JP4570224B2 - 熱可塑性樹脂積層発泡シート及びポリスチレン系樹脂発泡シート、並びにそれらの容器 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート及び熱可塑性樹脂積層発泡シート、並びにそれらから得られた容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層発泡シートが知られ、該積層発泡シートから熱成形によって得られた、丼、カップ等の深絞りの食品用容器が広く用いられてきた。
【０００３】
かかる深絞りの食品用容器は、目的とする深絞りの形状が付与されたものでなければならないと共に、商品価値を高めるために側面部に美麗な印刷が施されるのが通常である。従って、深絞り容器の熱成形に用いられる積層発泡シートは、金型再現性、深絞り熱成形性、印刷性が共に優れているものであることが要求される。
【０００４】
しかしながら、積層発泡シートの表面が平滑性に欠け表面の凹凸が激しければ、該シートから熱成形によって得られた深絞り容器の表面も平滑性に欠け表面の凹凸が激しいものとなり、その側面部に美麗な印刷を施すことができないものとなる。
【０００５】
従来は、表面が平滑な積層発泡シートを得る方法として、ポリスチレン系樹脂発泡シートの押出発泡時に、該シートの表面に空気を吹きかけて冷却し、表層の気泡径を小さく仕上げ、更に該気泡径が小さく仕上げられた表層の上に熱可塑性樹脂フィルムを積層することによって、積層発泡シートの表面を平滑にすることが行われてきた。
【０００６】
しかしながら、上記方法によって表面が平滑にされたポリスチレン系樹脂発泡シートは、該シートの表層が発泡時に急激に冷却されるので表層の密度は高いが、発泡シート内部の密度は低いままなので、表層と内部の密度が大きく異なるものであった。このような密度が不均一な積層発泡シートは、熱成形する際に表層と内部の加熱ムラが発生し、加熱条件の温度範囲が狭いという問題を有し、該積層発泡シートから熱成形によって得られた容器は、金型再現性が悪いという問題を有していた。
【０００７】
更に、表層が急激に冷却された発泡シートは、熱成形時に破れや透孔が発生しやすいという問題もあった。更に、深絞り容器は開口部の剛性が優れていることも要求される。しかし、従来の積層発泡シートの剛性が未だ不充分であったことから、従来の深絞り容器の開口部の剛性も不充分なものであった。
【０００８】
従来は上記問題を解決することができなかったので、深絞り成形性に優れると共に表面が平滑で、剛性にも優れた熱可塑性樹脂積層発泡シートを製造することは困難であった。その結果従来は、金型再現性に優れ、外観が美しく、美麗な印刷が施され、更に開口部の剛性が優れた深絞りの容器を得ることが困難であった。
【０００９】
又、従来からポリスチレン系樹脂発泡シートは熱成形して、弁当箱、トレイ等の食品用容器として用いられてきた。
【００１０】
かかるポリスチレン系樹脂発泡シートは、使い捨ての食品用容器として低価格で供給することが要求され、そのためには熱成形時の生産性が優れているものであることが要求される。即ち、高速で熱成形できると共に熱成形時に亀裂や破れが発生することがない発泡シートでなければならない。又、使い捨て容器として軽量であることや、包装される食品を保護するための剛性や断熱性を有することも要求される。更に、消費者に好ましい印象を与えるためには、食品容器は外観が美麗であることも要求される。
【００１１】
外観が美麗な食品容器を得るためには、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面は美麗で平滑に仕上げられていなければならない。従来は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面を美麗に仕上げる方法として、発泡シートの気泡径を小さく微細にすると共に、前記積層発泡シートと同様に、押出発泡時に発泡シートの表面に空気を吹きかけて冷却することによって表層を美麗且つ平滑にすることが行われてきた。
【００１２】
しかしながら、発泡シートの表面に空気を吹きかけるという方法によって表層が平滑に形成された発泡シートは、前記積層発泡シートと同様に、発泡シートの表層が発泡時に冷却されるため、表層の密度は高いが、発泡シート内部の密度は低いままで、表層の密度と内部の密度が大きく異なったものであった。
【００１３】
かかる密度が不均一な発泡シートは、熱成形する際に表層と内部の加熱ムラが発生し、加熱条件の温度範囲が狭く、熱成形時に発泡シートの亀裂や破れ、特に成形品開口部周縁の亀裂や破れが発生しやすく、生産性が向上しないという問題を有するものであった。又、発泡シートの表層と内部の加熱条件が異なることから、従来の発泡シートは加熱条件の温度範囲が狭く高速での成形ができない上に、金型再現性が悪いという問題も発生していた。
【００１４】
更に、ポリスチレン系樹脂発泡シートから得られたトレイ等の食品容器は、前述の如く軽量で断熱性に富むことが要求されると同時に、剛性が優れていることも要求される。しかしながら、軽量性及び断熱性と、剛性とは相反する特性であって、これらの物性を同時に付与することは、従来は極めて困難であった。即ち、発泡倍率を大きくして、発泡シートを構成する樹脂量を少なくすれば、軽量性や断熱性は容易に改良することができるが、同時に発泡シートの剛性が低下することを防ぐことができなかった。その結果、従来の発泡シートから熱成形によって得られた容器は、軽量で断熱性に優れていても剛性が不十分であるという問題を有していた。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決することを目的とする。即ち本発明は、深絞り形状の容器を熱成形しても発泡シートの破れや透孔が発生することがなく、金型の形状をそのまま再現できると共に表面が平滑で剛性が優れる熱可塑性樹脂積層発泡シート、及び表面が美麗で印刷性に優れ、容器の開口部等の剛性が優れた容器を提供することを目的とする。
【００１６】
また本発明は、軽量であっても表面が美麗・平滑で熱成形性に優れ、高速での熱成形時に発泡シートの亀裂や破れが発生することがなく、金型の形状をそのまま再現できるポリスチレン系樹脂発泡シート、及び断熱性、軽量性に優れると共に表面が美麗な容器を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなる発泡層と、最外層を構成するように上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されている熱可塑性樹脂層とから構成される熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、上記発泡層の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ^３〜０．７００ｇ／ｃｍ^３ （ただし、０．１１０ｇ／ｃｍ ^３ 未満を除く）であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ_３と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ_４との比（Ｄ_３／Ｄ_４）が０．８０〜１．２５であることを特徴とする。
【００１８】
本発明の容器は、上記熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、熱可塑性樹脂層が外面側に位置することを特徴とする。該容器においては、その開口部の最大長さをＤ_iとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄ_iによって定められる絞り比が０．３以上１．３以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、上記発泡シートの密度が０．０５０ｇ／ｃｍ^３〜０．７００ｇ／ｃｍ^３であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ_１３と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ_１４との比（D_１３／D_１４）が０．８０〜１．２５（ただし、１．００以下を除く）であることを特徴とする。
【００２０】
該ポリスチレン系樹脂発泡シートは、熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ²であることが好ましい。
【００２１】
本発明の容器は、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートを、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形することによって得られたことを特徴とする。該容器においては、その開口部の最大長さをＤ_iとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄ_iによって定められる絞り比が０．１以上０．３未満であることが好ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、「積層発泡シート」という。）は、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂第一発泡層（以下、「第一発泡層」という。）とポリスチレン系樹脂第二発泡層（以下、「第二発泡層」という。）とが積層された発泡層と第二発泡層の表面に積層された熱可塑性樹脂層とからなる。尚、図１は、本発明の積層発泡シートの一例を示す縦断面図であって、図１において、１は積層発泡シートを、２は発泡層を、３は第一発泡層を、４は第二発泡層を、５は熱可塑性樹脂層をそれぞれ示す。
【００２３】
本発明の積層発泡シート１の発泡層２を構成する基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂である。該ポリスチレン系樹脂はスチレンの単独重合体及び共重合体を包含する。該共重合体は、下記の一般式（１）で表されるスチレン系モノマーを共重合成分として含有するものが好ましく、該共重合成分のモノマー単位の含有量は、２５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。
【００２４】
【化１】

上記一般式（１）において、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１〜３の整数である。
【００２５】
上記スチレンの単独重合体や共重合体は、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが例示される。
【００２６】
上記ポリスチレン系樹脂は、ビカット軟化点が１００℃以上のものを使用することが、発泡層２の耐熱性を向上させることができるので好ましい。ビカット軟化点の上限は、特に制限はないが通常は１３０℃である。
尚、該ビカット軟化点はＪＩＳＫ７２０６（試験荷重はＡ法、液体加熱法の昇温速度は５０℃／時）にて求められる。
【００２７】
上記ポリスチレン系樹脂は、その溶融粘度が、１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件において、２０Ｐａ・ｓ〜１００００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１００Ｐａ・ｓ〜５０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。該溶融粘度が２０Ｐａ．ｓ未満では、発泡層形成時にダイより押出された溶融樹脂を引取ることができず、発泡層の形成が困難になる虞れがある。一方、１００００Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高すぎて押出圧力が上昇しすぎるので押出成形が困難になり、良質の発泡層２を得ることができなくなる虞れがある。
