JP2013136656A - 積層発泡シート - Google Patents

Abstract

【課題】 帯電防止性に優れ、緩衝性も良好であると同時に、表面が平滑な積層発泡シートを提供することを課題とする。
【解決手段】ポリエチレン系樹脂と、高分子型帯電防止剤とを含む発泡シートが熱融着されて積層された積層発泡シートであって、波高さが１．０ｍｍ以下、幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下、見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ³以上０．１０ｇ／ｃｍ³以下であることを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、積層発泡シートに関する。

ポリエチレン系樹脂などからなる発泡シートは、柔軟で緩衝性に優れるため、電子部品や家電製品の梱包材やガラス、特に、プラズマディスプレイや、液晶ディスプレイなどのフラットパネルディスプレイなどのガラス基板の合紙などに好適に使用されている。
前記ガラス基板合紙は、積層された複数のガラス基板の間に挟むことでガラス基板の損傷を防止する目的で使用される。そのため、ある程度の厚みおよび弾力性が要求される。
また、ガラス基板に接触した場合に埃などが付着しないように発泡シート自体も帯電防止性能に優れていることが要求される。
この種のガラス基板合紙としては、例えば、下記特許文献１に、厚みが０．３〜１．５ｍｍであるポリエチレン系発泡樹脂シートであって、表面固有抵抗率が所定の範囲であるガラス基板合紙が記載されている。

特許文献１に記載のポリエチレン系発泡樹脂シートは、表面固有抵抗率が所定範囲であるため、帯電防止性に優れ埃等が付着しにくいという利点があるが、一方、厚みが比較的薄いため緩衝性が低いという問題がある。

ポリエチレン系樹脂からなる発泡シートの帯電防止性を高めるためには、帯電防止剤をポリエチレン系樹脂に混合することが行われているが、かかる帯電防止剤の添加量が多いと発泡性が低下し、発泡による厚みを付与することが困難になる。
また、発泡性が低下した低倍率の発泡シートにおいて、例えば、厚みを厚くしたとしても、発泡シートが硬くなり、緩衝性は低くなるという問題がある。

さらに、ポリエチレン系発泡樹脂シートは、通常押出発泡によってシート状に製造されるが、かかる押出発泡法では溶融混練物は押出直後に発泡して発泡体となる。押出された溶融混練物は通常は幅方向に抑制を受けながら発泡するため、押出方向と厚み方向とに逃げができ、幅方向に比べて押出方向と厚み方向とに大きく発泡することになり、結果的に発泡体が幅方向の断面形状が波型に湾曲する、いわゆる波打ちが生じることがある。

前記のような波打ちが生じた発泡シートをガラス基板合紙として用いると、発泡シートがガラス基板と接触しない部分が生じ、かかる非接触部分においてガラス基板に傷や破損が生じたり、あるいは、発泡シート表面に付着している成分によって、ガラス基板表面にムラがある状態で曇りが生じることがある。ガラス基板は通常使用前に水などで洗浄することが行われているが、ムラのある状態で曇りが生じた場合には、洗浄時に均一に洗浄しにくいという問題がある。

特開２０１０−２４２０５７号公報

本発明は、帯電防止性に優れ、緩衝性も良好であると同時に、表面が平滑な積層発泡シートを提供することを課題としている。

上記課題を解決するために本発明は、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを含む発泡シートが熱融着されて積層された積層発泡シートであって、
波高さが１．０ｍｍ以下、
幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下、
見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ³以上０．１０ｇ／ｃｍ³以下であることを特徴としている。

本発明の発泡シートは、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤を含むポリエチレン系樹脂発泡シートが熱融着されて積層され、波高さが１．０ｍｍ以下、幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下である積層発泡シートであるため、帯電防止効果を備えると同時に、発泡シートの波打ちが抑制され且つ厚みのばらつきがない平滑な表面を有するシートとなる。
また、見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ³以上０．１０ｇ／ｃｍ³以下であるため緩衝性に優れている。
さらに、複数の発泡シートが熱融着によって積層されてなるため、機械的強度にも優れている。

