JPH10324759A

JPH10324759A - 熱可塑性樹脂積層発泡シートおよびその容器

Info

Publication number: JPH10324759A
Application number: JP27474197A
Authority: JP
Inventors: Tadayasu Tsubone; 匡泰坪根; Yoshinori Kajimoto; 吉則梶本; Masayoshi Iwata; 正義岩田; Hiromi Tanigawa; 博海谷川
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1997-03-24
Filing date: 1997-10-07
Publication date: 1998-12-08
Anticipated expiration: 2017-10-07
Also published as: JP3448759B2

Abstract

(57)【要約】【課題】強度が強く、より経済的に深絞り用容器を成
形することができる積層発泡シートと熱成形した容器と
を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムとポリスチレン系
樹脂発泡シートとの積層シートからなり、成形のための
加熱による変形であるＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱
後の長さが０．９０〜ｌ．１０であり、かつ前記の成形
のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱
変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５〜ｌ．１０である熱
可塑性樹脂積層発泡シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱成形できる熱可塑性
樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとの熱可
塑性樹脂積層発泡シートと容器に関し、さらに詳しく
は、コップや即席麺などを入れる容器の深さが深い容器
とこの容器を成形するための熱可塑性樹脂積層発泡シー
トに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、容器の深さを容器の開口部内
寸で割った深絞り率がｌ．０より大きい容器を、ポリス
チレン系樹脂積層発泡シートを成形して得ることは難し
く、それを解決する一つの手段として、発泡シートの単
位面積あたりの重量を増やすことが行われていた。しか
し、これの方法では、容器１個あたりの重量が増すため
コストアップとなる。さらに、容器の厚みが規制されて
いるので、低発泡のシートとなり、断熱性能が低下した
ものになるという問題点を生じた。

【０００３】また、特開平６−３３５９８８号公報に
は、このような深絞りの成形品を成形するために、熱可
塑性樹脂フイルムを積層した発泡シートを使用して、加
熱前の単位面積に対して１〜１１％程度面積を増加させ
ておく必要があると提案されている。しかしながら、こ
の方法で深絞り率１．０以上の成形品を得るフィルムと
発泡体の材質及び坪量の構成によっては、容器サイドが
薄くなり強度が弱くなるという問題点があった。

【０００４】また、特公昭６３−２０７０２号公報に
は、厚さ方向の平均気泡数２５〜４００個／ｍ²、残存
発泡剤量０．５重量％以上に特定して、成形品を得よう
とする提案がなされている。しかしながら、このように
平均気泡数、残存発泡剤量を特定すること等の特定では
深底容器を得るには不十分であり、成形性、容器の肉厚
の配分に問題があり、カップ強度等の物性に課題を残す
（容器の側面の一部がやわらかく、手で持った時の強度
が弱く、又熱湯を入れたときに変形し、又熱湯を入れ手
で持ったとき変形する）その上、取り効率（成形品上部
開口部面積×成形品取り個数／成形面積）が約４０％以
下となり悪く、深絞り率ｌ．０以上の物はまったく成形
出来なかった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かような問
題を解決し、側壁の強度が強く、より経済的に深絞り用
容器を成形することができる積層発泡シートを提供する
ために、本発明者らは、鋭意研究した結果、深絞り用容
器を成形するためには、成形時の発泡シートの歪みをで
きるだけ小さくすることが重要であることを発見し、完
成させたものである。すなわち、ポリスチレン発泡シー
トに押出発泡成形する時に、円筒状金型のスリットとプ
ラグとの間での延伸をコントロールすることにより、成
形時の発泡シートのＭＤ（発泡シートの押出方向）及び
ＴＤ（発泡シートの押出方向と直角の方向）両方の歪み
をできるだけ小さく、かつバランス良くし、成形の際に
行うヒーターによる加熱によって、成形前に成形金型等
に接着しない程度にまで発泡シートのタレを抑えること
が重要であることを見出したのである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとの積層シー
トからなり、成形のための加熱による変形であるＭＤの
加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．９０〜ｌ．１
０であり、かつ前記の成形のための加熱後の長さを成形
加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に
０．９５〜ｌ．１０であることを特徴とする熱可塑性樹
脂積層発泡シートであって、成形のための加熱による変
形は、ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．
９７〜ｌ．０５であり、かつ前記の成形のための加熱後
の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及
びＴＤ共に０．９７〜ｌ．０８であることが好ましい。
また、本発明は上記のような熱可塑性樹脂積層発泡シー
トを熱成形した容器で、特に、容器の深さを容器の開口
部内寸で割った深絞り率が１．０〜１．８である容器は
コップや即席麺などを入れる容器として好ましい。

