JP6356452B2 - 熱成形用シート、成形体及び容器 - Google Patents
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Description
本発明は、熱成形用シート、成形体及び容器に関する。より詳しくは、ポリスチレン系樹脂を発泡させてなる発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂からなる非発泡層とを備えた熱成形用シート、該熱成形用シートを用いた成形体及び容器に関する。
ポリスチレン系樹脂が発泡されてなる樹脂発泡シートは、食品等を収容する容器等の原反として多用されている。樹脂発泡シートの成形体は、軽量で、断熱性が高いという特徴を有する。しかし、軽量性を高めるために薄くした樹脂発泡シートは強度が弱く、加熱成形により容器を製造する際に破断したり皺が生じたりすることがあり、生産性が悪いという問題があった。また、成形された容器の強度不足が否めず、不透水性が弱まるという問題があった。
冷菓食品を収容する深絞り容器を成形する場合には、特に上記の問題が顕著となる。この問題に対して、特許文献１には、ポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡樹脂層）の両面にグラフトゴム成分を含む非発泡樹脂層を積層してなる、積層発泡シートが提案されている。
しかしながら、特許文献１に開示された積層発泡シートのように、単にゴム成分を含む非発泡樹脂層を発泡層に積層しても、実際には、成形性及び耐衝撃性ともに実用レベルに到達させることは容易ではない。特に、特許文献１においては、発泡層の両面に非発泡層を積層しているが、更なる軽量化の要求に応えるために発泡層の片面のみに非発泡層を積層させた場合には、成形性及び耐衝撃性が更に劣ってしまう、という問題がある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、成形性に優れた熱成形用シート、並びに該熱成形用シートからなる軽量で耐衝撃性に優れた成形体及び容器の提供を課題とする。
本発明の熱成形用シートは、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂を発泡させてなり、ゴム分を含有する発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂からなり、ゴム分を含有する非発泡層とを備えた熱成形用シートであって、前記発泡層はゴム分含有率１．０〜１０．０質量％であり、前記一方の面に設けられた非発泡層はゴム分含有率２．０〜１５．０質量％であり、［前記一方の面に設けられた非発泡層内のゴム分含有率］／［前記発泡層内のゴム分含有率］で表されるゴム分の含有比が１．０〜２．０であり、且つ、前記熱成形用シートの密度（ｇ／ｃｍ３）が０．２０超０．７０未満の範囲である。
本発明の成形体は、本発明の熱成形用シートを成形してなる成形体である。
本発明の容器は、本発明の熱成形用シートを成形してなる容器である。
本発明の容器は、［深さ／口径］で表される絞り比が０．９以上で成形された容器であってもよい。
本発明の熱成形用シートは、成形性に優れる。
本発明の成形体及び容器は、軽量でありながら耐衝撃性に優れる。さらに、容器内壁面を不透水性にすることができるため、水分を含む食品の収容及び流通に適している。
本発明の成形体及び容器は、軽量でありながら耐衝撃性に優れる。さらに、容器内壁面を不透水性にすることができるため、水分を含む食品の収容及び流通に適している。
《熱成形用シート》
本発明の第一実施態様の熱成形用シートは、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂を発泡させてなる発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂からなる非発泡層とを備えてなる積層型の熱成形用シートである。前記発泡層及び非発泡層にはゴム分が含まれている。
さらに、前記熱成形用シートにおいて、前記発泡層の総質量に対する該発泡層内に含まれるゴム分含有率が１．０〜１０．０質量％であり、前記一方の面に設けられた非発泡層の総質量に対する該非発泡層内に含まれるゴム分含有率が２．０〜１５．０質量％であり、［前記一方の面に設けられた非発泡層内に含まれるゴム分の含有率］／［前記発泡層内に含まれるゴム分の含有率］で表されるゴム分の含有比が１．０〜２．０であり、且つ、前記熱成形用シートの密度（ｇ／ｃｍ３）が０．２０超０．７０未満の範囲である。
本発明の第一実施態様の熱成形用シートは、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂を発泡させてなる発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂からなる非発泡層とを備えてなる積層型の熱成形用シートである。前記発泡層及び非発泡層にはゴム分が含まれている。
さらに、前記熱成形用シートにおいて、前記発泡層の総質量に対する該発泡層内に含まれるゴム分含有率が１．０〜１０．０質量％であり、前記一方の面に設けられた非発泡層の総質量に対する該非発泡層内に含まれるゴム分含有率が２．０〜１５．０質量％であり、［前記一方の面に設けられた非発泡層内に含まれるゴム分の含有率］／［前記発泡層内に含まれるゴム分の含有率］で表されるゴム分の含有比が１．０〜２．０であり、且つ、前記熱成形用シートの密度（ｇ／ｃｍ３）が０．２０超０．７０未満の範囲である。
このように、熱成形用シートを構成する発泡層及び非発泡層内に含まれる各ゴム分の量、並びに熱成形用シートの密度を調整することにより、皺や割れの無い、軽量でありながら耐衝撃性に優れる容器を成形することができる。さらに、この容器を深絞り容器として成形することができる。一般に、深絞り容器の成形は、浅い容器の成形よりも難しく、成形時に皺や割れが発生し易く、成形された容器の耐衝撃性も劣り易くなるが、本発明の熱成形用シートにおいてはゴム分含有率及び密度を上記のように調整しているので、これら問題を生じずに、軽量性及び耐衝撃性に優れた深絞り容器を成形することができる。
本実施態様の熱成形用シートは、発泡層の一方の面（片面）にのみ非発泡層が積層されていてもよいし、発泡層の一方及び他方の面（両面）に非発泡層が積層されていてもよい。両面に非発泡層が積層されている場合、少なくとも一方の非発泡層が上記の数値範囲を満たしていればよく、他方の非発泡層は上記の数値範囲を満たしていてもよいし、満たしていなくてもよい。この理由は、上記数値範囲を満たす一方の非発泡層が発泡層を充分に支持するため、耐衝撃性が充分に向上するからである。
本発明の成形体及び容器の構造的強度を高める観点からすると、発泡層の両面に非発泡層を備えることが好ましく、当該両面に設けられた非発泡層の両方が上記数値範囲を満たすことがより好ましい。その一方、本発明の成形体及び容器を軽量化する観点からすると、発泡層の片面にのみ非発泡層を備えた構成が好ましい。本発明においては、発泡層の片面にのみ非発泡層が備えられた場合においても、充分な耐衝撃性を有する。
＜発泡層＞
（ポリスチレン系樹脂）
前記発泡層を構成するポリスチレン系樹脂は、特に制限されず、例えば、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体等が挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂として、スチレン系単量体と、該スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体とを共重合させた、スチレン系単量体を主成分とする共重合体を用いてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンに基づく構成単位を全構成単位に対して５０質量％以上有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
（ポリスチレン系樹脂）
前記発泡層を構成するポリスチレン系樹脂は、特に制限されず、例えば、スチレン系単量体の単独重合体または共重合体等が挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂として、スチレン系単量体と、該スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体とを共重合させた、スチレン系単量体を主成分とする共重合体を用いてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンに基づく構成単位を全構成単位に対して５０質量％以上有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。
スチレン系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
スチレン系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性単量体；等が挙げられる。
ビニル系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
ビニル系単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、前記ポリスチレン系樹脂には、ジエン系のゴム状重合体（ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等）がポリスチレンにグラフト重合されたゴム変性ポリスチレン系樹脂、いわゆるハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）や、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）等も含まれる。
前記発泡層においては、ポリスチレン系樹脂が主成分である範囲で、ポリスチレン系樹脂に他の樹脂を配合してもよい。ここで、ポリスチレン系樹脂が主成分であるとは、前記発泡層の全樹脂成分（１００質量％）に対する前記ポリスチレン系樹脂の割合が５０質量％以上であることを意味する。
