JP5608070B2 - 積層発泡シートとその製造方法及び容器 - Google Patents
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Description
本発明は、食品容器などに使用され、発泡樹脂シートからなる基材層に積層されているフィルムを容易に剥がすことが可能であり、食品容器の回収時に汚れのついたフィルムを取り除くことにより無洗浄で回収できる積層発泡シート成形品、該成形品を製造するための積層発泡シートに関する。
従来、発泡樹脂シートからなる基材層に積層されているフィルムを剥がすことが可能な容器や積層シートに関して、例えば、特許文献１〜３に開示された技術が提案されている。
特許文献１には、複数の層が積層されたシートＬを、真空および／または圧空成形、あるいは熱板成形することにより得られる容器であって、シートＬの、隣接する２つの層間の剥離強度が最小である層間を境に、容器の内側となる部分をフィルム部Ｆとし、容器の外側となる部分をシート部Ｓとしたときに、フィルム部Ｆは単層フィルムあるいは２つ以上の層からなる多層フィルムであり、シート部Ｓは単層シートあるいは２つ以上の層からなる多層シートであって、剥離強度が最小となる２つの層のうち、フィルム部に属するものを層ＦＳとし、シート部に属するものを層ＳＦとしたときに、層ＦＳおよび層ＳＦのいずれか一方の層が、（Ａ）成分（ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンのうちのいずれか１種の樹脂）を５０〜９９重量％および下記（Ｂ）成分（溶解性パラメータ（ＳＰ）が８．４０〜８．７０である、１種または２種以上のポリマーで上記（Ａ）成分を含まない）１〜５０重量％を含有する樹脂組成物からなる層（層Ｐ）であり、他方の層が、樹脂として下記（Ｂ）成分を含まず、また下記（Ａ）成分のうち層Ｐに用いられる樹脂も含まない層（層Ｑ）とすることにより、フィルム部Ｆをシート部Ｓから剥離する際の剥離強度が２〜４５ｇ／１５ｍｍ幅であることを特徴とする易リサイクル性容器が開示されている。
特許文献２には、少なくとも、プラスチックフィルム、ポリウレタン樹脂を含有する中間層、該中間層と接するポリスチレン系発泡シートからなり、熱ラミネート加工により積層された積層物であって、前記ポリスチレン系発泡シートと中間層との間の剥離強度が、他の層間の剥離強度より小さく、かつ前記プラスチックフィルムの破断強度よりも小さくなるように調整されてなることを特徴とする可剥離性積層物が開示されている。
特許文献３には、表面における気泡の短径方向の径の大きさが０．００５〜０．５ｍｍ且つ表面平滑性Ｒｍａｘが５〜２００μｍの熱可塑性樹脂発泡シートと、熱可塑性樹脂フィルムとが積層され、前記熱可塑性樹脂発泡シートと前記フィルムの剥離強度が５〜４００ｇ／２５ｍｍ幅であることを特徴とする剥離可能な熱可塑性樹脂積層発泡シートが開示されている。
近年、コスト削減のため、また環境に与える悪影響の観点から、熱可塑性樹脂発泡シートを用いた食品容器の分野においては、樹脂の使用量の低減が進められている。基材層に積層されているフィルムを容易に剥がすことが可能な容器についても、基材層の樹脂使用量の低減及びフィルムの厚み低減が強く要望されている。
しかしながら、前記フィルムを薄くすれば、フィルムの引っ張り強度や引き裂き強度が低下してしまい、低強度のフィルムを積層した場合には、フィルム剥離時に破れ易くなってしまう。
特許文献１〜３の従来技術にあっては、フィルムを剥がす方向が特定されておらず、剥離強度に方向性がある場合、剥がす方向によってはフィルムが剥離途中で破れてしまい、フィルムが基材層に残ってしまうおそれがある。
特に、特許文献１では、容器本体とフィルムとが異なる樹脂で構成されているため、フィルムが残されたまま回収された容器をリサイクルする場合に、異種樹脂が混合された状態となり回収樹脂の品質が低下してしまうおそれがある。
しかしながら、前記フィルムを薄くすれば、フィルムの引っ張り強度や引き裂き強度が低下してしまい、低強度のフィルムを積層した場合には、フィルム剥離時に破れ易くなってしまう。
特許文献１〜３の従来技術にあっては、フィルムを剥がす方向が特定されておらず、剥離強度に方向性がある場合、剥がす方向によってはフィルムが剥離途中で破れてしまい、フィルムが基材層に残ってしまうおそれがある。
特に、特許文献１では、容器本体とフィルムとが異なる樹脂で構成されているため、フィルムが残されたまま回収された容器をリサイクルする場合に、異種樹脂が混合された状態となり回収樹脂の品質が低下してしまうおそれがある。
本発明は、前記事情に鑑みてなされ、剥がす方向によってフィルムが剥離途中で破れることのない積層発泡シート成形品と該成形品を製造するために好適な積層発泡シートの提供を課題とする。
前記課題を達成するため、本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートであって、前記基材層から前記表面皮膜層を剥離する際、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シートを提供する。
本発明の積層発泡シートにおいて、前記表面皮膜層がポリスチレン系樹脂フィルムからなることが好ましい。
本発明の積層発泡シートにおいて、前記表面皮膜層がポリ乳酸系樹脂フィルムからなる構成としてもよい。
また、前記接着剤層はＥＶＡ系接着剤からなることが好ましい。
また、前記接着剤層はＥＶＡ系接着剤からなることが好ましい。
また本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層として積層発泡シートを得る積層発泡シートの製造方法であって、前記基材層から前記表面皮膜層を剥離する際、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シートの製造方法を提供する。
本発明の積層発泡シートの製造方法において、前記表面皮膜層がポリスチレン系樹脂フィルムからなることが好ましい。
本発明の積層発泡シートの製造方法において、前記表面皮膜層がポリ乳酸系樹脂フィルムからなる構成としてもよい。
また、前記接着剤層はＥＶＡ系接着剤からなることが好ましい。
また、前記接着剤層はＥＶＡ系接着剤からなることが好ましい。
また本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートを熱成形して得られた積層発泡シート成形品であって、この積層発泡シート成形品を平面視した際に該成形品を半分割する第１の線に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ａ）と、前記第１の線と直交する第２の線に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シート成形品を提供する。
また本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートを熱成形して得られた積層発泡シート成形品であって、この積層発泡シート成形品の基材層のＭＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｃ）と、基材層のＴＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｄ）との強度比（Ｄ／Ｃ）が０．８０〜１．２０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シート成形品を提供する。
本発明の積層発泡シート成形品において、前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが３０〜２００ｇ／２５ｍｍの範囲内であることが好ましい。
本発明の積層発泡シート成形品において、前記積層発泡シートが、本発明に係る前記積層発泡シートであることが好ましい。