【０００７】本発明において、ポリスチレン系樹脂発泡
シートに使用するポリスチレン系樹脂としては、スチレ
ン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルス
チレン、ジメチルスチレン．パラメチルスチレン、クロ
ロスチレン、プロモスチレン、ビニルトルエン、ビニル
キシレンの単独重合体又は共重合体、例えば樹脂として
はスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アク
リル酸共重合体、、スチレン−アクリロニトリル樹脂、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂が挙げら
れる。耐熱性が要求される場合は、耐熱性ポリスチレン
系樹脂が使用でき、例えば、アクリル酸、メタアクリル
酸、アクリルニトリル、無水マレイン酸が３〜１５重量
％含むスチレン共重合体が好ましい。

【０００８】本発明で使用するポリスチレン系樹脂に
は、更にブタジエンゴム、エラストマー、エチレンプロ
ピレンゴム、エチレンブタジエンゴム、又、イソプレ
ン、クロロプレン、ブタジエンとスチレンの共重合体等
のゴムを混合しても良く、混合する量は、０．０５重量
％〜１５重量％程度が良い。この理由は、０．０５重量
％より少ないと、積層する熱可塑性樹脂フィルムとの組
合せによっては、取り扱い時割れることがあるため、ま
た、１５重量％越えると強度不足が生じたり、カップの
サイズ、形状によって印刷性が悪くなることがあるため
である。また、ポリスチレン系樹脂に上記ゴム分を混合
し、更にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プ
ロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の
ポリオレフィン樹脂を０．１〜４０重量％混合して耐熱
性を良くすることができる。但し、強度が必要な場合は
ゴム分を５重量％以下にコントロールする必要がある。

【０００９】かかるポリスチレン系樹脂に発泡剤等を添
加して、押出発泡成形して発泡シートとする。この際
に、充填材を０．５〜１５重量％を添加して、型の出、
表面の美観、耐熱性等を改良することができる。このよ
うな充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シラ
ス、石膏、カーボンブラック、ホワイカーボン、炭酸マ
グネシウム、クレー、天然ケイ酸等の一般無機充填材及
び金属粉等が挙げられ、押出機に投入する前にマスター
バッチ化して使用しても良い。また、配合剤として、例
えば気泡調整剤、顔料等を添加しても良い。

【００１０】本発明で使用できる発泡剤は、種々の揮発
性発泡剤や分解型発泡剤等を使用できる。揮発性発泡剤
としては、炭化水素、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタ
ン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混
合物、そして、Ｎ₂、ＣＯ₂、Ｎ₂／ＣＯ₂、水、水と−Ｏ
Ｈ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ₃、−ＯＳＯ₃Ｈ、−Ｎ
Ｈ、ＣＯ、ＮＨ₂、−ＣＯＮＨ₂、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳ
Ｏ₃Ｈ、−ＳＯ₃Ｈ、−ＣＯＯＮ₄、−ＣＯＯＮＨ₄、の基
を持つものとの混合物等が挙げられる。また、分解型発
泡剤として、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタ
メチレンテトラミン、４、４’オキシビス（ベンゼンス
ルホニルヒドラジド）等の発泡剤を挙げることができ
る。さらに、重炭酸ナトリウム、クエン酸の如き有機酸
若しくはその塩と重炭酸塩との組合せなども使用するこ
とができる。また、例えば重炭酸ナトリウムクエン酸の
ごとき有機酸もしくはその塩と重炭酸塩との組合せ等も
使用できるが、これらは低分子オレフィン、流動パラフ
ィン、牛脂油等でコーティングしても使用することがで
きる。その他、これらの混合物を使用することも可能
で、これらを２種以上混合してもよい。これらはいずれ
も粉末、フレーク、または熱可塑性樹脂とのマスターバ
ッチとして入手することもできる。