尚、本発明でいう「波高さ」とは以下のように測定した値をいう。
積層発泡シートを、該発泡シートの押出方向と直交する幅方向と平行な方向で切断したシート片とし、該シート片を水平な面に載置し、切断端部から５０ｍｍ長さの位置に、シート片の幅以上の幅を有する２ｋｇの重りをシート片の幅の全長にわたって載せた状態で、前記シート片の切断面に現れる波打ちを構成する複数の湾曲のうち、全ての山の頂点を選択し、かかる頂点と水平面との高さをマイクロノギスで計測して、平均した数値を波高さとする。

尚、本発明でいう「幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下」とは以下のような測定方法および算出方法で得られる値をいう。
積層発泡シートの幅方向における任意の箇所を１３０点以上選び、かかる箇所の厚みを定圧厚み測定器、例えば、Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式ＰＧ−１１Ｊ、と、荷重としての１００ｇの分銅とを用いて測定し、該測定値から算術平均により平均値Ｓａを算出し、各点の厚みの中で前記平均値Ｓａともっとも相違する厚みの値Ｓｍを選び出し、これらのＳａおよびＳｍから次の式によって厚みのばらつきを求める。
ばらつき（％）＝｜Ｓａ−Ｓｍ｜÷Ｓａ×１００

尚、本発明でいう「見掛け密度」とは、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいて測定した密度をいう。

本発明の積層発泡シートは、平均厚みが２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。

かかる厚みであればガラス基板、前記厚みのばらつきの測定方法と同様の方法で得られた平均値Ｓａをいう。

本発明において、表面固有抵抗率が１×１０¹³Ω／□以下であることが好ましい。

表面固有抵抗率が前記範囲であれば帯電防止性能が得られ、発泡シートに埃等が付着することを防止し得る。
尚、本発明でいう表面固有抵抗率とは、ＪＩＳ Ｋ６９１１ ５．１３に準拠した温度２２℃、湿度６０％のときの表面固有抵抗率をいう。

本発明において、前記ポリエチレン系樹脂が、密度０．９２５ｇ／ｃｍ³以上０．９３５ｇ／ｃｍ³以下、メルトマスフローレート（ＭＦＲ）が０．７ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下の低密度ポリエチレンからなることが好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂が、前記密度およびメルトマスフローレートである場合には、緩衝性が良好で、且つ、ポリエチレン系樹脂発泡シート同士が容易に熱融着され、接着後のシートの機械的強度も向上しうる。

尚、本発明でいうメルトマスフローレート（以下、単に、ＭＦＲともいう。）は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法（但し、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）により測定される値を意味する。

本発明の積層発泡シートは、ディスプレイ用ガラス基板の合紙として用いられることが好ましい。

本発明の積層発泡シートをガラス基板の合紙として用いた場合には、表面が平滑であるためガラス基板に密着した状態で使用でき、ガラス基板の損傷抑制効果が高いと同時に、ガラス基板にムラのある状態にくもりが付着することを抑制しうる。また、帯電防止効果が高いため、埃等が積層発泡シートに付着しにくく、ガラス基板を汚染することを抑制しうる。

本発明によれば、積層発泡シートの帯電防止性および緩衝性を向上させると同時に、シート表面を平滑にすることができる。

（ａ）本実施形態の積層発泡シートの試験方法を示す上面図、（ｂ）同概略断面図。

本発明に係る実施形態について以下に説明する。
本実施形態の積層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを含む発泡シートが熱融着されて積層された積層発泡シートであって、波高さが１．０ｍｍ以下、幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下、見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ³以上０．１０以下である積層発泡シートである。

本実施形態の積層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを含む発泡シートが熱融着されて積層されてなる。

（発泡シート）
［ポリエチレン系樹脂］
前記発泡シートに用いられるポリエチレン系樹脂としては、特に限定されるものではないが、エチレンモノマーの単独重合品や、エチレンモノマーとエチレンよりも炭素数の多いα―オレフィン（プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、４−メチルペンテンなど）とを共重合させたポリマー等を用いることができる。

前記ポリエチレン系樹脂として、特に好ましくは、メルトマスフローレート（ＭＦＲ）が０．７ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であって、密度が０．９２５ｇ／ｍ³以上０．９３５ｇ／ｍ³以下である低密度ポリエチレン樹脂が好ましい。
メルトマスフローレートが前記範囲であることによって、押出発泡時に破泡が生じること、溶融張力が低くなりすぎて低密度の発泡体を得にくくなること、及びダイス先端にメヤニ状の堆積物が発生することを抑制しうる。