前記「他の樹脂」としては、例えば、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体、及びオレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等のポリオレフィン系樹脂や、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体等が挙げられる。
これらの他の樹脂の配合量は、前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、０質量部でもよい。上記上限値以下であれば、得られる発泡層が軟弱にならず、成形された容器の耐衝撃性を損なう恐れが少ない。
これらの他の樹脂の配合量は、前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、０質量部でもよい。上記上限値以下であれば、得られる発泡層が軟弱にならず、成形された容器の耐衝撃性を損なう恐れが少ない。
また、前記「他の樹脂」として、スチレン構成単位を有さないゴム状重合体を使用してもよい。前記ゴム状重合体として、天然ゴムであってもよいし、合成ゴムであってもよい。例えば、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、ハイパロン、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等の合成ゴムが挙げられる。これらのゴム状重合体は、前述のゴム分含有率を満たす範囲で使用することができる。
また、前記「他の樹脂」としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂を用いてもよい。前記ポリスチレン系樹脂にポリフェニレンエーテル系樹脂を配合することで、前記ポリスチレン系樹脂を単独で用いる場合に比べて、より靱性に優れ、割れにくく、強度に優れ、さらに耐熱性にも優れた発泡層となる場合がある。
前記ポリスチレン系樹脂に前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を配合する場合、ポリフェニレンエーテル系樹脂の割合は、全樹脂成分（１００質量％）に対して、５質量％以上５０質量％未満が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
前記ポリスチレン系樹脂に前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を配合する場合、ポリフェニレンエーテル系樹脂の割合は、全樹脂成分（１００質量％）に対して、５質量％以上５０質量％未満が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。
前記ポリスチレン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、前記「他の樹脂」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、前記「他の樹脂」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
原料となるポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で製造したポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みの発泡板、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用することができる。該リサイクル原料としては、使用済みの発泡板、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料を用いることができる。
（ゴム分）
前記発泡層の総質量（１００質量％）に対して、該発泡層に含有されるゴム分（ゴム）は１．０〜１０．０質量％の範囲で含有される。
前記ゴム分の含有率の範囲は、１．５〜９．６質量％が好ましく、２．０〜７．０質量％がより好ましく、２．５〜６．０質量％がさらに好ましく、３．０〜５．０質量％が特に好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、耐衝撃性をより向上させることができる。
上記範囲の上限値以下であると、成形性をより向上させることができる。
前記発泡層の総質量（１００質量％）に対して、該発泡層に含有されるゴム分（ゴム）は１．０〜１０．０質量％の範囲で含有される。
前記ゴム分の含有率の範囲は、１．５〜９．６質量％が好ましく、２．０〜７．０質量％がより好ましく、２．５〜６．０質量％がさらに好ましく、３．０〜５．０質量％が特に好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、耐衝撃性をより向上させることができる。
上記範囲の上限値以下であると、成形性をより向上させることができる。
前記ゴムは、高分子重合体からなる弾性を有する成分であり、天然ゴムであってもよいし、合成ゴムであってもよい。
前記発泡層のゴム分としては、前記ポリスチレン系樹脂として用いられるＨＩＰＳ由来のゴム分、又は、前記ポリスチレン系樹脂とは別に配合されたジエン系のゴム状重合体に由来するゴム分（ゴム）が好ましい。
また、前記ポリスチレン系樹脂とは別に配合されるゴム状重合体として、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、ハイパロン、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
（任意成分）
前記発泡層には、任意成分として、発泡核剤、造核剤、消臭剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の添加剤を含有してもよい。
前記添加剤の種類や添加量は、本発明の熱成形用シートの用途に応じて適宜決定される。
前記添加剤は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
前記発泡層には、任意成分として、発泡核剤、造核剤、消臭剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の添加剤を含有してもよい。
前記添加剤の種類や添加量は、本発明の熱成形用シートの用途に応じて適宜決定される。
前記添加剤は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
（発泡層の厚み）
前記発泡層の厚みは、本発明の熱成形用シートの用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、坪量が１５０〜１０００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、２００〜８００ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、３００〜７００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
前記発泡層の厚みは、本発明の熱成形用シートの用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、坪量が１５０〜１０００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、２００〜８００ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、３００〜７００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
（発泡倍率）
前記発泡層の発泡倍率は、特に制限されず、発泡層の強度を維持しつつ軽量化する観点から、例えば、１．０〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
前記発泡層の発泡倍率は、特に制限されず、発泡層の強度を維持しつつ軽量化する観点から、例えば、１．０〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
＜非発泡層（ソリッド層）＞
（熱可塑性樹脂）
前記非発泡層（以下、ソリッド層と呼ぶことがある。）を構成する熱可塑性樹脂は、特に制限されず、例えば、前記発泡層の材料樹脂として例示した前記ポリスチレン系樹脂、前記「他の樹脂」等が挙げられる。これらのうち、前記ソリッド層の前記発泡層に対する親和性及び吸着性を高めて、両層の物理化学的特性を調和させることにより、成形体及び容器の成形性及び耐衝撃性を向上させる観点から、前記ソリッド層は、前記ポリスチレン系樹脂を主成分とすることが好ましい。ここで、ポリスチレン系樹脂が主成分であるとは、前記ソリッド層の全樹脂成分（１００質量％）に対する前記ポリスチレン系樹脂の割合が５０質量％以上であることを意味する。
（熱可塑性樹脂）
前記非発泡層（以下、ソリッド層と呼ぶことがある。）を構成する熱可塑性樹脂は、特に制限されず、例えば、前記発泡層の材料樹脂として例示した前記ポリスチレン系樹脂、前記「他の樹脂」等が挙げられる。これらのうち、前記ソリッド層の前記発泡層に対する親和性及び吸着性を高めて、両層の物理化学的特性を調和させることにより、成形体及び容器の成形性及び耐衝撃性を向上させる観点から、前記ソリッド層は、前記ポリスチレン系樹脂を主成分とすることが好ましい。ここで、ポリスチレン系樹脂が主成分であるとは、前記ソリッド層の全樹脂成分（１００質量％）に対する前記ポリスチレン系樹脂の割合が５０質量％以上であることを意味する。
前記ポリスチレン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、前記「他の樹脂」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
また、前記「他の樹脂」は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（ゴム分）
前記ソリッド層の総質量（１００質量％）に対して、該ソリッド層に含有されるゴム分（ゴム）は２．０〜１５．０質量％の範囲で含有される。
