JP6125964B2 - ガラス板用合紙及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ガラス板用合紙及びその製造方法に関する。
液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用のガラス板の運搬又は保管に際しては、ガラス板に異物が付着するのを防止し、ガラス板同士がこすれ合うのを防止するのを目的として、ガラス板間に挟まれる合紙が用いられている。
合紙の材質としては、紙製やプラスチック製のものが一般的であり、合紙をガラス板から剥離する際に生じる静電気によって、ガラス板に埃等の異物が付きやすいという問題があった。
こうした問題に対し、少なくとも一方の表面がポリエチレン系樹脂層によって形成され、ポリオレフィン系樹脂層に高分子型帯電防止剤及び特定のアニオン系界面活性剤が含有された積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１の発明によれば、相手材の表面にアニオン系界面活性剤を素早く移行させることで、埃等の異物が付着するのを抑制している。
合紙の材質としては、紙製やプラスチック製のものが一般的であり、合紙をガラス板から剥離する際に生じる静電気によって、ガラス板に埃等の異物が付きやすいという問題があった。
こうした問題に対し、少なくとも一方の表面がポリエチレン系樹脂層によって形成され、ポリオレフィン系樹脂層に高分子型帯電防止剤及び特定のアニオン系界面活性剤が含有された積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１の発明によれば、相手材の表面にアニオン系界面活性剤を素早く移行させることで、埃等の異物が付着するのを抑制している。
合紙には、ガラス板に異物が付着するのを防止する効果に加え、ガラス板から剥離しやすこと（高い剥離性）が求められている。
例えば、セロファンフィルムからなるガラス用合紙が提案されている（例えば、特許文献２）。特許文献２の合紙は、剥離性を高められるものの、薄手のセロファンフィルムであるため、軟弱で（コシが弱く）、取り扱いが煩雑（低い取扱性）であり、ガラス板への物理的な衝撃を緩和できない（緩衝効果が低い）という問題があった。
取扱性を高め、ガラス板への物理的な衝撃を緩和できる合紙としては、例えば、高分子型帯電防止剤が添加されたポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなるガラス板用間紙が提案されている（例えば、特許文献３）。
例えば、セロファンフィルムからなるガラス用合紙が提案されている（例えば、特許文献２）。特許文献２の合紙は、剥離性を高められるものの、薄手のセロファンフィルムであるため、軟弱で（コシが弱く）、取り扱いが煩雑（低い取扱性）であり、ガラス板への物理的な衝撃を緩和できない（緩衝効果が低い）という問題があった。
取扱性を高め、ガラス板への物理的な衝撃を緩和できる合紙としては、例えば、高分子型帯電防止剤が添加されたポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなるガラス板用間紙が提案されている（例えば、特許文献３）。
合紙を挟んで、複数のガラス板を積層したガラス板積層体から、ガラス板を１枚ずつ剥がし取る操作をより容易にするために、ガラス板と合紙とがより剥離しやすいように、コシが強くかつガラス板との密着性がより低い合紙が求められている。特に、ガラス板積層体からガラス板を剥がし取る操作が機械化されている場合において、ガラス板と合紙との剥離性の高さと、合紙のコシの強さが要求される。
しかしながら、特許文献３に記載された発明では、コシを強くして取扱性の向上が図られているものの、帯電防止効果を発揮するためには、多量の高分子型帯電防止剤を添加する必要があり、経済面で不利であった。
加えて、従来の合紙は、ガラス板からの剥離性が未だ満足できるものではなかった。
そこで、本発明は、帯電防止効果に優れ、かつガラス板からの剥離性をより高められるガラス板用合紙を目的とする。
しかしながら、特許文献３に記載された発明では、コシを強くして取扱性の向上が図られているものの、帯電防止効果を発揮するためには、多量の高分子型帯電防止剤を添加する必要があり、経済面で不利であった。
加えて、従来の合紙は、ガラス板からの剥離性が未だ満足できるものではなかった。
そこで、本発明は、帯電防止効果に優れ、かつガラス板からの剥離性をより高められるガラス板用合紙を目的とする。
本発明のガラス板用合紙は、熱可塑性樹脂発泡層と、該熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂非発泡層とを備え、前記熱可塑性樹脂非発泡層の少なくとも表面には、帯電防止処理が施され、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定される中心線平均粗さ３μｍ以上の凹凸が形成され、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される最大点荷重は、１．０Ｎ以上であり、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される最大点応力は、４．０ＭＰａ以上であることを特徴とする。
前記熱可塑性樹脂非発泡層は、高分子型帯電防止剤を含有することが好ましい。
本発明のガラス板用合紙は、見掛け密度が０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、厚み０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
前記熱可塑性樹脂発泡層は、ポリスチレン系樹脂の発泡層であり、前記熱可塑性樹脂非発泡層は、ポリスチレン系樹脂の非発泡層であることが好ましい。
前記熱可塑性樹脂非発泡層は、高分子型帯電防止剤を含有することが好ましい。
本発明のガラス板用合紙は、見掛け密度が０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、厚み０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。
前記熱可塑性樹脂発泡層は、ポリスチレン系樹脂の発泡層であり、前記熱可塑性樹脂非発泡層は、ポリスチレン系樹脂の非発泡層であることが好ましい。
本発明のガラス板用合紙の製造方法は、前記の本発明のガラス板用合紙の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂非発泡層を設けた積層体を得る工程と、前記熱可塑性樹脂非発泡層の表面に凹凸を形成する工程と、を備えることを特徴とする。
本発明のガラス板用合紙によれば、帯電防止効果に優れ、かつガラス板からの剥離性をより高められる。
（ガラス板用合紙）
本発明のガラス板用合紙（以下、単に合紙ということがある）は、熱可塑性樹脂発泡層と、該熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂非発泡層とを備える。
以下、本発明の合紙の一例について、図１を参照して説明する。
本発明のガラス板用合紙（以下、単に合紙ということがある）は、熱可塑性樹脂発泡層と、該熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂非発泡層とを備える。
以下、本発明の合紙の一例について、図１を参照して説明する。
図１の合紙１は、熱可塑性樹脂発泡層１０と、熱可塑性樹脂発泡層１０の一方の面に設けられた第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０と、熱可塑性樹脂発泡層１０の他方の面に設けられた第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０とを備える。即ち、本実施形態の合紙１は、熱可塑性樹脂発泡層１０の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられている。
合紙１の厚みＴ１は、特に限定されないが、例えば、０．５〜１．５ｍｍが好ましく、０．５〜１．２ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、合紙１のコシを適度に強くして取扱性を高め、剥離性のさらなる向上を図れる。上記上限値以下であれば、ガラス積層体におけるガラス板の積層効率を高められる。
合紙１の見掛け密度は、特に限定されないが、例えば、０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、緩衝効果のさらなる向上を図れ、上記上限値以下であれば、合紙１の軽量化によって、合紙１の取扱性をより高められる。
合紙１の見掛け密度は、熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度や、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０又は第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の厚み等の組み合わせにより調節される。
