JP7324907B2 - ポリスチレン系樹脂発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹脂発泡容器に関する。

ポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなるポリスチレン系樹脂発泡容器は、軽量で、高強度であるため、割れ難い容器として、汎用されている。このような容器としては、例えば、トレー容器や納豆容器等の食品包装容器等が知られている。
トレー容器等は、内容物を容器内に入れて、フィルムでラップをし、ラップをした状態で店頭に並べられる。この様なトレー容器の使用方法においては、トレー容器に大きな圧縮力が加わることから、トレー容器には、容易に折れ曲がらない座屈強度が求められる。

例えば、特許文献１には、容器の内面にのみ高密度の表皮層が形成され、容器の側壁部と底部との間に膨出リブが配設され、容器の底部がわずかに上方へ湾曲した容器が提案されている。特許文献１の容器では、ラップ等の圧縮作用時の座屈の発生の防止が図られている。
特許文献２には、残存発泡剤量が特定の値であり、シートの両面の表面から厚さ方向に１００μｍまでの部分の密度が特定の値であるポリスチレン系樹脂発泡シートが提案されている。特許文献２の発明では、シートをトレー容器等の形状に成形した成形体のリップ強度（座屈強度）の向上が図られている。

実公昭６３－６００５号公報 特開２００４－１６１８０４号公報

近年、トレー容器等にラップをする装置の高速化に伴い、トレー容器にラップをする際により大きな荷重がかかるようになっている。このため、従来の技術では、座屈強度が充分ではなく、トレー容器に皺や割れが発生する問題があった。

そこで、本発明は、容器の座屈強度をより高められるポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹脂発泡容器を目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］発泡層を有する容器用のポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
前記発泡層の密度（Ｄ０）が０．０４５～０．１６５ｇ／ｃｍ^３であり、
前記発泡層は、一方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ１）が０．０８５～０．４４６ｇ／ｃｍ^３であり、
前記発泡層は、他方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ２）が０．０５０～０．３４９ｇ／ｃｍ^３であり、
前記発泡層は、前記一方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の密度（Ｄ３）が０．０３３～０．２１５ｇ／ｃｍ^３であり、
前記密度（Ｄ１）／前記密度（Ｄ０）で表される比が１．９０～２．７０であり、
前記密度（Ｄ２）／前記密度（Ｄ０）で表される比が１．１１～２．１１であり、
前記密度（Ｄ１）／前記密度（Ｄ２）で表される比が１．２８～１．７１であり、
前記密度（Ｄ３）／前記密度（Ｄ０）で表される比が０．７５～１．３０である、
ポリスチレン系樹脂発泡シート。
［２］前記発泡層は、前記他方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の密度（Ｄ４）が０．０２４～０．２６５ｇ／ｃｍ^３であり、
前記密度（Ｄ４）／前記密度（Ｄ０）で表される比が０．５４～１．６１であり、
前記密度（Ｄ３）／前記密度（Ｄ４）で表される比が０．８１～１．３８である、［１］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［３］前記発泡層の平均気泡径が２５０～３４０μｍである、［１］又は［２］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［４］前記発泡層の片面又は両面に非発泡層を有する、［１］～［３］のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。

本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹脂発泡容器によれば、容器の座屈強度をより高められる。

本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シートの一例を示す断面図である。 ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。

［ポリスチレン系樹脂発泡シート］
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう。）は、ポリスチレン系樹脂を含有する発泡層を有する。
発泡シートは、発泡層のみからなる単層構造でもよいし、発泡層の片面又は両面に非発泡層を備える多層構造でもよい。

以下、本発明の発泡シートの一例について、図面を参照して説明する。
図１に示すように、発泡シート１は、容器用の発泡シートであり、一方の面Ａ（以下、「第一の面Ａ」ともいう。）と、他方の面Ｂ（以下、「第二の面Ｂ」ともいう。）とを有する。発泡シート１は、発泡層のみからなる単層構造である。
発泡シート１は、厚さ方向中央部から第一の面Ａに向かうに従って気泡径が小さくなり、密度が高くなるように形成されている。
また、発泡シート１は、厚さ方向中央部から第二の面Ｂに向かうに従って気泡径が小さくなり、密度が高くなるように形成されている。

発泡シート１の厚さＴ_１は、例えば、０．６～５．０ｍｍが好ましく、０．８～４．０ｍｍがより好ましく、１．０～３．０ｍｍがさらに好ましい。発泡シート１の厚さＴ_１が上記下限値以上であると、後述するポリスチレン系樹脂発泡容器（以下、単に「発泡容器」ともいう。）の座屈強度をより高められる。発泡シート１の厚さＴ_１が上記上限値以下であると、発泡シート１の成形性を高めやすい。
なお、発泡シート１の厚さＴ_１は、以下の方法で求められる値である。発泡シート１のＴＤ方向（幅方向）の任意の１０点の厚さをマイクロゲージで測定する。１０点の測定値を平均して、発泡シート１の厚さＴ_１とする。

