JP6806480B2 - 深絞り成形用積層シート、及び深絞り成形容器 - Google Patents
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Description
上記水性液として、例えば、コーヒーや紅茶用のミルク、ガムシロップ、あるいは、濃縮コーヒーや濃縮紅茶などが挙げられ、水性ゲル又は水性ゾルとしては、ソース、ドレッシング、ヨーグルト、プリン、クリーム、チーズなどが挙げられる。
なお、深絞り成形とは、材料シートから容器に熱成形する際に、一般的には絞り比が0.5よりも大きい絞り比で行う成形法をいい、深絞り成形容器は、剥して除去可能な蓋部とともに密閉容器を構成する。具体的な深絞り成形品として、コーヒー用ミルクのポーションカップや4連パックのヨーグルト容器などが挙げられる。
これら非発泡及び発泡ポリスチレン系樹脂シートの問題を改善するために、ポリスチレン系発泡樹脂から成る発泡層の両面にポリスチレン系非発泡樹脂から成る非発泡層が積層されたシートが提案されている(特許文献1〜2参照)。
このような積層シートは、発泡層と非発泡層をそれぞれ個別の押出機で押し出し、その両者をフィードブロックと呼ばれる合流部に供給して積層する方法や、マルチマニホールドダイを使用して積層する方法で製造される。しかしながら、このような共押出法で作製した積層シートを用いても、プリンやヨーグルトの容器のような、絞り比が0.5以上のような深絞り容器では、著しく剛性が低下し、製品の輸送中に容器のつぶれやわれ等の問題が発生することがあった。
前記ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層及びポリスチレン系発泡樹脂を含む層のいずれもが耐衝撃性ポリスチレン及び残余の汎用ポリスチレンから構成されていることが好ましい。
また、前記ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層(非発泡層)のそれぞれの厚さが150〜300μmであって、前記ポリスチレン系発泡樹脂を含む層(発泡層)のそれぞれの厚さが300〜600μmであって、前記ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層の全ての層の厚さと、前記ポリスチレン系発泡樹脂を含む層の全ての層の厚さとの比率は、0.4〜2.0程度であることが好ましい。
本発明のシート全体の厚さが600〜1200μmが好ましい。
本発明のシート全体の平均密度は0.7〜0.9kg/cm3が好ましい。
さらに、本発明は、前記深絞り成形用積層シートにより構成された深絞り成形容器にも関する。
本発明に使用される耐衝撃性ポリスチレン(HIPS)は、ポリスチレン(PS)の脆さを改良するために、ゴム成分ポリマーに、スチレン単量体をグラフトさせたポリスチレン樹脂である。ゴム成分として、例えば1,3−ブタジエン、2−メチル−1,3−ブタジエン(イソプレン)、2,3−ジメチル−1,3−ブタジエン、1,3−ペンタジエン、1,3−ヘキサジエン、2−メチルペンタジエン等を単量体とするジエン系ゴムが用いられる。
HIPSの市販品としては、東洋スチレン株式会社製H850N(商品名)、E640N(商品名)や、PSジャパン株式会社製HX220(商品名)、475D(商品名)等が挙げられる。
他方、本発明の積層シートの第2層のポリスチレン系発泡樹脂のグラフトゴム成分は、第1層及び第3層の同成分が16〜27質量%である場合において、グラフトゴム成分が7質量%未満であると、割れなどに対する耐衝撃性が低下し、深絞り容器に液体を入れた状態において、搬送中、落下などの衝撃により、割れやすくなり、同成分が18質量%を超えると、座屈強度も低下し、変形しやすくなり、深絞り容器に液体を入れた状態において、搬送中、落下などの衝撃によりへこみが生じやすくなり、好ましくない。
軟化剤、相溶化剤の配合により2種類以上の樹脂を均一に分散させることが可能となり、その結果、シート物性が向上し、成形性も向上する。軟化剤、相溶化剤の配合量は、通常、組成物全体の1重量%以上10重量%以下である。