前記メルトマスフローレートは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法（但し、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ）により測定される値である。

前記ポリエチレン系樹脂の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ³以上０．９３５ｇ／ｃｍ³以下の範囲である場合には、押出後の発泡シートからの発泡剤の逸散を抑制でき、樹脂自体の剛性の低下および収縮を抑制できると同時に樹脂自体の剛性が大きすぎて、発泡シートのクッション性が低下することを抑制しうるため好ましい。

［高分子型帯電防止剤］
前記発泡シートに用いられる前記高分子型帯電防止剤としては、結晶化温度が９０℃未満で且つＭＦＲが１０〜４０ｇ／１０ｍｉｎの高分子型帯電防止剤が好ましい。
高分子型帯電防止剤の結晶化温度が９０℃未満である場合には、押出機中での結晶化を抑制することができるため分散性を低下させるおそれがないと同時に、帯電防止剤の分散粒子間距離を適切な範囲にできるため帯電防止機能を発現させうるため好ましい。

また、高分子型帯電防止剤のＭＦＲが前記のような範囲内である場合には、表面固有抵抗値を良好にできると同時に、押出機中やダイス内でのポリエチレン樹脂への分散が不均一となり静電気減衰率が悪くなることを抑制しうるためである。さらに、ＭＦＲが４０ｇ／１０ｍｉｎ以下である場合には、ポリエチレン系樹脂との分散性の低下を抑制しうる。

尚、前記結晶化温度は、本明細書中においては、特段の断りがない限りにおいて、ＪＩＳ Ｋ７１２２「プラスチックの転移温度測定方法」記載の方法に従って測定した値を意図している。
具体的には、示差走査熱量計（例えば、エス・アイ・アイナノテクノロジー社製「ＤＳＣ６２２０」）を用い、測定容器に試料を約６．５ｍｇ充てんして、窒素ガス流量３０ｍｌ／ｍｉｎのもと１０℃／ｍｉｎの昇温冷却速度で３０℃〜２００℃の間で昇温・冷却し、冷却時の発熱ピーク温度を結晶化温度として測定することができる。
尚、発熱ピークが２つ以上現れる場合、全ピーク面積の５％以上を有する面積ピークの内、最も高温側のピークの頂点の温度を結晶化温度とする。

前記高分子型帯電防止剤として、具体的には、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開２００１−２７８９８５号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられ、前記各高分子型帯電防止剤の中から２以上を混合したものであってもよい。

前記高分子型帯電防止剤の中でも、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、さらに、これらの共重合体の中でもポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重含体）が好ましい。
前記ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックとのブロック共重含体としては、プロピレンを７０モル％以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとの共重合体を主成分とするものがより好ましい。
ここで「主成分」とは、含有する全ての高分子型帯電防止剤中に占めるポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体の割合が５０質量％以上であることをいう。
尚、前記ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体を用いる場合には、高分子型帯電防止剤に占める割合を７０質量％以上とすることが好ましく、８０質量％以上とすることがさらに好ましい。

また、前記高分子型帯電防止剤は、帯電防止性能をさらに向上させるために、前記各ブロック共重合体にポリアミドを混合したものや、このポリアミドを混合したブロック共重合体に、さらにポリアミド系ブロックをさらに共重合させたものであってもよい。

本実施形態における前記ポリエチレン系樹脂と前記高分子型帯電防止剤との好ましい混合割合はポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、前記高分子型帯電防止剤が４〜２０質量部で、好ましくは４〜１５質量部である。
ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との配合割合が前記範囲内である場合には、発泡シートの帯電防止性能が十分であり、またポリエチレン系樹脂の発泡性が低下することを抑制しうる。

［その他の成分］
前記発泡シートには、前記ポリエチレン系樹脂、および高分子型帯電防止剤の他に、例えば、発泡のための成分を添加することができる。
発泡のための成分とは、発泡剤、気泡調整剤などを挙げることができる。

前記発泡剤としては、イソブタン、ノルマルブタン、プロパン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロペンタンなどの炭化水素、二酸化炭素、窒素などの無機ガスなどが挙げられる。
なかでも、前記発泡剤としては、イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンが好ましい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合ブタンを用いると、イソブタンによって、押出発泡工程における発泡剤の急激な逸散が抑制される一方、ポリエチレン系樹脂との相溶性が優れるノルマルブタンが、連続気泡率の増大を抑制するので、収縮が少なく、かつ連続気泡率の少ないクッション性に優れた発泡シートを得ることができる。