【００１１】本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの
発泡倍率は、１．２〜１５倍程度である。好ましくは
１．３〜１０倍である。ポリスチレン系樹脂発泡シート
の厚みは、この種のトレー、容器を構成する壁面厚みに
よって適宜選ばれる。通常０．３〜５．０ｍｍ程度で、
好ましくは、０．５〜３．０ｍｍ程度である。

【００１２】本発明では、ポリスチレン系樹脂発泡シー
トに積層する熱可塑性樹脂フィルムは、前述したポリス
チレン系樹脂が使用できる。その他には、ポリスチレン
系樹脂と耐衝撃性ポリスチレンとの混合樹脂、耐衝撃性
ポリスチレンに、スチレン−ブタジエンブロック共重合
体であって該共重合体がサラミ構造状に分散したもので
あっても良い。前記のスチレン−ブタジエンブロック共
重合体の粒径は０．３〜１０μｍのものを多く含むもの
が好ましい。その他、熱可塑性樹脂フィルムに使用でき
る樹脂には、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチ
レン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン
・プロピレンランダムポリマー、エチレン・プロピレン
ブロックポリマー、エチレン・プロピレンブテンーコポ
リマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−不
飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン−
メチルメタクリレ−ト共重合体）、工チレン−不飽和カ
ルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アクリル
酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン−
塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマ
ー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー、プロピレ
ン−オレフィン共重合体（プロピレン−エチレン共重合
体、プロピレン−ブテン−１共重合体）ポリエチレン又
はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マ
レイン酸）変性物、エチレン−プロピレンゴム、アタク
チックポリプロピレン等が挙げられ、ポリエチレン、エ
チレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン−１
共重合体及びこれら２種類以上の混合物やポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のフィ
ルムが挙げられる。ポリプロピレン樹脂フィルムは、無
延伸、一軸延伸、二軸延伸いずれも使用できるが、特に
無延伸フィルムを使用した場合成形性が良いので好まし
い。

【００１３】熱可塑性樹脂フィルムには、シリコン油を
０．０１〜３重量％混合して使用できる。シリコン油が
０．０１重量％以下では、容器を成形した時の離型性の
向上やブロッキング防止等の効果があまり期待できず、
また、容器と印刷機のブランケットとの滑りが悪くな
り、印刷性も低下する。また、３重量％以上では、フイ
ルム製造時の押出安定性が悪くなり、また、フィルムの
外観も悪くなるので好ましくない。シリコン油を熱可塑
性フィルムに練り込むに際しては、樹脂にブレンドで練
り込めるのは０．２重量％程度迄で、これ以上では樹脂
がスリップしてスクリューに安定して喰い込まない。そ
こで、０．２重量％を越え３重量％まで混合するには、
カレンダーロールの様なミキシングロールで樹脂に練り
込みペレット化したり、重合あるいは重合後のぺレット
化の工程の途中で添加する等をしたり、押出機の途中で
圧入する所謂注入方式で行うことが好ましい。

【００１４】なお、シリコン油を０．０１重量％〜０．
２重量％樹脂に練り込んで、それ以上効果が必要な場合
には０．０１重量％〜０．２重量％樹脂に練り込んだ
後、フィルム上にシリコン油を塗布しても塗布むらしな
いことが判り、従って０．０１重量％〜０．２重量％樹
脂に練り込み、さらに、シリコン油を塗布したものは印
刷むらが生じない。また、シリコン油と共にさらにステ
アリン酸モノグリセライド等の帯電防止材を同時に練り
込むこともできる。また、ポリスチレン系樹脂発泡シー
トにシリコン油を混合しても良く、気泡成形性等を改善
することができる。その他、印刷をシリコンを練り込ん
だ熱可塑性樹脂フイルムに行い、その後、印刷面、また
は印刷されていない面をポリスチレン系樹脂発泡シート
と貼り合わせても良い。また、熱可塑性樹脂フィルム
に、チタンホワイト、炭酸カルシウム等の白色充填材を
０．１〜３．０重量％混合すると、印刷性が良くなる。