上記軟化剤、相溶化剤としては、鉱物油、ロジンエステル類、テルペン樹脂、高級脂肪酸、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸アミドなど、通常ポリスチレン系樹脂組成物に使用される物が挙げられる。市販品として、例えば、旭化成ケミカルズ株式会社製タフテックP−2000(商品名)が挙げられる。
化学発泡剤として、例えば、重曹とクエン酸の混合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラアミン、N,N’−ジメチル−N,N’−ジニトロテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、p、p’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム等の炭酸水素塩、炭酸塩、有機酸塩等が挙げられる。重曹とクエン酸の混合物が好適に用いられ、発生する発泡ガスは炭酸ガスである。発泡核剤として、タルク、クレー、クエン酸等を使用しても良い。化学発泡剤の添加方法は特に限定されず、各種原料樹脂の混合物又は溶融混練物にドライブレンドする方法や、押出機のホッパー中で定量フィーダーを使用して添加する方法、又はポリスチレン系樹脂をベースとするマスターバッチを作成し添加する方法等を用いることができる。
なお、第1層と第3層の厚さの比は1対1程度で良いが、第1層又は第3層のうち、ガスバリアのために容器内充填物と接する側の層を厚くする等、用途に応じて厚さの比率を変更してもよい。
本発明の積層シートを用いて、従来より使用されている、単発式又は連続式で、真空又は圧空成形機を用いて、成形容器を製造することができる。
第1層及び第3層のポリスチレン系非発泡樹脂の原料として、耐衝撃性ポリスチレン(HIPS)及び汎用ポリスチレン(GPPS)を様々な比率において配合し、グラフトゴム成分の質量%を11質量%から33質量%の範囲において調整した。いずれの樹脂にも白色顔料である酸化チタンを組成物全体の1.4重量%ずつ添加した。
第2層のポリスチレン系非発泡樹脂の原料として、耐衝撃性ポリスチレン(HIPS)及び汎用ポリスチレン(GPPS)を様々な比率において配合し、グラフトゴム成分の質量%を5質量%から19質量%の範囲において調整した。いずれの樹脂にも化学発泡剤を、実施例7においては、組成物全体の1.2重量%、実施例8においては0.6重量%、それ以外の実施例については全て、組成物全体の0.9重量%を添加した。
より具体的には、耐衝撃性ポリスチレン及び汎用ポリスチレンを配合し、ブレンダーにより混合し、「表1」に示す理論グラフトゴム成分量(質量%)の第1層(及び第3層)用の樹脂組成物と第2層の樹脂組成物とを得た。
また、ポリスチレン非発泡単層シート(第1層のみ。厚さ900μm)を、評価試験における比較基準のための従来品として作製し、同様に深絞り成形して試験用容器を成形した。
積層シート及び試験用容器に関して下記の手順により各種評価を行い、これら結果から深絞り成形用積層シートとしての総合評価を行った。
(b)積層シートの厚さ:ダイヤルゲージを用いて、JIS K7130に準拠して測定した。
(c)各層の厚さ:積層シートを未使用のカミソリの刃(フェザー安全剃刀社製)を用いて任意の場所からシート表面に対して直角に切断した。切断によって生じた切断面をマイクロスコープ(株式会社キーエンス製、型式:VHX−2000)を使用して、100倍に拡大した切断面を観察し層の厚さを測定した。この測定は、シート幅をほぼ均等に5分割した部分の中央付近で5点、5分割した部分のそれぞれの流れ方向500mm間隔で3点、計15点で行い、この平均値を各層の厚さとした。
第1層及び第3層のグラフトゴム成分が本発明の範囲内である場合、第2層のグラフトゴム成分量に関しては、実施例1は第2層のグラフトゴム成分が7質量%であるが、第2層のグラフトゴム成分13質量%の実施例3と比較して座屈強度がやや上昇し、シートのデュポン衝撃強度にやや劣る以外は同じ結果であった。