前記ゴム分の含有率の範囲は、２．３〜１４．０質量％がより好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の成形性をより向上させることができる。
前記ソリッド層の総質量（１００質量％）に対して、該ソリッド層に含有されるゴム分（ゴム）は２．０〜１５．０質量％の範囲で含有される。
前記ゴム分の含有率の範囲は、２．３〜１４．０質量％がより好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の成形性をより向上させることができる。
前記ソリッド層のゴム分の種類は、前記発泡層と同じゴム分であってもよいし、異なるゴム分であってもよい。前記ソリッド層のゴム分は、前記ポリスチレン系樹脂として用いられるＨＩＰＳ由来のゴム分、又は、前記ポリスチレン系樹脂とは別に配合されたジエン系のゴム状重合体に由来するゴム分であることが好ましい。
（任意成分）
前記ソリッド層には、任意成分として、消臭剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の添加剤を含有してもよい。
前記添加剤として、実際には発泡しないダミーの発泡剤を添加してもよい。ダミーを添加することにより、本発明の熱成形用シートの製造時におけるソリッド層用の樹脂組成物の粘度を、発泡層の粘度に合わせて調整することができる。
前記添加剤の種類や添加量は、本発明の熱成形用シートの用途に応じて適宜決定される。
前記添加剤は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
前記ソリッド層には、任意成分として、消臭剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の添加剤を含有してもよい。
前記添加剤として、実際には発泡しないダミーの発泡剤を添加してもよい。ダミーを添加することにより、本発明の熱成形用シートの製造時におけるソリッド層用の樹脂組成物の粘度を、発泡層の粘度に合わせて調整することができる。
前記添加剤の種類や添加量は、本発明の熱成形用シートの用途に応じて適宜決定される。
前記添加剤は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
（厚み）
前記ソリッド層の厚みは、本発明の熱成形用シートの用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、坪量が４０〜３００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、７０〜２５０ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、１００〜２００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
前記ソリッド層の厚みは、本発明の熱成形用シートの用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、坪量が４０〜３００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、７０〜２５０ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、１００〜２００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
以上で説明したソリッド層は、前記発泡層の片面にのみ積層されていてもよいし、前記発泡層の両面に積層されていてもよい。両面に積層されている場合、前記発泡層の一方の面に積層された第一ソリッド層と、前記発泡層の他方の面に積層された第二ソリッド層とは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
＜熱成形用シート＞
本発明の熱成形用シートは、前記発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に積層された前記非発泡層（ソリッド層）とを有する。
本発明の熱成形用シートは、前記発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に積層された前記非発泡層（ソリッド層）とを有する。
（ゴム分の含有比）
前記熱成形用シートにおいて、［前記一方の面に設けられた非発泡層内のゴム分含有率］／［前記発泡層内のゴム分含有率］で表されるゴム分の含有比は、１．０〜２．０であり、１．０超２．０未満であってもよく、１．２〜１．８であってもよく、１．３〜１．７であってもよい。
前記ゴム分の含有比が上記範囲内であることにより、成形体及び容器の耐衝撃性を充分に高めることができる。このメカニズムは未解明であるが、上記範囲内であると、前記発泡層と前記ソリッド層との密着性が高まり、両層の物理化学的な特性が調和することが一因であると推測される。
前記熱成形用シートにおいて、［前記一方の面に設けられた非発泡層内のゴム分含有率］／［前記発泡層内のゴム分含有率］で表されるゴム分の含有比は、１．０〜２．０であり、１．０超２．０未満であってもよく、１．２〜１．８であってもよく、１．３〜１．７であってもよい。
前記ゴム分の含有比が上記範囲内であることにより、成形体及び容器の耐衝撃性を充分に高めることができる。このメカニズムは未解明であるが、上記範囲内であると、前記発泡層と前記ソリッド層との密着性が高まり、両層の物理化学的な特性が調和することが一因であると推測される。
前記熱成形用シートが、前記発泡層の両面に前記ソリッド層が積層されたシートである場合、前記発泡層の任意の一方の面におけるソリッド層（第一ソリッド層）が上記ゴム分の含有比を満たしていればよく、前記発泡層の残りの他方の面におけるソリッド層（第二ソリッド層）が上記ゴム分の含有比を満たしている必要はない。しかし、第二ソリッド層が上記ゴム分の含有比を満たしていることが好ましい。第一ソリッド層及び第二ソリッド層の両方が上記ゴム分の含有比を満たしていることにより、成形体の耐衝撃性をより確実に向上させることができる。
（シートの密度）
本発明の熱成形用シートの平均密度（ｇ／ｃｍ３）は、０．２０超０．７０未満の範囲であり、０．２５〜０．６５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．３５〜０．６０ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．４５〜０．５５ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
本発明の熱成形用シートの平均密度（ｇ／ｃｍ３）は、０．２０超０．７０未満の範囲であり、０．２５〜０．６５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．３５〜０．６０ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．４５〜０．５５ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
（シートの厚み）
前記熱成形用シートの厚みは、その用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、前記熱成形用シートの全体の坪量が２００〜２０００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、２５０〜１５００ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、３００〜１０００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
具体的には、前記熱成形用シートの総厚みは、０．５０ｍｍ〜３．００ｍｍが好ましく、０．９０ｍｍ〜２．００ｍｍがより好ましく、０．９５ｍｍ〜１．５０ｍｍがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
前記熱成形用シートの厚みは、その用途等を勘案して決定され、例えば、食品用途の容器、特に深絞り容器に用いる場合には、前記熱成形用シートの全体の坪量が２００〜２０００ｇ／ｍ２となる厚みが好ましく、２５０〜１５００ｇ／ｍ２となる厚みがより好ましく、３００〜１０００ｇ／ｍ２となる厚みがさらに好ましい。
具体的には、前記熱成形用シートの総厚みは、０．５０ｍｍ〜３．００ｍｍが好ましく、０．９０ｍｍ〜２．００ｍｍがより好ましく、０．９５ｍｍ〜１．５０ｍｍがさらに好ましい。
上記範囲の下限値以上であると、成形体及び容器の耐衝撃性をより向上させることができる。上記範囲の上限値以下であると、成形体及び容器の軽量性をより向上させることができる。即ち、上記範囲であると、成形体及び容器の耐衝撃性及び軽量性のバランスを取ることができる。
前記熱成形用シートを構成する、前記発泡層の厚みＴ１と前記ソリッド層の厚みＴ２の厚み比（Ｔ１／Ｔ２）は、特に制限されないが、成形体及び容器の軽量性及び耐衝撃性をバランスよく向上させる観点から、１．０〜８．０が好ましく、２．０〜７．０がより好ましく、３．０〜６．０がさらに好ましく、４．０〜５．０が特に好ましい。
＜熱成形用シートの製造方法＞
前記発泡層の少なくとも一面に前記非発泡層（ソリッド層）が積層された熱成形用シートを製造する方法は、特に制限されず、公知方法が適用できる。例えば、下記（１）〜（４）の方法が挙げられる。
［１］前記発泡層用の樹脂及び発泡剤を第一押出機に供給する一方、前記ソリッド層用の樹脂を第二押出機に供給し、第一押出機及び第二押出機を共に接続させている共押出金型に供給し共押出することによって、前記発泡層（発泡シート）の少なくとも一面に前記非発泡層（樹脂フィルム）を積層して一体化させる方法、
［２］押出機から押出された前記非発泡層（樹脂フィルム）を冷却する前に、別途製造した前記発泡層（発泡シート）上に直接、積層して一体化させる方法、
［３］前記発泡層（発泡シート）と、前記非発泡層（樹脂フィルム）をそれぞれ予め作製しておき、これとは別に押出機から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂（前記非発泡層を構成する熱可塑性樹脂であることが好ましい。）を前記発泡層上に供給し、この熱可塑性樹脂をバインダーとして前記非発泡層を前記発泡層上に積層して一体化させる方法、