【００１５】ポリスチレン系樹脂発泡シートと熱可塑性
樹脂フイルムとを積層する方法として、接着材層を設け
たフィルムとして、発泡シートと接着する場合が多い。
この場合、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、塩素化ポリエチレ
ン、塩素化ポリプロピレン等をエクストルージョンラミ
ネートすることにより形成された層や、ポリブタジエ
ン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、
スチレン−イソプレン共重合体等にポリプロピレンやポ
リエチレン等のポリオレフィン系樹脂を混合させたもの
をエクストルージョンラミネートすることにより形成さ
れた層等を接着材層として使用される。また、接着材層
は、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリ
デン等のビニール系樹脂、ニトロセルロース、エチルセ
ルロース、セルロースアセテート等のセルロース系樹
脂、エポキシ系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共
重合体等を、有機溶剤に溶した接着剤を熱可塑性樹脂フ
ィルムに塗布した後、乾燥して形成したドライラミネー
トとして得ることもできる。

【００１６】また、その他の方法としては、熱可塑性樹
脂フィルムをシート状発泡体にダイ内で積層する場合に
は、合流ダイ（例えばクロスヘッドダイ）を用いて行な
ってもよく、ダイスリット手前で流入して積層を行なっ
てもよい。また、発泡シートを押出発泡した後に積層す
る場合には、熱可塑性樹脂フィルムの押出機を引取り機
とを組合せフィルムを押出して連続的に積層してもよ
く、予め作製しておいた熱可塑性樹脂フィルムをシート
状発泡体に適宜積層することによって行なってもよい。

【００１７】また、食品用容器として使用する場合に
は、内容物の日持ちを長引かせるためにポリスチレン系
樹脂発泡シートに、バリヤ性フィルムをまた熱可塑性樹
脂フィルムに予めバリヤ性フィルムを貼り合わせたもの
を積層した積層発泡シートが用いられる。このバリヤ性
フィルムとしては、具体的には、エチレン・酢酸ビニル
系共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデ
ン、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリ
ル、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体、ア
クリロニトリル系メチルメタアクリレート・ブタジエン
共重合体、ナイロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポ
リエチレンテレフタレート、二軸延伸ポリプロピレン．
高密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂（例えば、登録
商標サーリン）、或は、金属蒸着フィルムの単独、もし
くは、これらを積層したものが挙げられる。

【００１８】本発明において、ポリスチレン系樹脂発泡
シートとバリヤー性フィルムとの積層にあっては、コ・
エクストルージョンの他に熱ラミを行う方法があり、熱
ロールで接合面の反対側よりフィルムを加熱、圧着す
る。この場合、加熱、圧着するロールの表面は、クロム
メッキ、またはテフロンコーティングを行い、加熱され
たフィルムとのべタツキを防止することが好ましい。本
発明において、熱ロールによる加熱圧着と共に、接合面
をも加熱装置によって加熱することがより好ましい。

【００１９】上記熱可塑性樹脂フィルムを積層すること
で、強度のある深絞り容器の成形に適した熱可塑性樹脂
積層発泡シートが得られる。熱可塑性樹脂フィルムは、
その厚み５〜６００μｍのものを用いるのが適当であ
る。なお、場合によっては両面に熱可塑性樹脂フィルム
を積層してもよい。上記フイルムの厚みが５μｍ未満で
は、成形の際の伸びが悪くなり、さらに得られた成形品
の機械的強度が低く不過当である。また、６００μｍを
越えると成形後、打抜く時に、リップ部の気泡がつぶさ
れて連通となりやすく、該フィルムと前記発泡シートと
が剥がれるという問題が発生し易くなり、経済性の点で
不利となるので適さない。さらに好ましい熱可塑性樹脂
フィルムの厚みとしては３０〜５００μｍである。

【００２０】本発明の積層発泡シートは、成形のための
加熱による変形である、ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加
熱後の長さが０．９０〜ｌ．１０であり、かつ成形のた
めの加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形
比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５〜１．１０となっている
ことが必要である。さらに、好ましくは、ＭＤの加熱後
の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．９７〜ｌ．０５であ
り、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さ
で割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９７〜１．
０８である。本発明でいう成形のための加熱とは、実際
に積層発泡シートを成形機で成形する時の温度と時間で
ある。これらの数値は、本発明の熱可塑性樹脂積層発泡
シートの表裏面の少なくとも一面が満たしていることが
必要であるが、表側、裏側とも満たしているものはさら
に良い。