発泡シート１における発泡層の全体の密度（Ｄ０）は、０．０４５～０．１６５ｇ／ｃｍ^３であり、０．０５３～０．１３３ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０６１～０．１０１ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。密度（Ｄ０）が上記下限値以上であると、発泡容器の耐衝撃性をより高められる。密度（Ｄ０）が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。
密度（Ｄ０）は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
より具体的には、元のセル構造を変えないように切断した発泡シートの試験片について、その質量と見掛け体積を測定し、下記式（０）により算出する。
密度（Ｄ０）（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片の質量（ｇ）／試験片の見掛け体積（ｃｍ^３）・・・（０）

第一の面Ａの表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域（以下、「第１領域ａ１」ともいう。）の密度（Ｄ１）は、０．０８５～０．４４６ｇ／ｃｍ^３であり、０．１０６～０．３４９ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．１２８～０．２５７ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。密度（Ｄ１）が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。密度（Ｄ１）が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。
密度（Ｄ１）の求め方は、後述する。

第二の面Ｂの表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域（以下、「第２領域ａ２」ともいう。）の密度（Ｄ２）は、０．０５０～０．３４９ｇ／ｃｍ^３であり、０．０６４～０．２７３ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０８０～０．２０１ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。密度（Ｄ２）が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。密度（Ｄ２）が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。
密度（Ｄ２）の求め方は、後述する。

第一の面Ａの表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域（以下、「第３領域ａ３」ともいう。）の密度（Ｄ３）は、０．０３３～０．２１５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０４１～０．１６８ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０４９～０．１２４ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。密度（Ｄ３）が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。密度（Ｄ３）が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。
密度（Ｄ３）の求め方は、後述する。

第二の面Ｂの表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域（以下、「第４領域ａ４」ともいう。）の密度（Ｄ４）は、０．０２４～０．２６５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０３１～０．１８５ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０３８～０．１２２ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。密度（Ｄ４）が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。密度（Ｄ４）が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。
密度（Ｄ４）の求め方は、後述する。

発泡シート１の全体から、第１領域ａ１から第４領域ａ４までを除いた厚さ方向中央部の領域（以下、「第５領域ａ５」ともいう。）の密度（Ｄ５）は、０．０２０～０．１２０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０２５～０．１００ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０３０～０．０８０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。
密度（Ｄ５）の求め方は、後述する。
第５領域ａ５の厚さは、特に限定されないが、発泡シート１の厚さＴ_１から、第１領域ａ１から第４領域ａ４までの厚さの合計（すなわち、６００μｍ）を引いた値となる。第５領域ａ５の厚さは、例えば、０～４４００μｍが好ましく、２００～３４００μｍがより好ましく、４００～２４００μｍがさらに好ましい。

第一の面Ａの表面から厚さ方向に１００μｍまでの領域（以下、「第６領域ａ６」ともいう。）の密度（ｄ１）は、例えば、０．１４２～０．６４２ｇ／ｃｍ^３が好ましい。
第二の面Ｂの表面から厚さ方向に１００μｍまでの領域（以下、「第７領域ａ７」ともいう。）の密度（ｄ２）は、例えば、０．０７３～０．４５３ｇ／ｃｍ^３が好ましい。
密度（ｄ１）、密度（ｄ２）の求め方は、後述する。

上記の密度（ｄ１）、密度（ｄ２）、密度（Ｄ１）、密度（Ｄ２）、密度（Ｄ３）、密度（Ｄ４）及び密度（Ｄ５）（以下、「各領域の密度」ともいう。）は、発泡シート１の製造条件により調整できる。より具体的には、発泡シート１を冷却する際に吹き付けるエアーの温度、風量、マンドレルの冷却水の水温、流量、樹脂組成物中の気泡調整剤の種類、含有量等により調整できる。
なお、密度（Ｄ０）、密度（ｄ１）、密度（ｄ２）、密度（Ｄ１）、密度（Ｄ２）、密度（Ｄ３）、密度（Ｄ４）及び密度（Ｄ５）は、見掛け密度である。

密度（Ｄ１）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「Ｄ１／Ｄ０比」ともいう。）は、１．９０～２．７０であり、２．００～２．６２が好ましく、２．１０～２．５４がより好ましい。Ｄ１／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（Ｄ２）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「Ｄ２／Ｄ０比」ともいう。）は、１．１１～２．１１であり、１．２１～２．０５が好ましく、１．３２～１．９９がより好ましい。Ｄ２／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（Ｄ１）／密度（Ｄ２）で表される比（以下、「Ｄ１／Ｄ２比」ともいう。）は、１．２８～１．７１であり、１．２８～１．６５が好ましく、１．２８～１．５９がより好ましい。Ｄ１／Ｄ２比が１よりも大きいため、第１領域ａ１は、第２領域ａ２よりも密度が高く、高密度層を形成している。Ｄ１／Ｄ２比が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。これは、高密度層を容器の内側に位置するように発泡容器を成形することで、発泡容器に加えられる外力に対して、高密度層が反発力を発揮できるためであると考えられる。Ｄ１／Ｄ２比が上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