［４］前記発泡層（発泡シート）と、前記非発泡層（樹脂フィルム）をそれぞれ予め作製しておき、前記非発泡層を加熱しながら前記発泡層上に圧着して、前記発泡層上に前記非発泡層を積層して一体化させる方法、などが挙げられる。
なお、前記発泡層（発泡シート）及び前記非発泡層（樹脂フィルム）の厚みは公知の方法で調整すればよい。
前記発泡層の少なくとも一面に前記非発泡層（ソリッド層）が積層された熱成形用シートを製造する方法は、特に制限されず、公知方法が適用できる。例えば、下記（１）〜（４）の方法が挙げられる。
［１］前記発泡層用の樹脂及び発泡剤を第一押出機に供給する一方、前記ソリッド層用の樹脂を第二押出機に供給し、第一押出機及び第二押出機を共に接続させている共押出金型に供給し共押出することによって、前記発泡層（発泡シート）の少なくとも一面に前記非発泡層（樹脂フィルム）を積層して一体化させる方法、
［２］押出機から押出された前記非発泡層（樹脂フィルム）を冷却する前に、別途製造した前記発泡層（発泡シート）上に直接、積層して一体化させる方法、
［３］前記発泡層（発泡シート）と、前記非発泡層（樹脂フィルム）をそれぞれ予め作製しておき、これとは別に押出機から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂（前記非発泡層を構成する熱可塑性樹脂であることが好ましい。）を前記発泡層上に供給し、この熱可塑性樹脂をバインダーとして前記非発泡層を前記発泡層上に積層して一体化させる方法、
［４］前記発泡層（発泡シート）と、前記非発泡層（樹脂フィルム）をそれぞれ予め作製しておき、前記非発泡層を加熱しながら前記発泡層上に圧着して、前記発泡層上に前記非発泡層を積層して一体化させる方法、などが挙げられる。
なお、前記発泡層（発泡シート）及び前記非発泡層（樹脂フィルム）の厚みは公知の方法で調整すればよい。
前記非発泡層の少なくとも一面に印刷を施す場合には、前記熱成形用シートを製造した後に、当該非発泡層に印刷を施す方法の他に、上記［３］［４］の製造方法においては、前記非発泡層の少なくとも一面に印刷を施した後で、前記発泡層上に積層して一体化させてもよい。なお、前記発泡層の少なくとも一面に印刷を施す場合には、前記非発泡層に印刷を施す方法と同様に行うことができる。
＜成形体、容器＞
本発明の成形体は、上述した本発明の熱成形用シートを成形してなるものである。
前記成形体としては、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器、冷菓食品用の深絞り容器等の種々の容器、又は容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。これらの容器の用途としては、食品用途が好ましい。
本発明の成形体は、上述した本発明の熱成形用シートを成形してなるものである。
前記成形体としては、例えば、平面視形状が真円形、楕円形、半円形、多角形、扇形等のトレー、丼形状の容器、有底円筒状又は有底角筒状等の容器、納豆用容器等の蓋付容器、冷菓食品用の深絞り容器等の種々の容器、又は容器本体に装着される蓋体等が挙げられる。これらの容器の用途としては、食品用途が好ましい。
本発明の熱成形用シートは成形性に優れるため、深絞り容器を熱成形することができる。この際、皺や割れ（破断）を起こさずに、軽量化した薄い厚みを有する深絞り容器にすることができる。
ここで、「深絞り容器」とは、［容器底面の最も深い部位の深さ］／［容器の口径（直径）］で表される絞り比（最深部の深さ÷口径）が０．９以上である容器を意味する。このような深絞り容器の一例を図１に示す。図１の容器において、その絞り比はＬ２／Ｌ１である。ここで、容器の口径Ｌ１は、容器の開口部に内接する円の直径であり、容器の最深部の深さＬ２は、容器の開口部の擦り切り面から底面の最深部までの距離であると定義することができる。
前記成形体の平均厚みは、用途等を勘案して決定され、例えば、５００μｍ〜５０００μｍが好ましく、７００μｍ〜２０００μｍがより好ましく、９００μｍ〜１５００μｍがさらに好ましい。
上記範囲であると、成形体及び容器の軽量化と耐衝撃性の向上とをバランスよく両立することができる。
上記範囲であると、成形体及び容器の軽量化と耐衝撃性の向上とをバランスよく両立することができる。
前記成形体の全体密度は、用途等を勘案して決定され、前記熱成形用シートの全体密度と同様である。
前記熱成形用シートが、前記発泡層の片面にのみ前記非発泡層が積層された２層型のシートである場合、前記非発泡層は、容器の内壁面を形成してもよいし、容器の外壁面を形成してもよいが、容器の内壁面を形成することが好ましい。前記非発泡層が容器の内壁面を形成することにより、成形時に破断や皺が生じ難くなり、成形された容器の耐衝撃性を向上できるとともに、容器内壁面の水分不透過性を向上できるため、食品用の容器として好適となる。
以下、実施例を示して本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に何ら限定されない。
＜ゴム分含有率の測定＞
試料を０．１〜０．５ｍｇ精秤し、キューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル；日本分析工業社製）に圧着するように包み、キューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型装置（日本分析工業社製）にて分解させて生成したブタジエンモノマーと４-ビニルシクロヘキサンをガスクロマトグラフＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー社製）（検出器：ＦＩＤ）を用いて測定し、合計ピーク面積を使用して予め準備した絶対検量線に基づき、試料中のゴム分含有率を算出した。
試料を０．１〜０．５ｍｇ精秤し、キューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル；日本分析工業社製）に圧着するように包み、キューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型装置（日本分析工業社製）にて分解させて生成したブタジエンモノマーと４-ビニルシクロヘキサンをガスクロマトグラフＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー社製）（検出器：ＦＩＤ）を用いて測定し、合計ピーク面積を使用して予め準備した絶対検量線に基づき、試料中のゴム分含有率を算出した。
（測定条件）
・加熱：５９０℃、５ｓｅｃ
・オーブン温度：３００℃
・ニードル温度：３００℃
・カラム：Inter Cap５（φ0.25mm×30m、膜厚０．２５μm）、ジーエルサイエンス社製
・加熱：５９０℃、５ｓｅｃ
・オーブン温度：３００℃
・ニードル温度：３００℃
・カラム：Inter Cap５（φ0.25mm×30m、膜厚０．２５μm）、ジーエルサイエンス社製
（カラム温度条件）
・温度条件：５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、さらに３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持
・キャリアーガス：Ｈｅ
・Ｈｅ流量：２５ｍｌ／分
・注入口圧力：１００ＫＰａ
・注入口温度：３００℃
・検出器温度：３００℃
・スプリット比：１／３０
・温度条件：５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、さらに３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持
・キャリアーガス：Ｈｅ
・Ｈｅ流量：２５ｍｌ／分
・注入口圧力：１００ＫＰａ
・注入口温度：３００℃
・検出器温度：３００℃
・スプリット比：１／３０
検量線作成用標準試料として、POLYSCIENCES.INC社製のＳｔ／ＢＤ＝８５／１５（ＣＡＴ＃０７０７３）樹脂を使用した。
実施例及び比較例において使用した熱可塑性樹脂のゴム分含有率を測定し、以下の結果を得た。なお、以下のゴム分含有率の測定単位（％）は特に明記しない限り、質量基準（質量％）である。
<汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）>
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＲＭ１２Ｎ」のゴム分含有率＝０％
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＲＭ１０Ｎ」のゴム分含有率＝０％
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「Ｇ２００Ｃ」のゴム分含有率＝０％
ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＰ−２５０」のゴム分含有率＝０％
<汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）>
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＲＭ１２Ｎ」のゴム分含有率＝０％
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＲＭ１０Ｎ」のゴム分含有率＝０％
東洋スチレン社製ＧＰＰＳ：商品名「Ｇ２００Ｃ」のゴム分含有率＝０％
ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ：商品名「ＨＰ−２５０」のゴム分含有率＝０％
<対衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）>
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「Ｅ６４０Ｎ」のゴム分含有率＝６．０％
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「Ｈ３５０」のゴム分含有率＝５．０％