【００２８】
本発明の発泡層２においては、スチレン二量体及び三量体の成分（以下、併せて「低分子量成分」という。）が２０００重量ｐｐｍ以下のものとすることが好ましく、１０００重量ｐｐｍ以下のものとすることがより好ましい。該成分を２０００重量ｐｐｍ以下にすると、剛性に優れた積層発泡シート１を得ることができる。
更に、第一発泡層３のみを低分子量成分が２０００重量ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００重量ｐｐｍ以下として構成し、該第一発泡層３を容器の内側に向けて熱成形することによっても、開口部の剛性に優れた容器を得ることができる。
【００２９】
本発明において、上記発泡層中の低分子量成分とは、以下のようにして測定した値である。
【００３０】
試料の調整及び測定は次のように行なう。
１．発泡層約０．２ｇを正確に秤量し、ビーカー中において約１５ｍｌのテトラヒドロフランに溶解させる。
２．発泡層がテトラヒドロフランに完全に溶解したことを確認した後、該約１５ｍｌのテトラヒドロフラン溶液を、約２５０ｍｌのｎ−ペンタン中に滴下してポリスチレン系樹脂を析出させる。次に、上記１５ｍｌのビーカー中に約５ｍｌのテトラヒドロフランを入れてビーカー中を洗浄し、該洗浄に使用した約５ｍｌのテトラヒドロフランを前記約２５０ｍｌのｎ−ペンタン中に滴下することにより洗浄操作を行なう。該洗浄操作は二回行なう。
３．上記ｎ−ペンタン中に滴下したポリスチレン系樹脂を、Ｎｏ．５Ｂのろ紙を使用してビーカー中にろ別する。尚、ろ過は、吸引ろ過は行なわず、自然ろ過を行なう。
４．上記ろ液の入ったビーカーを１５℃の水浴にて保温しつつ、コンプレッサーエアーをろ液に吹きかけながら６〜８時間かけて、ろ液を約１００ｍｌに濃縮する。
５．上記約１００ｍｌに濃縮されたろ液に約４０ｍｌのアセトニトリルを加え、更に１５℃の水浴にて保温しつつ、コンプレッサーエアーをろ液に吹きかけながら２〜３時間かけて、ろ液を約６〜９ｍｌに濃縮する。
６．上記約６〜９ｍｌに濃縮されたろ液にアセトニトリルを加え、全量が１０ｍｌとなるように希釈したものを測定用試料とする。
７．上記測定試料を下記仕様の高速液体クロマトグラフに注入して、発泡層中の低分子量成分の含有量を測定する。
【００３１】
高速液体クロマトグラフの仕様は次の通りである。
測定装置 株式会社島津製作所製高速液体クロマトグラフ
液送ポンプＬＣ−６Ａ（二台）、自動試料注入装置ＳＩＬ−６Ａ、紫外線分光光度計検出器ＳＰＤ−６Ａ、カラムオーブンＣＴＯ−６Ａ、システムコントローラＳＣＬ−６Ａ、データ処理装置Ｃ−Ｒ３Ａ
【００３２】
測定条件
カラム 信和加工株式会社製 ＵＬＴＲＯＮ ＶＸ−ＯＤＳ（充填材ＯＤＳシリカ、内径４．６ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、粒径５μｍ）
カラム温度 ５０℃
移動相 アセトニトリル：水（体積比６：４）を移動層の初期濃度とし、測定試料注入直後からリニアグラジエントを１３分間行なうことにより、アセトニトリルのみの移動相とした後、更に２２分間溶出させた。
流速 １．５ｍｌ／ｍｉｎ
検出波長 ２２５ｎｍ
注入量 ５〜１００μｌの範囲で適宜選択する。
検量線 スチレン二量体及び三量体の標準試料（関東化学株式会社製）を使用し、絶対検量線法により定量する。
【００３３】
本発明においては、上記ポリスチレン系樹脂に、脆性改善等を目的として耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−共役ジエンブロック共重合体や、該共重合体の水添物を添加することができる。
【００３４】
又、上記ポリスチレン系樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００３５】
本発明の積層発泡シート１を形成するための気泡調整剤、即ち第一発泡層３と第二発泡層４を形成するための気泡調整剤としては、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、クレー、酸化アルミニウム、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末、又は重炭酸ナトリウム、クエン酸モノナトリウム塩等が例示される。これらの気泡調整剤は、通常は単独で使用されるが２種以上組合せて用いてもよい。
【００３６】
気泡調整剤として用いる無機物粉末は、粒子系が小さいほど発泡層の気泡径を小さくする効果が大きいので、使用量が少なくても気泡径が小さくなる。かかる観点から無機物粉末の平均粒子径（遠心沈降法）は３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましい。但し、平均粒子径が小さくなるほど加工に費用がかかり、無機物粉末の価格が高くなるので、０．１μｍを下限とすることが好ましい。上記無機物粉末の中でも、タルクが気泡径を小さくする効果が大きいと共に安価なので最も好ましい。
【００３７】
本発明の積層発泡シート１における発泡層２の製造に用いる発泡剤、即ち第一発泡層３と第二発泡層４の製造に用いる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混合物、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素およびこれらの混合物等の揮発型発泡剤を使用することができる。
但し、オゾン層の破壊等環境へ悪影響のを及ぼすことが少ないハロゲン化水素を含まないものを使用することが好ましい。
【００３８】
又、本発明においては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等の分解型発泡剤を使用したり、二酸化炭素等の無機ガスや水を使用することもできる。更に、上記各種の発泡剤を適宜混合して用いることもできる。
【００３９】
本発明における発泡剤は、特に限定されず目標とする発泡層２の密度に対応して適宜選択することができる。
【００４０】
本発明における発泡層２は平均気泡径が１５５〜４５０μｍの第一発泡層３と平均気泡径が３５〜１５０μｍの第二発泡層４とから構成される。本発明においては、第一発泡層３と第二発泡層４との間に他の発泡層を一層又は複数層介在させることもできる。但し、経済性の点からは、第一発泡層３と第二発泡層４のみで発泡層２を構成することが好ましい。
【００４１】
上記第一発泡層３の平均気泡径は、１５５〜４５０μｍである。平均気泡径が１５５μｍ未満の場合は、気泡膜が薄くなるため成形性が悪くなり、特に深絞り形状の成形を行うと、破れや透孔が発生する虞がある。一方、平均気泡径が４５０μｍを超える場合は、外観が悪くなり、断熱性も低下する虞がある。
【００４２】
上記第二発泡層４の平均気泡径は３５〜１５０μｍである。平均気泡径が３５μｍ未満の場合は、後述する熱可塑性樹脂層５と第二発泡層４との界面において、第二発泡層４に破れや透孔が発生する虞がある。一方、平均気泡径が１５０μｍを超える場合は、第二発泡層４の表面が凹凸状になるので、積層された上記熱可塑性樹脂層５の表面平滑性が悪くなり、熱成形によって得られる容器の外側表面の印刷性が低下する。
【００４３】
上記平均気泡径は、つぎのように求める。
まず積層発泡シート１における押出方向に対して垂直な断面、即ち押出方向と直交する幅方向と厚さ方向で定まる面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について第一発泡層３の厚さｔ₃及び第二発泡層４の厚さｔ₄を測定する。次に、各断面写真の厚さ方向に直線ｌを引き、直線ｌと交わる第一発泡層３における全ての気泡の数ｎ₃、及び直線ｌと交わる第二発泡層４における全ての気泡の数ｎ₄を数える。
このようにして得られたｔ₃とｎ₃から各断面写真について第一発泡層３の気泡径（ｔ₃／ｎ₃）を計算し、又ｔ₄とｎ₄とから各断面写真について第二発泡層４の気泡径（ｔ₄／ｎ₄）を計算する。このように第一発泡層３の気泡径と第二発泡層４の気泡径を測定し、前者の平均値を第一発泡層３の平均気泡径とし、後者の平均値を第二発泡層４の平均気泡径とする。
【００４４】
上記第一発泡層３の表面気泡数は、１５〜１１５個／４ｍｍ²であることが好ましい。表面気泡数が１５個／４ｍｍ²未満の場合は、断熱性が低下する虞があり、表面気泡数が１１５個／４ｍｍ²を超える場合は、深絞り形状の成形を行うと、破れや透孔が発生する虞がある。
【００４５】
上記第二発泡層４の表面気泡数は、１２０〜５００個／４ｍｍ²であることが好ましい。表面の気泡数が１２０個／４ｍｍ²未満の場合は、表面平滑性がなくなって印刷性が悪くなる虞がある。一方、表面の気泡数が５００個／４ｍｍ²を超えると、連続気泡率が増大して熱成形する際の二次発泡が悪くなる虞がある。
【００４６】
上記表面気泡数の測定は、反射式投影機（株式会社ミツトヨ製ＰＪ３０００）を用いて、第一発泡層３の表面を拡大投影し、該拡大された画面上において実際の試料面積４ｍｍ²に相当する面積内の気泡径の数を測定する。具体的には、積層発泡シートの第一発泡層３の表面をカミソリでスライスすることによって厚さ５０μｍの測定試料を作製し、次に該測定試料を、投影機の試料台に発泡層の表面が投影画面に写し出されるように水平に置き、拡大倍率５０倍（面積の拡大倍率で２５００倍）に拡大して、投影画面上において１００ｃｍ²（実際の試料面積４ｍｍ²に相当する）範囲内の気泡数を測定する。
【００４７】
第二発泡層４の表面気泡数の測定は、積層発泡シートを第二発泡層４と熱可塑性樹脂層５との界面で切り取り、次に熱可塑性樹脂層５が切り取られた第二発泡層４の表面をカミソリで５０μｍの厚さにスライスし、該５０μｍの厚さにスライスした測定試料について第一発泡層３の場合と同様に行う。
【００４８】
上記表面気泡数の測定においては、反射式投影機の投影画面上の１０ｃｍ各の正方形の内側を残してその周囲をマスキングテープ等で貼り、該正方形の内部に存在する気泡数を数える。尚、上記正方形の境界線上に気泡が存在している場合は、相対する一の辺を跨っている気泡は測定の対象とするが、相対する他の辺を跨っている気泡は測定の対象としない。
【００４９】
上記発泡層２全体の密度は、０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³である。該密度は、深絞り成形が優れているという観点からは、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³が好ましい。更に、深絞り成形及び断熱性が共に優れているという観点からは、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．１９５ｇ／ｃｍ³が好ましい。又、容器開口部の剛性が優れているという観点からは、０．２６２ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³が好ましい。さらに、軽量であると共により高い断熱性を有するという観点からは、０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．１０５ｇ／ｃｍ³が好ましい。
【００５０】