密度（Ｄ３）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「Ｄ３／Ｄ０比」ともいう。）は、０．７５～１．３０が好ましく、０．７８～１．２６がより好ましく、０．８１～１．２２がさらに好ましい。Ｄ３／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（Ｄ４）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「Ｄ４／Ｄ０比」ともいう。）は、０．５４～１．６１が好ましく、０．５８～１．３９がより好ましく、０．６３～１．２１がさらに好ましい。Ｄ３／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（Ｄ３）／密度（Ｄ４）で表される比（以下、「Ｄ３／Ｄ４比」ともいう。）は、０．８１～１．３８が好ましく、０．９１～１．３３がより好ましく、１．０１～１．２８がさらに好ましい。Ｄ３／Ｄ４比が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。Ｄ３／Ｄ４比が上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

密度（ｄ１）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「ｄ１／Ｄ０比」ともいう。）は、例えば、３．１７～３．８９が好ましい。Ｄ１／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（ｄ２）／密度（Ｄ０）で表される比（以下、「ｄ２／Ｄ０比」ともいう。）は、１．６２～２．７４が好ましい。ｄ２／Ｄ０比が上記数値範囲内であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。

密度（ｄ１）／密度（ｄ２）で表される比（以下、「ｄ１／ｄ２比」ともいう。）は、１．４２～１．９５好ましい。ｄ１／ｄ２比が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。ｄ１／ｄ２比が上記上限値以下であると、成形性をより高められる。

各領域の密度は、発泡シート１を第一の面Ａの表面から、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍの深さにてスライスした３枚のスライス片について、それぞれ体積と質量とを測定して求めることができる。
同様に、各領域の密度は、発泡シート１を第二の面Ｂの表面から、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍの深さにてスライスした３枚のスライス片について、それぞれ体積と質量とを測定して求めることができる。
より具体的には、密度（ｄ１）の値は、次のようにして求められる。まず、２ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出した発泡シートを第一の面Ａの表面から１００μｍ深さの位置でスライスして厚さ１００μｍのスライス片（第１スライス片）を作製する。その第１スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料の見掛け体積（Ｖｄ１：ｃｍ^３）と質量（Ｗｄ１：ｇ）とから、下記式（１）を計算して求めることができる。
「ｄ１」＝Ｗｄ１／Ｖｄ１（ｇ／ｃｍ^３）・・・（１）

密度（Ｄ１）の値は、次のようにして求められる。まず、２ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出した発泡シートを第一の面Ａの表面から２００μｍ深さの位置でスライスして厚さ２００μｍのスライス片（第２スライス片）を作製する。その第２スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料の見掛け体積（ＶＤ１：ｃｍ^３）と質量（ＷＤ１：ｇ）とから、下記式（２）を計算して求めることができる。
「Ｄ１」＝ＷＤ１／ＶＤ１（ｇ／ｃｍ^３）・・・（２）
密度（Ｄ３）の値は、次のようにして求められる。まず、２ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出した発泡シートを第一の面Ａの表面から３００μｍ深さの位置でスライスして厚さ３００μｍのスライス片（第３スライス片）を作製する。その第３スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料の見掛け体積（ＶＤ３：ｃｍ^３）と質量（ＷＤ３：ｇ）とから、下記式（３）を計算して求めることができる。
「Ｄ３」＝（ＷＤ３－ＷＤ１）／（ＶＤ３－ＶＤ１）（ｇ／ｃｍ^３）・・・（３）

密度（ｄ２）、密度（Ｄ２）、密度（Ｄ４）、密度（Ｄ５）についても、同様の方法により求めることができる。

発泡シート１における発泡層の全体の平均気泡径は、２５０～３４０μｍが好ましく、２６０～３３０μｍがより好ましく、２７０～３２０μｍがさらに好ましい。発泡層の全体の平均気泡径が上記下限値以上であると、発泡シート１の座屈強度をより高められる。発泡層の全体の平均気泡径が上記上限値以下であると、発泡シート１の美麗性をより高められる。
発泡シート１における発泡層の全体の平均気泡径は、本発明の効果を妨げない範囲で１５０～４００μｍであってもよい。
発泡シート１における発泡層の全体の平均気泡径は、発泡シート１の製造条件により調整できる。より具体的には、発泡シート１を冷却する際に吹き付けるエアーの温度、風量、マンドレルの冷却水の水温、流量、樹脂組成物中の気泡調整剤の種類、含有量等により調整できる。
発泡シート１における発泡層の全体の平均気泡径は、下記の方法により算出できる。

発泡シート１の押出方向（ＭＤ方向）と発泡シート１の表面においてＭＤ方向と直交する方向（幅方向、ＴＤ方向ともいう。）に沿って、発泡シート１のＴＤ方向の中央部から、発泡シート１の表面に垂直な方向（厚さ方向、ＶＤ方向ともいう。）に、発泡シート１を切り出す。
切り出した断面を走査電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、「Ｓ－３４００Ｎ」又は「ＳＵ１５１０」）を用いて、２０～１００倍に拡大して撮影する。
このとき、横向きのＡ４用紙１枚に、縦横２画像ずつ合計４画像並んだ状態で印刷した際に、所定の倍率となるように顕微鏡画像を撮影する。
より具体的には、顕微鏡画像上に、ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向にそれぞれ平行な長さ６０ｍｍの任意の直線を描いた際に、これらの直線上に存在する気泡の数が５～３０個となるように走査電子顕微鏡での撮影倍率を調整する。