本発明の積層発泡シートは、熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートであって、前記基材層から前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度が、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であり、これを熱成形して食品容器などの成形品を製造した場合に、得られる成形品は表面皮膜層を剥離する方向による剥離強度のバラツキが殆ど無くなり、剥がす方向によって表面皮膜層が破けてしまうことが無く、基材層から確実に表面皮膜層を剥がすことができる。
本発明の積層発泡シート成形品は、前記積層発泡シートを熱成形して得られ、この積層発泡シート成形品を平面視した際に該成形品を半分割する第１の線に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ａ）と、前記第１の線と直交する第２の線に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内である、又はこの積層発泡シート成形品の基材層のＭＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｃ）と、基材層のＴＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｄ）との強度比（Ｄ／Ｃ）が０．８０〜１．２０の範囲内であるものなので、表面皮膜層を剥離する方向による剥離強度のバラツキが殆ど無くなり、剥がす方向によって表面皮膜層が破けてしまうことが無く、基材層から確実に表面皮膜層を剥がすことができる。そして、基材層から確実に表面皮膜層を剥がすことができるので、容器をリサイクルする場合に、表面皮膜層を剥離して基材層だけを回収でき、高品質の回収樹脂を得ることができる。
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
なお、以下の実施形態では、積層発泡シートの基材層としてポリスチレン系樹脂発泡シートを用いた場合を例示しているが、基材層の樹脂材料は本例示にのみ限定されるものではなく、他の熱可塑性樹脂発泡シート、例えば、ポリエチレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートなどであってもよい。
また、以下の実施形態では、積層発泡シートの基材層の一方の面のみに表面皮膜層を積層しているが、基材層の両方の面に表面皮膜層を積層してもよい。
なお、以下の実施形態では、積層発泡シートの基材層としてポリスチレン系樹脂発泡シートを用いた場合を例示しているが、基材層の樹脂材料は本例示にのみ限定されるものではなく、他の熱可塑性樹脂発泡シート、例えば、ポリエチレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートなどであってもよい。
また、以下の実施形態では、積層発泡シートの基材層の一方の面のみに表面皮膜層を積層しているが、基材層の両方の面に表面皮膜層を積層してもよい。
図１は、本発明の積層発泡シートの実施形態を示す断面図である。
この積層発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる基材層２の一方の面に、接着剤層４を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層３としてなり、基材層２から表面皮膜層を剥離する際の剥離強度が、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴としている。ここで、基材層のＭＤ方向とは、押出発泡法によって製造されるポリスチレン系樹脂発泡シートの押出方向のことであり、またＴＤ方向とは、シート面において前記ＭＤ方向と直交する方向のことである。
この積層発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる基材層２の一方の面に、接着剤層４を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層３としてなり、基材層２から表面皮膜層を剥離する際の剥離強度が、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴としている。ここで、基材層のＭＤ方向とは、押出発泡法によって製造されるポリスチレン系樹脂発泡シートの押出方向のことであり、またＴＤ方向とは、シート面において前記ＭＤ方向と直交する方向のことである。
前記基材層２は、押出機などの樹脂供給手段にポリスチレン系樹脂、及び発泡核剤などの添加剤を入れて加熱溶融し、さらに発泡剤を添加して混練し、発泡剤含有樹脂を樹脂供給手段の先端に取り付けたダイのスリットから押し出し、発泡させた後に冷却する押出発泡法によって製造される。
前記基材層２は、密度が０．０３５〜０．１０５ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。前記基材層２の密度が前記範囲内であれば、軽量で、強度や断熱性に優れた積層発泡シート１を得ることができる。なお、基材層２の密度とは、下記の密度測定方法によって測定された密度を言う。
＜密度測定方法＞
５０ｃｍ３以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ３以上）の試験片を材料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量及び体積を測定し、次式により全体密度を算出した。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
ただし、測定用試験片は、成形後７２時間以上経過した試料から切り取り、２３℃±２℃・５０ＲＨ％±５ＲＨ％、または２７℃±２℃・６５ＲＨ％±５ＲＨ％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものである。
５０ｃｍ３以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ３以上）の試験片を材料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量及び体積を測定し、次式により全体密度を算出した。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
ただし、測定用試験片は、成形後７２時間以上経過した試料から切り取り、２３℃±２℃・５０ＲＨ％±５ＲＨ％、または２７℃±２℃・６５ＲＨ％±５ＲＨ％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものである。
また、基材層２となる発泡シートの発泡倍数は、使用したポリスチレン系樹脂の密度（１．０５〔ｇ／ｃｍ３〕とする）に発泡シートの厚み〔ｍｍ〕を乗じ、さらにシート坪量〔ｇ／ｍ２〕で除し、さらに１０３を乗じた値を、発泡シートの発泡倍数〔倍〕とした。
前記基材層２の製造に用いるポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられ、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。また、前記ポリスチレン系樹脂としては、前記スチレンモノマーを主成分とする、前記スチレン系モノマーとこのスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体であってもよく、このようなビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性モノマーなどが挙げられる。