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「ＥＸ−７」のゴム分含有率＝１１．０％
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「Ｅ６４０Ｎ」のゴム分含有率＝６．０％
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「Ｈ３５０」のゴム分含有率＝５．０％
ＰＳジャパン社製ＨＩＰＳ：商品名「ＥＸ−７」のゴム分含有率＝１１．０％
<ブタジエン−スチレン共重合体>
旭化成工業社製ブタジエン−スチレン共重合体：商品名「タフプレンＡ」のゴム分含有率＝６０％
旭化成工業社製ブタジエン−スチレン共重合体：商品名「タフプレンＡ」のゴム分含有率＝６０％
［実施例１］
＜熱成形用シート（積層発泡シート）の作成＞
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）３０質量％、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）３０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク２．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が１．５質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．９８質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６６℃に調整して、１５０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。
＜熱成形用シート（積層発泡シート）の作成＞
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）３０質量％、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）３０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク２．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が１．５質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．９８質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６６℃に調整して、１５０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）５５質量％と、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）４５質量％を混合し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．３％となるように調製した。得られた混合物を、内径１２０ｍｍの単軸押出機のホッパーに供給し、押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．８４質量部を圧入、混練、冷却して、発泡性溶融混合物の樹脂温度を１９０℃に調整して、３８ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。
合流金型で合流された上記２種の樹脂を、口径２８０ｍｍの環状金型に注入し、厚み０．６ｍｍのスリットより円筒状の積層発泡材として押出し、口径６７０ｍｍの冷却用マンドレルに沿わせて２．９５ｍ／ｍｉｎの速度で引き取り、マンドレル後部に取り付けた２枚のカッターで円筒状の積層発泡材を切開して、上下に切り分けられた２枚の積層発泡シートを得た。スリットから出た直後の積層発泡シートの内および外にエアーを吹付けて積層発泡シート表面を冷却した。得られた積層発泡シートは、発泡層の片面に非発泡層（ソリッド層）が積層された２層構造のシートであった。
得られた積層発泡シートの＜坪量＞、＜厚み＞、＜密度＞、＜ゴム分の含有比＞、＜成形性＞、＜耐落下衝撃性＞の各測定、評価を下記の方法、条件で実施した。
＜坪量の測定＞
・全体坪量：積層発泡シートの幅方向に等間隔に８点以上、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、各切片の質量を測定し、この値を相加平均によって平均坪量を求めた。
・発泡層とソリッド層の坪量：上記で測定された全体坪量と、発泡層及びソリッド層の各々の押出吐出量の比率から、各層の坪量を計算した。
・全体坪量：積層発泡シートの幅方向に等間隔に８点以上、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取り、各切片の質量を測定し、この値を相加平均によって平均坪量を求めた。
・発泡層とソリッド層の坪量：上記で測定された全体坪量と、発泡層及びソリッド層の各々の押出吐出量の比率から、各層の坪量を計算した。
＜厚みの測定＞
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点以上について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用して厚みを測定し、この値を相加平均によって平均厚みを求めた。
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除いた部分を、幅方向に等間隔９点以上について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を使用して厚みを測定し、この値を相加平均によって平均厚みを求めた。
＜シートの平均密度の測定＞
積層発泡シートの全体坪量と厚みから、以下の計算式にて算出した。
シートの平均密度（ｇ／ｃｍ３）＝全体坪量（ｇ／ｍ２）÷厚み（ｍｍ）÷１０００
積層発泡シートの全体坪量と厚みから、以下の計算式にて算出した。
シートの平均密度（ｇ／ｃｍ３）＝全体坪量（ｇ／ｍ２）÷厚み（ｍｍ）÷１０００
＜ゴム分の含有比（ゴム分比率）の算出＞
・発泡層のゴム分含有率；スライサー（フォーチュナ社（ドイツ）製スプリッティングマシン、型式ＡＢ−３２０−Ｄ）を使用して、積層発泡シートの発泡層側の表面から０．５ｍｍの厚みにスライスした試験片を試料として、前述のゴム分含有率の測定方法により試験片のゴム分含有率を測定した。
・ソリッド層のゴム分含有率；上記スライサーを使用して、積層発泡シートのソリッド層側の表面から０．０５ｍｍの厚みにスライスした試験片を試料として、前述のゴム分含有率の測定方法により試験片のゴム分含有率を測定した。
・ゴム分比率の算出；上記のように測定した、発泡層及びソリッド層の各ゴム分含有率から、以下の計算式にて算出した。
ゴム分比率＝ソリッド層のゴム分含有率（％）÷発泡層のゴム分含有率（％）
・発泡層のゴム分含有率；スライサー（フォーチュナ社（ドイツ）製スプリッティングマシン、型式ＡＢ−３２０−Ｄ）を使用して、積層発泡シートの発泡層側の表面から０．５ｍｍの厚みにスライスした試験片を試料として、前述のゴム分含有率の測定方法により試験片のゴム分含有率を測定した。
・ソリッド層のゴム分含有率；上記スライサーを使用して、積層発泡シートのソリッド層側の表面から０．０５ｍｍの厚みにスライスした試験片を試料として、前述のゴム分含有率の測定方法により試験片のゴム分含有率を測定した。
・ゴム分比率の算出；上記のように測定した、発泡層及びソリッド層の各ゴム分含有率から、以下の計算式にて算出した。
ゴム分比率＝ソリッド層のゴム分含有率（％）÷発泡層のゴム分含有率（％）
得られた積層発泡シートを上記方法で測定したところ、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層の坪量＝４００ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝１００ｇ／ｍ２）、厚みが１．０５ｍｍ、ゴム分比率１．５（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝２．３／１．５）、シート平均密度は０．４８ｇ／ｃｍ３であった。これらの結果を表１に示す。
＜容器の作成＞
得られた積層発泡シートを用い、その非発泡層（ソリッド層）が容器の内側になるように成形を行なった。成形条件は、炉内雰囲気温度１５５〜１７５℃、成形時間１５〜１８秒で加熱した後、直径７５ｍｍ×深さ７５ｍｍの丸型容器製造用の金型を使用して熱成形を行った。ここで成形した容器は深絞り容器である。
得られた積層発泡シートを用い、その非発泡層（ソリッド層）が容器の内側になるように成形を行なった。成形条件は、炉内雰囲気温度１５５〜１７５℃、成形時間１５〜１８秒で加熱した後、直径７５ｍｍ×深さ７５ｍｍの丸型容器製造用の金型を使用して熱成形を行った。ここで成形した容器は深絞り容器である。
＜成形性評価＞
○：きれいな成形品が得られた。
△：成形品に皺（シワ）が確認された。もしくは局部的に極端に厚みが薄かった。
×：成形品が得られなかった。
○：きれいな成形品が得られた。
△：成形品に皺（シワ）が確認された。もしくは局部的に極端に厚みが薄かった。
×：成形品が得られなかった。
＜容器の落下衝撃試験＞
得られた容器に７０ｇの水を入れ、シールを行って密封したものを１０個作成し、テストサンプルとした。これを高さ１００ｃｍからコンクリート床面に自由落下させた。
落下衝突後、容器から水が漏れなかったものを合格、漏れたものを不合格とし、合格した個数をカウントした。その結果を以下のように評価した。
得られた容器に７０ｇの水を入れ、シールを行って密封したものを１０個作成し、テストサンプルとした。これを高さ１００ｃｍからコンクリート床面に自由落下させた。
落下衝突後、容器から水が漏れなかったものを合格、漏れたものを不合格とし、合格した個数をカウントした。その結果を以下のように評価した。
＜耐落下衝撃性評価＞
○：７個以上が合格であった。
△：４〜６個が合格であった。
×：３個以下が合格であった。
○：７個以上が合格であった。
△：４〜６個が合格であった。
×：３個以下が合格であった。