ＭＤ方向に沿って切断した断面（以下、「ＭＤ断面」ともいう。）、及び、ＴＤ方向に沿って切断した断面（以下、「ＴＤ断面」ともいう。）のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影し、上記のようにＡ４用紙に印刷する。
ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描くと共に、ＴＤ断面の２つの画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の任意の直線（長さ６０ｍｍ）を描く。
また、ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像とにＶＤ方向に平行な３本の直線（６０ｍｍ）を描く。こうして、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及び、ＶＤ方向のそれぞれに平行な６０ｍｍの任意の直線を各方向６本ずつ描く。
なお、任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には、この接点も気泡の数に加えて気泡数を計数する。

ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の任意の直線について数えた気泡数を算術平均し、各方向の気泡数とする。
気泡数を数えた画像倍率と、この気泡数とから気泡の平均弦長ｔを下記式（４）より算出する。
平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像倍率）・・・（４）
ただし、発泡シート１の厚さが薄く、ＶＤ方向に６０ｍｍ長さ分の直線を描けない場合は、長さ６０ｍｍの直線の代わりに長さ３０ｍｍ又は２０ｍｍの直線を描いて、これらの直線上の気泡数を数えて長さ６０ｍｍの直線上の気泡数に換算する（例えば、長さ３０ｍｍの直線上に気泡が５個あった場合には、長さ６０ｍｍの直線上に気泡が１０個あったものとみなす）。

画像倍率は、画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、下記式（５）により求める。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）・・・（５）

そして、下記式（６）により、ＭＤ方向における気泡径ＤＭＤを算出する。
ＤＭＤ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６・・・（６）
ＴＤ方向における気泡径ＤＴＤ（ｍｍ）、ＶＤ方向における気泡径ＤＶＤ（ｍｍ）も、ＤＭＤと同様に算出できる。

ＤＭＤ、ＤＴＤ、ＤＶＤの積の３乗根を平均気泡径Ｄ（ｍｍ）とする（下記式（７））。
Ｄ（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）^１／３・・・（７）

発泡シート１における発泡層の全体の坪量は、例えば、８０～５００ｇ／ｍ^２が好ましく、９０～３００ｇ／ｍ^２がより好ましい。発泡シート１における発泡層の全体の坪量が上記下限値以上であると、発泡容器の座屈強度をより高められる。発泡シート１における発泡層の全体の坪量が上記上限値以下であると、発泡容器をより軽量にできる。加えて、発泡シート１における発泡層の全体の坪量が上記上限値以下であると、加熱成形の際の加熱時間が長くなり過ぎず、発泡容器の生産性をより高められる。

発泡シート１における発泡層の全体の坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡シート１の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、発泡シート１の全体の坪量（ｇ／ｍ^２）とする。

＜発泡層＞
発泡層は、ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを含む樹脂組成物を発泡してなる層である。発泡シート１は、発泡層を有することで、断熱性と耐衝撃性とを発揮する。

ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分（５０質量％以上）とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン；等である。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーは、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等である。これらのビニルモノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ここで、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」と「メタクリレート」の一方又は双方を表し、「（メタ）アクリロニトリル」は、「アクリロニトリル」と「メタクリロニトリル」の一方又は双方を表す。
ジエン系のゴム状重合体は、例えば、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体等である。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリスチレン系樹脂は、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂でもよい。
リサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体である。リサイクル原料は、食品包装用トレー、魚箱、家電緩衝材等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの等である。また、使用できるリサイクル原料は、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものでもよい。

発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂（以下、「他の樹脂」ともいう。）を含有してもよい。他の樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、例えば、ポリ（２，６－ジメチルフェニレン－１，４－エーテル）、ポリ（２，６－ジエチルフェニレン－１，４－エーテル）、ポリ（２，６－ジクロルフェニレン－１，４－エーテル）等が挙げられる。

他の樹脂の含有量は、発泡シート１における全樹脂成分１００質量部に対して、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましく、１０質量部以下が特に好ましく、０質量部でもよい。他の樹脂の含有量が上記上限値以下であると、発泡シート１が堅くなり、成形体の取り扱いがより容易になる。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素；テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。中でも、発泡剤としては、ブタンが好適である。ブタンは、ノルマルブタン又はイソブタンの単独でもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとの組み合わせでもよい。
これらの発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シート１に求める全体の密度（Ｄ０）等を勘案して決定される。発泡剤の配合量は、発泡シート１における全樹脂成分１００質量部に対して、１．０～７．０質量部が好ましい。