合紙１の見掛け密度は、熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度や、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０又は第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の厚み等の組み合わせにより調節される。
合紙１の最大点荷重は、特に限定されないが、１．０Ｎ以上が好ましい。合紙１の最大点荷重の上限値は、特に限定されないが、３．５Ｎ以下が好ましく、３．０Ｎ以下がより好ましい。上記下限値以上であれば、合紙１のコシがより強くなり、ガラス板からの剥離性のさらなる向上を図れる。上記上限値以下であれば、合紙１が適度に撓むため、ガラス板からの剥離性のさらなる向上を図れる。
合紙１の最大点荷重は、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される値である。
合紙１の最大点荷重は、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される値である。
合紙１の最大点応力は、特に限定されないが、４．０ＭＰａ以上が好ましく、４．５ＭＰａ以上が好ましい。合紙１の最大点応力の上限値は、特に限定されないが、１０．０ＭＰａ以下が好ましく、９．０ＭＰａ以下がより好ましい。上記下限値以上であれば、合紙１の薄肉化を図りやすい。上記上限値以下であれば、合紙１が適度に撓むため、取扱性をより高められる。
合紙１の最大点応力は、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される値である。
合紙１の最大点応力は、ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される値である。
＜熱可塑性樹脂発泡層＞
熱可塑性樹脂発泡層１０は、熱可塑性樹脂を発泡させたものである。合紙１は、熱可塑性樹脂発泡層１０を備えることで、コシを強くして取扱性を高められ、優れた緩衝効果を発揮できる。
熱可塑性樹脂発泡層１０内の気泡は、個々に独立した独立気泡でもよく、気泡同士がつながった連続気泡でもよく、中でも、独立気泡が好ましい。
熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂が好ましい。
熱可塑性樹脂発泡層１０は、熱可塑性樹脂を発泡させたものである。合紙１は、熱可塑性樹脂発泡層１０を備えることで、コシを強くして取扱性を高められ、優れた緩衝効果を発揮できる。
熱可塑性樹脂発泡層１０内の気泡は、個々に独立した独立気泡でもよく、気泡同士がつながった連続気泡でもよく、中でも、独立気泡が好ましい。
熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂が好ましい。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン；等が挙げられる。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、中でもポリスチレンがより好ましい。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、中でもポリスチレンがより好ましい。
ポリスチレン系樹脂としては、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂でもよい。
リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの；ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化したもの；等が挙げられる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）、事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）等から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものが挙げられる。
リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの；ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化したもの；等が挙げられる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）、事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）等から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものが挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体や、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂は、耐衝撃性を高めるために、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等、ポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含んでもよい。
熱可塑性樹脂発泡層１０は、上述した樹脂以外の任意成分（発泡層任意成分）を含有してもよい。
発泡層任意成分としては、例えば、発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
なお、熱可塑性樹脂発泡層１０は、帯電防止剤を含有しないことが好ましい。合紙１において、熱可塑性樹脂発泡層１０はガラス板と直接接触しないため、帯電防止剤を含有しても、帯電防止効果のさらなる向上を図りにくく、多量の帯電防止剤を用いる必要があるため経済的に不利なためである。
発泡層任意成分としては、例えば、発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
なお、熱可塑性樹脂発泡層１０は、帯電防止剤を含有しないことが好ましい。合紙１において、熱可塑性樹脂発泡層１０はガラス板と直接接触しないため、帯電防止剤を含有しても、帯電防止効果のさらなる向上を図りにくく、多量の帯電防止剤を用いる必要があるため経済的に不利なためである。
熱可塑性樹脂発泡層１０の厚みＴ２は、特に限定されず、例えば、０．４５〜１．４５ｍｍが好ましく、０．４５〜１．１５ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、緩衝効果のさらなる向上を図れ、上記上限値以下であれば、合紙１が厚くなりすぎず、ガラス板積層体におけるガラス板の積載効率を高められる。
熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度は、特に限定されず、例えば、０．１２〜０．３８ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３がより好ましい。上記下限値以上であれば、緩衝効果のさらなる向上を図れ、合紙１の強度をより高められる。上記上限値以下であれば、合紙１の質量が大きくなりすぎず、取扱性のさらなる向上を図れる。
熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度は、後述する製造方法において発泡剤の種類や量等を調節することで、任意の範囲に調節される。
熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度は、後述する製造方法において発泡剤の種類や量等を調節することで、任意の範囲に調節される。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０は、少なくとも表面２２に帯電防止処理が施され、表面２２の中心線平均粗さが３μｍ以上のものである。合紙１は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を備えることで、優れた帯電防止効果を発揮し、かつガラス板からの剥離性をより高められる。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂と同様である。第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂としては、ポリスチレン系樹脂が好ましい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂と同様である。第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂としては、ポリスチレン系樹脂が好ましい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０は、少なくとも表面２２に帯電防止処理が施されている。