［実施例２］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）６０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．０質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．７０質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６７℃に調整して、１６０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）６０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．０質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．７０質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６７℃に調整して、１６０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂として、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）１００質量％を使用し、ソリッド層内のゴム分含有率を５．０％とした。この樹脂を、内径１２０ｍｍの単軸押出機のホッパーに供給し、押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．９２質量部を圧入、混練、冷却して、発泡性溶融混合物の樹脂温度を１９０℃に調整して、４０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。発泡層／非発泡層の坪量が４００／１００ｇ／ｍ２となるようにした。
合流金型で合流された上記２種の樹脂を、口径２１５ｍｍの環状金型に注入し、厚み０．７ｍｍのスリットより円筒状の積層発泡材として押出し、口径５５３ｍｍの冷却用マンドレルに沿わせて、３．８ｍ／ｍｉｎの速度で引き取った。これ以外は実施例１と同様に行い、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートは、発泡層の片面に非発泡層（ソリッド層）が積層された２層構造のシートであった。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層の坪量４００ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝１００ｇ／ｍ２）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率１．７（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／３．０）シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例３］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）２７質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＥＸ−７」）３３質量％、を含む混合樹脂組成物を使用し、発泡層内のゴム分含有率が５．０質量％となるように調製した以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）２７質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＥＸ−７」）３３質量％、を含む混合樹脂組成物を使用し、発泡層内のゴム分含有率が５．０質量％となるように調製した以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層の坪量４００ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝１００ｇ／ｍ２）、厚みが１．０５ｍｍ、ゴム分比率１．０（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／５．０）、シート平均密度は０．４８ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例４］
発泡層用の発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）１．５２質量部を圧入し、引取速度８．３ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行った。
発泡層用の発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）１．５２質量部を圧入し、引取速度８．３ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行った。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が２３０ｇ／ｍ２（発泡層の坪量１８４ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝４６ｇ／ｍ２）、厚みが０．９０ｍｍ、ゴム分比率１．７（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／３．０）、シート平均密度は０．２６ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例５］
発泡層用の発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．５７質量部を圧入し、引取速度２．３ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行った。
発泡層用の発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．５７質量部を圧入し、引取速度２．３ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行った。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が８００ｇ／ｍ２（発泡層の坪量６４０ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝１６０ｇ／ｍ２）、厚みが１．２０ｍｍ、ゴム分比率１．７（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／３．０）、シート平均密度は０．６７ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例６］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）８４質量％、ポリブタジエンーポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）１６質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク６．４質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が９．６質量％となるように調製した。
また、非発泡層用（ソリッド層用）樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）７７質量％、ポリブタジエンーポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）２３質量％、を混合し、ソリッド層内のゴム分含有率を１４．０％となるように調製した。上記以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）８４質量％、ポリブタジエンーポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）１６質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク６．４質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が９．６質量％となるように調製した。
また、非発泡層用（ソリッド層用）樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）７７質量％、ポリブタジエンーポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）２３質量％、を混合し、ソリッド層内のゴム分含有率を１４．０％となるように調製した。上記以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層の坪量４００ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量＝１００ｇ／ｍ２）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率１．５（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝１４．０／９．６）、シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例７］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）６０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．０質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．７０質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６７℃に調整して、１８０ｋｇ／ｈｒの押出量で口径２１５ｍｍの環状金型に注入した。さらに、厚み０．５ｍｍのスリットから円筒形状に押出し、口径６７０ｍｍの冷却用マンドレルに沿わせて３．５ｍ／ｍｉｎの速度で引き取り、マンドレル後部に取り付けた２枚のカッターで円筒状の発泡材を切開して、上下に切り分けられた２枚の発泡シートを得た。