尚、押出発泡する場合の好ましい発泡剤の量は、求める発泡倍率によって相違するが、通常、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との合計１００質量部に対して、５質量部以上２５質量部以下程度である。
発泡剤の添加量を前記範囲とすると、十分な発泡が得られ、且つ気泡膜が破れるなどの発泡不良を抑制しうるためである。

前記気泡調整剤は、発泡剤によって形成される気泡を調整するために用いることができ、例えば、タルク、シリカなどの無機粉末、分解型発泡剤としても用いられる多価カルボン酸と炭酸ナトリウムあるいは重曹（重炭酸ナトリウム）との混合物、アゾジカルボン酸アミドなどが挙げられる。
これらは単独で用いても、複数のものを併用してもよい。この気泡調整剤の添加量は、ポリエチレン樹脂１００質量部に対して０．５質量部以下程度とすることが好ましい。

さらに、前記発泡シートには、必要に応じて、界面活性剤、ブリードアウト促進剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添加剤を添加することができる。

前記各成分を含む発泡シートは、押出発泡によって発泡シートとして成形されることが好ましい。
前記発泡シートの厚みは、目的とする積層発泡シートおよびこれを得るために積層する発泡シートの枚数にもよるが、好ましくは１．４〜６．０ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜５．０ｍｍ程度であることが好ましい。
また、発泡シートの積層する前の見掛け密度は、密度０．０１ｇ／ｃｍ³〜０．１０ｇ／ｃｍ³、好ましくは、０．０２ｇ／ｃｍ³〜０．０９ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。

尚、前記発泡シートの厚みは、市販の測定機、例えば、定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式ＰＧ−１１Ｊ）を用いて測定することができる。
また、前記発泡シートの密度は見掛け密度であり、かかる見掛け密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に基づいて求めることができる。

（積層発泡シート）
本実施形態の積層発泡シートは、前記発泡シートを複数枚積層して熱融着されてなる。
積層される発泡シートの枚数は限定されるものではないが、２枚の同じ厚みの発泡シートを積層することで積層発泡シートの厚み方向の略中央部に熱融着部分が位置するように積層することが好ましい。
同じ厚みの２枚の発泡シートを熱融着によって積層した場合には、得られた積層発泡シートの表面の平滑性が良好になり、且つシートの厚みが均一になる。また、中央部に熱融着により界面が形成されるため、引張強度等の機械的強度も向上させることができる。

本実施形態の積層発泡シートは、波打ちが少なく波高さが低い、平滑なシートである。
波打ちとは、発泡シートの製造工程、特に押出時において、発泡シートに生じる湾曲であって、例えば図１（ｂ）に示すように、幅方向の断面形状において、複数の山型の湾曲が連続しているものである。
かかる波打ちの山の高さが高いと発泡シートの表面の凹凸が大きくなり、平滑性が低下する。
本実施形態の積層発泡シートは、波高さが１．０ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ〜０．８ｍｍである。

尚、波高さの測定は以下のような測定方法による。
図１（ａ）に示すように、積層発泡シートを、該発泡シートの押出方向Ｘと直交する幅方向Ｙと平行な方向で切断したシート片１とし、該シート片１を水平な面に載置し、切断端部Ｃから５０ｍｍ長さの位置ａに、シート片１の幅以上の幅を有する２ｋｇの重り２をシート片１の幅の全長にわたって載せた状態で、前記図１（ｂ）のように前記シート片１の切断面に現れる波打ちを構成する複数の湾曲のうち、全ての山の頂点Ｐを選択し、かかる頂点Ｐと水平面との高さｈをマイクロノギスＭで計測して、平均した数値を波高さとする。

また、本実施形態の積層発泡シートの幅方向における厚みのばらつきは、７．０％以下、好ましくは、０．１〜６．０％、より好ましくは０．５〜５．５％以下である。
本実施形態の積層発泡シートは、前記のように波高さが低いことと相まって、厚みのばらつきも前記範囲であることによって、積層発泡シートの特に幅方向における平滑性が高い。