発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂、発泡剤以外の他の成分（以下、「任意成分」ともいう。）を含有してもよい。任意成分としては、例えば、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、消臭剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。
任意成分の種類は、発泡シート１に求められる物性等を勘案して決定される。任意成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末等の混合物等が挙げられる。これらの気泡調整剤は、発泡層の独立気泡率を高め、発泡層を形成しやすい。
安定剤としては、例えば、カルシウム亜鉛系熱安定剤、スズ系熱安定剤、鉛系熱安定剤等が挙げられる。
紫外線吸収剤としては、例えば、酸化セシウム系紫外線吸収剤、酸化チタン系紫外線吸収剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、酸化セリウム、酸化セリウム／ジルコニア固溶体、水酸化セリウム、カーボン、カーボンナノチューブ、酸化チタン、及びフラーレン等が挙げられる。
着色剤としては、例えば、酸化チタン、カーボンブラック、チタンイエロー、酸化鉄、群青、コバルトブルー、焼成顔料、メタリック顔料、マイカ、パール顔料、亜鉛華、沈降性シリカ、カドミウム赤等が挙げられる。
消臭剤としては、例えば、シリカ、ゼオライト、リン酸ジルコニウム、ハイドロタルサイト焼成物等が挙げられる。

発泡層中の任意成分の含有量は、発泡シート１における全樹脂成分１００質量部に対して、０．０５～２０質量部が好ましく、０．１～１０質量部がより好ましく、０．３～５．０質量部がさらに好ましい。任意成分の含有量が上記下限値以上であると、任意成分に由来する効果を発揮できる。任意成分の含有量が上記上限値以下であると、ダイ等への目詰まりをより良好に防止し、発泡シート１の外観をより良好にできる。

発泡層が気泡調整剤を含有する場合、気泡調整剤の含有量は、発泡シート１における全樹脂成分１００質量部に対して、０．０１～５．０質量部が好ましく、０．０２～３．０質量部がより好ましく、０．０３～２．０質量部がさらに好ましい。気泡調整剤の含有量が上記下限値以上であると、発泡層の独立気泡率をより高められる。気泡調整剤の含有量が上記上限値以下であると、ダイ等への目詰まりをより良好に防止し、発泡シート１の外観をより良好にできる。

発泡層の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましく、１００％でもよい。発泡層の独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される値である。

本発明の発泡シートは、発泡層の片面又は両面に非発泡層を有することが好ましい。非発泡層を有する発泡容器は、容器の座屈強度をより高められる。加えて、非発泡層を有する発泡容器は、容器の美麗性をより高められる。
非発泡層を構成する樹脂は、特に限定されず、発泡層を構成する樹脂と同様の樹脂が挙げられる。
非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
加えて、非発泡層の表面に印刷層が設けられていてもよく、印刷層の表面にさらに非発泡層が設けられていてもよい。

非発泡層の厚さは、発泡シートの用途等を勘案して決定され、例えば、５～３００μｍが好ましく、１０～２００μｍがより好ましい。非発泡層の厚さが上記下限値以上であると、発泡シートの座屈強度のさらなる向上を図れる。加えて、非発泡層の厚さが上記下限値以上であると、発泡容器の表面の「気泡に由来する凹凸」を改善し、美麗性のさらなる向上を図れる。非発泡層の厚さが上記上限値以下であると、発泡シートの軽量化を図れる。

非発泡層を構成する樹脂としては、例えば、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）フィルム、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）フィルム、又は、これらのフィルムにポリオレフィン系樹脂フィルム等がドライラミネートされた積層フィルム等が挙げられる。
これらの樹脂フィルムは、無延伸フィルム、弱延伸フィルム、１軸延伸フィルム、及び、２軸延伸フィルムのいずれであってもよい。
また、上記のような積層フィルムとする場合、ドライラミネートするポリオレフィン系樹脂フィルムは、例えば、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）フィルム、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）フィルム、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）フィルム、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）フィルム等が挙げられる。その他の樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）フィルム、エチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＯＨ）フィルム等が挙げられる。
非発泡層は、単層構造でもよく、二層以上の多層構造でもよい。
非発泡層が多層構造の場合、例えば、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）フィルムの外層と、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）フィルムの内層と、外層と内層とを接着する接着剤層と、を有する多層フィルムが好ましい。この多層フィルムは、外層が表面（露出面）に位置し、内層が発泡層側に位置する。

［発泡シートの製造方法］
発泡シートは、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シートの製造方法について、単層の発泡シート１の製造方法を例にして説明する。
図２の発泡シートの製造装置１００は、押出成形により発泡シートを得る装置である。製造装置１００は、押出機１０と、発泡剤供給源１８と、サーキュラーダイ２０と、マンドレル３０と、２つの巻取機４０とを備える。
押出機１０は、いわゆるタンデム型押出機である。押出機１０は、第一の押出部１１と、第一の押出部１１に配管１６で接続された第二の押出部１２とを備える。第一の押出部１１はホッパー１４を備える。第一の押出部１１には、発泡剤供給源１８が接続されている。
第二の押出部１２には、サーキュラーダイ２０が接続されている。サーキュラーダイ２０の下流には、カッター３２を備えるマンドレル３０が設けられている。サーキュラーダイ２０とマンドレル３０との間には、冷却用送風機（不図示）が設けられている。

発泡層を構成する原料をホッパー１４から第一の押出部１１に投入する。ホッパー１４から投入される原料は、発泡層を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される任意成分である。
第一の押出部１１では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源１８から発泡剤を第一の押出部１１に供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。加熱温度は、例えば、１５０～３５０℃が好ましく、１７０～３３０℃がより好ましい。