帯電防止処理としては、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０に帯電防止剤を含有させたり、表面２２に帯電防止剤を塗布する処理が挙げられる。中でも、帯電防止処理としては、帯電防止剤がガラス板に移行しにくく、かつ良好な帯電防止効果を容易に得られることから、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０に帯電防止剤を含有させる処理が好ましい。
帯電防止処理としては、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０に帯電防止剤を含有させたり、表面２２に帯電防止剤を塗布する処理が挙げられる。中でも、帯電防止処理としては、帯電防止剤がガラス板に移行しにくく、かつ良好な帯電防止効果を容易に得られることから、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０に帯電防止剤を含有させる処理が好ましい。
帯電防止剤としては、例えば、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体等のアイオノマー（アイオノマー樹脂）；ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩；特開２００１−２７８９８５号公報等に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体；等が挙げられる。中でも、ポリスチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂及び、ポリ乳酸系樹脂との相互作用を考慮すると、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックのブロック共重合体）を主成分とする高分子型帯電防止剤が好ましい。これらの帯電防止剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０中の帯電防止剤の含有量は、表面２２に求められる表面固有抵抗値や帯電防止剤の種類等を勘案して決定され、例えば、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂１００質量部に対し、１０〜４０質量部が好ましく、１５〜３０質量部がより好ましい。上記下限値以上であれば、帯電防止効果をより高められ、上記上限値以下であれば、帯電防止剤はガラス板に移行するのを良好に防止できる。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０は、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤等の任意成分（非発泡層任意成分）を含有してもよい。これらの非発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０には、凹凸が形成されている。表面２２の中心線平均粗さは、３μｍ以上であり、３〜１００μｍが好ましく、４〜５０μｍがより好ましく、４〜３０μｍがさらに好ましい。上記下限値未満では、表面２２が平滑になってガラス板に密着するため、剥離性を十分に高められない。上記上限値超では、凹凸の間隔が広くなりすぎて、表面２２の一部がガラス板に密着しやすくなり、剥離性が低下するおそれがある。
表面２２の中心線平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定される値である。
表面２２の中心線平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定される値である。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の厚みＴ３は、特に限定されないが、例えば、０．０１〜０．２ｍｍが好ましく、０．０１５〜０．１５ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、合紙１のコシを強くして剥離性や取扱性のさらなる向上を図れ、上記上限値以下であれば、合紙１のさらなる軽量化を図れる。
第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の表面固有抵抗値は、特に限定されないが、例えば、１×１０１３Ω以下が好ましく、１×１０１１Ω以下がより好ましい。上記上限値以下であれば、ガラス板に異物が付着するのをより良好に防止できる。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０は、少なくとも表面３２に帯電防止処理が施され、中心線平均粗さ３μｍ以上の凹凸が形成されたものである。合紙１は、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０を備えることで、優れた帯電防止効果を発揮し、かつガラス板からの剥離性をより高められる。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂と同様である。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂と同様である。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の表面３２に対する帯電防止処理は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の表面２２に対する帯電防止処理と同様である。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の帯電防止処理に用いられる帯電防止剤は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の帯電防止処理に用いられる帯電防止剤と同じでもよいし、異なってもよい。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の帯電防止処理に用いられる帯電防止剤は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の帯電防止処理に用いられる帯電防止剤と同じでもよいし、異なってもよい。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０と同様の非発泡層任意成分を含有してもよい。
表面３２の中心線平均粗さは、表面２２の中心線平均粗さと同様である。
表面３２の中心線平均粗さは、表面２２の中心線平均粗さと同じでもよいし、異なってもよい。
表面３２の中心線平均粗さは、表面２２の中心線平均粗さと同じでもよいし、異なってもよい。
第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の厚みＴ４は、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の厚みＴ３と同様である。厚みＴ４は、厚みＴ３と同じでもよいし、異なってもよい。
表面３２の表面固有抵抗値は、表面２２の表面固有抵抗値と同様である。表面３２の表面固有抵抗値は、表面２２の表面固有抵抗値と同じでもよいし、異なってもよい。
表面３２の表面固有抵抗値は、表面２２の表面固有抵抗値と同様である。表面３２の表面固有抵抗値は、表面２２の表面固有抵抗値と同じでもよいし、異なってもよい。
（製造方法）
本発明の合紙の製造方法は、前記熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂非発泡層を設けた積層体を得る工程（積層工程）と、熱可塑性樹脂非発泡層の表面に凹凸を形成する工程（凹凸形成工程）とを備える。
本発明の合紙の製造方法は、前記熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂非発泡層を設けた積層体を得る工程（積層工程）と、熱可塑性樹脂非発泡層の表面に凹凸を形成する工程（凹凸形成工程）とを備える。
＜積層工程＞
積層工程としては、従来公知の方法から適宜選択でき、例えば、熱可塑性樹脂発泡層１０となる発泡シートと、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０となる第一の非発泡シートと、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０となる第二の非発泡シートとを各々製造し、第一の非発泡シートと発泡シートと第二の非発泡シートとをこの順で積層し、各層を貼り合せる方法（貼合法）、共押出により、熱可塑性樹脂発泡層１０の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられた積層体を得る方法（共押出法）等が挙げられる。
貼合法における各層の貼り合せ方法は、従来公知の方法から適宜選択され、例えば、発泡シートに非発泡シートを重ね、シート同士を熱圧着する方法（ヒートシール法）、発泡シートと非発泡シートとを接着剤で貼り合せる方法等が挙げられる。