尚、前記幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下とは以下のような測定方法および算出方法で得られる値をいう。
積層発泡シートの幅方向における任意の箇所を１３０点選び、かかる箇所の厚みを定圧厚み測定器、例えば、Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式ＰＧ−１１Ｊと、荷重としての１００ｇの分銅とを用いて測定し、該測定値から算術平均により平均値Ｓａを算出し、１３０点の厚みの中で前記平均値Ｓａともっとも相違する厚みの値Ｓｍを選び出し、これらのＳａおよびＳｍから次の式によって厚みのばらつきを求める。
ばらつき（％）＝｜Ｓａ−Ｓｍ｜÷Ｓａ×１００

本実施形態の積層発泡シートの密度（見掛け密度）は、０．０１〜０．１０ｇ／ｃｍ³、好ましくは０．０２〜０．０９ｇ／ｃｍ³である。
見掛け密度が前記範囲であれば、積層発泡シートに十分な柔軟性を付与することで緩衝性を確保できると同時に積層発泡シートの腰強度が高くなり、使用時のハンドリング性が良くなる。

本実施形態の積層発泡シートの平均厚みは２．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、好ましくは２．２〜４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
尚、本発明でいう平均厚みとは、前記厚みのばらつきの測定方法と同様の方法で得られた平均値Ｓａをいう。

一般的に、前記高分子型帯電防止剤を用いた発泡シートにおいて、十分に帯電防止効果を発揮させうる量の高分子型帯電発泡剤を添加した場合には、発泡性が低下する傾向にあり、高発泡によって厚みのあるシート、例えば２ｍｍ以上の厚みのあるシート、を得ることが難しい。
本実施形態の積層発泡シートは、単独の発泡シートを得てから、発泡シートを複数積層することで得られるため、高分子型帯電防止剤を十分に添加しても、複数の発泡シートを積層することでシート全体の厚みを所望の厚みにすることができる。

本実施形態の積層発泡シートの表面固有抵抗率は、１×１０¹³Ω／□以下好ましくは１×１０⁸〜1×１０¹²Ω／□であることが好ましい。
前記表面固有抵抗率の範囲である場合には、帯電防止性に優れた積層発泡シートとなり、埃等がシートに付着することが抑制できる。

前記表面固有抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ６９１１ ５．１３に準拠した方法で測定することができる。
具体的には、前記積層発泡シートを温度２２℃、湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した後、試験装置（デジタル超高抵抗／微小電電流計Ｒ８３４０およびレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ（アドバンテスト社製）を用い、前記試験片に電極を約３０Ｎの荷重で圧着させ、５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定し、次式によって算出することができる。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ただし、
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）

本実施形態の積層発泡シートは、複数の発泡シートを熱融着しているため、該熱融着による発泡シート同士が融着している界面が積層発泡シートの内部に存在する。よって、かかる界面が積層発泡シートを補強するため、機械的強度、特に引っ張り強度を向上させうる。

本実施形態の積層発泡シートは、表面が平滑であり、発泡シートを積層するため必要な厚みを得ることができ、さらに、帯電防止効果にもすぐれているため、特に、フラットディスプレイのガラス基板用の合紙として用いるのに適している。
本実施形態の積層発泡シートをガラス基板用合紙として用いた場合には、ガラス基板に均一に密着させることができるため、ガラス基板表面にムラのある跡が残ることが抑制できる。
また、積層発泡シートの厚みを合紙として必要な厚みに設定できるため、緩衝性にすぐれ、且つ、帯電防止効果に優れていることから、ガラス基板に埃等が付着することが抑制できる。

（積層発泡シートの製造方法）
次に、前記したような積層発泡シートを製造する方法の一例について説明する。

前記発泡シートの製造方法としては、例えば、前記ポリエチレン系樹脂と、高分子型帯電防止剤と、必要に応じてその他の成分とを混練し、押出発泡して押出発泡シートを作製する押出発泡工程、押し出されたシートを巻取り機により巻き取って原反ロールを作製する巻き取り工程、巻き取った原反ロールを一定期間熟成させる熟成工程、熟成させたシートを積層し熱融着する熱融着工程を行う態様が挙げられる。

