JP3237596U - 熱可塑性樹脂発泡シート及び容器 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂発泡シートについて、生産性を高め、外観及び印刷特性の向上を図る。
【解決手段】発泡層１０と、前記発泡層１０の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層２０と、を有し、前記発泡層１０は、熱可塑性樹脂１００質量部と熱線吸収材０．１～３．０質量部と発泡剤とを含み、前記発泡層１０における前記非発泡層２０との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３であることよりなる。
【選択図】図１

Description

本考案は、熱可塑性樹脂発泡シート及び容器に関する。

ポリスチレン等の熱可塑性樹脂が発泡した発泡層と、発泡層の片面又は両面に設けられた非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。この積層発泡シートは、加熱により発泡層がさらに発泡された（二次発泡）二次発泡層を備える二次発泡シートとされ、この二次発泡シートが成形されて容器とされる。積層発泡シートは、断熱性と耐水性とを備えるため、容器入り即席麺類の容器や、トレー、飲料カップ、持ち帰り弁当の容器等、使い捨ての食品用容器等の原反として多用されている。

食品用容器の内面又は外面には、印刷が施されることが多い。このため、積層発泡シートは、できるだけ平滑な表面の容器を成形できることが好ましい。
積層発泡シートを任意の形状の容器に成形する際には、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形することが多い。この際、容器の製造効率を高めるために、加熱温度を高めることがある。成形時の加熱温度を高めると、発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりしやすい。発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりすると、容器の外観が損なわれる。
こうした問題に対して、特許文献１は、発泡層と非発泡層とを有し、発泡層における非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、ブタン等の発泡剤の含有量（特に「境界層ガス残量」ということがある）が特定の範囲である積層発泡シートを開示している。特許文献１に記載の考案によれば、境界層ガス残量を特定の範囲とすることで、成形された容器の外観と印刷特性との向上が図られている。

特開２０１５－１８９１８２号公報

しかしながら、特許文献１の技術は、境界層ガス残量の範囲が狭いため、所望する境界層ガス残量とするのが難しく、生産性が低かった。また、環境負荷低減の観点から、資源の再利用（リサイクル）が望まれている。このため、積層発泡シートには、リサイクル原料を用いた場合にも、外観及び印刷特性を高められることが求められている。
そこで、本考案は、生産性が高く、外観及び印刷特性の向上を図れる積層発泡シートを目的とする。

＜１＞
発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層と、を有し、
前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と熱線吸収材０．１～３．０質量部と発泡剤とを含み、
前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３である積層発泡シート。
＜２＞
前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と前記熱線吸収材０．２～３．０質量部と前記発泡剤とを含む、＜１＞に記載の積層発泡シート。
＜３＞
前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、ポリスチレン系樹脂を含む、＜１＞又は＜２＞に記載の積層発泡シート。
＜４＞
前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、リサイクル原料を含む、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の積層発泡シート。
＜５＞
前記発泡層の厚さは、１０～３００μｍである、＜１＞～＜４＞のいずれかに記載の積層発泡シート。
＜６＞
前記熱線吸収材は、カーボンブラック、カーボングラファイト、硫酸金属塩及びアンチモン系化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、＜１＞～＜５＞のいずれかに記載の積層発泡シート。

＜７＞
発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層と、を有し、
前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と熱線吸収材０．１～３．０質量部と発泡剤とを含み、
前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３である容器。
＜８＞
前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と前記熱線吸収材０．２～３．０質量部と前記発泡剤とを含む、＜７＞に記載の容器。
＜９＞
前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、ポリスチレン系樹脂を含む、＜７＞又は＜８＞に記載の容器。
＜１０＞
前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、リサイクル原料を含む、＜７＞～＜９＞のいずれかに記載の容器。
＜１１＞
前記発泡層の厚さは、１０～３００μｍである、＜７＞～＜１０＞のいずれかに記載の容器。
＜１２＞
前記熱線吸収材は、カーボンブラック、カーボングラファイト、硫酸金属塩及びアンチモン系化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、＜７＞～＜１１＞のいずれかに記載の容器。

本考案の積層発泡シートによれば、生産性が高く、外観及び印刷特性の向上を図れる。

本考案の一実施形態にかかる積層発泡シートの断面図である。 発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 積層発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本考案の一実施形態にかかる積層発泡シートの断面図である。 リサイクルペレットの製造に用いたリペレットシステムの一例を示す模式図である。

（積層発泡シート）
本考案の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた非発泡層とを備える。
積層発泡シートの一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１の積層発泡シート１は、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層２０とを備える。即ち、積層発泡シート１は、発泡層１０の片面のみに非発泡層を備える。

積層発泡シート１の厚さＴ１は、特に限定されないが、例えば、０．５～５．５ｍｍが好ましく、１～３．５ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。

＜発泡層＞
発泡層１０は、熱可塑性樹脂樹脂と熱線吸収材と発泡剤とを含み、気泡を有する。発泡層１０は、熱可塑性樹脂と熱線吸収材と発泡剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を発泡させて形成されたものである。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂が好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン；等が挙げられる。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、中でもポリスチレンがより好ましい。
ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂等）を５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下含有してもよい。