積層工程としては、従来公知の方法から適宜選択でき、例えば、熱可塑性樹脂発泡層１０となる発泡シートと、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０となる第一の非発泡シートと、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０となる第二の非発泡シートとを各々製造し、第一の非発泡シートと発泡シートと第二の非発泡シートとをこの順で積層し、各層を貼り合せる方法（貼合法）、共押出により、熱可塑性樹脂発泡層１０の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられた積層体を得る方法（共押出法）等が挙げられる。
貼合法における各層の貼り合せ方法は、従来公知の方法から適宜選択され、例えば、発泡シートに非発泡シートを重ね、シート同士を熱圧着する方法（ヒートシール法）、発泡シートと非発泡シートとを接着剤で貼り合せる方法等が挙げられる。
以下、合紙の製造方法について、積層工程にヒートシール法を適用した例を挙げて説明する。
ヒートシール法による積層工程は、発泡シートを得る操作（発泡シート成形操作）と、第一及び第二の非発泡シートを得る工程（非発泡シート成形操作）と、発泡シートと非発泡シートとを重ね、シート同士を熱圧着して、積層体を得る操作（ヒートシール操作）とを備える。
ヒートシール法による積層工程は、発泡シートを得る操作（発泡シート成形操作）と、第一及び第二の非発泡シートを得る工程（非発泡シート成形操作）と、発泡シートと非発泡シートとを重ね、シート同士を熱圧着して、積層体を得る操作（ヒートシール操作）とを備える。
図２は、合紙の製造装置の一例を示す模式図である。
合紙の製造装置１００は、熱ラミネート機１１０と、加熱機１２０と、プレス機１３０と、切断機１４０とを備える。
合紙の製造装置１００は、熱ラミネート機１１０と、加熱機１２０と、プレス機１３０と、切断機１４０とを備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。
加熱機１２０は、内部を任意の雰囲気温度に調節できるものである。
加熱機１２０は、内部を任意の雰囲気温度に調節できるものである。
プレス機１３０は、対向する一対のプレス板１３２、１３４を備える。プレス板１３２のプレス面１３３には、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の表面２２の凹凸に対応する凹凸パターンが形成され、プレス板１３４のプレス面１３５には、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の表面３２の凹凸に対応する凹凸パターンが形成されている。
プレス板１３２の材質としては、例えば、ステンレス、アルミニウム等の金属が挙げられる。プレス板１３４の材質は、プレス板１３２の材質と同様である。
プレス面１３３又はプレス面１３５の凹凸パターンの形成方法としては、例えば、ガラス等の研削材を吹き付けて行うブラスト加工等が挙げられる。この研削材の種類や単位時間当たりの吹き付け量を調節することで、凹凸パターンの形状が調節される。
プレス板１３２の材質としては、例えば、ステンレス、アルミニウム等の金属が挙げられる。プレス板１３４の材質は、プレス板１３２の材質と同様である。
プレス面１３３又はプレス面１３５の凹凸パターンの形成方法としては、例えば、ガラス等の研削材を吹き付けて行うブラスト加工等が挙げられる。この研削材の種類や単位時間当たりの吹き付け量を調節することで、凹凸パターンの形状が調節される。
切断機１４０は、特に限定されず、合紙を任意の寸法に切断できるものであればよい。
まず、発泡シート１０１と、第一の非発泡シート１０３と、第二の非発泡シート１０５とを得る。
発泡シート１０１の成形方法について、図３を参照して説明する。
図３の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
発泡シート１０１の成形方法について、図３を参照して説明する。
図３の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
まず、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の発泡層任意成分である。
発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。発泡核剤の配合量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。発泡核剤の配合量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂発泡層１０を構成する樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して混合物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ発泡層任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ発泡層任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好適である。ブタンとしてはノルマルブタン又はイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シートに求める見掛け密度等を勘案して決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．２５〜６．０質量部が好ましい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シートに求める見掛け密度等を勘案して決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．２５〜６．０質量部が好ましい。
混合物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０内の樹脂流路に導かれる。
樹脂流路に導かれた混合物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度に冷却され、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
樹脂流路に導かれた混合物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度に冷却され、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シート１０１の厚みは、所望する熱可塑性樹脂発泡層１０の厚みＴ２に応じて適宜決定される。
発泡シート１０１の見掛け密度は、所望する熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度に応じて適宜決定される。発泡シート１０１の見掛け密度は、発泡剤の種類や量等を調節することで、任意の範囲に調節される。
発泡シート１０１の見掛け密度は、所望する熱可塑性樹脂発泡層１０の見掛け密度に応じて適宜決定される。発泡シート１０１の見掛け密度は、発泡剤の種類や量等を調節することで、任意の範囲に調節される。
第一の非発泡シート１０３を得る非発泡シート成形操作は、第一の押出部２０２ａに発泡剤を供給しない以外は、発泡シート成形操作と同様である。即ち、非発泡シート成形操作は、実質的に気泡が形成されていない樹脂製のシートが得られればよい。
例えば、熱可塑性樹脂非発泡層に帯電防止剤を含有させる場合には、第一の押出部２０２ａに供給する原料として、帯電防止剤を加える。また、例えば、帯電防止剤を含有しない非発泡シートを得、この表面に帯電防止剤を塗布してもよい。
第一の非発泡シート１０３の厚みは、所望する第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の厚みＴ３に応じて適宜決定される。
例えば、熱可塑性樹脂非発泡層に帯電防止剤を含有させる場合には、第一の押出部２０２ａに供給する原料として、帯電防止剤を加える。また、例えば、帯電防止剤を含有しない非発泡シートを得、この表面に帯電防止剤を塗布してもよい。
第一の非発泡シート１０３の厚みは、所望する第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の厚みＴ３に応じて適宜決定される。
第二の非発泡シート１０５を得る非発泡シート成形操作は、第一の非発泡シート１０３を得る非発泡シート成形操作と同様である。
第二の非発泡シート１０５の厚みは、所望する第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の厚みＴ４に応じて適宜決定される。
第二の非発泡シート１０５の厚みは、所望する第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の厚みＴ４に応じて適宜決定される。