また、ポリスチレン系樹脂が主成分であれば、他の樹脂を添加してもよく、添加する樹脂としては、例えば、該積層発泡シートを用いて作製される容器などの成形品の耐衝撃性を向上させるために、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を添加したゴム変性ポリスチレン系樹脂、いわゆるハイインパクトポリスチレンが挙げられる。あるいは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが挙げられる。また、原料となるポリスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法などの方法で新たに作製したポリスチレン系樹脂などの、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂を使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたリサイクル原料を使用することができる。このリサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料を用いることができる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコンなど）や事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンターなど）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレットしたものを用いることができる。
前記基材層２の製造に用いる発泡剤としては、二酸化窒素、炭酸ガス、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、及びこれらの２種以上混合して使用され、これらの中でも、ｎ−ブタン、ｉ−ブタンが好ましい。ブタン等の炭化水素発泡剤を用いる場合、その添加量はポリスチレン系樹脂１００質量部に対して１〜１０質量部の範囲内とすることが好ましく、２〜８質量部の範囲内とすることがより好ましい。
前記基材層２の製造に用いる前記発泡核剤としては、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。前記発泡核剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して１〜８質量部の範囲内とすることが好ましく、２〜６質量部の範囲内とすることがより好ましい。
なお、前記基材層２には、所望の性質を有する容器用周影響を与えない程度の添加剤、例えば着色剤、難燃剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、分散剤等が添加されてもよい。
前記基材層２は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内である。この加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は、１．１０〜１．４０の範囲であることが好ましく、１．１０〜１．２０の範囲であることがさらに好ましい。
なお、加熱収縮比とは、下記の＜加熱収縮比の測定方法＞に記した方法により測定し、算出した値である。
なお、加熱収縮比とは、下記の＜加熱収縮比の測定方法＞に記した方法により測定し、算出した値である。
＜加熱収縮比の測定方法＞
加熱収縮比については、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの両端５０ｍｍを除いて均等間隔で５箇所を１０ｍｍ角の切片に切り取る。
ＴＤ方向とＭＤ方向にあらかじめそれぞれ１００ｍｍの線分を引き、その長さを加熱前のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
そして加熱オーブン（ヤマト科学社製、ファインオーブンＤＨ−４１）を用い、あらかじめ１２５℃に設定したオーブン内にすばやく試験片を入れ、１５０秒後にすばやく取り出し、あらかじめひかれた線分の長さを表裏で測定し、その長さを加熱後のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は以下の式で求める。
加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
加熱収縮比については、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの両端５０ｍｍを除いて均等間隔で５箇所を１０ｍｍ角の切片に切り取る。
ＴＤ方向とＭＤ方向にあらかじめそれぞれ１００ｍｍの線分を引き、その長さを加熱前のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
そして加熱オーブン（ヤマト科学社製、ファインオーブンＤＨ−４１）を用い、あらかじめ１２５℃に設定したオーブン内にすばやく試験片を入れ、１５０秒後にすばやく取り出し、あらかじめひかれた線分の長さを表裏で測定し、その長さを加熱後のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は以下の式で求める。
加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
この加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内である基材層２を用いることで、その基材層２の表面に接着剤層４を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して積層し、剥離可能な表面皮膜層３を形成した場合に、基材層２のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内の積層発泡シート１が得られる。加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が前記範囲を外れると、ＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の囲内の積層発泡シート１を得ることが困難になる。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの加熱収縮比を前記範囲に入るように調整するには、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造時、押出直後に吹き付けるエアーの温度と量を適宜調整する方法、発泡シートを製造する金型の口径を変え、ブローアップ比（プラグ口径／金型口径）を調製する方法、等がある。
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの加熱収縮比を前記範囲に入るように調整するには、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造時、押出直後に吹き付けるエアーの温度と量を適宜調整する方法、発泡シートを製造する金型の口径を変え、ブローアップ比（プラグ口径／金型口径）を調製する方法、等がある。
前記基材層２に積層される表面皮膜層３の材料となる熱可塑性樹脂フィルムとしては、基材層２の樹脂材料と同種の樹脂フィルムでもよいし、基材層２の樹脂材料と異なる材料の樹脂フィルムでもよい。
本発明において好ましい熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリエチレン系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム、ＥＶＡ系樹脂フィルム、ポリ乳酸系樹脂フィルムなどが挙げられる。また前記ポリエチレン系樹脂フィルムの材料としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレンなどが挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂フィルムは、非発泡であり、殆ど延伸されていないフィルムが好ましく、無延伸樹脂フィルムがより好ましい。