【００２１】上記のような、本発明の熱可塑性樹脂積層
発泡シートは、円筒状金型を使用して押出発泡成形する
に際して、プラグ口径を金型スリット口径で割った比で
あるブローアップ比を１．８〜３．５、金型スリットの
間隙を０．２５〜１．２ｍｍ、押出機温度を１５０〜２
６５℃とし、金型出口付近での溶融樹脂の温度を１４５
〜１８５℃とすることで得られる。押出量は使用する押
出機により異なるが、一般的には、使用する押出機に応
じて７５〜４００ｋｇ／Ｈで適宜設定すればよい。さら
に、円筒状金型から押出して環状シート状に発泡成形し
た後、エアーにより冷却される。この時の冷却のエアー
量は、約０．０４〜０．３ｍ³／ｍ²、また、温度は約１
０℃〜８０℃で押出した直後から５秒以内に行うことが
好ましい。特に、ブローアップ比を発泡倍率の２／５乗
と３／５乗の間とし、発泡シートの押出方向の島模様が
金型スリットからプラグまでの距離の１／３以内で消え
るように押出量、引き取り速度、冷却条件を調整するの
がよい。この発泡シートの厚みの中心部２／３の気泡形
状は、０．９≦ＴＤ／ＶＤ≦１．５、０．９≦ＭＤ／Ｖ
Ｄ≦１．１、且つＴＤ／ＶＤ≧ＭＤ／ＶＤとした。ただ
し、この式ではＭＤ、ＴＤ、ＶＤ（厚み方向）の気泡径
である。

【００２２】

【発明の実施の形態】本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シ
ートの製造例と前記シートの持つ代表物性、及び成形性
評価についての実施例、比較例をもって説明する。実施例ｌ〜４口径が１１５ｍｍと口径が１５０ｍｍの押出機を連結し
たタンデム型押出機を使用して、以下のようにポリスチ
レン系樹脂発泡シートを押出発泡成形した。まず、口径
１１５ｍｍの押出機のホッパーにポリスチレン（商品
名：ＨＲＭ−２、電気化学工業株式会社製）１００重量
部に対して、タルク２０重量部のマスターバッチを用い
て、タルク０．３〜２重量部になるように添加して混合
したものを投入して、押出機で１５０℃〜２６５℃に加
熱しながら混合溶融した後、ノルマルブタン／イソブタ
ンの比率が７／３である発泡剤をポリスチレンに対し
１．０〜３．０重量％を注入して、混合した後、連結さ
れた口径１５０ｍｍの押出機に導入し、従来のポリスチ
レン系樹脂発泡シートの場合より１０〜１５℃低い温度
である約１４０〜１１０℃にまで冷却して円筒状金型
（スリット口径１６０〜３４０ｍｍ、スリット間隔０．
３〜０．６ｍｍ）より押出して、内筒状のプラグで冷却
成形後、これを２ヶ所で切断して、２枚の巾約１０００
ｍｍのポリスチレン発泡シートを得た。また、押出した
直後に、発泡シートを冷却したが、この冷却のエアー量
は０．０５〜０．２５ｍ³／ｍ²、エアーの温度は２０〜
７０℃に調整した。

【００２３】さらに、口径９０ｍｍの押出機を使用し
て、この押出機にハイインパクトポリスチレン（商品
名：ＨｌＥ−４，電気化学株式会社製）９０重量部と、
ゴム成分として商標名：タフテックＨ１０１４（旭化成
工業株式会社製）１０重量部とをホッパーに投入して溶
融後、Ｔダイを使用して、表Ｉに示す厚みのフイルムを
押出して、得られた発泡シートにラミネートにより積層
した。得られた積層シートのフィルム側を外側になるよ
うに成形して、開口部の口径１１０ｍｍ、深さ１２１ｍ
ｍの容器を得た。得られた積層シートの代表物性、及び
成形性評価を表Ｉに示した。なお、成形のための加熱し
た時間は、実施例１、２、３、４でそれぞれ２５、２
１、２１、２８秒とした。