ポリスチレン系樹脂としては、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂でもよい。

ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体や、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂等）を５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下含有してもよい。
ポリオレフィン系樹脂としては、市販されているポリオレフィン系樹脂、既存の重合法等の方法で新たに調製されたポリオレフィン系樹脂等、リサイクル原料でないポリオレフィン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリオレフィン系樹脂でもよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリエチレンフラノエート樹脂（ＰＥＦ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（ＰＧＡ）、ポリ－ε－カプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリヒドロキシブチレート（ＰＨＢ）、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂（ＰＴＴ）等の芳香族ポリエステル系樹脂である。特に好ましいポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂である。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエステル系樹脂以外の熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂等）を５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下含有してもよい。
ポリエステル系樹脂としては、市販されているポリエステル系樹脂、既存の重合法等の方法で新たに調製されたポリエステル系樹脂等、リサイクル原料でないポリエステル系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリエステル系樹脂でもよい。

熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等）は、環境負荷を低減できることから、植物由来樹脂でもよい。植物由来樹脂としては、例えば、サトウキビ、トウモロコシ等の植物原料を由来とするポリマーが挙げられる。「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたポリマーが挙げられる。また、例えば、「植物原料を由来とする」とは、植物原料から合成され又は抽出されたモノマーが重合されたポリマーが挙げられる。「植物原料から合成され又は抽出されたモノマー」には、植物原料から合成され又は抽出された化合物を原料とし合成されたモノマーが含まれる。植物由来樹脂は、モノマーの一部が「植物原料を由来とする」ものを含む。
植物由来樹脂としては、いわゆるバイオＰＳ、バイオＰＥ、バイオＰＰ、バイオＰＥＴ等、植物由来のポリスチレン系樹脂、植物由来のポリエチレン系樹脂、植物由来のポリプロピレン系樹脂、植物由来のポリエステル系樹脂等が挙げられる。

熱可塑性樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等）は、いわゆるリサイクル原料を含んでもよい。
リサイクル原料としては、使用済みの熱可塑性樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの；熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化したもの；等が挙げられる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みの熱可塑性樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）、事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）等から分別回収された非発泡の熱可塑性樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものが挙げられる。
リサイクル原料としては、積層発泡シート１と同じ樹脂組成のものが好ましい。

発泡層１０において、熱可塑性樹脂の総質量に対するリサイクル原料の含有量は、１０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましく、５０質量％以上がより好ましい。リサイクル原料の含有量が上記下限値以上であると、環境負荷をより低減できる。熱可塑性樹脂の総質量に対するリサイクル原料の含有量の上限は、１００質量％でもよいが、８０質量％以下が好ましく、６０質量％以下がより好ましい。リサイクル原料の含有量が上記上限値以下であれば、発泡層１０の品質の安定性をより高められる。

発泡層１０を構成する樹脂は、耐衝撃性を高めるために、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体等、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂及びポリエステル系樹脂以外の樹脂を含んでもよい。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好ましい。ブタンとしては、ノルマルブタン又はイソブタンがそれぞれ単独で使用されてもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとが任意の割合で併用されてもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡剤の一部は、発泡層１０を形成する際に発泡して発泡層１０内の気泡を形成し、残部は、発泡層１０の熱可塑性樹脂内に溶存している。

発泡層１０は、熱線吸収材を含む。発泡層１０が熱線吸収材を含むことで、境界層ガス残量の範囲を広げ、容器外観、印刷特性をより高められる。

熱線吸収材は、近赤外又は赤外領域（例えば、８００～３０００ｎｍ程度の波長域）の光を吸収する特性を有する物質である。

熱線吸収材としては、近赤外又は赤外領域（例えば、８００～３０００ｎｍ程度の波長域）の光を吸収する物質であれば、特に限定されず、例えば、炭素材料、硫酸金属塩、アンチモン系化合物、金属酸化物、有機染顔料等が挙げられる。
炭素材料としては、カーボンブラック、カーボングラファイト等が挙げられる。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。
硫酸金属塩としては、硫酸バリウム、硫酸ストロンチウム、硫酸カルシウム、メルカライト、ハロトリ石、ミョウバン石、鉄ミョウバン石等が挙げられる。
アンチモン系化合物としては、三酸化アンチモン、酸化アンチモン、無水アンチモン酸亜鉛等が挙げられる。
金属酸化物としては、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化インジニウム錫等が挙げられる。
有機染顔料としては、アンモニウム系、尿素系、イモニウム系、アミニウム系、シアニン系、ポリメチン系、アントラキノン系、ジチオール系、銅イオン系、フェニレンジアミン系、フタロシアニン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、シュウ酸アニリド系、シアノアクリレート系、ベンゾトリアゾール系等が挙げられる。

熱線吸収材としては、熱伝導率低減効果が大きいこと、コスト的に有利なこと、環境適合面、安全面を含めたハンドリング性が良好なこと等の点から、カーボンブラック、カーボングラファイト、硫酸金属塩又はアンチモン系化合物が好ましい。中でも、熱伝導率低減効果とコストとのバランスの観点から、熱線吸収材としては、カーボンブラック、カーボングラファイト、酸化アンチモン又は硫酸バリウムがより好ましい。

熱線吸収材の平均粒子径は、１～１０００ｎｍが好ましく、５～５００ｎｍがより好ましく、１０～１００ｎｍがさらに好ましい。平均粒子径が上記範囲内であれば、熱可塑性樹脂中での分散性をより高められる。
平均粒子径は、電子顕微鏡で測定される、メディアン径である。