本発明において好ましい熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリエチレン系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム、ＥＶＡ系樹脂フィルム、ポリ乳酸系樹脂フィルムなどが挙げられる。また前記ポリエチレン系樹脂フィルムの材料としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレンなどが挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂フィルムは、非発泡であり、殆ど延伸されていないフィルムが好ましく、無延伸樹脂フィルムがより好ましい。
前記表面皮膜層３が基材層２と同種の樹脂、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる基材層２と、ポリスチレン系樹脂フィルムからなる表面皮膜層３とから構成すれば、表面皮膜層３が一部基材層２に残存していても、回収樹脂に異種樹脂が混入することによる回収樹脂の品質低下を防止でき、高品質の回収樹脂を得ることができる。
前記ポリ乳酸系樹脂フィルムとしては、ポリ乳酸単独か、或いはポリ乳酸と別な樹脂とのブレンドポリマーなどが挙げられ、その中でもポリ乳酸単独の樹脂フィルムが好ましい。本発明に好適に使用し得るポリ乳酸系樹脂フィルムとしては、例えば、ユニチカ社製の商品名テラマック、東セロ社製の商品名パルグリーンＬＣなどが挙げられる。
前記表面皮膜層３をポリ乳酸系樹脂フィルムによって形成することで、該積層発泡シート１を成形して得られた成形品を使用する際、食品等が付着した表面皮膜層３を基材層２から剥離し、これをコンポスト製造用資材として利用することが可能となる。
前記表面皮膜層３をポリ乳酸系樹脂フィルムによって形成することで、該積層発泡シート１を成形して得られた成形品を使用する際、食品等が付着した表面皮膜層３を基材層２から剥離し、これをコンポスト製造用資材として利用することが可能となる。
前記表面皮膜層３の厚みは限定されないが、１０〜１００μｍであるのが好ましい。厚みが１０μｍ未満では、容器の形状に成形する際の伸び量が不足して、成形時に破断するおそれがある。または剥離する際に破れやすくなって、分別回収の作業性が低下するおそれもある。一方、厚みがこの範囲を超えてもそれ以上の効果が得られないため、コスト上昇や重量増を招くことになる。この表面皮膜層３の厚みは、前記範囲内でもとくに１５〜４０μｍ程度であるのが好ましく、２０〜３５μｍ程度がより好ましい。
前記表面皮膜層３を形成するための熱可塑性樹脂フィルムは、接着剤層４を介して基材層２に接着されている。この接着剤としては、例えばエチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）系接着剤、アクリル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤などのいわゆるホットメルト系接着剤などが好ましく、その中でもＥＶＡ系接着剤がより好ましい。また、主に天然化合物からなる生分解性粘着剤を使用することもできる。生分解性粘着剤としては、例えば天然ゴム、イソプレンゴム等の生分解性を有するゴム成分をベース剤として、そこにロジン系、もしくはテルペン系などの天然系の粘着付与剤を添加したものが挙げられる。ロジン系の粘着付与剤としてはロジン、およびその誘導体（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、ロジンエステルなど）が挙げられる。またテルペン系の粘着付与剤としてはテルペン、およびその誘導体（α−ピネン樹脂、β−ピネン樹脂、ジペンテン樹脂、およびこれらの水添物など）が挙げられる。
この接着剤は、適当な溶媒に溶解した塗布液を熱可塑性樹脂フィルムの片面にバーコーター、ナイフコーター、ロールコーター等を用いて塗布したのち、溶媒を乾燥、除去することで接着剤層４とする。熱可塑性樹脂フィルムに形成される接着剤層の厚みは限定されないが、基材層２と表面皮膜層３とを均一に、むらなく接着することを考慮すると、１〜２０μｍであるのが好ましい。
前記積層発泡シート１は、色や柄等を施すために印刷層や着色層（コーティング、スプレー等による）を設けてもよい。色や柄等を施すには、表面皮膜層３を形成する熱可塑性樹脂フィルムに印刷を施したり、接着剤層４や基材層２に顔料を配合するか、もしくは基材層２の表面に着色層を設けるなどして着色を施素ことによって行うことができる。さらに基材層２に印刷を行うとともに、表面皮膜層３を形成する熱可塑性樹脂フィルムに別の図柄等を印刷して複雑な模様を形成してもよい。
前記積層発泡シート１を製造するには、基材層２となるポリスチレン系樹脂発泡シートと、片面に接着剤層４を設けた熱可塑性樹脂フィルムを用意し、この熱可塑性樹脂フィルムの接着剤層４側を基材層２の表面に重ね合わせ、これを熱ロールにかけて加熱押圧する。これによって基材層２と熱可塑性樹脂フィルムとが接着され、基材層２の表面に、接着剤層４を介して剥離可能な表面皮膜層３が積層された積層発泡シート１が製造される。
本発明の積層発泡シート１は、基材層２から表面皮膜層３を剥離する際、基材層２のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内である。この強度比ＴＤＰ／ＭＤＰは、１．４〜３．５の範囲内が好ましく、１．６〜３．０の範囲内がより好ましい。
なお、剥離強度（ＭＤＰ、ＴＤＰ）の測定方法は、サンプル巾２５ｍｍとし、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。その測定方法の詳細については、後述する実施例中に記す。
なお、剥離強度（ＭＤＰ、ＴＤＰ）の測定方法は、サンプル巾２５ｍｍとし、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。その測定方法の詳細については、後述する実施例中に記す。
前記強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲を外れると、その積層発泡シート１を熱成形して得られる成形体は、剥離方向によって剥離強度にバラツキを生じ易くなり、剥離強度が高くて剥離し難い方向に沿って表面皮膜層３を剥離する場合に、表面皮膜層３が途中で破れてしまい、表面皮膜層３の全てを基材層２から剥離できなくなる問題がある。
またこれらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であれば、この積層発泡シート１を熱成形して得られる成形品における表面皮膜層３の剥離強度が３０〜２００ｇ／２０ｍｍの範囲になり、成形時に剥離が生じ難く、剥離時にはスムーズに表面皮膜層３を剥離できる優れた成形品を得ることができる。
またこれらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であれば、この積層発泡シート１を熱成形して得られる成形品における表面皮膜層３の剥離強度が３０〜２００ｇ／２０ｍｍの範囲になり、成形時に剥離が生じ難く、剥離時にはスムーズに表面皮膜層３を剥離できる優れた成形品を得ることができる。
次に、本発明に係る積層発泡シート成形品の実施形態を説明する。
図２及び図３は、本発明に係る積層発泡シート成形品の一実施形態を示す図であり、図２は積層発泡シート成形品１０の斜視図、図３は同じ積層発泡シート成形品１０の一つの角部の表面皮膜層３を剥離した状態を示す斜視図である。