発泡層２の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、熱成形を行うと、伸び不足により容器に透孔が生じる虞がある。又、積層発泡シート１を熱成形して得られた深絞り形状の容器の剛性が小さくなって容器としての機能が低下する虞もある。一方、０．７００ｇ／ｃｍ³を超える場合は、熱成形して得られた容器が十分に軽量化できなくなる他、断熱性が低下したり、耐衝撃性がなくなったりする虞があり、経済性も低下する。
【００５１】
上記発泡層２の密度D₂（ｇ／ｃｍ³）は次のように求める。
まず、熱可塑性樹脂層５の密度Ｄ₅（ｇ／ｃｍ³）と、後述する顕微鏡より求めた熱可塑性樹脂層５の厚さＴ₅（ｍｍ）とから、熱可塑性樹脂層５の坪量Ｗ₅（ｇ／ｍ²）を、次式によって求める。
【００５２】
【数１】
Ｗ₅＝Ｄ₅×（Ｔ₅÷１０）×１００００
【００５３】
次に、積層発泡シート１の坪量Ｗ₁（ｇ／ｍ²）と、熱可塑性樹脂層５の坪量Ｗ₅（ｇ／ｍ²）とから、発泡層２の坪量Ｗ₂（ｇ／ｍ²）を次式により求める。
【００５４】
【数２】
Ｗ₂＝Ｗ₁ − Ｗ₅
【００５５】
次に、発泡層２の坪量Ｗ₂（ｇ／ｍ²）と後述する顕微鏡により求める発泡層２の厚さＴ₂（ｍｍ）とから、発泡層２の密度D₂（ｇ／ｃｍ³）を次式により求める。
【００５６】
【数３】
Ｄ₂＝（Ｗ₂÷１００００）÷（Ｔ₂÷１０）
【００５７】
上記第一発泡層３の密度Ｄ₃と上記第二発泡層４の密度Ｄ₄との比（Ｄ₃／Ｄ₄）は０．８０〜１．２５であり、加熱ムラをより少なくする観点から好ましくは０．８２〜１．２２であり、更に、０．８５〜１．１８がより好ましく、高速の熱成形においても加熱ムラを少なくするという観点からは０．９０〜１．１１が特に好ましい。該比が０．８０未満の場合は、第一発泡層３の密度が第二発泡層４の密度に対して小さすぎるので、熱成形する際に第二発泡層４が十分に加熱される前に第一発泡層３が加熱されすぎて発泡層２の加熱ムラが発生し、熱成形可能な加熱条件の温度範囲が狭くなる結果、熱成形によって得られる容器の金型再現性が悪くなる虞がある。一方、該比が１．２５を超えると第一発泡層３の密度が第二発泡層４の密度に対して大きくなりすぎるので、熱成形する際に第一発泡層３が十分に加熱される前に第二発泡層４が加熱されすぎて発泡層２の加熱ムラが発生し、熱成形可能な加熱条件の温度範囲が狭くなる結果、発熱層２に破れや透孔が発生する虞がある。
【００５８】
本明細書において、第一発泡層３の密度Ｄ₃と上記第二発泡層４の密度Ｄ₄との比（Ｄ₃／Ｄ₄）は小数点以下３桁目を四捨五入して小数点以下２桁目まで求めた値を採用することとする。
【００５９】
本発明の積層発泡シート１の発泡層２は、発泡層全体の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であると共に、第一発泡層３及び第二発泡層４の各々の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。更に、深絞り成形性、剛性が優れているという点からは、第一発泡層３及び第二発泡層４の各々の密度が０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。更に深絞り成形性及び断熱性が優れているという観点からは、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．１９５ｇ／ｃｍ³が好ましく、容器開口部の剛性が優れているという観点からは、０．２６２ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³が好ましい。さらに、軽量性であると共により高い断熱性を有するという観点からは、０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．１０５ｇ／ｃｍ³が好ましい。
【００６０】
第一発泡層３の密度が、０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、熱成形を行なうと、第一発泡層３の伸び不足により得られる容器に透孔が発生する虞や、深絞り形状の容器の剛性が小さくなって容器としての機能が低下する虞がある。
一方、該密度が０．７００ｇ／ｃｍ³を超える場合は、熱成形して得られた容器の断熱性が低下したり、衝撃を受けると割れやすくなったり、経済性が低下する虞がある。
【００６１】
第二発泡層４の密度が、０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、熱成形を行なうと第二発泡層４の伸び不足により、第二発泡層４に破れや透孔が発生する虞がある。
一方、該密度が０．７００ｇ／ｃｍ³を超える場合は、衝撃を受けると割れやすくなったり、熱成形を行なう際に積層発泡シート１の加熱ムラが発生し、金型と同形状の容器が得られない虞がある上に、経済性も低下する。
【００６２】
本明細書における第一発泡層３及び第二発泡層４の密度は、各発泡層から採取した短冊状の試験片について重量と体積を測定し、該測定によって得られた重量を体積で割って求めるものとし、試験片の体積は試験片の縦方向長さに横方向長さを掛けて算出した面積に、後述する顕微鏡により求めた各発泡層の厚さを掛けて求めるものとする。
尚、各発泡層の重量を測定する際は、各層の界面で分離した試験片について行うものとする。
【００６３】
本明細書において、第一発泡層３と第二発泡層４及び発泡層２の密度は、上記方法によって測定し、ｇ／ｃｍ³単位で小数点以下４桁目を四捨五入して小数点以下３桁目まで求めた密度の値を用いて計算する。
【００６４】
本発明の積層発泡シート１における発泡層２の厚さは、０．４〜６ｍｍが好ましく、０．５〜４ｍｍがより好ましく、深絞り成形を行なうという点からは０．６〜３ｍｍが特に好ましい。該発泡層２の厚さが０．４ｍｍ未満の場合は、積層発泡シートを熱成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する虞がある。６ｍｍを超える場合は、積層発泡シートを熱成形する際に発泡層２の内部と外部との間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない虞がある。
【００６５】
本発明の積層発泡シート１においては、発泡層２の厚さに対する第一発泡層３の厚さの割合は、２０〜８０％が好ましく、２０〜５０％にすると成形性、外観、生産性等のバランスが良くなるのでより好ましい。第一発泡層３の厚さが発泡層２全体の２０％未満の場合は、第一発泡層３が薄すぎて深絞り形状の熱成形を行う際の成形性が低下したり、熱成形された容器の開口部等の剛性が低下する虞がある。一方、発泡層２の厚さに対する第一発泡層３の厚さの割合が８０％を超える場合は、第二発泡層４が薄すぎて表面が凹凸となり、熱成形された容器の側面部における印刷性が悪くなる虞がある。
【００６６】
本明細書における上記積層発泡シート１の厚さ、熱可塑性樹脂層５の厚さ、発泡層２の厚さ、第一発泡層３の厚さ、第二発泡層４の厚さは、積層発泡シート１の押出方向に対して垂直な断面を顕微鏡で撮影し、その写真より求めるものとする。
【００６７】
本発明の発泡層２の連続気泡率、即ち第一発泡層３と第二発泡層４とから構成される発泡層２の連続気泡率は、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることが特に好ましい。該連続気泡率が、４０％を超えると、熱成形時の二次発泡性や得られる容器の強度等の物性が悪くなる虞がある。
【００６８】
上記発泡体の連続気泡率の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６の手順Ｃに準拠して行う。尚、連続気泡率の測定に用いる発泡層２の体積は、測定試料の面積と発泡層２の厚さから算出し、該発泡層２の厚さは前記の顕微鏡を使用する方法で求めた値を用いるものとする。
【００６９】
本発明の積層発泡シート１においては、熱可塑性樹脂層５が第二発泡層４に積層され、最外層を構成する。
該熱可塑性樹脂層５に用いられる樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物が挙げられる。
【００７０】
上記各種の樹脂の中でも、第二発泡層４との接着性、熱成形性、印刷性の点から、第二発泡層４の基材樹脂と同様のポリスチレン系樹脂を使用することが好ましく、柔軟性があって取り扱いやすい点で、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂がより好ましい。
【００７１】
尚、上記熱可塑性樹脂層５には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００７２】
熱可塑性樹脂層５は少なくとも一層の樹脂層からなり、上記各種の樹脂の中から同種又は異なる種類の樹脂を選択し、複数の層からなる樹脂層として構成することもできる。
【００７３】
熱可塑性樹脂層５の厚さは、１０〜５００μｍが好ましく、５０〜３００μｍがより好ましい。該熱可塑性樹脂層５の厚さが１０μｍ未満の場合は、熱成形する際に破れや透孔が発生する虞があり、熱成形によって得られた容器の開口部等の剛性が低下する虞もある。一方、５００μｍを超える場合は、加熱時間を長くしなければならないので、第二発泡層４の表面が加熱されすぎて凹凸が発生して外観不良になる虞がある。
【００７４】
尚、本発明の積層発泡シート１は、第一発泡層３の表面にも熱可塑性樹脂層を積層することができる。熱可塑性樹脂層に用いることができる樹脂及び該樹脂層の厚さは、上記熱可塑性樹脂層５と同様である。但し、第一発泡層３側の熱可塑性樹脂層として、同じ樹脂を使用しなければならない理由はなく、用途や目的に応じて異なる樹脂を選択することができる。
【００７５】
本発明の積層発泡シート１において、熱可塑性樹脂層５と第二発泡層４との層間の接着強度は、９８０ｍＮ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２９４０ｍＮ／２５ｍｍ以上であることがより好ましく、４９００ｍＮ／２５ｍｍ以上であることが特に好ましい。接着強度が９８０ｍＮ／２５ｍｍ未満の場合は、熱成形の際に熱可塑性樹脂層５と第二発泡層４との間において剥離が発生する虞がある。尚、必要に応じて第一発泡層３の表面に熱可塑性樹脂層を積層した場合の接着強度は、第二発泡層４に熱可塑性樹脂層５を積層した場合と同様である。
【００７６】
上記の熱可塑性樹脂層５と第二発泡層４との層間の接着強度は次のように求める。
積層発泡シート１から押出方向に平行な帯状の幅２５ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｚ０２３７に準拠して剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件にて９０°剥離試験を行ない、その結果得られた測定値（ｍＮ／２５ｍｍ）を層間の接着強度とする。
尚、上記測定において２５ｍｍ幅の試験片を作製できない場合は、できるだけ広幅の試験片を作製し、該試験片についての測定値（ｍＮ／試験片の幅ｍｍ）に（試験片の幅ｍｍ／２５ｍｍ）をかけて得られた値を接着強度（ｍＮ／２５ｍｍ）とする。
【００７７】
本発明の積層発泡シート１の厚さは、０．５〜７ｍｍが好ましく、０．７〜５ｍｍがより好ましく、深絞り成形に優れているという点からは０．７〜４ｍｍが特に好ましい。該積層発泡シートの厚さが０．５ｍｍ未満の場合は、得られる容器の強度や断熱性が低下する虞がある。一方、該厚さが７ｍｍを超えると、熱成形を行う際に、シートの内部と外部の間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない虞がある。