スリットから出た直後の発泡シートにエアーを吹付けて発泡シート表面を冷却し、坪量４００ｇ/ｍ２、厚み９００μｍのポリスチレン系単層樹脂発泡シートを作成した。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）４０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）６０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．０質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。得られた混合原料を、内径９０ｍｍの第一押出機と、内径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機の第一押出機のホッパーに供給した。押出機のシリンダー温度は最高２３０℃とし、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）０．７０質量部を圧入、混練して、第二押出機にて発泡性溶融混合物を冷却し、樹脂温度を１６７℃に調整して、１８０ｋｇ／ｈｒの押出量で口径２１５ｍｍの環状金型に注入した。さらに、厚み０．５ｍｍのスリットから円筒形状に押出し、口径６７０ｍｍの冷却用マンドレルに沿わせて３．５ｍ／ｍｉｎの速度で引き取り、マンドレル後部に取り付けた２枚のカッターで円筒状の発泡材を切開して、上下に切り分けられた２枚の発泡シートを得た。スリットから出た直後の発泡シートにエアーを吹付けて発泡シート表面を冷却し、坪量４００ｇ/ｍ２、厚み９００μｍのポリスチレン系単層樹脂発泡シートを作成した。
上記の単層樹脂発泡シートに残留した発泡ガスの置換（放出）の為に１４日間保管した。その後、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｅ６４０Ｎ」）を最高温度２４０℃に設定した１００ｍｍφ押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状で押出し、冷却しきらないうちに、上記保管後の単層樹脂発泡シートの表面に、厚さが１００μｍになるように重ね、ロールに通して接着させて、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、発泡層の片面に非発泡層（ソリッド層）が積層された２層構造のシートであり、全体坪量が５０５ｇ／ｍ２（発泡層の坪量４００ｇ／ｍ２、ソリッド層の坪量１０５ｇ／ｍ２）、厚みが１．１０ｍｍ、ゴム分比率２．０（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝６．０／３．０）、シート平均密度は０．４６ｇ／ｃｍ３であった。
また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例８］
実施例３で得られた積層発泡シートを、残留した発泡ガスの置換の為に１４日間保管した。その後、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）を最高温度２４０℃に設定した１００ｍｍφ押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状で押出し、冷却しきらないうちに、上記保管後の積層発泡シートの発泡層側の表面に、厚さが１００μｍになるように重ね、ロールを通して接着させて、積層発泡シートを得た。
実施例３で得られた積層発泡シートを、残留した発泡ガスの置換の為に１４日間保管した。その後、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）を最高温度２４０℃に設定した１００ｍｍφ押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状で押出し、冷却しきらないうちに、上記保管後の積層発泡シートの発泡層側の表面に、厚さが１００μｍになるように重ね、ロールを通して接着させて、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、ソリッド層／発泡層／ソリッド層の順に３層が積層された積層発泡シートであり、全体坪量が６００ｇ／ｍ２（ソリッド層／発泡層／ソリッド層の各坪量は、順に、１００／４００／１００）、厚みが１．２５ｍｍ、ゴム分比率１．０（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／５．０）、シート平均密度は０．４９ｇ/ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例１］
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）５０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）５０質量％、を混合した混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．５％とした。更に、６０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。これらを変更した以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（ＤＩＣ社製「ＨＰ−２５０」）５０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）５０質量％、を混合した混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．５％とした。更に、６０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した。これらを変更した以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５５０ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１５０）、厚みが１．０５ｍｍ、ゴム分比率０．８（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝２．５／３．０）、シート平均密度は０．５２ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例２］
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物を４０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した以外は比較例１と同様に行い、積層発泡シートを得た。
非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物を４０ｋｇ／ｈｒの押出量で合流金型に流入した以外は比較例１と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１００）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率０．８（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝２．５／３．０）、シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例３］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１０Ｎ」）８２質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）１８質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク２．３質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が０．９質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｇ２００Ｃ」）５５質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｅ６４０Ｎ」）４５質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．７％とした。これらの変更以外は実施例１と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１０Ｎ」）８２質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）１８質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク２．３質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が０．９質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｇ２００Ｃ」）５５質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｅ６４０Ｎ」）４５質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．７％とした。これらの変更以外は実施例１と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１００）、厚みが１．００ｍｍ、ゴム分比率３．０（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝２．７／０．９）、シート平均密度は０．５０ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例４］