図２及び図３は、本発明に係る積層発泡シート成形品の一実施形態を示す図であり、図２は積層発泡シート成形品１０の斜視図、図３は同じ積層発泡シート成形品１０の一つの角部の表面皮膜層３を剥離した状態を示す斜視図である。
この積層発泡シート成形品１０は、前述した積層発泡シート１を熱成形して得られ、本実施形態では、平面視略長方形をなすトレー形状に成形されている。
なお、本実施形態は、本発明に係る積層発泡シート成形品１０の一例を示したものであり、積層発泡シート成形品１０の形状や大きさは本例示にのみ限定されるものではなく、各種の形状や大きさとすることができ、例えば、各種形状や大きさのトレーや丼などを製造することができる。
なお、本実施形態は、本発明に係る積層発泡シート成形品１０の一例を示したものであり、積層発泡シート成形品１０の形状や大きさは本例示にのみ限定されるものではなく、各種の形状や大きさとすることができ、例えば、各種形状や大きさのトレーや丼などを製造することができる。
この積層発泡シート成形品１０は、平面視した際に該成形品１０を半分割する第１の線に沿う方向Ａに表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ａ）と、前記第１の方向Ａと直交する第２の線に沿う方向Ｂに表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内になっていることを特徴としている。
さらに、この積層発泡シート成形品１０において、基材層２のＭＤ方向に沿う方向に表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｃ）と、基材層２のＴＤ方向に沿う方向に表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｄ）との強度比（Ｄ／Ｃ）が０．８０〜１．２０の範囲内になっている。
なお、図２に示す例示では、前記第１の線に沿う方向Ａが基材層２のＭＤ方向と一致し、第２の線に沿う方向Ｂが基材層２のＴＤ方向と一致している場合を示しているが、第１の線に沿う方向ＡとＭＤ方向、第２の線に沿う方向ＢとＴＤ方向とは、異なっていてもよい。
なお、図２に示す例示では、前記第１の線に沿う方向Ａが基材層２のＭＤ方向と一致し、第２の線に沿う方向Ｂが基材層２のＴＤ方向と一致している場合を示しているが、第１の線に沿う方向ＡとＭＤ方向、第２の線に沿う方向ＢとＴＤ方向とは、異なっていてもよい。
この積層発泡シート成形品１０においては、前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが、３０〜２００ｇ／２５ｍｍの範囲内であることが好ましく、４０〜１８０ｇ／２５ｍｍの範囲内であることがより好ましい。
前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲内であれば、通常使用時には基材層２から表面皮膜層３が剥がれることなく、この積層発泡シート成形品１０を食品トレーなどとして使用する際に問題が起こらず、使用後には指で表面皮膜層３を摘んで基材層２から剥がし取ることが容易にでき、食品など内容物が付着していない基材層２を簡単に回収品として分けることができる。前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲未満であると、積層発泡シート成形品の使用時に表面皮膜層３が剥離し易くなる。一方、前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲を超えると、表面皮膜層３の剥離が難しくなる。
前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲内であれば、通常使用時には基材層２から表面皮膜層３が剥がれることなく、この積層発泡シート成形品１０を食品トレーなどとして使用する際に問題が起こらず、使用後には指で表面皮膜層３を摘んで基材層２から剥がし取ることが容易にでき、食品など内容物が付着していない基材層２を簡単に回収品として分けることができる。前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲未満であると、積層発泡シート成形品の使用時に表面皮膜層３が剥離し易くなる。一方、前記剥離強度Ａ，Ｂ，Ｃ及びＤが前記範囲を超えると、表面皮膜層３の剥離が難しくなる。
この積層発泡シート成形品１０は、ポリスチレン系樹脂発泡シートから食品トレーなどの成形品を製造する分野において従来より周知の熱成形方法によって製造することができる。すなわち、前述した積層発泡シート１を加熱軟化させ、これを成形型に入れ、押圧及び切断することによって製造し得る。
この積層発泡シート成形品１０は、前記積層発泡シート１を熱成形して得られ、この積層発泡シート成形品１０を平面視した際に該成形品１０を半分割する第１の線に沿う方向Ａに表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ａ）と、第１の線と直交する第２の線に沿う方向Ｂに表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内である、又は基材層２のＭＤ方向に沿う方向に表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｃ）と、基材層２のＴＤ方向に沿う方向に表面皮膜層３を剥離する際の剥離強度（Ｄ）との強度比（Ｄ／Ｃ）が０．８０〜１．２０の範囲内であるものなので、表面皮膜層３を剥離する方向による剥離強度のバラツキが殆ど無くなり、剥がす方向によって表面皮膜層３が破けてしまうことが無く、基材層２から確実に表面皮膜層３を剥がすことができる。そして、基材層２から確実に表面皮膜層３を剥がすことができるので、成形品をリサイクルする場合に、表面皮膜層３を剥離して基材層２だけを回収でき、高品質の回収樹脂を得ることができる。
以下、実施例によって本発明の効果を実証するが、以下の実施例は本発明の単なる例示であり、本発明の範囲は以下の実施例の記載に限定されるものではない。
［実施例１］
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製））１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．３質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（電化スチロール社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２４ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．１ｍ３／ｍ２、外側で０．１６ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み２．０ｍｍ、シート坪量１４０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱変形度合について、以下の＜加熱変形、加熱収縮比の測定方法＞により試験し、加熱収縮比を算出した。
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製））１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．３質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（電化スチロール社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２４ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．１ｍ３／ｍ２、外側で０．１６ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み２．０ｍｍ、シート坪量１４０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱変形度合について、以下の＜加熱変形、加熱収縮比の測定方法＞により試験し、加熱収縮比を算出した。