【００７８】
次に、本発明の積層発泡シート１の製造方法について説明する。
第一発泡層３は、押出機を用いて基材樹脂、気泡調整剤等の各種の添加剤、発泡剤を溶融混練した後、目的とする樹脂温度に調整された該基材樹脂等の溶融混合物を、高圧のダイ内から大気圧下に放出することによって形成される。尚、溶融混合物が高圧のダイ内から大気圧下に放出される際、必要に応じて第一発泡層３に空気を吹きかけて冷却することによって、平均気泡径を微調整することができる。
【００７９】
第一発泡層３を形成するための発泡剤の添加量、気泡調整剤の添加量は、基材樹脂の種類・発泡剤の種類、気泡調整剤の種類や、目的とする各発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は、基材樹脂１００重量部に対して、発泡剤は０．５〜１０重量部、気泡調整剤０．１〜１０重量部である。又、上記放出される溶融混合物の樹脂温度は、基材樹脂の種類、発泡剤の種類、気泡調整剤の種類や、目的とする発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は１２０〜２５０℃である。
【００８０】
第一発泡層３における平均気泡径の調整は、例えば、基材樹脂１００重量部当たり気泡調整剤としてタルクを０．１〜０．６重量部添加することによって行なう。
【００８１】
第二発泡層４における平均気泡径の調整は、気泡調整剤の添加量が多い以外は、第一発泡層３の場合と同様である。具体的には、例えば、気泡調整剤としてタルクを０．６〜１０重量部添加する。
但し、第二発泡層４における平均気泡径は、気泡調整剤の量を調節する以外に、溶融混合物が大気圧下に放出される際に空気を吹きかけて冷却すること等によって微調整することができる。
【００８２】
但し、上記発泡時における空気による冷却は微調整にすぎない。本発明においては、第二発泡層４の気泡径を大気泡発泡層３の気泡径とは無関係に、気泡調整剤の量によって独自に調節できるので、従来の製法とは異なり少量の空気を吹きかけるだけで気泡径の小さい第二発泡層４を得ることができる。
【００８３】
第一発泡層３と、第二発泡層４とを積層する方法としては、共押出法、熱融着法等が挙げられる。
【００８４】
上記共押出法は、第一発泡層３の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物と、第二発泡層４の基材樹脂及び発泡剤等の溶融樹脂混合物とを、ダイ内で融着し一体としてシート状に押出して発泡させる方法である。
該共押出法により二層からなる発泡層２を得るための方法には、▲１▼フラットダイを用いて第一発泡層３と第二発泡層４とを積層してから、板状に共押出することにより積層された発泡層２とする方法、▲２▼環状ダイを用いて第一発泡層３と第二発泡層４とを積層してから筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて積層された発泡層２とする方法、▲３▼環状ダイを用いて第一発泡層３と第二発泡層４とを積層してから筒状に共押出しすると共に、該発泡体の内面が接着可能な状態にあるうちに挾圧ロールで該発泡体を挟み込み、内面を圧着することによって貼り合わせて積層された発泡層２とする方法が挙げられる。
【００８５】
上記共押出法は、発泡工程と積層工程とを同時にしかも連続的に行うことができるので生産性に優れる上に、発泡層同士の接着性、外観が極めてよいものが得られる。共押出法の中では、上記▲２▼の環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡体を切開いて発泡層２を得る方法が、広幅の発泡層２を製造しやすいので好ましい。
【００８６】
上記熱可塑性樹脂層５は、押出機を用いて基材樹脂と各種の添加剤を溶融混練した後、Tダイやサーキュラーダイ等の各種のダイからシート状に押出すことによって形成することができる。
【００８７】
熱可塑性樹脂層５と発泡層２との積層は、熱可塑性樹脂層５と、第一発泡層３及び第二発泡層４からなる発泡層２との押出樹脂温度が異なるので、予め形成された発泡層２に熱可塑性樹脂層５を接着剤や、加熱融着や、押出ラミネートによって積層することが好ましい。但し、本発明はこれらに限定するものではなく、共押出しによって積層することもできる。
【００８８】
次に、積層発泡シート１から得られた本発明の容器について説明する。
該容器は、上記積層発泡シート１の熱可塑性樹脂層５が積層された面が外面側に位置するように熱成形された容器である。熱可塑性樹脂層５が積層された面を外面側に位置するように熱成形すると、上記積層発泡シート１に破れや透孔が発生することを防ぐことができる。
【００８９】
又、熱可塑性樹脂層５は平均気泡径が小さく、表面が平滑な第二発泡層４に積層されているので、熱可塑性樹脂層５の表面も平滑になり、外観が美麗である。しかも適度な圧縮強度を有しているので、深絞り形状の容器の外面側に印刷する場合であっても、かすれ等の印刷不良が発生することが殆どなく、良質の容器を得ることができる。
【００９０】
更に、容器の内面側となる第一発泡層３を低分子量成分の含有量が少ないポリスチレン系樹脂発泡層として構成すると、剛性に優れた容器を得ることができる。
【００９１】
本発明の容器は、雄型及び／又は雌型からなる金型を使用して積層発泡シート１を熱成形することにより得ることができる。該熱成形法としては、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。かかる熱成形法は、短時間に連続して容器を得ることができるので、好ましい方法である。
【００９２】
積層発泡シート１から熱成形によって得られる容器の絞り比は、通常は０．１以上１．５以下であるが、０．３以上１．３以下の深絞りが好ましい。絞り比が１．５より大きいと部分的に薄い箇所が発生する虞がある。
尚、絞り比は、容器開口部の最大長さをＤ_iとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄ_iによって定められる。
【００９３】
本発明の容器は、トレイ、丼、弁当箱、カップ等の用途に用いられ、特に開口部の形状が円形の深絞り形状の容器は、曲面印刷性が優れているので丼、カップ用として好適である。
【００９４】
次に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、「発泡シート」という。）について説明する。
該発泡シートは、図２に示すように、第一発泡層と第二発泡層とからなる。尚、図２は、本発明の発泡シートの一例を示す縦断面図であって、図２において、１２は発泡シートを、１３は第一発泡層を、１４は第二発泡層をそれぞれ示す。
【００９５】
本発明の発泡シート１２を構成する基材樹脂は、前述した積層発泡シート１の発泡層２を構成する基材樹脂と同様である。又、発泡シート１２を、スチレンの低分子量成分が２０００重量ｐｐｍ以下のものとすると開部の剛性に優れた容器が得られる点で好ましいこと、ポリスチレン系樹脂に、脆性改善等を目的として耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−共役ジエンブロック共重合体や、該共重合体の水添物を添加することができること、ポリスチレン系樹脂に、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤を添加することができることも同様である。
【００９６】
又、本発明の発泡シート１２を形成するための気泡調整剤、即ち第一発泡層１３と第二発泡層１４を形成するための気泡調整剤は、前述した積層発泡シート１の発泡層２を形成するための気泡調整剤と同様である。
【００９７】
又、本発明の発泡シート１２の製造に用いる発泡剤、即ち第一発泡層１３と第二発泡層１４の製造に用いる発泡剤は、前述した積層発泡シート１の発泡層２の製造に用いる発泡剤と同様である。
【００９８】
又、本発明の発泡シート１２が平均気泡径が１５５〜４５０μｍの第一発泡層１３と平均気泡径が３５〜１５０μｍの第二発泡層１４とから構成されることも、前述した積層発泡シート１の発泡層２と同様である。
尚、本発明の発泡シート１２は、後述するように外観が美麗で成形性が良好とするためには第二発泡層が第一発泡層の外側に位置するように成形することが好ましい。
【００９９】
発泡シート１２における第一発泡層１３の平均気泡径は、１５５〜４５０μｍである。平均気泡径が１５５μｍ未満の場合は、気泡膜が薄くなるため熱成形性が悪くなり、例えば高速成形を行う場合に亀裂や破れが発生する虞がある。一方、平均気泡径が４５０μｍを超える場合は、外観が悪くなり、断熱性も低下する虞がある。
【０１００】
発泡シート１２における第二発泡層１４の平均気泡径は３５〜１５０μｍである。平均気泡径が３５μｍ未満の場合は、熱成形時に亀裂や破れが発生する虞がある。一方、平均気泡径が１５０μｍを超える場合は、第二発泡層３の表面が荒い凹凸状になるので、表面平滑性が悪くなる虞がある。
【０１０１】
発泡シート１２における第一発泡層１３及び第二発泡層１４の平均気泡径の求め方は、前述した積層発泡シート１の第一発泡層３及び第二発泡層４の平均気泡径の求め方に準じて行うものとする。
【０１０２】
発泡シート１２における第一発泡層１３の表面気泡数は、１５〜１００個／４ｍｍ²であることが好ましい。表面気泡数が１５個／４ｍｍ²未満の場合は、断熱性が低下する虞があり、表面気泡数が１００個／４ｍｍ²を超える場合は、この面を内側として熱成形を行うと亀裂や破れが発生する虞がある。
【０１０３】
発泡シート１２における第二発泡層１４の表面気泡数は、１２０〜５００個／４ｍｍ²であることが好ましい。表面の気泡数が１２０個／４ｍｍ²未満の場合は、表面平滑性がなくなって外観が悪くなる虞がある。一方、表面の気泡数が５００個／４ｍｍ²を超えると、連続気泡率が増大して熱成形する際の二次発泡が悪くなる虞がある。
【０１０４】
発泡シート１２における第一発泡層１３の表面気泡数は、前述した積層発泡シート１の第一発泡層３の表面気泡数の測定に準じて求めるものとする。発泡シート１２における第二発泡層１４の表面気泡数も、前述した積層発泡シート１の第一発泡層３の平均気泡径の測定に準じて求めるものとする。
【０１０５】
発泡シート１２全体の密度は、前述した積層発泡シート１の発泡層２の密度と同様に０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³である。該密度は、深絞り成形が優れているという観点からは、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³が好ましい。更に、深絞り成形及び断熱性が共に優れているという観点からは、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．１９５ｇ／ｃｍ³が好ましい。又、容器開口部の剛性が優れているという観点からは、０．２６２ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³が好ましい。さらに、軽量であると共により高い断熱性を有するという観点からは、０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．１０５ｇ／ｃｍ³が好ましい。
【０１０６】