発泡層用の樹脂組成物に、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）１．９４質量部を圧入し、引取速度１０．６ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物に、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝７０／３０）１．９４質量部を圧入し、引取速度１０．６ｍ／ｍｉｎにて引き取った以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が１８０ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、１４４／３６）、厚みが１．００ｍｍ、ゴム分比率１．７（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝５．０／３．０）、シート平均密度は０．１８ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例５］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１０Ｎ」）２０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）８０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．８質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が４．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）６０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｅ６４０Ｎ」）４０質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．４％とした。これらの変更以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１０Ｎ」）２０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｈ３５０」）８０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク３．８質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が４．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）６０質量％、ポリスチレンＨＩＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「Ｅ６４０Ｎ」）４０質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を２．４％とした。これらの変更以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１００）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率０．６（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝２．４／４．０）、シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例６］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）８０質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）２０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク７．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が１２．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）９５質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）５質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を３％とした。これら以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）８０質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）２０質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク７．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が１２．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）９５質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）５質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を３％とした。これら以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１００）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率０．３（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝３．０／１２．０）、シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例７］
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）９５質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）５質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク４．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）７０質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）３０質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を１８．０％とした。これらの変更以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
発泡層用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）９５質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）５質量％、を含む混合樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルク４．５質量部を混合し、発泡層内のゴム分含有率が３．０質量％となるように調製した。また、非発泡層（ソリッド層）用の樹脂組成物として、ポリスチレンＧＰＰＳ樹脂（東洋スチレン社製「ＨＲＭ１２Ｎ」）７０質量％、ポリブタジエン−ポリスチレン共重合体樹脂（旭化成工業社製「タフプレンＡ」）３０質量％、を含む混合樹脂組成物を調製し、ソリッド層内のゴム分含有率を１８．０％とした。これらの変更以外は実施例２と同様に行い、積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートは、全体坪量が５００ｇ／ｍ２（発泡層／ソリッド層の各層の坪量は、順に、４００／１００）、厚みが０．９５ｍｍ、ゴム分比率６．０（ソリッド層のゴム分含有率／発泡層のゴム分含有率＝１８．０／３．０）、シート平均密度は０．５３ｇ／ｃｍ３であった。また、得られた積層発泡シートを使用して、実施例１と同様に容器サンプルを作成し、その評価を行った。その結果を表１に示す。
表１の結果から、熱成形用シートを構成する発泡層及び非発泡層のゴム分含有率が前述したように調整された実施例１〜８の深絞り容器は、同じ形状で成形された比較例１〜７の容器よりも、耐衝撃性に優れていることが確認された。
また、実施例１〜８は、発泡層の片面にのみ非発泡層が形成された２層型の熱成形用シートを材料として使用した容器であり、従来の３層型（非発泡層／発泡層／非発泡層）のシートを材料とした容器よりも軽量化されていることは明らかである。
また、実施例１〜７の２層型の熱成形用シートにおいては、発泡層の厚み（坪量）が非発泡層の厚み（坪量）の約４倍以上であるため、充分に軽量化されている。
また、実施例１〜８は、発泡層の片面にのみ非発泡層が形成された２層型の熱成形用シートを材料として使用した容器であり、従来の３層型（非発泡層／発泡層／非発泡層）のシートを材料とした容器よりも軽量化されていることは明らかである。
また、実施例１〜７の２層型の熱成形用シートにおいては、発泡層の厚み（坪量）が非発泡層の厚み（坪量）の約４倍以上であるため、充分に軽量化されている。
１…容器、Ｌ１…容器の口径、Ｌ２…容器の最深部の深さ
Claims (4)
- ポリスチレン系樹脂からなる樹脂を発泡させてなり、ゴム分を含有する発泡層と、該発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂からなり、ゴム分を含有する非発泡層とを備えた熱成形用シートであって、
前記発泡層の発泡倍率が１．５〜５．０倍であり、
前記発泡層はゴム分含有率１．０〜１０．０質量％であり、
前記一方の面に設けられた非発泡層はゴム分含有率２．０〜１５．０質量％であり、
［前記一方の面に設けられた非発泡層内のゴム分含有率］／［前記発泡層内のゴム分含有率］で表されるゴム分の含有比が１．０超２．０以下であり、且つ、
前記熱成形用シートの密度（ｇ／ｃｍ３）が０．２０超０．７０未満の範囲である、熱成形用シート。 - 請求項１に記載の熱成形用シートを成形してなる、成形体。
- 請求項１に記載の熱成形用シートを成形してなる、容器。
- ［深さ／口径］で表される絞り比が０．９以上で成形された、請求項３に記載の容器。
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