発泡層１０中の熱線吸収材の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．１～３．０質量部であり、０．２～３．０質量部がより好ましく、０．４～２．５質量部がさらに好ましく、０．６～２．０質量部が最も好ましい。熱線吸収材の含有量が上記の下限値以上であると、容器外観及び印刷特性を高められる。加えて、熱線吸収材の含有量が上記下限値以上であると、原料（特にリサイクル原料）由来の着色や黒点を遮蔽できる。熱線吸収材の含有量が上記上限値以下であると、二次発泡の際に、発泡層１０の表面に焼けを生じることがなく、容器外観及び印刷特性が損なわれることがない。

発泡層１０は、上述した以外の任意成分（発泡層任意成分）を含有してもよい。
発泡層任意成分としては、例えば、発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（但し、熱線吸収材を除く）、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡層１０の厚さＴ２は、特に限定されず、例えば、０．５～５ｍｍが好ましく、０．５～３ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性をより高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。

発泡層１０の坪量は、特に限定されず、例えば、１５０～５００ｇ／ｍ^２が好ましく、１５０～３００ｇ／ｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、熱成形の際の加熱時間が長くなりすぎず、容器の生産性をより高められる。

発泡層１０の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０６５～０．３３０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．１３３～０．２６７ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

発泡層１０における第一の非発泡層２０との境界２２から任意の深さの領域を領域Ｓ１とする。以下、発泡層１０において、境界２２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（３０μｍ）、境界２２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（１００μｍ）、境界２２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ１（１００μｍ）の密度は、０．２～０．７ｇ／ｍ^３が好ましく、０．３５～０．５ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記下限値以上であれば、得られた容器の強度をより高められる。加えて、上記下限値以上であれば、積層発泡シート１を加熱して発泡（二次発泡）した際、又は積層発泡シート１から得られた二次発泡シートを成形（熱成形）した際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなる。このため、容器における第一の非発泡層２０の表面の印刷特性をより高められる。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とがより剥離しにくくなる。

領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３であり、０．００９～０．１０５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０１１～０．１００ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０１２～０．０９５ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡の際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなって、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。

領域Ｓ１（２００μｍ）は、１００～１０００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましく、１００～５００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡によって適度な数の気泡が形成されやすくなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、気泡同士の間の膜厚が十分に確保され、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。
領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。

＜非発泡層＞
第一の非発泡層２０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第一の非発泡層２０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同様である。第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同じであれば、積層する際に熱圧着法が採用できるので好ましい。例えば、発泡層１０を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂であれば、第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、ポリスチレン系樹脂が好ましい。なお、第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と異なってもよい。

第一の非発泡層２０は、熱可塑性樹脂フィルムであってもよい。発泡層１０に第一の非発泡層２０として熱可塑性樹脂フィルムを積層することによって、積層発泡シートや容器に、光沢性、耐油性、意匠性、表面平滑性、印刷性、酸素バリア性、水蒸気バリア性等を付与できる。
熱可塑性樹脂フィルムとしては、無延伸ポリスチレンフィルム、延伸ポリスチレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム、延伸ポリエチレンフィルム、無延伸ポリプロピレンフィルム、延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、アルミ蒸着フィルム、印刷が施されたフィルム等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂フィルムは、単層で用いられてもよいし、二層以上の多層で用いられてもよい。

熱可塑性樹脂フィルムを多層とする場合、各層を構成する樹脂が互いに同じであれば、積層する際に熱圧着法が採用できるので好ましい。例えば、一方の層がポリスチレン系樹脂フィルムであれば、他方の層もポリスチレン系樹脂フィルムが好ましい。各層を構成する樹脂が互いに異なっていれば、接着剤層を介して貼り合せる貼合法が採用できるので好ましい。例えば、接着剤層を介して、一方の層が無延伸ポリスチレンフィルムであり、他方の層が無延伸ポリプロピレンフィルムである、ＣＰＰＳドライラミネートフィルムが好ましい。

第一の非発泡層２０は、熱線吸収材を含有してもよい。第一の非発泡層２０中の熱線吸収材の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．１～３．０質量部程度である。第一の非発泡層２０の熱線吸収材と、発泡層１０の熱線吸収材とは、同じでもよいし、異なってもよい。

第一の非発泡層２０は、上述した以外の任意成分（非発泡層任意成分）を含有してもよい。
非発泡層任意成分としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤（但し、熱線吸収材を除く）、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの非発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡層１０が、着色能力を有する熱線吸収材（炭素材料、有機染顔料等）を有する場合、第一の非発泡層２０は熱線吸収材や着色剤を含まないこと（即ち、透明又は半透明）が好ましい。第一の非発泡層２０が透明又は半透明であると、積層発泡シート１は、発泡層１０の色調を反映し、かつ光沢のある外観となる。

第一の非発泡層２０の厚さＴ３は、特に限定されないが、例えば、１０～３００μｍが好ましく、９０～２００μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、得られる容器をより軽量にできる。

＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シートの製造方法は、発泡層を形成する工程（発泡層形成工程）と、発泡層の少なくとも一方の面に非発泡層を設ける工程（積層工程）とを有する。
積層発泡シート１の製造方法としては、発泡層１０となる発泡シートと、第一の非発泡層２０となる第一の非発泡シートとを各々製造し、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、これを加熱圧着する方法（熱圧着法）、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、各層を接着剤で貼り合せる方法（貼合法）、第一の非発泡層の原料となる樹脂をＴダイにより発泡シートの表面に押し出す方法（Ｔダイ法）、共押出により、発泡層１０に第一の非発泡層２０が設けられた積層体を得る方法（共押出法）等が挙げられる。共押出法においては、発泡層形成工程と積層工程とが一工程で行われる。