発泡シート１２の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、気泡膜が薄くなるので熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞がある。一方、密度が０．７００ｇ／ｃｍ³以上の場合は、熱成形時の発泡シート加熱時間を長くしなければならなくなったり、容器が重たくなり軽量化できなくなる虞がある。
【０１０７】
本明細書における発泡シート１２の密度D₁₂（ｇ／ｃｍ³）は、発泡シート１２の坪量Ｓ₁₂（ｇ／ｍ²）と前述した顕微鏡により求めた発泡シート１２の厚さＴ₁₂（ｍｍ）とから次式により求める。
【０１０８】
【数４】
D₁₂＝（Ｓ₁₂÷１００００）÷（Ｔ₁₂÷１０）
【０１０９】
発泡シート１２の上記第一発泡層１３の密度Ｄ₁₃と第二発泡層１４の密度Ｄ₁₄との比（Ｄ₁₃／Ｄ₁₄）は、前述した積層発泡シート１における第一発泡層３の密度Ｄ₃と上記第二発泡層４の密度Ｄ₄との比（Ｄ₃／Ｄ₄）と同様に、加熱ムラを少なくする観点から０．８０〜１．２５が好ましく、０．８２〜１．２２がより好ましく、０．８５〜１．１８が更に好ましく、高速の熱成形においても加熱ムラを少なくするという観点からは０．９０〜１．１１が特に好ましい。
【０１１０】
発泡シート１２は、発泡シート全体の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であると共に、第一発泡層１３及び第二発泡層１４の各々の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。更に、連続熱成形性、剛性が優れているという点からは、第一発泡層１３及び第二発泡層１４の各々の密度が０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．１１０ｇ／ｃｍ³〜０．１９５ｇ／ｃｍ³であることがより好ましく、容器開口部の剛性が優れているという観点からは、０．２６２ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。さらに、軽量であると共により高い断熱性を有するという観点からは、０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．１０５ｇ／ｃｍ³が好ましい。
【０１１１】
第一発泡層１３の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞があり、容器の剛性が低下して容器としての機能も低下する虞がある。一方、該密度が０．１１０ｇ／ｃｍ³以上の場合は、熱成形によって得られた容器が十分に軽量化できなくなる他、断熱性が低下したり、耐衝撃性がなくなる虞があり、経済性も低下する。
【０１１２】
第二発泡層１４の密度が、０．０５０ｇ／ｃｍ³未満の場合は、気泡膜が薄くなるので熱成形を行うと、伸び不足により容器に亀裂や破れが生じる虞がある。一方、該密度が０．１１０ｇ／ｃｍ³以上の場合は、衝撃を受けると割れやすくなったり、熱成形を行う際に発泡シートの加熱ムラが発生し、金型と同形状の容器が得られない虞がある上に、経済性も低下する。
【０１１３】
発泡シート１２の第一発泡層１３及び第二発泡層１４の密度の測定は、前述した積層発泡シート１の第一発泡層３の測定に準じて行うものとする。
【０１１４】
発泡シート１２の厚さは、０．４〜５ｍｍが好ましく、０．５〜４ｍｍがより好ましく、熱成形の生産性が優れているという観点から０．６〜３ｍｍが特に好ましい。該発泡シート１２の厚さが０．４ｍｍ未満の場合は、発泡シートを熱成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する。５ｍｍを超える場合は、発泡シートを熱成形する際に発泡シート１２の内部と外部との間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができない虞がある。
【０１１５】
発泡シート１２の厚さに対する第一発泡層１３の厚さの割合は、２０〜８０％が好ましく、５０〜８０％にすると熱成形性が向上するのでより好ましい。第一発泡層１３の厚さが発泡シート１全体の２０％未満の場合は、第一発泡層１３が薄すぎて熱成形性が低下するので、亀裂や破れが発生する虞がある。一方、発泡シート１の厚さに対する第一発泡層１３の厚さの割合が８０％を超える場合は、第二発泡層１４が薄くなりすぎるので美感が損なわれる虞がある。
【０１１６】
発泡シート１２の厚さ、第一発泡層１３の厚さ、第二発泡層１４の厚さは、前述した、積層発泡シート１における発泡層２の厚さ、第一発泡層３の厚さ、第二発泡層４の厚さの測定に準じて測定するものとする。
【０１１７】
発泡シート１２の連続気泡率は、前述した積層発泡シート１の発泡層２の連続気泡率と同様である。又、該連続気泡率の測定も、前述した発泡層２の連続気泡率の測定に準じて行うものとする。
【０１１８】
本発明の発泡シート１２は、図３に一例を示すように、熱可塑性樹脂層１５が第一発泡層１２に積層されていると共に、発泡シート１２の坪量と熱可塑性樹脂層１５の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ²であることが好ましい。かかる構成の発泡シート１２は、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形されると、外観が美麗で強度も優れた容器となるので、トレイ、弁当箱等の浅絞り成形用に好適である。
但し、本発明においては熱可塑性樹脂層を発泡シート１２の両面に積層することもできる。
【０１１９】
図３に示す態様の発泡シート１２において、熱可塑性樹脂層１５は第一発泡層１３に積層されていることが好ましい。かかる発泡シート１２においては、第一発泡層１３は平均気泡径が大きく圧縮強度が高いことから、第一発泡層１３と熱可塑性樹脂層１５との接着性が良好である。その結果、熱成形における熱可塑性樹脂層１５の伸びムラが少ないので、得られた容器は厚みが均一なものとなる。
【０１２０】
図３に示す態様の発泡シート１２において、合計の坪量が１００ｇ／ｍ²未満の場合は、シート全体の強度が弱くなる虞がある。一方、合計の坪量が２８０ｇ／ｍ²を超えるとトレイ、弁当箱等の浅絞り成形用の発泡シート１２としては、得られる容器の厚みが大きくなりすぎる虞があると共に、軽量性、経済性が低下する虞がある。
【０１２１】
尚、図３に示す態様の発泡シート１２において、発泡シート１２の密度の測定は前述した積層発泡シート１の発泡層２の測定に準じて行うものとする。又、熱可塑性樹脂層１５が積層された第一発泡層１３の密度、平均気泡径、表面気泡数の測定は、前述した積層発泡シート１の第二発泡層１４の測定に準じて行うものとする。
【０１２２】
熱可塑性樹脂層１５は少なくとも一層の樹脂層からなり、複数の層からなる樹脂層として構成することもできる。特に、印刷層を含む二層から構成すると外観が美麗なものとなる。該印刷層は、例えば、印刷インキ等によって描かれた絵柄や文字等からなる任意の模様によって構成される。
【０１２３】
熱可塑性樹脂層１５に用いられる樹脂としては、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリスチレンや耐衝撃性ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物が挙げられる。
【０１２４】
上記各種の樹脂の中でも、発泡シート１２との接着性、熱成形性の点から、ポリスチレン系樹脂を使用することが好ましい。
【０１２５】
尚、上記熱可塑性樹脂層１５には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【０１２６】
熱可塑性樹脂層１５の厚みは、１０〜１００μｍが好ましく、１０〜５０μｍがより好ましい。該厚みが１０μｍ未満では、熱成形する際に熱可塑性樹脂層１５に亀裂や破れが発生する虞があり、１００μｍを超えると軽量性がなくなり、経済性が悪くなる虞がある。
【０１２７】
本発明の発泡シートの製造方法は、前述した積層発泡シート１の発泡層２の製造方法と同様である。
【０１２８】
図３に示す態様の発泡シート１２においては、熱可塑性樹脂層１５を発泡シート１に積層する方法として、例えば、予め押出インフレーション法等によって製造された熱可塑性樹脂フィルムを接着剤によって発泡シート１２に積層する方法、予め製造された熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロール等を用いて加熱融着させることによって発泡シート１２に積層する方法、Ｔダイを用いて熱可塑性樹脂を押出して発泡シート１２に積層する方法、共押出によって熱可塑性樹脂層１５と発泡シート１とを積層する方法等が挙げられる。これらの方法の中でも、経済性及び生産性に優れるという点及びで、予め押出インフレーション法等によって製造された熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロール等を用いて加熱融着させる方法が好ましい。
【０１２９】
上記方法の中では、熱可塑性樹脂フィルムを加熱ロール等を用いて加熱融着させる方法が、無延伸の押出インフレーションフィルムや、延伸により剛性・透明性が付与された押出インフレーションフィルムを用途に応じて使いわけることができるので好ましい。又、該方法によれば、印刷された熱可塑性樹脂層１５を積層する際に、印刷された面側を発泡シート１２に積層することによって印刷面が収納される食品と接触することを防ぐことができる。
【０１３０】
次に、発泡シート１２から得られる本発明の容器について説明する。
該容器は、発泡シート１２を第二発泡層１４が第一発泡層１３の外側に位置するように熱成形することによって得られた容器である。第二発泡層１４が積層された面を外面側に位置するように熱成形すると、外観が美麗な容器を得ることができる。
【０１３１】
該容器を、発泡シート１２を熱成形することにより得る方法は、前述した積層発泡シート１から熱成形によって容器を得る方法と同様である。
【０１３２】
発泡シート１２から得られる容器の絞り比は、０．１以上０．３未満の浅い絞り比が好ましい。絞り比が０．３を超えると、容器の内側に亀裂や破れが発生する虞がある。
尚、絞り比は、容器開口部の最大長さをＤ_iとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄ_iによって定められる。
【０１３３】
発泡シート１から得られる容器は、トレイ、弁当箱等の用途に好適に用いられる。
【０１３４】
【実施例】
次に、本発明の積層発泡シート及び該シートから熱成形によって得られた容器について実施例１〜５、比較例１〜３によりさらに詳細に説明する。なお、実施例２は参考例である。
【０１３５】
以下の実施例、比較例において、実施例１〜４、比較例１〜３の場合は、第一発泡層３及び第二発泡層４の基材樹脂として、共に出光石油化学株式会社製ポリスチレン「ＨＨ３２、溶融粘度２０４０Ｐ・ｓ、密度１．０５ｇ／ｃｍ³、ビカット軟化点１００℃以上」（以下、「樹脂Ａ」という。）を使用した。
【０１３６】
実施例５の場合は、第一発泡層３の基材樹脂として、低分子量成分の含有量が少ない東洋スチレン株式会社製ポリスチレン「トーヨースチロールＧＰ ＨＲＭ−５５、密度１．０５ｇ／ｃｍ³、ビカット軟化点１００℃以上」（以下、「樹脂Ｂ」という。）を使用し、第二発泡層４の基材樹脂として「樹脂Ａ」を使用した。
【０１３７】
上記樹脂Ａの溶融粘度は、チアスト社製レオビス２１００を使用して、内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルを用い、温度１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件下にて測定した。