発泡シートロール１０２、第一の非発泡シート１０３の捲回体（第一の非発泡シートロール）１０４及び第二の非発泡シート１０５の捲回体（第二の非発泡シートロール）１０６を各々シート繰出機に装着する。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。第一の非発泡シートロール１０４から第一の非発泡シート１０３を繰り出し、第一の非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給し、第二の非発泡シートロール１０６から第二の非発泡シート１０５を繰り出し、第二の非発泡シート１０５をガイドロール１１４に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。熱ラミネート機１１０では、第二の非発泡シート１０５と発泡シート１０１と第一の非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱する。こうして、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０と、熱可塑性樹脂発泡層１０と、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０とがこの順で積層された積層体１０９となる（ヒートシール操作）。ヒートシール操作における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。第一の非発泡シートロール１０４から第一の非発泡シート１０３を繰り出し、第一の非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給し、第二の非発泡シートロール１０６から第二の非発泡シート１０５を繰り出し、第二の非発泡シート１０５をガイドロール１１４に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。熱ラミネート機１１０では、第二の非発泡シート１０５と発泡シート１０１と第一の非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱する。こうして、第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０と、熱可塑性樹脂発泡層１０と、第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０とがこの順で積層された積層体１０９となる（ヒートシール操作）。ヒートシール操作における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
＜凹凸形成工程＞
本実施形態の凹凸形成工程は、積層工程で得られた積層体の表面に、プレス板の凹凸パターンを転写するものである。
積層体１０９を加熱機１２０内で任意の温度に加熱した後、両面を任意の温度のプレス板１３２、１３４で押圧する。この際、プレス面１３３の凹凸パターンが第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の表面２２に転写され、プレス面１３５の凹凸パターンが第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の表面３２に転写されて、積層体１０９は、合紙１となる（凹凸形成工程）。
次いで、合紙１は、切断機１４０で任意の寸法に切り分けられる。
本実施形態の凹凸形成工程は、積層工程で得られた積層体の表面に、プレス板の凹凸パターンを転写するものである。
積層体１０９を加熱機１２０内で任意の温度に加熱した後、両面を任意の温度のプレス板１３２、１３４で押圧する。この際、プレス面１３３の凹凸パターンが第一の熱可塑性樹脂非発泡層２０の表面２２に転写され、プレス面１３５の凹凸パターンが第二の熱可塑性樹脂非発泡層３０の表面３２に転写されて、積層体１０９は、合紙１となる（凹凸形成工程）。
次いで、合紙１は、切断機１４０で任意の寸法に切り分けられる。
本実施形態の合紙によれば、熱可塑性樹脂発泡層を備えるため、コシを強くして取扱性を高められ、緩衝効果に優れる。
加えて、合紙１は、少なくとも表面に帯電防止処理が施された第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層を備えるため、帯電防止剤の量が少なくても、ガラス板への異物の付着を良好に防止できる。
さらに、合紙１は、第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層の表面の中心線表面粗さが３μｍ以上であるため、ガラス板からの剥離性をより高められる。
加えて、合紙１は、少なくとも表面に帯電防止処理が施された第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層を備えるため、帯電防止剤の量が少なくても、ガラス板への異物の付着を良好に防止できる。
さらに、合紙１は、第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層の表面の中心線表面粗さが３μｍ以上であるため、ガラス板からの剥離性をより高められる。
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、熱可塑性樹脂発泡層の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられているが、本発明はこれに限定されず、熱可塑性樹脂発泡層の一方の面にのみ、熱可塑性樹脂非発泡層が設けられていてもよい。ただし、合紙の両面のいずれにおいても、ガラス板との剥離性をより高める観点からは、熱可塑性樹脂発泡層の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられているのが好ましい。
上述の実施形態では、熱可塑性樹脂発泡層の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられているが、本発明はこれに限定されず、熱可塑性樹脂発泡層の一方の面にのみ、熱可塑性樹脂非発泡層が設けられていてもよい。ただし、合紙の両面のいずれにおいても、ガラス板との剥離性をより高める観点からは、熱可塑性樹脂発泡層の両面に熱可塑性樹脂非発泡層が設けられているのが好ましい。
上述の実施形態では、第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層の表面の中心線平均粗さが、いずれも３μｍ以上であるが、本発明はこれに限定されず、第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層の表面のいずれか一方のみの中心線平均粗さが３μｍ以上であればよい。ただし、合紙の両面のいずれにおいても、ガラス板との剥離性をより高める観点からは、第一及び第二の熱可塑性樹脂非発泡層の表面の双方の中心線平均粗さが３μｍ以上であるのが好ましい。
上述の実施形態では、インフレーション成形により発泡シートを成形しているが、本発明はこれに限定されず、従来公知の樹脂シートの成形方法を採用できる。
上述の実施形態では、インフレーション成形により非発泡シートを成形しているが、本発明はこれに限定されず、従来公知の樹脂シートの成形方法を採用できる。
上述の実施形態では、インフレーション成形により非発泡シートを成形しているが、本発明はこれに限定されず、従来公知の樹脂シートの成形方法を採用できる。
以下に実施例を示して本発明を説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されない。
（実施例１）
図３と同様の発泡シートの製造装置を用いて、本例の発泡シートを成形した。
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、製品名：ＸＣ−５１５）５０質量部と、ポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：Ｇ９３０５）５０質量部と、造核剤（東洋スチレン社製、製品名：ＤＳＭ１４０１Ａ）１質量部とを第一の押出部（直径φ１１５ｍｍ）に投入し、２５０℃で加熱し溶融混練して、樹脂溶融物とした。
第一の押出部に発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝７０：３０（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して混合物とした。発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対し２質量部であった。
混合物を第一の押出部から第二の押出部（直径１８０ｍｍ）に供給し、１６５℃に冷却し、サーキュラーダイを用いて押し出し、発泡させ、引取速度２３ｍ／ｍｉｎにて円筒状の発泡シートを得た。得られた円筒状の発泡シートを押出方向に沿って切り裂き、見掛け密度が０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み０．６０ｍｍの発泡シートを得た（発泡シート成形操作）。
非発泡シートである持続性帯電防止フィルム（厚み：２５μｍ、東和化工社製）を発泡シートの両面に重ね、これを熱ラミネート機でヒートシールして積層体を得た。
持続性帯電防止フィルムは、持続性帯電防止性能付与ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：ＲＨ４５５、ペレスタットＮＣ６３２１（三洋化成社製）が２０質量％添加されたもの）７５質量部と、ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン製、製品名：４７５Ｄ）２５質量部とを混合し、これをフィルム状に成形したものである。