樹脂組成物は、第一の押出部１１から配管１６を経て第二の押出部１２に供給され、さらに混合される。その後、樹脂組成物は、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた樹脂組成物は、サーキュラーダイ２０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１ａとなる。
サーキュラーダイ２０から押し出される樹脂組成物の吐出量は、例えば、１００～８００ｋｇ／ｈが好ましく、１５０～７００ｋｇ／ｈがより好ましい。樹脂組成物の吐出量が上記下限値以上であると、樹脂組成物が冷却され過ぎず、円筒状の発泡シート１ａの密度が高くなり過ぎることを抑制できる。加えて、樹脂組成物の吐出量が上記下限値以上であると、円筒状の発泡シート１ａの生産性を高められる。樹脂組成物の吐出量が上記上限値以下であると、樹脂組成物が充分に冷却され、所望の密度を有する円筒状の発泡シート１ａが得られやすい。

円筒状の発泡シート１ａは、冷却用送風機から送風された冷却用のエアーが吹き付けられつつ、マンドレル３０に案内される。円筒状の発泡シート１ａは、マンドレル３０の外周面を通過し、任意の温度に冷却される。
マンドレル３０の内部には、冷却水が通流し、円筒状の発泡シート１ａの内周面を冷却できる機構となっている。
冷却水の温度は、例えば、１０～６０℃が好ましく、１５～５０℃がより好ましい。冷却水の温度が上記数値範囲内であると、所望の密度となるように円筒状の発泡シート１ａの内周面を冷却できる。
冷却水の流量は、例えば、５～３５Ｌ／ｍｉｎが好ましく、１０～３０Ｌ／ｍｉｎがより好ましい。冷却水の流量が上記数値範囲内であると、所望の密度となるように円筒状の発泡シート１ａの内周面を冷却できる。

円筒状の発泡シート１ａの内周面及び円筒状の発泡シート１ａの外周面は、冷却用のエアーを吹き付けることにより冷却される。円筒状の発泡シート１ａの内周面に冷却用のエアーを吹き付ける風量（以下、「風量１」ともいう。）は、例えば、０．３～５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎが好ましく、０．５～４．５Ｎｍ^３／ｍｉｎがより好ましい。風量１が上記数値範囲内であると、所望の密度となるように円筒状の発泡シート１ａの内周面を冷却できる。
円筒状の発泡シート１ａの外周面に冷却用のエアーを吹き付ける風量（以下、「風量２」ともいう。）は、例えば、０．１～４．５Ｎｍ^３／ｍｉｎが好ましく、０．３～４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎがより好ましい。風量２が上記数値範囲内であると、所望の密度となるように円筒状の発泡シート１ａの外周面を冷却できる。
円筒状の発泡シート１ａに吹き付けられる冷却用のエアーの温度は、例えば、１０～５０℃が好ましく、１５～４０℃がより好ましい。冷却用のエアーの温度が上記下限値以上であると、円筒状の発泡シート１ａが必要以上に冷却されることを抑制できる。加えて、冷却用のエアーの温度が上記下限値以上であると、エアーを冷却するエネルギーを節約できる。冷却用のエアーの温度が上記上限値以下であると、円筒状の発泡シート１ａを充分に冷却できる。

冷却された円筒状の発泡シート１ａは、カッター３２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１となる。このとき、円筒状の発泡シート１ａの内周面を発泡シート１の第一の面Ａとし、円筒状の発泡シート１ａの外周面を発泡シート１の第二の面Ｂとすることが好ましい。円筒状の発泡シート１ａの内周面を発泡シート１の第一の面Ａとすることにより、第一の面Ａを容易に高密度層側とすることができる。
発泡シート１は、各々ガイドロール４２とガイドロール４４とに掛け回され、巻取機４０に巻き取られて発泡シートロール４となる。
こうして、単層構造である発泡シート１が得られる。
ここで説明した発泡シート１の発泡層は、単層の発泡層であるが、発泡シートの発泡層は、例えば、共押出によって２層以上の発泡層が積層されたものでもよく、熱融着又は接着によって２層以上の発泡層が積層されたものでもよい。

発泡シートに非発泡層を形成する方法としては、例えば、上述の製造方法によって発泡層を得、この表面に単層構造又は多層構造の樹脂フィルムを熱ラミネートし、非発泡層を形成する方法；上述の製造方法によって発泡層を得、この表面にＴダイ法によって非発泡層を形成する方法等が挙げられる。

［ポリスチレン系樹脂発泡容器］
本発明のポリスチレン系樹脂発泡容器（単に「発泡容器」ともいう。）は、上述した本発明の発泡シートの一方の面を容器の内側にして加熱成形してなるものである。ここで、発泡シートの一方の面は、高密度層を形成する第１領域ａ１（密度（Ｄ１）である領域）側の面をいう。
発泡容器としては、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器等の種々の容器；容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。
これらの容器の用途としては、例えば、食品用が好ましい。