また、実施例12は第2層のゴム成分が17質量%であるが、実施例3と比較して平均密度がやや上昇して軽量性にやや劣り、座屈強度がやや低下し、容器への衝撃試験における耐衝撃性(おもり落下による容器変形衝撃試験で10回試行して変形が1回)及び容器外観においてやや劣るものであった。
第1層及び第3層のグラフトゴム成分が27質量%を越えると、水充填容器落下試験、容器変形衝撃試験での耐衝撃性に劣る(比較例15,16)。
第2層のポリスチレン系発泡樹脂のグラフトゴム成分が7質量%未満であると、第1層及び第3層のグラフトゴム成分が本発明の範囲内であっても、シートのデュポン衝撃強度、容器割れ衝撃試験での耐衝撃性に劣る(比較例18)。
第2層のグラフトゴム成分が18質量%を越えると、第1層及び第3層のグラフトゴム成分が本発明の範囲内であっても、水充填容器落下試験、容器変形衝撃試験での耐衝撃性に劣り、容器外観も不良となる(比較例19)。
実施例10は第1層及び第3層のそれぞれの厚さが150μm、第2層の厚さが600μmであり、第1層及び第3層厚さ/第2層厚さ比が0.50であるが、実施例4と比較して、容器へのおもり落下試験における耐衝撃性及び容器外観においてやや劣るものであった。
実施例11は第1層及び第3層のそれぞれの厚さが150μm、第2層厚さが300μmであり、第1層及び第3層厚さ/第2層厚さ比が1.0で、シート全体の厚さは600μmとやや薄いものであり、実施例10と比較してシートのデュポン衝撃強度が劣っていたが、他の評価結果は同等であった。
第1層及び第3層のそれぞれの厚さが150μm未満であり、第2層の厚さが600μmを越えると、シートのデュポン衝撃強度と座屈強度が低下し、水充填容器落下試験、容器変形/割れ衝撃試験での耐衝撃性に劣り、外観にも劣る(比較例17)。
実施例8は発泡倍率を低めて平均密度を0.90kg/cm3と高くしたが、実施例4と比較して水充填容器落下試験における耐衝撃性において優れていた。実施例8は、実施例4と比較して軽量化に劣り、座屈強度が上昇しているが、使い捨て容器の廃棄で求められる潰れ易さを考えると、座屈強度が高すぎるのは好ましくない場合がある。
2:第2層
3:第3層
Claims (6)
- ポリスチレン系樹脂を含む層を3層以上備えた深絞り成形用積層シートにおいて、
シートの一方の表面(第1の表面)からシートのもう一方の表面(第2の表面)までの間に、16〜27質量%のグラフトゴム成分を含んだポリスチレン系非発泡樹脂を含む層(非発泡層)が少なくとも二つあり、
該ポリスチレン系非発泡樹脂を含む少なくとも二つの層の間に、7〜18質量%のグラフトゴム成分を含むポリスチレン系発泡樹脂を含む層(発泡層)が少なくとも一つあり、
該ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層の全ての層の厚さの合計と、該ポリスチレン系発泡樹脂を含む層の全ての層の厚さの合計との比率が、0.4〜2.0であることを特徴とする深絞り成形用積層シート。 - 前記ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層及びポリスチレン系発泡樹脂を含む層のいずれもが耐衝撃性ポリスチレン及び残余の汎用ポリスチレンから構成されていることを特徴とする請求項1に記載の深絞り成形用積層シート。
- 前記ポリスチレン系非発泡樹脂を含む層(非発泡層)のそれぞれの厚さが150〜300μmであり、前記ポリスチレン系発泡樹脂を含む層(発泡層)のそれぞれの厚さが300〜600μmであることを特徴とする請求項1又は2に記載の深絞り成形用積層シート。
- シート全体の厚さが600〜1200μmであることを特徴とする請求項1〜3いずれか一項に記載の深絞り成形用積層シート。
- シート全体の平均密度は0.7〜0.9kg/cm3であることを特徴とする請求項1〜4いずれか一項に記載の深絞り成形用積層シート。
- 請求項1〜5いずれか一項に記載の深絞り成形用積層シートにより構成されたことを特徴とする深絞り成形容器。
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