【００２４】

【表１】

【００２５】比較例ｌ〜４実施例１〜４において、口径１５０ｍｍの押出機に導入
し、約１５５〜１２９℃にまで冷却し、スリット間隔
０．５〜０．８ｍｍとして、押出した直後の発泡シート
の冷却エアー量は０．０５〜０．１５ｍ³／ｍ²にする以
外は同様にして製造した。

【００２６】実施例５口径１１５ｍｍの押出機にポリスチレン（商品名：Ｇ−
１３−５５，新日鉄化学株式会社製）１００重量部に対
してタルクを０．５重量部を添加して混合したものを投
入して、混合溶融した後、ポリスチレンに対し発泡剤と
してノルマルブタン／イソブタンの比率が６／４である
発泡剤を２．８重量％を注入して混合した後冷却した。
一方、口径６５ｍｍの押出機にハイインパクトポリスチ
レン（商標名：スタイロン４７５Ｄ、旭化成工業株式会
社製）をホッパーより投入し、溶融させた後、前記の発
泡剤を含んだポリスチレンと合流させ、スリットの間隙
が０．６ｍｍ、スリットの口径が１１０ｍｍである金型
より約１１０ｋｇ／時間で押出発泡して、冷却のエアー
量は０．１ｍ³／ｍ²、冷却エアーの温度５０℃で冷却
し、円筒状のプラグで冷却して成形後、切断して巾１０
００ｍｍの積層シートを得た。フィルムの厚みを剥離し
て測定すると、厚みは２００μｍ、発泡シートの厚みは
２．２ｍｍ、発泡倍率は５．２倍であった。得られた積
層シートのフィルム側を外側になるように成形して、開
口部の口径１１０ｍｍ、深さ１２１ｍｍの容器を得た。
得られた積層シートの代表物性、及び成形性評価を表Ｉ
に示した。

【００２７】実施例６実施例５で得た積層シートの発泡シート側に、ハイイン
パクトポリスチレンの厚み２５μｍ（商品名：Ｄタイ
プ，東和化工株式会社製）のフィルムを熱ロールを使用
して積層して３層の積層のシートを得た。得られた積層
シートの２５μｍフィルム側を外側になるように成形し
て、開口部の口径１１０ｍｍ、深さ１２１ｍｍの容器を
得た。得られた積層シートの代表物性、及び成形性評価
を表Ｉに示した。

【００２８】実施例７ポリスチレンをスチレン−アクリル共重合体（商品名：
Ｇ−９００１，旭化成工業株式会社製）に変更し、かつ
発泡剤をノルマルブタン／イソブタンの比率３５／６５
に変更した以外は実施例１と同様にして、積層シートを
得た。得られた積層シートのフィルム側を外側になるよ
うに成形して、開口部の口径１１０ｍｍ、深さ１２１ｍ
ｍの容器を得た。得られた積層シートの代表物性、及び
成形性評価を表Ｉに示した。

【００２９】実施例８実施例１で得た発泡シートにバリヤ性フィルムとして、
厚み９０μｍのエバール系多層フィルム（住友ベークラ
イト株式会社製）を熱ロールでラミネートして積層して
積層シートを得た。得られた積層シートのフィルム側を
外側になるように成形して、開口部の口径１１０ｍｍ、
深さ１２１ｍｍの容器を得た。得られた積層シートの代
表物性、及び成形性評価を表Ｉに示した。

【００３０】実施例９実施例１で使用した装置、原料で厚み１．５ｍｍ、倍率
６．１の発泡シートを得た。その発泡シートに実施例−
１で使用した装置、原料で７０μｍフィルムをラミネー
トした。その２層シートのフィルム側が外側となるよう
に成型して、開口部の内径４５ｍｍ、深さ５０ｍｍの容
器を得た。得られた積層シートの代表物性、及び成形性
評価を表Ｉに示した。