＜加熱変形、加熱収縮比の測定方法＞
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの両端５０ｍｍを除いて均等間隔で５箇所を１０ｍｍ角の切片に切り取る。
ＴＤ方向とＭＤ方向にあらかじめそれぞれ１００ｍｍの線分を引き、その長さを加熱前のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
そして加熱オーブン（ヤマト科学社製、ファインオーブンＤＨ−４１）を用い、あらかじめ１２５℃に設定したオーブン内にすばやく試験片を入れ、１５０秒後にすばやく取り出し、あらかじめひかれた線分の長さを表裏で測定し、その平均を加熱後のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
ＴＤ比、ＭＤ比、及び加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は以下の式で求める。
ＴＤ比＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱前のＴＤ方向長さ［ｍｍ］
ＭＤ比＝加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱前のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの両端５０ｍｍを除いて均等間隔で５箇所を１０ｍｍ角の切片に切り取る。
ＴＤ方向とＭＤ方向にあらかじめそれぞれ１００ｍｍの線分を引き、その長さを加熱前のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
そして加熱オーブン（ヤマト科学社製、ファインオーブンＤＨ−４１）を用い、あらかじめ１２５℃に設定したオーブン内にすばやく試験片を入れ、１５０秒後にすばやく取り出し、あらかじめひかれた線分の長さを表裏で測定し、その平均を加熱後のＴＤ方向長さ、ＭＤ方向長さとした。
ＴＤ比、ＭＤ比、及び加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は以下の式で求める。
ＴＤ比＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱前のＴＤ方向長さ［ｍｍ］
ＭＤ比＝加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱前のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）＝加熱後のＴＤ方向長さ［ｍｍ］／加熱後のＭＤ方向長さ［ｍｍ］
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱変形についてはＴＤ方向１．１０、ＭＤ方向０．９３であった。また加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は１．１８であった。
（積層発泡シートの製造）
このポリスチレン系樹脂発泡シートに、接着剤層としてＥＶＡ樹脂を塗工したポリスチレン樹脂フィルム（東和化工社製、厚さ２５μｍ）を重ね合わせ、熱ロ−ル１１０℃、スピ−ド１４ｍ／ｍｉｎで熱ラミネート加工し、図１に示す通りポリスチレン系樹脂発泡シートからなる基材層２の一方の面に接着剤層４を介してポリスチレン樹脂フィルムからなる剥離可能な表面皮膜層３が積層された積層発泡シート１を得た。
このポリスチレン系樹脂発泡シートに、接着剤層としてＥＶＡ樹脂を塗工したポリスチレン樹脂フィルム（東和化工社製、厚さ２５μｍ）を重ね合わせ、熱ロ−ル１１０℃、スピ−ド１４ｍ／ｍｉｎで熱ラミネート加工し、図１に示す通りポリスチレン系樹脂発泡シートからなる基材層２の一方の面に接着剤層４を介してポリスチレン樹脂フィルムからなる剥離可能な表面皮膜層３が積層された積層発泡シート１を得た。
得られた積層発泡シートについて、以下の＜剥離強度の測定方法＞に従ってＭＤ方向とＴＤ方向の剥離強度を測定し、ＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰを算出した。その結果を表１に記す。
＜剥離強度の測定方法＞
剥離強度についてはサンプル巾２５ｍｍとし、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。
得られた積層発泡シートの発泡シートとフィルムとの剥離強度を発泡シートのＭＤ方向、ＴＤ方向についてそれぞれ測定を行った。その結果、ＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）は３３ｇ／２５ｍｍ、ＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）は１１５ｇ／２５ｍｍであり、強度比（ＴＤＰ／ＭＤＰ）は３．５であった。
剥離強度についてはサンプル巾２５ｍｍとし、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。
得られた積層発泡シートの発泡シートとフィルムとの剥離強度を発泡シートのＭＤ方向、ＴＤ方向についてそれぞれ測定を行った。その結果、ＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）は３３ｇ／２５ｍｍ、ＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）は１１５ｇ／２５ｍｍであり、強度比（ＴＤＰ／ＭＤＰ）は３．５であった。
（成形品の製造）
得られた積層発泡シートを単発成形機（ＦＭ−６ＡＳ（東成産業社製））で成形した。成形条件は積層発泡シートのＭＤ方向が成形品の長辺方向となるように積層発泡シートをセットし、オーブンヒーター温度２３０℃で加熱した後、表面皮膜層が成形品の内側になるようにして、１５０×２１５×２０ｍｍサイズの角型容器（成形品）を成形した。この成形中に表面皮膜層が剥離することも無く、外観が良好な成形品が得られた。
得られた成形品について、以下の＜成形品の剥離強度の測定＞、＜剥離性評価＞及び＜成形品外観の評価＞に記したように測定・評価した。結果を表１に記す。
得られた積層発泡シートを単発成形機（ＦＭ−６ＡＳ（東成産業社製））で成形した。成形条件は積層発泡シートのＭＤ方向が成形品の長辺方向となるように積層発泡シートをセットし、オーブンヒーター温度２３０℃で加熱した後、表面皮膜層が成形品の内側になるようにして、１５０×２１５×２０ｍｍサイズの角型容器（成形品）を成形した。この成形中に表面皮膜層が剥離することも無く、外観が良好な成形品が得られた。
得られた成形品について、以下の＜成形品の剥離強度の測定＞、＜剥離性評価＞及び＜成形品外観の評価＞に記したように測定・評価した。結果を表１に記す。
＜成形品の剥離強度の測定＞
成形品から、巾２５ｍｍの試験片を成形品の長辺長さ方向Ａ、及びそれに直交する短辺長さ方向Ｂの２方向で切り出し、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。
その結果、長辺方向Ａの剥離強度（Ａ）は９５ｇ／２５ｍｍ、短辺方向Ｂの剥離強度（Ｂ）は１００ｇ／２５ｍｍ、Ｂ／Ａ比は１．０５、ＡとＢの平均値は９７．５ｇ／２５ｍｍであった。
この成形品から表面皮膜層であるフィルムを手で掴んで剥離したところ、フィルムが途中で破れることなく基材層からきれいにフィルムを剥離することが出来た。