得られた積層体を加熱機で、積層体の厚みが約２倍になるように加熱し、次いで、プレス機で両面をプレスして、幅（合紙の製造装置における合紙の進行方向に直行する方向）１０４０ｍｍの合紙を得た。用いたプレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さは、６μｍであった。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例１）
図３と同様の発泡シートの製造装置を用いて、本例の発泡シートを成形した。
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、製品名：ＸＣ−５１５）５０質量部と、ポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：Ｇ９３０５）５０質量部と、造核剤（東洋スチレン社製、製品名：ＤＳＭ１４０１Ａ）１質量部とを第一の押出部（直径φ１１５ｍｍ）に投入し、２５０℃で加熱し溶融混練して、樹脂溶融物とした。
第一の押出部に発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝７０：３０（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して混合物とした。発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対し２質量部であった。
混合物を第一の押出部から第二の押出部（直径１８０ｍｍ）に供給し、１６５℃に冷却し、サーキュラーダイを用いて押し出し、発泡させ、引取速度２３ｍ／ｍｉｎにて円筒状の発泡シートを得た。得られた円筒状の発泡シートを押出方向に沿って切り裂き、見掛け密度が０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み０．６０ｍｍの発泡シートを得た（発泡シート成形操作）。
非発泡シートである持続性帯電防止フィルム（厚み：２５μｍ、東和化工社製）を発泡シートの両面に重ね、これを熱ラミネート機でヒートシールして積層体を得た。
持続性帯電防止フィルムは、持続性帯電防止性能付与ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン社製、製品名：ＲＨ４５５、ペレスタットＮＣ６３２１（三洋化成社製）が２０質量％添加されたもの）７５質量部と、ハイインパクトポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン製、製品名：４７５Ｄ）２５質量部とを混合し、これをフィルム状に成形したものである。
得られた積層体を加熱機で、積層体の厚みが約２倍になるように加熱し、次いで、プレス機で両面をプレスして、幅（合紙の製造装置における合紙の進行方向に直行する方向）１０４０ｍｍの合紙を得た。用いたプレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さは、６μｍであった。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例２）
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを２μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを２μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例３）
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを３μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを３μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例４）
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを２０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを２０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例５）
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例６）
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを９０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
プレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さを９０μｍとした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例７）
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し２．５質量部として、厚み０．７５ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し２．５質量部として、厚み０．７５ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例８）
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し２．７質量部とし、引取速度を１８．７ｍ／ｍｉｎとして、厚み１．００ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し２．７質量部とし、引取速度を１８．７ｍ／ｍｉｎとして、厚み１．００ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例９）
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し３．８質量部とし、引取速度を２５ｍ／ｍｉｎとして、厚み１．１０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し３．８質量部とし、引取速度を２５ｍ／ｍｉｎとして、厚み１．１０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例１０）
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し１．７質量部とし、引取速度を２０ｍ／ｍｉｎとして、厚み０．６０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し１．７質量部とし、引取速度を２０ｍ／ｍｉｎとして、厚み０．６０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例１１）
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し５質量部として、厚み１．５０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
発泡シート成形操作において、発泡剤の配合量を樹脂１００質量部に対し５質量部として、厚み１．５０ｍｍの発泡シートを成形した以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例１２）
本例は、タンデム型押出機とサーキュラーダイとの間に合流金型を接続し、この合流金型に単軸押出機を接続した以外は、図２の発泡シートの製造装置と同様の装置を用いて、共押出法で積層体を得、これに凹凸を形成したものである。本例においては、タンデム型押出機に熱可塑性樹脂発泡層の原料を供給し、単軸押出機に熱可塑性樹脂非発泡層の原料を供給し、共押し出しして、熱可塑性樹脂非発泡層／熱可塑性樹脂発泡層／熱可塑性樹脂非発泡層の積層体を得た。
熱可塑性樹脂発泡層の原料として、ポリプロピレン系樹脂（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、製品名：ＷＢ１４０）９０質量部と、プロピレン−エチレン コポリマー樹脂（サンアロマー社製、製品名：Ｑ−１００Ｆ）１０質量部と、重曹−クエン酸系発泡剤（大日精化社製、製品名：ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ）０．５質量部とをタンデム型押出機の第一の押出部（直径φ９０ｍｍ）に投入して２００〜２１０℃で加熱し溶融混練して、樹脂溶融物とした。
タンデム型押出機の第一の押出部に、発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３０：７０（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して混合物とした。発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対し４質量部であった。
混合物を第二の押出部（直径φ１１５ｍｍ）に供給し、冷却し、混合物を第二の押出部の先端に接続された合流金型に供給した。