発泡容器の厚さは、用途等を勘案して決定され、例えば、０．６～５．０ｍｍが好ましく、０．８～４．０ｍｍがより好ましく、１．０～３．０ｍｍがさらに好ましい。
発泡容器における発泡層の全体密度は、用途等を勘案して決定され、発泡シートにおける発泡層の全体の密度（Ｄ０）と同様である。
発泡容器の一方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第１領域ａ１の密度（Ｄ１）と同様である。
発泡容器の他方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第２領域ａ２の密度（Ｄ２）と同様である。
発泡容器の一方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第３領域ａ３の密度（Ｄ３）と同様である。
発泡容器の他方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第４領域ａ４の密度（Ｄ４）と同様である。
発泡容器の一方の面の表面から厚さ方向に３００μｍから、発泡容器の他方の面の表面から厚さ方向に３００μｍまでの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第５領域ａ５の密度（Ｄ５）と同様である。
発泡容器の一方の面の表面から厚さ方向に１００μｍまでの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第６領域ａ６の密度（ｄ１）と同様である。
発泡容器の他方の面の表面から厚さ方向に１００μｍまでの領域の発泡層の密度は、発泡シートにおける第７領域ａ７の密度（ｄ２）と同様である。
この他、発泡容器における各領域の密度の比率は、発泡シートにおける各領域の密度の比率と同様である。

以上説明した通り、本発明の発泡シートによれば、発泡層の一方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ１）と、発泡層の他方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ２）とを、密度（Ｄ１）が高密度となるように制御することで、発泡容器の座屈強度をより高められる。
加えて、発泡層の一方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の密度（Ｄ３）を、極端な密度の低下がないように制御することで、局所的に弱い発泡層がないため、発泡容器の座屈強度をさらに高められる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。

［使用原料］
・樹脂：ポリスチレン系樹脂、ＭＷ＝３２３×１０^３、ＤＩＣ株式会社製、製品名「ＸＣ－５１５」。
・気泡調整剤：タルク含有樹脂組成物（タルク（平均比表面積１０～４０ｍ^２／ｇ）を４０質量％含有。東洋スチレン株式会社製、製品名「ＤＳＭ１４０１Ａ」）。
・発泡剤：ブタン（イソブタン：ノルマルブタン＝６８：３２（質量比）の混合物）。

［実施例１～７、比較例１～３］
（発泡シートの製造）
図２の発泡シートの製造装置と同様の製造装置を用い、下記のようにして単層の発泡シートを得た。
表１の組成に従い、ポリスチレン系樹脂と、気泡調整剤と、を混合した。表中の組成は、質量部を表す。
原料の混合物をホッパーから第一の混合部（スクリュー径：１１５ｍｍ）に供給し、最高到達温度２７５℃で加熱し、溶融混練して樹脂溶融物とした。
第一の押出部に発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝６８：３２（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤とを混合して樹脂組成物とした。発泡剤の配合量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部対して、表１に示す質量部とした。
樹脂組成物を第一の混合部から第二の混合部（スクリュー径：１８０ｍｍ）に供給し、１５３℃に冷却し、サーキュラーダイ（口径１７５ｍｍ）から表１に記載の吐出量で押し出し、発泡させて円筒状の発泡シートを得た。この際、サーキュラーダイから押し出された直後に、円筒状の発泡シートの内周面及び外周面に表１に記載の風量の冷却用のエアー（３０℃）を吹き付けて冷却した。加えて、冷却水を通流したマンドレルの外周面に円筒状の発泡シートの内周面を接触させ、通過させることにより円筒状の発泡シートを冷却した。実施例１～６及び比較例１～３は、円筒状の発泡シートの内周面が高密度層となるように冷却した。実施例７は、円筒状の発泡シートの外周面が高密度層となるように冷却した。マンドレルを通流する冷却水の温度は２５℃、冷却水の流量は、２５Ｌ／ｍｉｎであった。なお、実施例７は、参考例である。
冷却後の円筒状の発泡シートを押出方向に沿って切り裂いて、発泡倍率１５．１倍、厚さ１．８ｍｍの発泡シートを得た。各領域の密度は、この発泡シートをスライスすることにより求めた。また、この発泡シートを用いて、坪量と、平均気泡径とを測定した。表中の平均気泡径の単位は、μｍである。

（積層発泡シートの製造）
得られた発泡シートの両方の面に非発泡層として厚さが１５μｍのポリスチレン樹脂フィルムを１６０℃の熱ロールに接触させた。その後、ラミネート圧力０．５ＭＰａ、ラミネート速度８．０ｍ／ｍｉｎで、２５℃の発泡シートに積層し、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートの発泡層における各領域の密度や密度の比率は、積層する前の発泡シートにおける各領域の密度や密度の比率と同様であった。

（発泡容器の製造）
得られた積層発泡シートを単発成形機にて加熱成形した。加熱成形により、縦辺２００ｍｍ、横辺２００ｍｍ、深さ３０ｍｍの角形トレー（発泡容器）を得た。このとき、一方の面、すなわち、高密度層を形成する密度（Ｄ１）である領域側の面を容器の内側にして加熱成形して、発泡容器を得た。