≪発泡層形成工程≫
発泡層形成工程は、積層発泡シートの製造方法に応じ、従来公知の方法から選択される。例えば、上述の熱圧着法、貼合法、Ｔダイ法であれば、発泡層形成工程は、従来公知の方法に準じて発泡シートを得る。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。

まず、発泡層１０を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡層１０を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の発泡層任意成分である。
発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。
発泡核剤の配合量は、特に限定されないが、発泡層１０を構成する樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部が好ましい。

第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して混合物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ発泡層任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好適である。ブタンとしてはノルマルブタン又はイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シートに求める見掛け密度等を勘案して決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．２５～６．０質量部が好ましい。

混合物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。
樹脂流路に供給された混合物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～１５倍が好ましい。

なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。

≪積層工程≫
積層工程は、発泡シートからなる発泡層に非発泡層を設ける工程である。
以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
図３の積層発泡シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。

発泡シートロール１０２、及び第一の非発泡シート１０３の捲回体（第一の非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
第一の非発泡シート１０３は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。第一の非発泡シートロール１０４から第一の非発泡シート１０３を繰り出し、第一の非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と第一の非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱する。こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層２０とがこの順で積層された積層発泡シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。

（二次発泡シート）
本実施形態の二次発泡シートは、積層発泡シート１を加熱し、発泡層１０をさらに発泡させて二次発泡層を形成したものである。
二次発泡層の厚さは、特に限定されず、例えば、４～７ｍｍが好ましく、４．５～６ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、取り扱いが容易である。

二次発泡層の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５～０．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０６～０．１ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

二次発泡層における第一の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１１とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５～０．６ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０９～０．４２ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．００９～０．１０５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０１１～０．１００ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましく、０．０１２～０．０９５ｇ／ｃｍ^３が特に好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡層の表面近傍に微細な気泡が形成されており、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、熱成形の際に、二次発泡層と第一の非発泡層との境界で破泡を生じにくくなって、二次発泡層と第一の非発泡層とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量により調節される。

領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０～５０００個／ｍｍ^２が好ましく、４１０～１５００個／ｍｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数や、二次発泡工程における加熱条件等により調節される。

（容器）
本実施形態の容器は、上述の二次発泡シートが成形されてなり、容器発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、その内面又は外面の一方のみに非発泡層を備える。
容器発泡層は、二次発泡シートにおける二次発泡層で構成される。第一の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第一の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第一の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２１とする。以下、容器発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５～０．９ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０９～０．７ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記上限値以上であれば、より強度を高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３であり、０．００９～０．１０５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０１１～０．１００ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０１２～０．０９５ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、容器の外観を高められる。
領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、二次発泡における加熱温度や時間等の組み合わせにより調節される。

領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０～５０００個／ｍｍ^２が好ましく、４１０～１２００個／ｍｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、後述の成形工程における成形型の温度や二次発泡シートに掛ける圧力等により調節される。

＜容器の製造方法＞
容器の製造方法としては、例えば、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし（二次発泡工程）、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形する（成形工程）方法（熱成形方法）が挙げられる。非発泡層は、容器の外面に位置してもよいし、容器の内面に位置してもよい。
二次発泡工程は、積層発泡シートを加熱して、積層発泡シートの発泡層をさらに発泡させて二次発泡層を形成する工程である。
二次発泡工程で積層発泡シートを加熱する装置としては、例えば、炉内の上下にヒーターを備える加熱炉等が挙げられる。
二次発泡工程における加熱温度は、例えば、２００～６００℃が好ましく、３００～５５０℃がより好ましい。上記範囲内であれば、二次発泡層を所望する密度に調整しやすい。
二次発泡層の発泡倍数は、例えば、６～２０倍が好ましい。

成形工程は、二次発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで、任意の形状の容器を得る工程である。
成形工程における成形型の温度は特に限定されないが、例えば、５０～１５０℃が好ましく、６０～１３０℃がより好ましい。上記下限値以上であれば、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡に、微細なものが多くなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡シートが溶融するのを防止できる。

上述の通り、本実施形態の積層発泡シートによれば、発泡層の特定の領域における発泡剤の含有量が特定の範囲であるため、この積層発泡シートから得られた二次発泡シートは、容器の外観と印刷特性とをより高められる。
従って、本実施形態の積層発泡シートは、容器成形用の原反として好適である。

（その他の実施形態）
本考案は、上述の実施形態に限定されるものではない。
上述の実施形態では、発泡層の片面のみに非発泡層を備えるが、本考案はこれに限定されず、発泡層の両面に非発泡層を備えてもよい。
発泡層の両面に非発泡層が設けられている積層発泡シートの一例について、図４を参照して説明する。なお、図１の積層発泡シート１と同じ部材には同じ符号を付してその説明を省略する。
図４の積層発泡シート１ａは、発泡層１０の一方の面に第一の非発泡層２０が設けられ、発泡層１０の他方の面に第二の非発泡層３０が設けられている。
積層発泡シート１ａの厚さＴ１’は、積層発泡シート１の厚さＴ１と同様である。

発泡層１０における第二の非発泡層３０との境界３２から任意の深さの領域を領域Ｓ２とする。以下、発泡層１０において、境界３２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（３０μｍ）、境界３２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（１００μｍ）、境界３２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２（１００μｍ）の密度の範囲は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同じでもよいし、異なってもよい。

第二の非発泡層３０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第二の非発泡層３０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同様の種類のものが挙げられる。第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。