熱可塑性樹脂非発泡層の原料として、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、製品名：ＰＬ５００Ａ）９０質量部と、アイオノマー樹脂が用いられてなる高分子型帯電防止剤（三井デュポンポリケミカル社製、製品名：ＳＤ１００）１０質量部と、滑剤としてエチレンビスステアリン酸アマイド０．１質量部とを単軸押出機（直径φ６５ｍｍ）に投入し、２００℃で加熱し溶融混練し、冷却した後、これを単軸押出機の先端に接続された合流金型に供給した。
合流金型内で、熱可塑性樹脂発泡層となる混合物を円筒状に形成すると共に、熱可塑性樹脂非発泡層となる原料混合物を円筒状に形成し、これを円筒状の混合物の内外面に合流させて、円筒状の積層体を形成させた。円筒状の積層体を口径１４０ｍｍ、スリット間隔１．０ｍｍのサーキュラーダイで発泡させて、円筒状の熱可塑性樹脂発泡層と、この熱可塑性樹脂発泡層の内外面に熱可塑性樹脂非発泡層が積層された円筒状の積層体を得た。得られた円筒状の積層体を押出方向に沿って切り裂き、見掛け密度が０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み１．０ｍｍの積層体を得た。
得られた積層体を加熱機で、積層体の厚みが約１．３倍になるように加熱し、次いで、プレス機で両面をプレスして、幅１０４０ｍｍの合紙を得た。用いたプレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さは、６μｍであった。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
本例は、タンデム型押出機とサーキュラーダイとの間に合流金型を接続し、この合流金型に単軸押出機を接続した以外は、図２の発泡シートの製造装置と同様の装置を用いて、共押出法で積層体を得、これに凹凸を形成したものである。本例においては、タンデム型押出機に熱可塑性樹脂発泡層の原料を供給し、単軸押出機に熱可塑性樹脂非発泡層の原料を供給し、共押し出しして、熱可塑性樹脂非発泡層／熱可塑性樹脂発泡層／熱可塑性樹脂非発泡層の積層体を得た。
熱可塑性樹脂発泡層の原料として、ポリプロピレン系樹脂（Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製、製品名：ＷＢ１４０）９０質量部と、プロピレン−エチレン コポリマー樹脂（サンアロマー社製、製品名：Ｑ−１００Ｆ）１０質量部と、重曹−クエン酸系発泡剤（大日精化社製、製品名：ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ）０．５質量部とをタンデム型押出機の第一の押出部（直径φ９０ｍｍ）に投入して２００〜２１０℃で加熱し溶融混練して、樹脂溶融物とした。
タンデム型押出機の第一の押出部に、発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝３０：７０（質量比）の混合物）を供給し、樹脂溶融物と発泡剤を混合して混合物とした。発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対し４質量部であった。
混合物を第二の押出部（直径φ１１５ｍｍ）に供給し、冷却し、混合物を第二の押出部の先端に接続された合流金型に供給した。
熱可塑性樹脂非発泡層の原料として、ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、製品名：ＰＬ５００Ａ）９０質量部と、アイオノマー樹脂が用いられてなる高分子型帯電防止剤（三井デュポンポリケミカル社製、製品名：ＳＤ１００）１０質量部と、滑剤としてエチレンビスステアリン酸アマイド０．１質量部とを単軸押出機（直径φ６５ｍｍ）に投入し、２００℃で加熱し溶融混練し、冷却した後、これを単軸押出機の先端に接続された合流金型に供給した。
合流金型内で、熱可塑性樹脂発泡層となる混合物を円筒状に形成すると共に、熱可塑性樹脂非発泡層となる原料混合物を円筒状に形成し、これを円筒状の混合物の内外面に合流させて、円筒状の積層体を形成させた。円筒状の積層体を口径１４０ｍｍ、スリット間隔１．０ｍｍのサーキュラーダイで発泡させて、円筒状の熱可塑性樹脂発泡層と、この熱可塑性樹脂発泡層の内外面に熱可塑性樹脂非発泡層が積層された円筒状の積層体を得た。得られた円筒状の積層体を押出方向に沿って切り裂き、見掛け密度が０．２２ｇ／ｃｍ３、厚み１．０ｍｍの積層体を得た。
得られた積層体を加熱機で、積層体の厚みが約１．３倍になるように加熱し、次いで、プレス機で両面をプレスして、幅１０４０ｍｍの合紙を得た。用いたプレス機のプレス板の表面に形成された凹凸パターンの中心線平均粗さは、６μｍであった。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（実施例１３）
ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化してリサイクル原料とした。このリサイクル原料７０質量部と、ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＸＣ−５１５）３０質量部と、造核剤（東洋スチレン社製、商品名：ＤＳＭ１４０１Ａ）０．２質量部とを溶融混練して樹脂溶融物とした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化してリサイクル原料とした。このリサイクル原料７０質量部と、ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＸＣ−５１５）３０質量部と、造核剤（東洋スチレン社製、商品名：ＤＳＭ１４０１Ａ）０．２質量部とを溶融混練して樹脂溶融物とした以外は、実施例１と同様にして合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（比較例１）
表面に凹凸パターンが形成されていないプレス板を用いて積層体をプレスした以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
表面に凹凸パターンが形成されていないプレス板を用いて積層体をプレスした以外は、実施例１と同様にして、合紙を得た。
得られた合紙について、見掛け密度、厚み、坪量、表面の中心線平均粗さ、最大点荷重、最大点応力、片撓み試験、剥離性及び表面固有抵抗値を評価し、その結果を表１に示す。
（評価方法）
＜中心線平均粗さ＞
ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して、表面粗さ測定機を用い、下記手順により中心線平均粗さを測定した。
各例の合紙の任意の３箇所から幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り出して試験片とし、（株）ミツトヨ社製の表面粗さ測定機（ＳＪ−２０１）を用いて、各試験片の重心を含む面（両短辺から５０ｍｍ、両長辺から１０ｍｍの位置を含む面）の中心線平均粗さを測定し、その平均値を求めた。
中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定条件は以下の通りである。
Ｒａ≦１２．５μｍの場合、カットオフ値：０．８ｍｍ、測定長さ：２．４ｍｍ以上。
１２．５μｍ＜Ｒａ≦１００μｍの場合、カットオフ値：２．５ｍｍ、測定長さ：７．５ｍｍ。
＜中心線平均粗さ＞
ＪＩＳ−Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して、表面粗さ測定機を用い、下記手順により中心線平均粗さを測定した。
各例の合紙の任意の３箇所から幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り出して試験片とし、（株）ミツトヨ社製の表面粗さ測定機（ＳＪ−２０１）を用いて、各試験片の重心を含む面（両短辺から５０ｍｍ、両長辺から１０ｍｍの位置を含む面）の中心線平均粗さを測定し、その平均値を求めた。
中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定条件は以下の通りである。
Ｒａ≦１２．５μｍの場合、カットオフ値：０．８ｍｍ、測定長さ：２．４ｍｍ以上。
１２．５μｍ＜Ｒａ≦１００μｍの場合、カットオフ値：２．５ｍｍ、測定長さ：７．５ｍｍ。
＜最大点荷重、最大点応力＞
ＪＩＳ Ｋ７２２１：１９９７「硬質発泡プラスチックの曲げ試験方法」記載の３点曲げ試験方法に準拠して、最大点荷重及び最大点応力を求めた。
合紙の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍを切り出して試験片とした。この３個の試験片について、測定装置としてテンシロン万能試験機（Ａ＆Ｄ社製、型式 ＲＴＧ−１３１０）を用い、支点間距離：１００ｍｍ、圧縮速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ、支持冶具と加圧冶具の先端曲率半径：３．２ｍｍの条件で最大点荷重（Ｎ）を測定し、その平均値を求めた。
得られた最大点荷重から、下記（１）式にて最大点応力（ＭＰａ）を求めた。