得られた発泡容器について、以下の評価方法に示す容器強度、美麗性、成形性を評価した。結果を表１に示す。

［容器強度の評価］
得られた発泡容器（角型トレー）を測定用試料とした。テンシロン万能材料試験機（(株)オリエンテック製、ＲＴＣ－１３１０Ａ）を用いて、各例の測定用試料について、対向する横辺同士を近づけるように、両方の横辺の中央部を４００ｍｍ／ｍｉｎの速度で座屈が生じるまで圧縮し、最大荷重・変位を測定した。各例３０個の測定用試料について最大荷重・変位を測定し、３０個の算術平均値を求めた。次に、対向する縦辺同士を近づけるように、両方の縦辺の中央部を４００ｍｍ／ｍｉｎの速度で座屈が生じるまで圧縮し、最大荷重・変位を測定した。各例３０個の測定用試料について最大荷重・変位を測定し、３０個の算術平均値を求めた。横辺について測定した算術平均値と、縦辺について測定した算術平均値とのうち、算術平均値が高い方を、発泡容器の座屈強度、発泡容器の座屈変位とした。発泡容器の座屈強度、発泡容器の座屈変位の値から、下記評価基準に基づいて容器強度を評価した。「◎」、「○」、「△」を合格とした。
《評価基準》
◎：座屈強度１．５０ｋｇｆ以上、かつ、座屈変位３０ｍｍ以上。
○：座屈強度１．５０ｋｇｆ以上、かつ、座屈変位２５ｍｍ以上３０ｍｍ未満。
△：座屈強度１．４０ｋｇｆ以上１．５０ｋｇｆ未満、かつ、座屈変位２５ｍｍ以上３０ｍｍ未満。
×：座屈変位１．４０ｋｇｆ未満。

［美麗性の評価］
得られた発泡容器の表面の「気泡に由来する凹凸」を目視で観察し、下記評価基準に基づいて美麗性を評価した。「○」、「△」を合格とした。
《評価基準》
○：表面に「気泡に由来する凹凸」が認められない。
△：表面に「気泡に由来する凹凸」がわずかに認められる。
×：表面に「気泡に由来する凹凸」が明らかに認められる。

［成形性の評価］
得られた発泡容器の表面の「成形に由来する変形皺」を目視で観察し、下記評価基準に基づいて成形性を評価した。「○」、「△」を合格とした。
《評価基準》
○：発泡容器の表面に「成形に由来する変形皺」が認められない。
△：発泡容器の表面に「成形に由来する変形皺」がわずかに認められる。
×：発泡容器の表面に「成形に由来する変形皺」が明らかに認められる。

［総合評価］
容器強度、美麗性、成形性の上記評価結果から、下記評価基準に基づいて総合評価を行った。「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」を合格とした。
《評価基準》
Ａ：容器強度の評価が「◎」、かつ、美麗性の評価及び成形性の評価が「○」。
Ｂ：容器強度の評価が「◎」又は「○」、かつ、美麗性の評価及び成形性の評価が「○」又は「△」。
Ｃ：容器強度の評価が「△」、かつ、美麗性の評価及び成形性の評価が「○」又は「△」。
Ｄ：いずれかの評価に「×」がある。

本発明を適用した実施例１～７は、総合評価が「Ａ」、「Ｂ」又は「Ｃ」であった。
一方、Ｄ１／Ｄ０比及びＤ１／Ｄ２比が本発明の範囲外である比較例１～２は、総合評価が「Ｄ」だった。Ｄ１／Ｄ２比が本発明の範囲外である比較例３は、総合評価が「Ｄ」だった。

これらの結果から、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート及びポリスチレン系樹脂発泡容器によれば、容器の座屈強度をより高められることが分かった。

１ ポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）
Ａ 一方の面
Ｂ 他方の面

Claims (4)

1. 発泡層を有する容器用のポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
   前記発泡層の密度（Ｄ０）が０．０４５～０．１６５ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記発泡層は、一方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ１）が０．０８５～０．４４６ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記発泡層は、他方の面の表面から厚さ方向に２００μｍまでの領域の密度（Ｄ２）が０．０５０～０．３４９ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記発泡層は、前記一方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の密度（Ｄ３）が０．０３３～０．２１５ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記密度（Ｄ１）／前記密度（Ｄ０）で表される比が１．９０～２．７０であり、
   前記密度（Ｄ２）／前記密度（Ｄ０）で表される比が１．１１～２．１１であり、
   前記密度（Ｄ１）／前記密度（Ｄ２）で表される比が１．２８～１．７１であり、
   前記密度（Ｄ３）／前記密度（Ｄ０）で表される比が０．７５～１．３０である、
   ポリスチレン系樹脂発泡シート。
2. 前記発泡層は、前記他方の面の表面から厚さ方向に２００～３００μｍの領域の密度（Ｄ４）が０．０２４～０．２６５ｇ／ｃｍ^３であり、
   前記密度（Ｄ４）／前記密度（Ｄ０）で表される比が０．５４～１．６１であり、
   前記密度（Ｄ３）／前記密度（Ｄ４）で表される比が０．８１～１．３８である、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
3. 前記発泡層の平均気泡径が２５０～３４０μｍである、請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
4. 前記発泡層の片面又は両面に非発泡層を有する、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。

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