【０１３８】
実施例１〜５、比較例１〜３におけるタルクは、松村産業株式会社製ハイフィラー♯１２を使用し、発泡剤は、ｎ−ブタン７０ｗｔ％とｉｓｏ−ブタン３０ｗｔ％からなるブタン混合物を使用した。
【０１３９】
実施例１〜５、比較例１〜３における熱可塑性樹脂層５は、日本ポリスチレン株式会社製耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）「Ｈ６４０Ｎ（密度１．０５ｇ／ｃｍ³）」（以下、「樹脂Ｃ」という。）を使用した。
【０１４０】
実施例１
第一発泡層３の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、樹脂Ａ１００重量部にタルク０．３重量部が添加された混合物を投入して加熱混練し、該混合物を約２００℃に調整した後、樹脂Ａとタルクの混合物１００重量部に対して２．５重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１４１】
第二発泡層４の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、樹脂Ａ１００重量部にタルク０．９（重量部が添加された混合物を投入して加熱混練し、該混合物を約２００℃に調整した後、樹脂Ａとタルクの混合物１００重量部に対して２．９重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１４２】
上記第一発泡層３を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層４を形成する溶融樹脂混合物とを、両者共同じ吐出量で共押出用ダイ内に押出して、該ダイ内で両者を合流させてから大気圧下に筒状に放出し、筒状の内側及び外側に空気を吹きかけ、該筒状の放出物を直径３４０ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取りながら切開いて、第一発泡層３と第二発泡層４とが積層された発泡層２を製造した。
【０１４３】
次に、押出ラミネート法により熱可塑性樹脂層５を形成し、本発明の積層発泡シート１を得た。具体的には、バレル直径１１０ｍｍの押出機を使用し、幅１２００ｍｍのＴダイから樹脂Ｃを押出して、上記発泡層２の第二発泡層４側に熱可塑性樹脂層５を積層した。
【０１４４】
実施例２
第一発泡層３として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．４重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり４．９重量部の発泡剤を圧入し、第二発泡層４として樹脂Ａ１００重量部に対してタルク０．９重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部に対して３．６重量部の発泡剤を圧入し、第一発泡層３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．６６倍とすることにより発泡層２における第一発泡層３の厚さの割合を変えた以外は、実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
【０１４５】
実施例３
第一発泡層３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の３倍とすることにより発泡層２における第一発泡層３の厚さの割合を変えた以外は、実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
【０１４６】
実施例４
第一発泡層３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．３３倍とすることにより発泡層２における第一発泡層３の厚さの割合を変えた以外は、実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
得られた積層発泡シートは、熱成形可能な加熱条件の温度範囲が特に広いものであった。
【０１４７】
実施例５
第一発泡層３として樹脂Ｂ１００重量部あたりタルク０．３重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり５．０重量部の発泡剤を圧入し、第二発泡層４として樹脂Ａ１００重量部に対してタルク０．８１重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部に対して３．０重量部の発泡剤を圧入し、第一発泡層３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．４３倍とすることにより発泡層２における第一発泡層３の厚さの割合を変えた以外は、実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
得られた積層発泡シートは、熱成形可能な加熱条件の温度範囲が広いものであった。尚、第一発泡層３の低分子量成分は、９２０重量ｐｐｍであった。
【０１４８】
比較例１
第一発泡層３として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．３重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．５重量部の発泡剤を圧入し、第二発泡層４として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．８１重量部を添加し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．０重量部の発泡剤を圧入した以外は、実施例１と同様に積層発泡シート１を得た。
【０１４９】
比較例１において得られた積層発泡シート１は、第一発泡層３と第二発泡層４の密度が異なるので、熱成形する際、加熱条件の温度範囲が狭く、金型再現性が悪いものであった。
【０１５０】
比較例２
第一発泡層３として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．１重量部の発泡剤を圧入し、第二発泡層４として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入した以外は実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
【０１５１】
比較例２において得られた積層発泡シート１は、第二発泡層４の平均気泡径が１６０μｍとなり、熱成形された容器の側面部における印刷性が悪いものであった。
【０１５２】
比較例３
第一発泡層３として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．４５重量部を添加して加熱混練し、第二発泡層４として樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．７５重量部を添加して加熱混練した以外は実施例１と同様に積層発泡シート１を製造した。
【０１５３】
比較例３において得られた積層発泡シート１は、第一発泡層３の平均気泡径が１４０μｍとなり、熱成形性が悪く、特に深絞り成形を行うと透孔が発生した。
【０１５４】
上記実施例１〜５、比較例１〜３において得られた各積層発泡シートの第一発泡層３の平均気泡径・密度・表面気泡数、第二発泡層４の平均気泡径・密度・表面気泡数、発泡層２の厚さに対する第一発泡層３の厚さの割合、発泡層２の厚さに対する第二発泡層４の厚さの割合、発泡層２の厚さ、積層発泡シート１の厚さを実施例１〜５については表１に、比較例１〜３については表２に示す。
【０１５５】
上記実施例１〜５、比較例１〜３において得られた積層発泡シートの連続気泡率は、いずれも８〜２０％であった。又、発泡層２と熱可塑性樹脂層５との接着性は良好で、いずれの積層発泡シートについても上記剥離試験において発泡層２の材料破壊が確認された。
【０１５６】
上記実施例、比較例における具体的な厚さの測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。
各実施例、比較例で得られた積層発泡シート１につき、試験片を幅方向に等間隔で１０箇所サンプリングし、各試験片における押出方向に対して垂直な断面を顕微鏡で撮影し、次に、各々の断面写真について各層の厚さを測定し、該１０点の厚さの平均値を各層の厚さとした。又、表１、表２の発泡層２における第一発泡層３の厚さや、第二発泡層４の厚さの割合はこれらの平均値から算出した。
【０１５７】
上記実施例、上記比較例における具体的な密度の測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。
積層発泡シート１から、押出方向に平行に長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍの長方形の試験片を切出し、該試験片の厚さ方向断面を顕微鏡で撮影した。次に、該顕微鏡写真について、第一発泡層３の厚さｌ₃（ｍｍ）と、第二発泡層４の厚さｌ₄（ｍｍ）を測定した。次に、該試験片の重量ｗ₁（ｇ）を測定してから、該試験片の熱可塑性樹脂層５を発泡層２から切り取り、該熱可塑性樹脂層５の重量ｗ₅を測定した。尚、このとき熱可塑性樹脂層５と第二発泡層４との界面に可能な限り近い位置で熱可塑性樹脂層５を切り取り、該切取った熱可塑性樹脂層５に第二発泡層４が多量に付着している場合は、第二発泡層４のみを削りとってから、該熱可塑性樹脂層５の重量ｗ₅（ｇ）を測定した。
【０１５８】
次に、熱可塑性樹脂層５を切り取った残りの発泡層２から、スライサーを使用して第一発泡層３と第二発泡層４との可能な限り界面に近い位置を目標に、第二発泡層４を複数回に分けて平面状に切り取り、残った第一発泡層３の重量ｗ₃（ｇ）を測定した。尚、第二発泡層４を切取る際には、試験片の縦断面を油性インキで着色し、該断面を適宜顕微鏡で観察し、第二発泡層４と第一発泡層３の界面を確認しながら切取った。
【０１５９】
尚、第一発泡層３と第二発泡層４との界面が不明確な場合は、押出発泡する際に、どちらか一方の発泡層に着色剤を添加することにより、発泡層の密度、発泡層の厚さ、平均気泡径等を明確に判断することができる。
【０１６０】
こうして得られた試験片の重量ｗ₁（ｇ）、第一発泡層３の厚さｌ₃（ｍｍ）、第二発泡層４の厚さｌ₄（ｍｍ）、該熱可塑性樹脂層５の重量ｗ₅（ｇ）、第一発泡層３の重量ｗ₃（ｇ）から、第一発泡層３の密度ｄ₃、及び第二発泡層４の密度ｄ₄を次式により求めた。
【０１６１】
【数５】
ｄ₃＝ｗ₃÷｛２×０．５×（ｌ₃÷１０）｝
【数６】
ｄ₄＝（ｗ₁−ｗ₃−ｗ₅）÷｛２×０．５×（ｌ₄÷１０）｝
【０１６２】
以上の測定を、積層発泡シート１の幅方向における等間隔の１０箇所について行い、各ｄ₃より求めた算術平均値から第一発泡層３の密度Ｄ₁（ｇ／ｃｍ³）を、各ｄ₄より求めた算術平均値から第二発泡層４の密度Ｄ₂（ｇ／ｃｍ³）をそれぞれ求めた。
【０１６３】
上記実施例１〜５、比較例１〜３において得られた積層発泡シートについて、プラグアシスト法により熱可塑性樹脂層５が積層された面を外面側に位置するように熱成形して、開口部が直径１５０ｍｍの円形、深さ７０ｍｍ、絞り比０．４６の丼形状の容器を得た。
【０１６４】
上記成形によって得られた各容器の深絞り成形性、印刷性、金型再現性、成形の加熱条件の温度範囲の広さの評価を実施例１〜５については表１に、比較例１〜３については表２に示す。
【０１６５】