［押出発泡工程］
前記ポリエチレン系樹脂と、高分子型帯電防止剤を混合した原料を、先端部にサーキュラーダイを接続した押出機に供給して２００℃〜２３０℃に加熱しながら溶融混練する。
この混練物に発泡剤（発泡ガス）を圧入してさらに混練する。
その後、温度を１００℃〜１２０℃まで冷却して、サーキュラーダイの円環状の開口から発泡状態で押し出させて円筒状の発泡シートを得る。
該円筒形の発泡シートを前記サーキュラーダイの前方に設けた前記開口よりも径大な冷却マンドレルの外周面に摺接させて周方向に延伸しつつ冷却し、該冷却後の発泡体に押出し方向に沿って切断したものを開いて平坦なシートにさせる。
この押出し発泡を連続的に実施することで長尺な帯状の発泡シートを作製することができる。

［巻き取り工程］
次に、前記押出発泡工程において得られた長尺状の発泡シートを巻取り機によってロール状に巻き取る。
巻き取り時には、できるだけ小さい張力で緩く巻き取ることが好ましい。
これは、小さい張力で緩く巻き取ることにより、収縮した厚みが回復するスペースをシートどうしの間に確保することができ、一旦収縮した発泡シートが回復する時に、元の厚み近くになりやすいためである。

［熟成工程］
前記巻き取り工程で巻き取った原反ロールを、一定の雰囲気状態で一定期間放置して熟成させる。
この熟成によって、発泡シートの寸法回復及び余分な発泡剤の発散・除去を行う。
熟成工程においては、巻き取った発泡シート内で均一に厚みを回復しやすくするために、巻き芯が水平になるようにし、かつ、空中に浮かした吊り状態でロール状の発泡シートを放置して行うことが好ましい。
また、好ましい熟成温度は１５〜５５℃、好ましくは２０〜５０℃である。
この範囲であれば、寸法回復や発泡剤の空気との置換などが短時間で行え且つ発泡シートが熱収縮することを抑制しうるためである。

［熱融着工程］
次に、前記熟成された発泡シートを２枚、あるいは２枚以上を積層し、積層された面同士を熱融着して、積層発泡シートを得る工程を実施する。
発泡シートを熱融着する方法としては、例えば、積層する発泡シートを重ね合わせて、１対の熱ロールの間に通して、発泡シート同士を熱融着し、その後冷却ロール間に通して冷却する熱ロール加工等が挙げられる。
この熱ロール加工において、熱ロールの表面温度としては１２０℃〜１６０℃であることが好ましい。また、冷却ロールの表面温度としては２０℃〜５０℃であることが好ましい。

尚、前記巻取り工程および熟成工程を実施せずに、押出発泡直後に、熱融着工程を実施することで積層発泡シートを得ることもできるが、押出発泡後に、熟成させてから、熱融着することで、より、平滑な積層発泡シートを得ることができる。

本実施形態の積層発泡シートは、前記ガラス基板合紙として特に適しているが、本発明の積層発泡シートは、このような用途に限らず各種用途に用いられ得るものである。

尚、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は前記説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
［発泡シートの製造］
低密度ポリエチレン樹脂（商品名：「ＮＵＣ８２３０」、密度：０．９２８ｇ／ｍ³、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０ｍｉｎ、日本ユニカー社製）を１００質量部、高分子型帯電防止剤（ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体、商品名：「ペレスタット３００」、結晶化温度：８５．４℃、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０ｍｉｎ）を７質量部、及び気泡調整剤マスターバッチ（アゾジカルボンアミド含有マスターバッチ、商品名：「セルマイクＭＢ１０２３」、三協化成社製）を０．０５質量部混合した混合物を、タンデム型押出機の第一押出機（シリンダー径：直径９０ｍｍ）に供給し、該押出機内の混合物の最高到達温度が２１０℃となるようにして溶融混練した。
第一押出機における溶融混練の途中で、発泡剤として混合ブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝５０：５０（モル比））を前記低密度ポリエチレン樹脂１００質量部に対して１３質量部となるように圧入して、さらに、溶融混練した。
該溶融混練物を前記第一押出機に連結された第二押出機（シリンダー径：直径１５０ｍｍ）に移送し、溶融混練物を１１１℃に冷却して、第二押出機先端に取り付けたサーキュラーダイ（出口直径：１４５ｍｍ、スリット：０．３５ｍｍ）から溶融混練物を大気中に押出発泡させ、筒状の発泡体を形成させた。
形成させた筒状発泡体をエアーを吹き付けて冷却した後、前記サーキュラーダイの前方に設けた冷却マンドレル（直径：４４０ｍｍ、長さ６５０ｍｍ）の外周面に前記発泡体を摺接させて周方向に延伸しつつ冷却し、該冷却後の発泡体に押出し方向に沿って切断したものを開いて平坦な発泡シートを得た。
この発泡シートの厚みを以下の平均厚み測定方法に従って測定したところ１．６７ｍｍであった。
さらに、この発泡シートの見掛け密度をＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチックおよびゴム−見掛け密度の求め方」に基づき測定したところ０．０２８ｇ／ｃｍ³であった。
［積層発泡シートの製造］
前記発泡シートを、巻き取りロール（直径：７３０ｍｍ）で巻き取った後、この状態で、温度３５℃の雰囲気状態で２日間放置して熟成を行った。
熟成後の発泡シートを巻き取りロールから引き出して、二枚重ね合わせて、直径３００ｍｍの１対の熱ロールに通し、熱ロール温度１４０℃、引き取りスピード １０ｍ／ｍｉｎの条件で熱ロール加工を施し、その直後に表面温度が２５℃の冷却ロールを通過させて冷却し、積層発泡シートを得た。