第二の非発泡層３０は、第一の非発泡層２０と同様の種類の非発泡層任意成分を含有してもよい。
第二の非発泡層３０の厚さＴ４の範囲は、第一の非発泡層２０の厚さＴ３の範囲と同じである。厚さＴ４は、厚さＴ３と同じでもよいし、異なってもよい。

本実施形態の積層発泡シート１ａを加熱して得られる二次発泡シートは、二次発泡層の一方の面に第一の非発泡層を備え、二次発泡層の他方の面に第二の非発泡層を備える。
第二の非発泡層は、積層発泡シート１ａの第二の非発泡層３０である。
二次発泡層における第二の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１２とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。

積層発泡シート１ａから得られる容器は、容器非発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層と、容器発泡層の他方の面に設けられた第二の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、内面及び外面に非発泡層を備える。
第二の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第二の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第二の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２２とする。以下、容器発泡層における境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。

上述の実施形態では、発泡層が単層とされているが、本考案はこれに限定されず、発泡層が二層以上の多層であってもよい。発泡層を多層とする場合、各層を構成する樹脂が互いに同じであれば、積層する際に熱圧着法が採用できるので好ましい。例えば、一方の層がポリスチレン系樹脂であれば、他方の層もポリスチレン系樹脂が好ましい。なお、発泡層を多層とする場合、各層を構成する樹脂は、互いに同じでもよいし、互いに異なってもよい。
上述の実施形態では、非発泡層が単層とされているが、本考案はこれに限定されず、非発泡層が二層以上の多層であってもよい。非発泡層を多層とする場合、各層を構成する樹脂が互いに同じであれば、積層する際に熱圧着法が採用できるので好ましい。例えば、一方の層がポリスチレン系樹脂であれば、他方の層もポリスチレン系樹脂が好ましい。なお、発泡層を多層とする場合、各層を構成する樹脂は、互いに同じでもよいし、互いに異なってもよい。

非発泡層を多層とする場合、非発泡層の基層に熱可塑性樹脂フィルムを積層し、熱可塑性樹脂フィルムを表層（最表面）とすることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムを積層することによって、積層発泡シートや容器の最表面に、光沢性、耐油性、意匠性、表面平滑性、印刷性、酸素バリア性、水蒸気バリア性等を付与できる。
熱可塑性樹脂フィルムとしては、無延伸ポリスチレンフィルム、延伸ポリスチレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム、延伸ポリエチレンフィルム、無延伸ポリプロピレンフィルム、延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、アルミ蒸着フィルム、印刷が施されたフィルム等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂フィルムは、単層で用いられてもよいし、二層以上の多層で用いられてもよい。

熱可塑性樹脂フィルムを多層とする場合、各層を構成する樹脂が互いに同じであれば、積層する際に熱圧着法が採用できるので好ましい。例えば、一方の層がポリスチレン系樹脂フィルムであれば、他方の層もポリスチレン系樹脂フィルムが好ましい。各層を構成する樹脂が互いに異なっていれば、接着剤層を介して貼り合せる貼合法が採用できるので好ましい。例えば、接着剤層を介して、一方の層が無延伸ポリスチレンフィルムであり、他方の層が無延伸ポリプロピレンフィルムである、ＣＰＰＳドライラミネートフィルムが好ましい。

以下に実施例を示して本考案を説明するが、本考案は、以下の実施例に限定されない。

（使用原料）
＜発泡層の熱可塑性樹脂＞ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂
・ＰＳ－１：商品名「ＨＲＭ２６」、汎用ポリスチレン、東洋スチレン（株）製。

・ＰＳ－２：汎用ポリスチレンと熱線吸収材とタルクとの黒色混合物、実施例１で得られた発泡体の端材のリペレット品。

≪製造例１≫ＰＳ－２の製造方法
リペレットシステムを用いて、リサイクルペレットであるＰＳ－２を製造した。
ＰＳ－２の製造に用いたリペレットシステムを図５に示す。
図５のリペレットシステム３００は、二軸押出機３１０と、カッティング室３２０と、脱水乾燥機３２２と、ポンプ３２４と、水槽３２６と、加熱振動ふるい機３２８と、貯留容器３３０とを有する。二軸押出機３１０の先端にカッティング室３２０が設けられている。カッティング室３２０は、配管３２１を介して脱水乾燥機３２２と接続されている。カッティング室３２０は、配管３２３を介して脱水乾燥機３２２と接続されている。配管３２３には、ポンプ３２４と水槽３２６とが設けられている。脱水乾燥機３２２は、配管３２７を介して加熱振動ふるい機３２８と接続されている。加熱振動ふるい機３２８は、配管３２９を介して貯留容器３３０と接続されている。
二軸押出機３１０は、ホッパー３１２と、ベント孔３１４とを有する。

ＰＳ－２の製造方法について説明する。
後述の実施例１で得られた積層発泡シートを粉砕機にて粉砕して樹脂チップとした。
ポンプ３２４を起動し、水槽３２６内の冷却用液体（７０℃）を配管３２３、カッティング室３２０、配管３２１の順に通流した。ベント孔３１４から排気して、二軸押出機３１０内を減圧した。
樹脂チップをホッパー３１２に投入し、樹脂チップを二軸押出機３１０（φ７５ｍｍ）で溶融混練し、溶融物を先端（φ１．２ｍｍ）からカッティング室３２０内の冷却用液体に押し出し、これをカッターで切断してペレットとした。ペレットを冷却用液体と共に、配管３２１を介して脱水乾燥機３２２に移送した。移送されたペレットを脱水乾燥機３２２で乾燥し、これを配管３２７を介して加熱振動ふるい機３２８に移送した。１６０℃に調温した加熱振動ふるい機３２８でペレットを分級しつつ結晶化して、所望の粒度のリサイクルペレット（ＰＳ－２）とした。