【００３１】実施例１０口径６５ｍｍの押出機を使用して、ハイインパクトポリ
スチレンをエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（商品名：
Ｖ４０３Ｅ、三菱化学株式会社製）に変更した以外は実
施例５と同様に押出した。得られた積層シートを電顕を
使用して写真を撮り測定した結果、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合樹脂の厚み１５μｍ、発泡シートの厚み２．１
ｍｍで発泡倍率は５．０倍であった。得られた積層シー
トに、高密度ポリエチレンフィルム（密度０．９５２、
厚み１００μｍ）を熱ロールでエチレン−酢酸ビニル共
重合樹脂側にラミネートして積層し、積層シートを得
た。成形性については、積層シートのフィルム側を外側
となるように成形して、開口部の内径４５ｍｍ、深さ５
０ｍｍの容器を得た。得られた積層シートの代表物性、
及び成形性評価を表Ｉに示した。

【００３２】実施例１１実施例１で得た発泡シート（厚み２．１、倍率４．７
倍）にウレタン系接着剤を塗布した後、溶液を完全に蒸
発させた後、熱ロールで１２０μｍのポリエチレンテレ
フタレート樹脂フィルムを積層した。得られた積層シー
トのフィルム側を外側になるように成形して、開口部の
口径４５ｍｍ、深さ５０ｍｍの容器を得た。得られた積
層シートの代表物性、及び成形性評価を表Ｉに示した。

【００３３】実施例１２口径１１５ｍｍの押出機にポリスチレン（商品名：Ｇ−
１３−５５，新日鉄化学株式会社製）１００重量部に対
して、商標名：タフテック（旭化成工業株式会社製）を
５重量％、ポリプロピレン（商標名：ＥＡ９Ａ、三菱化
学株式会社製）を３０重量％、及びタルクを０．５重量
部を添加して混合したものを投入して、混合溶融した
後、ポリスチレンに対し発泡剤としてノルマルブタン／
イソブタンの比率が４／６である発泡剤を２．０重量％
を注入して混合した後冷却した。一方、口径６５ｍｍの
押出機にハイインパクトポリスチレン（商標名：スタイ
ロン４７５Ｄ、旭化成工業株式会社製）をホッパーより
投入し、溶融させた後、前記の発泡剤を含んだポリスチ
レンと合流させ、スリットの間隙が０．６ｍｍ、スリッ
トの口径が１１０ｍｍである金型より約１００ｋｇ／時
間で押出発泡して、冷却のエアー量は０．１ｍ³／ｍ²、
冷却エアーの温度４０℃で冷却し、円筒状のプラグで冷
却して成形後、切断して巾１０００ｍｍの積層シートを
得た。フィルムの厚みを剥離して測定すると、厚みは１
８０μｍ、発泡シートの厚みは２．０ｍｍ、発泡倍率は
４．５倍であった。得られた積層シートのフィルム側を
外側になるように成形して、開口部の口径４５ｍｍ、深
さ５０ｍｍの容器を得た。得られた積層シートの代表物
性、及び成形性評価を表Ｉに示した。

【００３４】また、代表物性、及び成形性評価は以下の
方法で行った。（成形のための加熱による変形）ＭＤの加熱後の長さを
ＴＤの加熱後の長さで割った数値で、その測定方法はＭ
Ｄ方向６００ｍｍ、ＴＤ方向６００ｍｍのサンプルの４
方をクランプして、そのクランプのセンターに辺５００
ｍｍの正方形を書き、成形温度において成形時間加熱し
てクランプを外し、その正方形のほぼ中心におけるＭＤ
の長さ・ＴＤの長さの数値を測定した。

【００３５】（成形のための加熱による長さ／成形加熱
前の長さの測定方法）上記のように、成形加熱後のＭ
Ｄ、ＴＤの長さを測定して、それを加熱前の長さ５００
ｍｍで割った数値である。

【００３６】（成形のための加熱温度）成形機加熱ゾー
ンの加熱器と発泡シートとの中間の雰囲気温度。（オーバーヒート時間）成形機加熱ゾーンの雰囲気温度
に発泡シートを入れ加熱しその表面が溶融する状態或い
は厚みが減少を始める時間を示し、その短い方をいう。（加熱時間）成形のための加熱温度におけるオーバーヒ
ート時間に対して、約８０〜９５％に経験的に設定し
た。