＜平均厚み＞
前記積層発泡シートの平均厚みを、以下のような方法で測定した。
定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式ＰＧ−１１Ｊ）と荷重として１００ｇの分銅を用いて、発泡シートまたは積層発泡シートの任意の箇所を１３０点選び、かかる箇所の厚みを測定し、各厚みを平均した値を平均厚みとした。

＜厚みばらつき＞
前記積層発泡シートの幅方向における厚みばらつきを以下のような方法で測定した。
まず、ロール状の発泡シートを長さ方向と直交する方向（幅方向）に約１００ｍ間隔で切断した切片を３枚切り出した。各切片の幅方向における１３０点（全３９０点）を任意に選び、かかる３９０点の厚みを、定圧厚み測定器（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製、型式ＰＧ−１１Ｊ）に１００ｇの分銅を荷重として用いて測定した。各測定値を算術平均により平均した値を厚みの平均値Ｓａとし、３９０点の厚みの中で前記平均値Ｓａともっとも相違する厚みの値Ｓｍを選び出し、さらに次の式によって厚みのばらつきを求めた。
ばらつき（％）＝｜Ｓａ−Ｓｍ｜÷Ｓａ×１００

＜見掛け密度＞
前記積層発泡シートの見掛け密度を、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチックおよびゴム−見掛け密度の求め方」に基づき測定した。

＜波高さ＞
前記積層発泡シートの波高さを以下のような方法で測定した。
積層発泡シートを、該発泡シートの押出方向と直交する幅方向と平行な方向で切断した
シート片とし、該シート片を水平な面に載置し、切断端部から５０ｍｍ長さの位置に、幅５０ｍｍ、重さが２ｋｇの重りを、前記シート片の幅（１３００ｍｍ）全体にわたって重りが載るように載置した状態で、シートの切断面に現れる波打ちを構成する複数の湾曲のうち、全ての山の頂点を選択し、かかる頂点と水平面との高さｈをマイクロノギスで計測して、平均した数値を波高さとする。

＜表面固有抵抗率＞
前記積層発泡シートの表面固有抵抗率をＪＩＳ Ｋ６２５１：２００４に準拠した方法で測定した。
具体的には、前記積層発泡シートを１０×１０ｃｍに切り取った試験片を、温度２２℃、湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した後、試験装置（デジタル超高抵抗／微小電電流計Ｒ８３４０およびレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ（アドバンテスト社製）を用い、前記試験片に電極を約３０Ｎの荷重で圧着させ、５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定し、次式によって表面固有抵抗率を算出した。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ただし、
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）

＜曇り評価＞
前記積層発泡シートを５ｃｍ×５ｃｍに切断した試験片を、洗浄・乾燥させたガラス板の上に載置して上から４ｋｇの重りを乗せて（荷重１５６９０．６４Ｐａ）、温度６５℃、相対湿度６０％の槽内にて２４時間放置した後、温度２５度、相対湿度６０％の槽内にて１時間自然冷却した。
その後、ガラス板から試験片を取り除き、ガラス板表面を目視で観察して、下記のような評価を行った。
評価
良：くもりなし
NG：スジ状のくもりあり