・ＰＳ－３：汎用ポリスチレンとタルクとの混合物、参考例１で得られた発泡体の端材のリペレット品。

≪製造例２≫ＰＳ－３の製造方法
実施例１で得られた積層発泡シートに代えて、後述の参考例１で得られた積層発泡シートを粉砕機にて粉砕して樹脂チップとした以外は、製造例１と同様にして、リサイクルペレット（ＰＳ－３）とした。

＜発泡核剤＞
・タルクＭＢ：商品名「ＳＭＡ－０１ＢＥ」、タルクマスターバッチ、タルク含有量６０％、キハラ化成（株）製。
＜熱線吸収材＞
・黒顔料ＭＢ：商品名「ＥＳＨ－Ｋ－１２６７６８」、ポリスチレン系樹脂５２質量％とカーボンブラック（ファーネスブラック）４８質量％とを含有するマスターバッチ、ポリコール工業（株）製。
＜発泡剤＞
・ブタン：イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０（質量比）の混合物。

＜非発泡層の熱可塑性樹脂＞
・ポリスチレン：耐衝撃性ポリスチレン、商品名「Ｅ６４１Ｎ」、東洋スチレン（株）製。

（実施例１～１０、比較例１～３）
図２の発泡シートの製造装置と同様の製造装置を用い、下記のようにして発泡シートを得た。
表１～２の組成に従い、ＰＳ系樹脂とタルクＭＢと黒顔料ＭＢと、を混合した。表中「－」は、その成分を配合していないことを意味する（以降において同じ）。
原料の混合物をホッパーから第一の混合部に供給し、最高到達温度３００℃で加熱し、溶融混練して樹脂溶融物とした。
第一の混合部に発泡剤を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して樹脂組成物とした。発泡剤の配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部対して、表に示す質量部であった。
樹脂組成物を第一の混合部から第二の混合部に供給し、１９０℃に冷却し、サーキュラーダイ（口径１７５ｍｍ）で押し出し、発泡させて円筒状の発泡シートを得た。この際、サーキュラーダイから押し出された直後に、円筒状の発泡シートの内面及び外面に冷却用のエアー（２８℃）を吹き付けて冷却した。
冷却後の円筒状の発泡シートを押出方向に沿って切り裂き、厚さ１．６０ｍｍ、坪量２４０ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．１５０ｇ／ｃｍ^３の発泡シートを得た。この発泡シートを２０日間熟成した後、発泡シートの片面に耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ：東洋スチレン社製の商品名「Ｅ６４１Ｎ」）をＴダイで押し出して、厚さ１２０μｍの非発泡層を設け、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートは、厚さ１．７０ｍｍ（非発泡樹脂層の厚さは１２０μｍ、発泡シートの厚さは１．５８ｍｍ）、坪量３６０ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．２０９ｇ／ｃｍ^３であった。
得られた積層発泡シートについて、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度（表中、Ｓ１密度と記載）、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有率（表中、Ｓ１発泡剤含有率と記載）、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（表中、Ｓ１発泡剤量と記載）、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ１気泡数と記載）を測定し、その結果を表中に示す。
また、後述する評価方法において、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有率（表中、Ｓ２１発泡剤含有率と記載）、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤量（表中、Ｓ２１発泡剤量と記載）、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ２１気泡数と記載）を測定し、遮蔽性、容器外観、印刷特性及び総合評価を評価し、その結果を表中に示す。

（実施例１１）
実施例１の積層発泡シートの非発泡層上に、印刷柄を施した厚さ３０μｍのＣＰＳフィルム（無延伸ポリスチレンフィルム）を、熱圧着法でラミネートして、本例の積層発泡シートを得た。即ち、本例の積層発泡シートは、基層（発泡層側）がＨＩＰＳ、表層（最表面）がＣＰＳである非発泡層を有する。得られた積層発泡シートは、厚さ１．７３ｍｍ（ＣＰＳフィルムの厚さは３０μｍ、ＨＩＰＳの厚さは１２０μｍ、発泡シートの厚さは１．５８ｍｍ）、坪量３９１ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．２２６ｇ／ｃｍ^３であった。得られた積層発泡シートについて、Ｓ１発泡剤含有率、Ｓ１発泡剤量、Ｓ１気泡数とを測定し、その結果を表中に示す。
また、後述する評価方法において、Ｓ２１発泡剤含有率と、Ｓ２１発泡剤量、Ｓ２１気泡数とを測定し、遮蔽性、容器外観、印刷特性及び総合評価を評価し、その結果を表中に示す。

（参考例１）
黒顔料ＭＢを用いなかった以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについて、Ｓ１発泡剤含有率、Ｓ１発泡剤量、Ｓ１気泡数を測定し、その結果を表中に示す。
また、後述する評価方法において、Ｓ２１発泡剤含有率と、Ｓ２１発泡剤量、Ｓ２１気泡数とを測定し、その結果を表中に示す。