深絞り成形性の評価は、成形の底部周縁等の円弧状に引伸ばされて成形されている部分（以下、「コーナー部」という。）に破れや透孔が発生しているか否かを目視にて評価した。
○・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生していない。
×・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生している。
【０１６６】
印刷性の評価は、容器の側面部に曲面印刷を行い、容器の表面の印刷がかすれているかどうか否かを目視にて評価した。
○・・・容器の表面の印刷にかすれが無い。
×・・・容器の表面の印刷にかすれがある。
【０１６７】
金型再現性は熱成形を行い金型形状と同様な容器が得られるか否かを評価した。
○・・・金型形状と同様に再現されている。
×・・・金型形状と同様に再現されていない。
【０１６８】
【表１】

【０１６９】
【表２】

【０１７０】
次に、本発明の発泡シート及び該シートから熱成形によって得られた容器について、実施例６〜９、比較例４〜７によりさらに詳細に説明する。なお、実施例６および実施例９は参考例である。実施例６〜９、比較例４、５、７における発泡シート１２の基材樹脂は、実施例１と同様に樹脂Ａを使用し、タルクは、実施例１と同様に松村産業（株）製ハイフィラー♯１２を使用し、発泡剤は、実施例１と同様にｎ−ブタン７０ｗｔ％とｉｓｏ−ブタン３０ｗｔ％からなるブタン混合物を使用した。
【０１７１】
実施例６〜８、比較例４、５、７における熱可塑性樹脂層は、インフレーションフィルム（厚さ２５μｍ、東和加工株式会社製「Ｄタイプ」）を使用して形成した。
【０１７２】
実施例６
第一発泡層１３の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．５３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．５重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１７３】
第二発泡層１４の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．７７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．０重量部の発泡剤を圧入し、次いで、第二押出機内で樹脂温度を１６５℃に調整した。
【０１７４】
上記第一発泡層１３を形成する溶融樹脂混合物と、第二発泡層１４を形成する溶融樹脂混合物とを、両者共同じ吐出量で共押出用ダイ（樹脂出口、直径８４ｍｍ、０．５ｍｍの円形状の細隙）内に押出して、該ダイ内で両者を合流させて積層させてから大気圧下に、第一発泡層１３を内側として筒状に放出し、該筒状の放出物を直径３４０ｍｍの冷却された円筒に沿わせて引取りながら切開いて、第一発泡層１３と第二発泡層１４とが積層された発泡シート１２を製造した。
【０１７５】
次に、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層１３側に積層し、図３に示す態様の発泡シートを得た。
【０１７６】
実施例７
第一押出機において、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．５５重量部の発泡剤を圧入し、第二押出機において、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．７重量部の発泡剤を圧入した以外は、実施例６と同様に発泡シートを製造した。
【０１７７】
次いで、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第一発泡層１３側と第二発泡層１４側の両方に積層し、熱可塑性樹脂層が積層された発泡シート１２を得た。
【０１７８】
実施例８
第一発泡層１３を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．３８重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．０重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層１４を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．７７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．５重量部の発泡剤を圧入したこと、第一発泡層１３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を第二発泡層１４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の４倍とし、第二発泡層１３を内側として大気圧下に筒状に放出したこと以外は実施例６と同様に本発明の発泡シートを製造した。
【０１７９】
次いで、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート１２側を向くように第二発泡層１３側に積層し、図３に示す態様の発泡シートを得た。
【０１８０】
実施例９
第一発泡層１３を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．５３重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．８重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層１４を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．７７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．１重量部の発泡剤を圧入したこと、第一発泡層１３を形成する溶融樹脂混合物の吐出量を、第二発泡層１４を形成する溶融樹脂混合物の吐出量の０．３３倍とすることにより発泡シート１２の厚さに対する第一発泡層１３の厚さの割合を変えたこと以外は、実施例６と同様に本発明の発泡シート１２を製造した。
【０１８１】
比較例４
第一発泡層１３を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．３５重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．２重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層１４を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．６７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり２．５重量部の発泡剤を圧入したこと以外は、実施例６と同様に発泡シート１２を製造した。
【０１８２】
次いで、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート側を向くように第二発泡層１４に積層し、図３示す態様の発泡シートを得た。
【０１８３】
比較例４において得られた発泡シートは、密度が０．２２ｇ／ｃｍ³となり軽量性に欠けるものであった。
【０１８４】
比較例５
第一発泡層１３を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．３８重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．８重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層１４を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．４７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．３重量部の発泡剤を圧入したこと以外は、実施例６と同様に発泡シートを製造した。
【０１８５】
次いで、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート１２側を向くように第一発泡層１３と第二発泡層１４の両方に積層し、熱可塑性樹脂層が積層された発泡シート１２を得た。
【０１８６】
比較例５において得られた積層発泡シートは、第二発泡層１４の平均気泡径が２５０μｍとなり、外観が悪いものであった。
【０１８７】
比較例６
第一発泡層１３を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．６７重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層１４を形成するために樹脂Ａ１００重量部あたりタルク０．７６重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂混合物１００重量部あたり３．１重量部の発泡剤を圧入したこと以外は実施例６と同様に発泡シート１２を製造した。
【０１８８】
比較例６において得られた発泡シートは、第一発泡層１３の平均気泡径が１００μｍとなり、熱成形性が悪く亀裂や破れが発生した。
【０１８９】
比較例７
比較例６と同様に発泡シートを製造した。
次いで、印刷層が設けられた厚み２５μｍのインフレーションフィルムを、加熱ロールを使用する熱ラミネート法により、印刷層が発泡シート１２側を向くように第一発泡層１３に積層し、図３に示す態様の発泡シートを得た。
【０１９０】
上記実施例６〜９、比較例４〜７おいて得られた第一発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、第二発泡層の平均気泡径・密度・表面気泡数、発泡シートの厚さに対する第一発泡層の厚さの割合、発泡シートの厚さに対する第二発泡層の厚さの割合、発泡シートの厚さを実施例６〜９については表３に、比較例４〜７については表４に示す。
【０１９１】
上記実施例６〜９、比較例４〜７において得られた発泡シートの連続気泡率は、いずれも８〜２０％であった。
又、発泡シートと熱可塑性樹脂層との接着は良好で、いずれの熱可塑性樹脂層が積層された発泡シートにおいても、発泡シートの材料破壊が確認された。
【０１９２】
【表３】

【０１９３】
【表４】

【０１９４】
上記実施例６〜９、比較例４〜７における発泡シートの厚さ・第二発泡層の厚さ・第一発泡層、熱可塑性樹脂層積層後の発泡シートの厚さの具体的な測定は、前記実施例１〜５、比較例１〜３と同様に行なった。
【０１９５】
実施例６〜８、比較例４、５、７における厚さの測定は、熱可塑性樹脂層を積層した後に行った。
【０１９６】
実施例６〜８、比較例４、５、７における発泡シートの具体的な密度の測定は、前述した実施例１〜５、比較例１〜３と同様に行った。
【０１９７】
上記実施例９及び比較例６における発泡シートの具体的な密度の測定は、前記した方法に基づいて次のように行った。
発泡シートから、押出方向に平行に長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍの長方形の試験片を切出し、該試験片の厚さ方向断面を顕微鏡で撮影した。次に、該顕微鏡写真について、発泡シートの第一発泡層の厚さＬ₁₃（ｍｍ）と、発泡シートの第二発泡層の厚さＬ₁₄（ｍｍ）を測定した。次に、該試験片の重量ｗ₁₂（ｇ）を測定した。
【０１９８】