成形品から、巾２５ｍｍの試験片を成形品の長辺長さ方向Ａ、及びそれに直交する短辺長さ方向Ｂの２方向で切り出し、テンシロンＲＴＭ−５００にて２００ｍｍ／ｍｉｎのスピ−ドで１８０度剥離した時の測定値を剥離強度とした。
その結果、長辺方向Ａの剥離強度（Ａ）は９５ｇ／２５ｍｍ、短辺方向Ｂの剥離強度（Ｂ）は１００ｇ／２５ｍｍ、Ｂ／Ａ比は１．０５、ＡとＢの平均値は９７．５ｇ／２５ｍｍであった。
この成形品から表面皮膜層であるフィルムを手で掴んで剥離したところ、フィルムが途中で破れることなく基材層からきれいにフィルムを剥離することが出来た。
＜剥離性評価＞
成形品の表面皮膜層を手で掴んで基材層から表面皮膜層であるフィルムを剥離して、以下の判断基準によって剥離性を評価した。
良好（○）：剥離したときにフィルムが破れずに発泡シートからフィルムを剥離することが出来る。
不良（×）：剥離したときにフィルムが破れ、フィルムの一部が発泡シートに残る。
成形品の表面皮膜層を手で掴んで基材層から表面皮膜層であるフィルムを剥離して、以下の判断基準によって剥離性を評価した。
良好（○）：剥離したときにフィルムが破れずに発泡シートからフィルムを剥離することが出来る。
不良（×）：剥離したときにフィルムが破れ、フィルムの一部が発泡シートに残る。
＜成形品外観の評価＞
成形品の外観を目視で調べ、以下の判断基準によって外観を評価した。
良好（○）：表面皮膜層のフィルムに浮きがなく、外観に優れている。
不良（×）：表面皮膜層のフィルムに浮きがなく、外観に優れている。
成形品の外観を目視で調べ、以下の判断基準によって外観を評価した。
良好（○）：表面皮膜層のフィルムに浮きがなく、外観に優れている。
不良（×）：表面皮膜層のフィルムに浮きがなく、外観に優れている。
［実施例２］
ポリスチレン系樹脂発泡シートに、ポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１２０℃としたこと以外は、実施例と同様にして積層発泡シート及び成形品を製造した。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
ポリスチレン系樹脂発泡シートに、ポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１２０℃としたこと以外は、実施例と同様にして積層発泡シート及び成形品を製造した。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
［実施例３］
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製）１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．０質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（東洋スチレン社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．０８ｍ３／ｍ２、外側で０．１５ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み１．４ｍｍ、シート坪量１１０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製）１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．０質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（東洋スチレン社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．０８ｍ３／ｍ２、外側で０．１５ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み１．４ｍｍ、シート坪量１１０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱変形についてはＴＤ方向１．０１、ＭＤ方向０．９１であった。また加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は１．１１であった。
（積層発泡シートの製造）
このポリスチレン発泡樹脂シートに、接着剤層としてＥＶＡ樹脂を塗工したポリスチレン樹脂フィルム（東和化工社製、厚さ２５μｍ）を重ね合わせ、熱ロ−ル１１０℃、スピ−ド２２ｍ／ｍｉｎで熱ラミネート加工し、積層発泡シートを得た。
このポリスチレン発泡樹脂シートに、接着剤層としてＥＶＡ樹脂を塗工したポリスチレン樹脂フィルム（東和化工社製、厚さ２５μｍ）を重ね合わせ、熱ロ−ル１１０℃、スピ−ド２２ｍ／ｍｉｎで熱ラミネート加工し、積層発泡シートを得た。
前記の通り製造した積層発泡シートを用い、それ以外は実施例１と同様にして成形品を製造した。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例１において表面皮膜層形成用に用いたポリスチレン樹脂フィルムに代えて、ポリ乳酸樹脂フィルム（商品名「テラマック」、ユニチカ（株）社製、厚さ２５μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
実施例１において表面皮膜層形成用に用いたポリスチレン樹脂フィルムに代えて、ポリ乳酸樹脂フィルム（商品名「テラマック」、ユニチカ（株）社製、厚さ２５μｍ）を用い、それ以外は実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
［比較例１］
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製）１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．３質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（電化スチロール社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２２ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．１ｍ３／ｍ２、外側で０．１６ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み２．０ｍｍ、シート坪量１４０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造）
ポリスチレン樹脂（製品名：ＨＲＭ２６（東洋スチレン社製）１００質量部に、発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０）４．３質量部、気泡調整剤として粉末タルク０．７質量部相当のマスターバッチ品（電化スチロール社製ＤＳＭ−１４０１Ａ）を使用して、これを最高温度２６０℃に設定された押出機に投入し、押出機内で溶融混練させ、その後樹脂温度１５０℃に冷却調整して、押出機先端に取り付けた口径１７０ｍｍのサーキュラーダイのスリット（クリアランス０．２２ｍｍ）より円筒状に押出した。
押出直後に３５℃のエアーを内側で０．１ｍ３／ｍ２、外側で０．１６ｍ３／ｍ２の割合で吹き付けて冷却しつつ、直径が６７０ｍｍのプラグ上に沿わせて冷却成形し、冷却された円筒状発泡体を２枚のシートに切り開いて、厚み２．０ｍｍ、シート坪量１４０ｇ／ｍ２のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱変形についてはＴＤ方向１．０１、ＭＤ方向０．９８であった。また加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）は１．０３であった。