（評価方法）
以下の評価方法は、いずれも２３℃の雰囲気下で行った。
＜発泡シート、積層発泡シートの厚さ＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向（製造時の押出方向に直交する方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔の位置を測定点（１１箇所）とした。ダイヤルゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を用い、測定点を最小単位０．０１ｍｍで測定した。この測定値の平均値を、発泡シート又は積層発泡シートの厚さ（ｍｍ）とした。

＜発泡シート、積層発泡シートの密度＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取って、試料片（９個）とした。各試料片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位で測定した。各試料片の質量の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、発泡シート又は積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ^２）とした。
得られた坪量と、上述の厚さから、下記（１）式により密度を求めた。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝坪量（ｇ／ｍ^２）×１０^－４÷厚さ（ｍｍ）×１０^－１・・・（１）

＜領域Ｓ１（１００μｍ）における密度＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＳＵ１５１０（株式会社日立ハイテク製）で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ１００μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。この薄片から発泡層を切り出して密度測定用サンプルを得た。得られた密度測定用サンプルの質量と体積とを測定し、密度を算出した。

＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＳＵ１５１０（株式会社日立ハイテク製）で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ３０μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。
この薄片を１ｃｍ×２ｃｍに切り出して発泡剤測定用サンプルとした。ダイヤルゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を用い、発泡剤測定用サンプルの厚さを最小単位０．０１ｍｍで測定した。得られた厚さ（ｍｍ）に基づき、下記（２）式によって発泡剤測定用サンプルの体積を算出した。
発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×厚さ（ｍｍ）÷１０・・・（２）

発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積を下記（３）により算出した。
発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積（ｃｍ^３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×（３０μｍ×１０^－４）・・・（３）

発泡剤測定用サンプルの質量を最小単位０．１ｍｇで測定し、発泡剤測定用サンプルの密度を下記（４）により算出した。
発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ^３）＝発泡剤測定用サンプルの質量（ｇ）÷発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）・・・（４）

発泡剤測定用サンプルを厚さ方向にカットして、１０～３０ｍｇ／個のカット片とした。このカット片の全てを下記測定装置の専用バイアル瓶（２０ｍＬ）に入れ、密封した状態で６０分間保持した。
このバイアル瓶を下記測定装置のＨＳオートサンプラーにセットし、下記条件で、領域Ｓ１（３０μｍ）を含む発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（表中、Ｓ１発泡剤含有率と記載、単位＝質量％）を測定した。

≪測定条件≫
測定装置：ガスクロマトグラフ Ｃｌａｒｕｓ５００＋ＨＳオートサンプラー ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０（Ｐｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製）。
カラム：ＤＢ－１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ）。
検出器：ＦＩＤ。
試験数：１。
カラム温度：５０℃、６ｍｉｎ→４０℃／ｍｉｎ昇温→２５０℃、１．５ｍｉｎ。
注入口温度：２００℃。
検出器温度：３１０℃。
レンジ：２０。
Ａｔｔ：１。
ベント－追加ガス：３０－５ｍＬ／ｍｉｎ（Ｈｅ）。
ガス圧力：１８（１０）ｐｓｉ→０．５ｐｓｉ→２４ｐｓｉ。
定量法：ＭＨＥ法。
サンプラー条件：加熱温度－時間＝１６０℃－２０ｍｉｎ、加圧ガス圧－時間＝２５ｐｓｉ－１ｍｉｎ、ニードル温度＝１６０℃、トランスファーライン温度＝１８０℃、試料導入時間＝０．０８ｍｉｎ。

発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）に基づき、下記（５）式により領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ^３）を求めた。下記（５）式は、非発泡層には発泡剤が含まれていないとみなして、発泡層の単位体積当たりの発泡剤量を求める。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ^３）＝発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）×発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ^３）×発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）÷発泡剤測定用サンプルの発泡層の体積（ｃｍ^３）÷１００・・・（５）

＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
積層発泡シートの幅方向の中央部分が含まれるように、積層発泡シートを５７０ｍｍ×５７０ｍｍに切り出し、これを下記成形条件で非発泡層が容器の内面に位置する各例の容器に成形した。得られた容器の側面から発泡剤測定用サンプルを採取した以外は、「＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」と同様にして、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量を求めた。
≪成形条件≫
容器形態：逆四角錘台、口元１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、底面１１０ｍｍ×１１０ｍｍ、高さ６０ｍｍ。
二次発泡工程のヒーター条件：上面（非発泡層側）＝５００～５２０℃、下面（発泡層側）＝３８５～４３０℃。
成形機：脇坂エンジニアリング社製 ＦＶＳ－５００Ｐ型。
成形工程の加熱時間：７．５秒（両面真空）。
金型温度：上型雄型（非発泡層側）／下型雌型（二次発泡層側）＝１００℃／６０℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。

＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＳＵ１５１０（株式会社日立ハイテク製）で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
撮影画像に基づき、非発泡層と発泡層との境界から深さ２００μｍ、深さ方向に直交する方向の１０００μｍの領域（即ち、２００μｍ×１０００μｍの長方形の領域）に存在する気泡の数を計測した。計測結果には、この長方形の領域に気泡の一部が含まれているものを含む。押出方向及び幅方向の垂直縦断面の各５検体について、気泡の数を求め、これらの平均値を領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数とした。

＜領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートに代えて、「＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」で得られた容器の断面を観察した以外は、「＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞」と同様にして、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数を測定した。