【００３７】（成形性の評価）実施例１〜８及び比較例
１〜４において、１辺６００ｍｍの各積層発泡シートを
４方クランプして、１８個の容器を成形した。容器の形
状は、開口部内寸１１０ｍｍ、開口部リップの幅４ｍ
ｍ、底部外寸７５ｍｍ、容器の深さ１２１ｍｍの逆円錐
台状である。深絞り率は、容器の深さ／容器開口部の内
寸であるから、１．１である。 ○：全て成形が良好△：カップ内部に亀裂があるか側壁
が薄くなる。 ×：成形できない。また、実施例９〜１２においては、１辺６００ｍｍの各
積層発泡シートを４方クランプして、１１６個の容器を
成形した。容器の形状は、開口部内寸４５ｍｍ、開口部
リップの幅３ｍｍ、底部外寸３０ｍｍ、容器の深さ５０
ｍｍの逆円錐台状である。深絞り率は、容器の深さ／容
器開口部の内寸であるから、１．１である。なお、成形
性の評価○と×については、上記と同様とした。

【００３８】（成形品の強度）圧縮強度：上記成形された容器を底部から、テンシロン
測定器を用いてスピード４００ｍｍ／分で圧縮して、容
器が座屈した時の強度を測定する。リップ強度：容器の開口部の外側から、テンシロン測定
器の押しスピード４００ｍｍ／分で、１０ｍｍ圧縮した
時の強度を測定する。

【００３９】

【発明の効果】本発明は、積層発泡シートに残留する歪
をコントロールして、成形時の加熱による変形ＭＤの長
さ／ＴＤの長さ且つ成形時の加熱時の長さ／加熱前の長
さのＭＤ方向、ＴＤ方向の変形を調整して、加熱成形
時、積層発泡シートをタレを防止し、成形バランスがよ
いので、深絞り比１．０〜１．８という深い底の容器を
成形することができる。また、本発明の積層発泡シート
により成形された深い底の容器は、その側壁の上中下に
おける肉厚、坪量の差が小さく、またその側壁の周囲の
各部所の肉厚、坪量が均一なので腰の強いものとするこ
とができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ３２Ｂ 27/00 Ｂ３２Ｂ 27/00 Ｈ 27/30 27/30 ＢＢ６５Ｄ 1/09 Ｂ６５Ｄ 1/00 Ｂ // Ｂ２９Ｋ 25:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 22:00 Ｃ０８Ｌ 25:06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂フィルムとポリスチレン系
樹脂発泡シートとの積層シートからなり、成形のための
加熱による変形であるＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱
後の長さが０．９０〜ｌ．１０であり、かつ前記の成形
のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱
変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５〜ｌ．１０であるこ
とを特徴とする熱可塑性樹脂積層発泡シート。
【請求項２】成形のための加熱による変形であるＭＤ
の加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さが０．９７〜ｌ．
０５であり、かつ前記の成形のための加熱後の長さを成
形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に
０．９７〜ｌ．０８であることを特徴とする請求項１に
記載の熱可塑性樹脂積層発泡シート。
【請求項３】ポリスチレン系樹脂発泡シートが耐熱性
ポリスチレン系樹脂の発泡シートであることを特徴とす
る請求項１、２に記載の熱可塑性樹脂積層発泡シート。
【請求項４】ポリスチレン系樹脂発泡シートには、ゴ
ム分が０．０５〜１５．０重量％含有されていることを
特徴とする請求項１〜３に記載の熱可塑性樹脂積層発泡
シート。
【請求項５】ポリスチレン系樹脂発泡シートには、ゴ
ム分０．０５〜１５．０重量％及びポリオレフィン系樹
脂０．１〜４０重量％含有していることを特徴とする請
求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂積層発泡シート。
【請求項６】熱可塑性樹脂フィルムが、バリア性フィ
ルムであることまたは更にバリア性フィルムが積層され
ることを特徴とする請求項１〜５に記載の熱可塑性樹脂
積層発泡シート。
【請求項７】請求項１〜６に記載の熱可塑性樹脂積層
発泡シートを熱成形してなることを特徴とする容器。
【請求項８】容器の深さを容器の開口部内寸で割った
深絞り率が１．０〜１．８であることを特徴とする請求
項７に記載の容器。