＜表面硬度＞
前記積層発泡シートの表面硬度を以下の方法で測定した。
前記積層発泡シートを全幅（幅１３０ｃｍ×長さ５０ｃｍ）に切断した試験片を、アスカー表面硬度測定器（型式：「CS型」、アスカー社製）を用いて、表面硬度測定器を試験片表面に押し付けた際の値を表面硬度として測定した。測定点数は、幅方向に２０ｃｍごと押出方向に１５ｃｍごとに測定し、得られたデータの算術平均を記載した。
＜機械的強度＞
［１０％圧縮強度］
圧縮試験は、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法に準拠して実施した。すなわち、テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック製）を使用し、試験片：５０Ｗ×５０Ｌ×２０Ｔ（シート積重ね）（mm）、試験速度：１０ｍｍ/ｍｉｎ（試験片厚さの５０％ｍｍ/ｍｉｎに近い速度。）で測定した。試験片は２３±２℃ ＲＨ５０±５％の条件下で２４ｈｒ以上放置した後測定し、１０％圧縮した時の応力を算出した。

［引張強度］
前記積層発泡シートを以下の試験条件にて、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２００４「加硫ゴムの引張試験方法」に準拠した方法にて、引張強度（ＴＤ方向（幅方向）、ＴＤ方向（最大点伸び率、ＭＤ方向（押出方向）、ＭＤ方向最大点伸び率）を測定した。
試験条件
試験装置：テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）
試験片：ダンベル状１号形（ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠）
試験速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ
試験数：５
試験片調節：２３±２℃、ＲＨ５０±５％、２４時間以上
試験環境：２３±２℃、ＲＨ５０±５％

（実施例２）
実施例２として、前記実施例１における発泡シートの押出発泡後の厚みが１．８０ｍｍになるようにした他は前記実施例１と同様の積層発泡シートを製造し、各測定を行った。

（比較例１）
比較例１として、前記実施例１と同様にして発泡シートを製造した。該発泡シートを積層することなく、前記実施例１と同様の各測定を行った。

（比較例２）
比較例２として、前記高分子型帯電防止剤を用いなかったこと及び収縮防止剤としてステアリン酸モノグリセライド（花王社製、商品名：エレクトロストリッパーＴＳ−５）を１．０部添加したこと以外は前記実施例１と同様に発泡シートを製造し、該発泡シートを積層することなく、前記実施例１と同様の各測定を行った。

各測定結果を表１に示す。

表１に示すように、各実施例は各比較例に比して、硬度は低い一方、機械強度に優れ、表面が平滑であり、且つスジ状のくもりも発生していないことが明らかである。
また、各実施例は、厚み及び密度ともに十分であると同時に表面固有抵抗値もいずれも１．０×１０¹³Ω／□以下を満たしているが、比較例２は厚み、密度は各実施例と同等であるが、表面固有抵抗値が高く、ガラスのくもりが発生している。比較例１は厚みが１．５ｍｍと薄く、表面固有抵抗率が出ているものの、厚みばらつき、波高さは前記実施例と比較して大きい。
よって、各実施例は、緩衝性及び帯電防止効果の両方において、各比較例よりも優れていることが明らかである。

Claims (5)

1. ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを含む発泡シートが熱融着されて積層された積層発泡シートであって、
   波高さが１．０ｍｍ以下、
   幅方向における厚みのばらつきが７．０％以下、
   見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ³以上０．１０ｇ／ｃｍ³以下であることを特徴とする積層発泡シート。
2. 平均厚みが２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である請求項１に記載の積層発泡シート。
3. 表面固有抵抗率が１×１０¹³Ω／□以下である請求項１または２に記載の積層発泡シート。
4. 前記ポリエチレン系樹脂が、密度０．９２５ｇ／ｃｍ³以上０．９３５ｇ／ｃｍ³以下、メルトマスフローレート（ＭＦＲ）が０．７ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下の低密度ポリエチレンからなる請求項１乃至３の何れか一項に記載の積層発泡シート。
5. ディスプレイ用ガラス基板の合紙として用いられる請求項１乃至４の何れか一項に記載の積層発泡シート。

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