次に、スライサーを使用して第一発泡層と第二発泡層との可能な限り界面に近い位置を目標に、第二発泡層を複数回に分けて平面状に切り取り、残った第一発泡層の重量ｗ₁₃（ｇ）を測定した。尚、第二発泡層を切取る際には、試験片の縦断面を油性インキで着色し、該断面を適宜顕微鏡で観察し、第二発泡層と第一発泡層の界面を確認しながら行った。
【０１９９】
尚、第一発泡層と第二発泡層との界面が不明確な場合は、押出発泡する際に、どちらか一方の発泡層に着色剤を添加することにより両層の界面を明確にすれば、発泡層の密度、発泡層の厚さ、平均気泡径等を測定することができる。
【０２００】
こうして得られた試験片の重量ｗ₁₂（ｇ）、第一発泡層の厚さＬ₁₃（ｍｍ）、第二発泡層の厚さＬ₁₄（ｍｍ）、第一発泡層の重量ｗ₁₃（ｇ）から、第一発泡層の密度ｄ₁₃、及び第二発泡層の密度ｄ₁₄を次式により求めた。
【０２０１】
【数７】
ｄ₁₃＝ｗ₁₃÷｛２×０．５×（Ｌ₁₃÷１０）｝
【数８】
ｄ₁₄＝（ｗ₁₂−ｗ₁₃）÷｛２×０．５×（Ｌ₁₄÷１０）｝
【０２０２】
以上の測定を、発泡シートの幅方向における等間隔の１０箇所について行い、各ｄ₁₃より求めた平均値から第一発泡層の密度Ｄ₁₃（ｇ／ｃｍ³）を、各ｄ₁₄より求めた平均値から第二発泡層の密度Ｄ₁₄（ｇ／ｃｍ³）をそれぞれ求めた。
【０２０３】
上記実施例６〜９、比較例４〜７において得られた発泡シートについて、プラグアシスト法により、第二発泡層が第一発泡層の外側に位置するように熱成形を行い、開口部が縦１５０ｍｍ、横１２０ｍｍでコーナー部が丸い略長方形（最大開口部長さ１５３ｍｍ）、深さ３０ｍｍ、絞り比０．１９のトレイ形状の容器を得た。
【０２０４】
上記成形によって得られた各容器の熱成形性、外観、軽量性の評価を実施例６〜９については表３に、比較例４〜７については表４に示す。
【０２０５】
熱成形性の評価は、前記トレイ形状の容器の開口部周縁や底部周縁等において引伸ばされて成形されている部分（以下、「コーナー部」という。）に亀裂や破れが発生しているか否かを目視にて評価した。
○・・・容器のコーナー部に亀裂や破れが発生していない。
×・・・容器のコーナー部に亀裂や破れが発生している。
【０２０６】
外観の評価は、前記トレイ形状の容器外側の表面が平滑であるか否か、美麗であるか否かを目視にて評価した。
○・・・容器外側の表面が平滑で、美麗である。
×・・・容器外側の表面に凸凹があるので平滑さに欠け、美感が損なわれている。
【０２０７】
軽量性については、発泡シートの坪量が２８０ｇ／ｍ²以下の場合は軽量性があると評価し、発泡シートの坪量が２８０ｇ／ｍ²を超える場合は軽量性がないと評価した。
○・・・発泡シートの坪量が２８０ｇ／ｍ²以下である。
×・・・発泡シートの坪量が２８０ｇ／ｍ²超える。
【０２０８】
【発明の効果】
本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートは、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなる発泡層と、最外層を構成するように上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されている熱可塑性樹脂層とから構成される熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、上記発泡層の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ₃と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ₄との比（Ｄ₃／Ｄ₄）が０．８０〜１．２５であるという構成を採用している。従って、従来の熱可塑性樹脂積層発泡シートと比較すると剛性があり、熱成形する際に加熱ムラが発生せず、熱成形可能な加熱条件の温度範囲が広い。又、本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートは深絞り成形が可能で、金型再現性に優れている。更に、上記熱可塑性樹脂層は平均気泡径が小さく表面が平滑なポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されているので、熱可塑性樹脂層の表面が平滑で、外観が美麗であり、印刷性にも優れている。
【０２０９】
本発明の容器は、上記熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、熱可塑性樹脂層が積層された面が外面側となるように構成されている。従って、本発明の容器は、深絞り形状であっても破れや透孔がなく、従来の熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形した容器と比較し、容器の開口部等の剛性に優れた容器である。また、本発明の容器は容器の外面側が平滑で印刷適性に優れているので、外観が美麗な上に、容器の外面側に印刷してもかすれ等の印刷不良が発生しない。該容器は、絞り比が０．３以上１．３以下の深絞りの場合に、外観が美麗で剛性が優れる丼、コップ等として好適なものとなる。
【０２１０】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、上記発泡シートの密度が０．０５０ｇ／ｃｍ³〜０．７００ｇ／ｃｍ³であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ₁₃と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ₁₄との比（Ｄ₁₃／Ｄ₁₄）が０．８０〜１．２５である。従って、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、軽量性を有すると共に熱成形性が優れており、高速で熱成形を行っても亀裂や破れが発生しない。又、外観が美麗である。ポリスチレン系樹脂第二発泡層の表面の気泡が細かく平滑であるため、該第二発泡層が特に美麗である。従って、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するするように熱成形された容器は、外観が美麗なものとなる。
【０２１１】
上記発泡シートは、熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ²であるという構成を採用すると、外観がより美麗となり、軽量であると共に強度も向上し、トレイ、弁当箱等の浅絞りの熱成形用に好適なものとなる。また、平均気泡径が大きく圧縮強度が高い第一発泡層に熱可塑性樹脂層が積層されているので、第一発泡層と熱可塑性樹脂層との接着性が良好である。その結果、熱成形における熱可塑性樹脂層の伸びムラが少なくなり、得られた容器は厚みが均一なものとなる。特に、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形された浅絞りの容器は、外観が美麗で金型形状が正確に再現されたものとなる。
【０２１２】
さらに上記ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた容器は、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形されている。従って、容器は軽量性を有すると共に、外観が美麗で、容器の外面側が平滑である。該容器は、絞り比が０．１以上０．３未満の浅絞りの場合に、外観が美麗で剛性が優れるトレイ、弁当箱等として好適なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の熱可塑性樹脂積層発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【図２】図２は、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【図３】図３は、熱可塑性樹脂層が積層されたポリスチレン系樹脂発泡シートの一例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１ 熱可塑性樹脂積層発泡シート
２ 発泡層
３ 第一発泡層
４ 第二発泡層
５ 熱可塑性樹脂層
１２ 発泡シート
１３ 第一発泡層
１４ 第二発泡層
１５ 熱可塑性樹脂層

Claims (7)

1. 平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなる発泡層と、最外層を構成するように上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層に積層されている熱可塑性樹脂層とから構成される熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、上記発泡層の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ^３〜０．７００ｇ／ｃｍ^３ （ただし、０．１１０ｇ／ｃｍ ^３ 未満を除く）であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ_３と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ_４との比（Ｄ_３／Ｄ_４）が０．８０〜１．２５であることを特徴とする熱可塑性樹脂積層発泡シート。
2. 請求項１記載の熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、熱可塑性樹脂層が外面側に位置する容器。
3. 容器開口部の最大長さをＤ_ｉとし、容器の深さＨとして、Ｈ／Ｄ_ｉによって定められる絞り比が０．３以上１．３以下である請求項２記載の容器。
4. 平均気泡径が１５５〜４５０μｍのポリスチレン系樹脂第一発泡層と平均気泡径が３５〜１５０μｍのポリスチレン系樹脂第二発泡層とからなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、上記発泡シートの密度が０．０５０ｇ／ｃｍ^３〜０．７００ｇ／ｃｍ^３であり、且つ上記ポリスチレン系樹脂第一発泡層の密度Ｄ_１３と上記ポリスチレン系樹脂第二発泡層の密度Ｄ_１４との比（D_１３／D_１４）が０．８０〜１．２５（ただし、１．００以下を除く）であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。
5. 熱可塑性樹脂層がポリスチレン系樹脂第一発泡層に積層されていると共に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量と熱可塑性樹脂層の坪量の合計が１００〜２８０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項４記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
6. 請求項４又は５記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを、ポリスチレン系樹脂第二発泡層がポリスチレン系樹脂第一発泡層の外側に位置するように熱成形することによって得られたことを特徴とする容器。
7. 容器開口部の最大長さをＤ_ｉとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄ_ｉによって定められる絞り比が０．１以上０．３未満である請求項６記載の容器。

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