ＪＩＳ Ｋ７２２１：１９９７「硬質発泡プラスチックの曲げ試験方法」記載の３点曲げ試験方法に準拠して、最大点荷重及び最大点応力を求めた。
合紙の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍを切り出して試験片とした。この３個の試験片について、測定装置としてテンシロン万能試験機（Ａ＆Ｄ社製、型式 ＲＴＧ−１３１０）を用い、支点間距離：１００ｍｍ、圧縮速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ、支持冶具と加圧冶具の先端曲率半径：３．２ｍｍの条件で最大点荷重（Ｎ）を測定し、その平均値を求めた。
得られた最大点荷重から、下記（１）式にて最大点応力（ＭＰａ）を求めた。
最大点応力＝３Ｌｖ／２Ｗｈ２×最大点荷重／１０６ ・・・（１）
Ｌｖ：支点間距離（ｍ）。
Ｗ：試験片幅（ｍ）。
ｈ：試験片厚み（ｍ）。
Ｌｖ：支点間距離（ｍ）。
Ｗ：試験片幅（ｍ）。
ｈ：試験片厚み（ｍ）。
＜厚みの測定方法＞
合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
＜シート坪量の測定方法＞
合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
合紙の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
＜見掛け密度＞
厚みＴと坪量Ｍとから、下記（２）式により見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ３）を求めた。
厚みＴと坪量Ｍとから、下記（２）式により見掛け密度ρ（ｇ／ｃｍ３）を求めた。
ρ＝Ｍ／（Ｔ×１０３） ・・・（２）
＜表面固有抵抗値＞
ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法に準拠して表面固有抵抗値を測定した。
合紙から一辺が１０ｃｍの平面視正方形状の試験片を切り出し、試験片を温度２２℃、相対湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した。この試験片を試験装置（アドバンテスト社製、商品名：デジタル超抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及び商品名：レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を用いて、試験片に約３０Ｎの荷重でもって電極を圧着させ、５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定した。
ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法に準拠して表面固有抵抗値を測定した。
合紙から一辺が１０ｃｍの平面視正方形状の試験片を切り出し、試験片を温度２２℃、相対湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した。この試験片を試験装置（アドバンテスト社製、商品名：デジタル超抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及び商品名：レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を用いて、試験片に約３０Ｎの荷重でもって電極を圧着させ、５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定した。
＜剥離性＞
合紙（９５ｃｍ×８０ｃｍ）４９枚とガラス板（９０ｃｍ×７５ｃｍ）５０枚とを準備し、ガラス板の間に合紙を挟んでガラス積層体を作製した。上から順にガラス板のみを把持して剥がしていき、ガラス板が合紙から剥がれなかった枚数を以下の判定基準に分類して、剥離性を評価した。
合紙（９５ｃｍ×８０ｃｍ）４９枚とガラス板（９０ｃｍ×７５ｃｍ）５０枚とを準備し、ガラス板の間に合紙を挟んでガラス積層体を作製した。上から順にガラス板のみを把持して剥がしていき、ガラス板が合紙から剥がれなかった枚数を以下の判定基準に分類して、剥離性を評価した。
≪判定基準≫
◎：全て剥がれた。
○：５０枚中１〜３枚が剥がれなかった。
△：５０枚中４〜６枚が剥がれなかった。
×：７枚以上剥がれなかった。
◎：全て剥がれた。
○：５０枚中１〜３枚が剥がれなかった。
△：５０枚中４〜６枚が剥がれなかった。
×：７枚以上剥がれなかった。
＜片たわみ試験＞
合紙の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ４５０ｍｍの試験片を切り出し、その試験片を平行台から３００ｍｍせり出して、試験片の先端部が平行台の水平面から垂れ下がった距離を測定し、その平均値を合紙の撓み量Ｈ（ｍｍ）とした。求めた撓み量を下記判定基準に分類して評価した。
合紙の任意の３箇所から幅５０ｍｍ、長さ４５０ｍｍの試験片を切り出し、その試験片を平行台から３００ｍｍせり出して、試験片の先端部が平行台の水平面から垂れ下がった距離を測定し、その平均値を合紙の撓み量Ｈ（ｍｍ）とした。求めた撓み量を下記判定基準に分類して評価した。
≪評価基準≫
×：３０≧Ｈ（コシが強すぎて撓まないため、作業性が悪い）又は１５０＜Ｈ２（コシが弱く、柔らかいため、作業性が悪い）。
△：３０＜Ｈ≦５０（コシはあるが、柔軟性に劣る）又は１００＜Ｈ２≦１５０（柔軟性はあるが、コシが弱い）。
○：５０＜Ｈ２≦１００（コシもあり、柔軟性もある）。
×：３０≧Ｈ（コシが強すぎて撓まないため、作業性が悪い）又は１５０＜Ｈ２（コシが弱く、柔らかいため、作業性が悪い）。
△：３０＜Ｈ≦５０（コシはあるが、柔軟性に劣る）又は１００＜Ｈ２≦１５０（柔軟性はあるが、コシが弱い）。
○：５０＜Ｈ２≦１００（コシもあり、柔軟性もある）。
表１に示すように、本発明を適用した実施例１〜１３は、表面固有抵抗値が１×１０１０Ω未満であり（帯電防止効果に優れる）、剥離性が「△」〜「◎」であった。
実施例１〜６、１３の比較において、中心線平均粗さが４．５〜２３．５μｍである実施例１、３〜４、１３は、剥離性が特に優れていた。
一方、中心線平均粗さが２．０μｍの比較例１は、剥離性が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、帯電防止効果に優れ、かつガラス板からの剥離性をより高められることが判った。
但し、実施例１２は参考例である。
実施例１〜６、１３の比較において、中心線平均粗さが４．５〜２３．５μｍである実施例１、３〜４、１３は、剥離性が特に優れていた。
一方、中心線平均粗さが２．０μｍの比較例１は、剥離性が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、帯電防止効果に優れ、かつガラス板からの剥離性をより高められることが判った。
但し、実施例１２は参考例である。
１ 合紙
１０ 熱可塑性樹脂発泡層
２０ 第一の熱可塑性樹脂非発泡層
２２、３２ 表面
３０ 第二の熱可塑性樹脂非発泡層
１０ 熱可塑性樹脂発泡層
２０ 第一の熱可塑性樹脂非発泡層
２２、３２ 表面
３０ 第二の熱可塑性樹脂非発泡層
Claims (6)
- 熱可塑性樹脂発泡層と、該熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂非発泡層とを備え、
前記熱可塑性樹脂非発泡層の少なくとも表面には、帯電防止処理が施され、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）に準拠して測定される中心線平均粗さ５〜３０μｍの凹凸が形成され、
ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される最大点荷重は、１．０〜３．５Ｎであり、
ＪＩＳ Ｋ７２２１（１９９７）に準拠して測定される最大点応力は、４．０〜１０．０ＭＰａであることを特徴とするガラス板用合紙。 - 前記熱可塑性樹脂非発泡層は、高分子型帯電防止剤を含有することを特徴とする請求項１に記載のガラス板用合紙。
- 見掛け密度が０．１〜０．４ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板用合紙。
- 厚み０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板用合紙。
- 前記熱可塑性樹脂発泡層は、ポリスチレン系樹脂の発泡層であり、前記熱可塑性樹脂非発泡層は、ポリスチレン系樹脂の非発泡層であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板用合紙。
- 請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板用合紙の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂発泡層の少なくとも一方の面に熱可塑性樹脂非発泡層を設けた積層体を得る工程と、
前記熱可塑性樹脂非発泡層の表面に凹凸を形成する工程と、を備えることを特徴とするガラス板用合紙の製造方法。
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