＜遮蔽性＞
社団法人日本塗料工業会の「２０１１年Ｆ版塗料用標準色（ポケット版）」を用いて、各例の発泡シートの黒度を評価した。以下の基準色に対して発泡シート表面の色が濃ければ、発泡シート製造時に発生する黒点を遮蔽することができる。評価結果が「〇」又は「△」であれば、原料由来の着色等を遮蔽して、優れた外観といえる。
・基準色：色票番号「Ｎ－３０」、マンセル値「Ｎ３．０」。

≪表記基準≫
〇：基準色の色見本に対して、発泡シート表面の色がより黒く見える（濃く見える）。
△：基準色の色見本に対して、発泡シート表面の色が、同等もしくは僅かに白く見える。
×：基準色の色見本に対して、発泡シート表面の色が、明らかに白く見える（薄く見える）。

＜容器外観＞
積層発泡シートの幅方向の中央部分が含まれるように、積層発泡シートを５７０ｍｍ×５７０ｍｍに切り出し、これを下記成形条件で、非発泡層が容器の外面に位置する容器に成形した。３個の容器の外面を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。

≪成形条件≫
容器形態：丼型、口元口径１３０ｍｍφ、底面口径７７ｍｍφ、高さ７５ｍｍ。
二次発泡工程のヒーター条件：上面（非発泡層側）＝５００～５２０℃、下面（発泡層側）＝４３０～４５０℃。
成形機：脇坂エンジニアリング社製 ＦＶＳ－５００Ｐ型。
成形工程の加熱時間：１１秒（両面真空）。
金型温度：上型雌型（非発泡層側）／下型雄型（二次発泡層側）＝６０℃／１００℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。

≪評価基準≫
○：直径１ｍｍ未満の突起が見られるか、突起が見られず、表面が平滑である。
△：直径１～２ｍｍの突起がある。
×：直径２ｍｍを超える突起がある。
なお、突起は、容器発泡層と容器非発泡層との剥離の有無を判断する指標であり、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡が破れ、容器非発泡層が外方に盛り上げられて形成されたものであり、いわゆる「バブル」と呼ばれるものである。突起の大きさは、容器に形成されたものの内、最も大きなものを評価対象とした。

＜印刷特性＞
上記の「＜容器外観＞」で得られた容器に対し、上端から１０～５０ｍｍの位置に印刷を施した。印刷の状態を下記評価基準に従って、評価した。

≪評価基準≫
○：かすれ等がなく、良好な印刷状態である。
△：若干のかすれがあるものの許容範囲である。
×：印刷面にインキの載っていない部分があった（印刷抜けがあった）。

＜総合評価＞
下記評価基準に基づいて、評価した。
≪評価基準≫
Ａ：遮蔽性、容器外観及び印刷特性のいずれの評価も「〇」である。
Ｂ：遮蔽性、容器外観及び印刷特性のいずれの評価も「〇」又は「△」であり、「△」が１つである。
Ｃ：容器外観及び印刷特性のいずれの評価も「〇」又は「△」であり、「△」が２つ以上であるか、遮蔽性が「×」である。
Ｄ：容器外観及び印刷特性の評価の内、１つ以上が「×」である。

表１～２に示す通り、本考案を適用した実施例１～１１は、総合評価がＡ～Ｃであった。熱線吸収材の含有量が０．２０質量部以上である実施例１～７、９～１１は、遮蔽性が「〇」又は「△」であった。
Ｓ１発泡剤量、Ｓ２１発泡剤量が０．００７ｇ／ｃｍ^３である比較例１は印刷特性が「×」であった。
Ｓ１発泡剤量、Ｓ２１発泡剤量が０．１１２～０．１１６ｇ／ｃｍ^３である比較例２、熱線吸収材の含有量が４．０３質量部である比較例３は、容器外観及び印刷特性が「×」であった。
これらの結果から、本考案を適用することで、外観及び印刷特性の向上を図れることを確認できた。

１ 積層発泡シート
１０ 発泡層
２０ 第一の非発泡層
２２、３２ 境界
３０ 第二の非発泡層
Ｓ１、Ｓ２ 領域

Claims (12)

1. 発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層と、を有し、
   前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と熱線吸収材０．１～３．０質量部と発泡剤とを含み、
   前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３である積層発泡シート。
2. 前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と前記熱線吸収材０．２～３．０質量部と前記発泡剤とを含む、請求項１に記載の積層発泡シート。
3. 前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、ポリスチレン系樹脂を含む、請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
4. 前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、リサイクル原料を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
5. 前記発泡層の厚さは、１０～３００μｍである、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
6. 前記熱線吸収材は、カーボンブラック、カーボングラファイト、硫酸金属塩及びアンチモン系化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１～５のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
7. 発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層と、を有し、
   前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と熱線吸収材０．１～３．０質量部と発泡剤とを含み、
   前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．００８～０．１１０ｇ／ｃｍ^３である容器。
8. 前記発泡層は、熱可塑性樹脂１００質量部と前記熱線吸収材０．２～３．０質量部と前記発泡剤とを含む、請求項７に記載の容器。
9. 前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、ポリスチレン系樹脂を含む、請求項７又は８に記載の容器。
10. 前記発泡層の熱可塑性樹脂及び前記非発泡層の熱可塑性樹脂の少なくとも一方は、リサイクル原料を含む、請求項７～９のいずれか一項に記載の容器。
11. 前記発泡層の厚さは、１０～３００μｍである、請求項７～１０のいずれか一項に記載の容器。
12. 前記熱線吸収材は、カーボンブラック、カーボングラファイト、硫酸金属塩及びアンチモン系化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項７～１１のいずれか一項に記載の容器。

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