前記の通り製造したポリスチレン系樹脂発泡シートを用い、それ以外は実施例１と同様にして成形品を製造した。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
この比較例１で製造した成形品は、基材層から表面皮膜層であるフィルムを手で掴んで剥離したところ、剥離途中でフィルムが破れてしまった。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
この比較例１で製造した成形品は、基材層から表面皮膜層であるフィルムを手で掴んで剥離したところ、剥離途中でフィルムが破れてしまった。
［比較例２］
ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１００℃としたこと以外は、実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
得られた成形品は、成形時にフィルムの剥離が発生しており、成形品表面に積層したフィルムと発泡シート層の間に浮きが部分的に発生していた。
ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１００℃としたこと以外は、実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
得られた成形品は、成形時にフィルムの剥離が発生しており、成形品表面に積層したフィルムと発泡シート層の間に浮きが部分的に発生していた。
［比較例３］
ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１３０℃、スピ−ド１２ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は、実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
得られた成形品は、基材層から表面皮膜層のフィルムを手で掴んで剥離したところ、剥離途中でフィルムが破れてしまった。
ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネート加工する時の熱ロール温度を１３０℃、スピ−ド１２ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は、実施例１と同様に行って、積層発泡シート及び成形品を得た。
得られた積層発泡シートの剥離強度、成形品の剥離強度、剥離性評価及び成形品外観の測定・評価結果を表１に示す。
得られた成形品は、基材層から表面皮膜層のフィルムを手で掴んで剥離したところ、剥離途中でフィルムが破れてしまった。
表１の結果より、本発明に係る実施例１〜４で製造した積層発泡シートは、ＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であった。
そして、この積層発泡シートを用いて得られた発泡体は、方向Ａの剥離強度（Ａ）と、方向Ｂの剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内であり、表面皮膜層の剥離性が良好であった。
そして、この積層発泡シートを用いて得られた発泡体は、方向Ａの剥離強度（Ａ）と、方向Ｂの剥離強度（Ｂ）との強度比（Ｂ／Ａ）が０．８０〜１．２０の範囲内であり、表面皮膜層の剥離性が良好であった。
一方、比較例１では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱収縮比が実施例１の場合よりも小さく、該シートを用いて得られた成形体は、Ａ方向とＢ方向とで剥離強度にバラツキが大きくなり、剥離途中でフィルムが破れてしまい、剥離性が不良となった。
また、比較例２の積層発泡シートは、剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が実施例１よりも小さくなり、該シートを用いて得られた成形体は、表面皮膜層の剥離強度が低くなって成形時にフィルム剥離を生じ、外観不良となった。
また、比較例３の積層発泡シートは、剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が実施例１よりも大きくなり、該シートを用いて得られた成形体は、表面皮膜層の剥離が困難となり、剥離途中でフィルムが破れてしまい、剥離性が不良となった。
また、比較例２の積層発泡シートは、剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が実施例１よりも小さくなり、該シートを用いて得られた成形体は、表面皮膜層の剥離強度が低くなって成形時にフィルム剥離を生じ、外観不良となった。
また、比較例３の積層発泡シートは、剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が実施例１よりも大きくなり、該シートを用いて得られた成形体は、表面皮膜層の剥離が困難となり、剥離途中でフィルムが破れてしまい、剥離性が不良となった。
本発明は、食品容器などに使用され、発泡樹脂シートからなる基材層に積層されているフィルムを容易に剥がすことが可能であり、食品容器の回収時に汚れのついたフィルムを取り除くことにより無洗浄で回収できる積層発泡シート成形品、該成形品を製造するための積層発泡シートに関する。
１…積層発泡シート、２…基材層、３…表面皮膜層、１０…積層発泡シート成形品。
Claims (9)
- 熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートであって、前記基材層から前記表面皮膜層を剥離する際、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シート。
- 前記表面皮膜層がポリスチレン系樹脂フィルムからなる請求項１に記載の積層発泡シート。
- 前記表面皮膜層がポリ乳酸系樹脂フィルムからなる請求項１に記載の積層発泡シート。
- 前記接着剤層がＥＶＡ系接着剤からなる請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
- 熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層として積層発泡シートを得る積層発泡シートの製造方法であって、
前記基材層から前記表面皮膜層を剥離する際、前記基材層のＭＤ方向の剥離強度（ＭＤＰ）とＴＤ方向の剥離強度（ＴＤＰ）との強度比ＴＤＰ／ＭＤＰが１．２〜４．０の範囲内であり、これらの剥離強度（ＭＤＰ及びＴＤＰ）が３０〜１５０ｇ／２５ｍｍの範囲内であり、前記基材層は、ＭＤ方向とＴＤ方向との加熱収縮比（ＴＤＳ／ＭＤＳ）が１．０５〜１．５０の範囲内であることを特徴とする積層発泡シートの製造方法。 - 前記表面皮膜層がポリスチレン系樹脂フィルムからなる請求項５に記載の積層発泡シートの製造方法。
- 前記表面皮膜層がポリ乳酸系樹脂フィルムからなる請求項５に記載の積層発泡シートの製造方法。
- 前記接着剤層がＥＶＡ系接着剤からなる請求項５〜７のいずれか１項に記載の積層発泡シートの製造方法。
- 熱可塑性樹脂発泡シートよりなる基材層の一方又は両方の面に、接着剤層を介して熱可塑性樹脂フィルムを積層して剥離可能な表面皮膜層とした積層発泡シートを熱成形して得られ、平坦な底面部を有する容器であって、
前記底面部の基材層のＭＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｃ）と、基材層のＴＤ方向に沿う方向に前記表面皮膜層を剥離する際の剥離強度（Ｄ）との強度比（Ｄ／Ｃ）が０．８０〜１．２０の範囲内であり、
前記積層発泡シートが、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層発泡シートであることを特徴とする容器。
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