WO2020138571A1 - 스킨층을 포함하는 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기 - Google Patents

스킨층을 포함하는 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기 Download PDF

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WO2020138571A1
WO2020138571A1 PCT/KR2018/016921 KR2018016921W WO2020138571A1 WO 2020138571 A1 WO2020138571 A1 WO 2020138571A1 KR 2018016921 W KR2018016921 W KR 2018016921W WO 2020138571 A1 WO2020138571 A1 WO 2020138571A1
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foam
layer
foam sheet
polyester resin
skin layer
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허미
함진수
이광희
김우진
하상훈
최종한
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
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    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/15—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer being manufactured and immediately laminated before reaching its stable state, e.g. in which a layer is extruded and laminated while in semi-molten state
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    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/022—Mechanical properties

Definitions

  • the present invention relates to a foam sheet comprising a skin layer, a method for manufacturing the same, and a food container comprising the same.
  • Products commonly used as food containers are divided into foamed and non-foamed types.
  • a foaming type product a product obtained by extruding polystyrene by mixing it with a foaming gas is used. It has the advantage of maintaining a relatively thick thickness, so it has advantages of maintaining shape, insulation, and price competitiveness, but has a disadvantage of detecting harmful substances at high temperatures.
  • a non-foaming container a product made of heat-stable polypropylene in a film form is used, but there is an advantage in that a dimensional change rate is low at a high temperature, and no harmful substances are detected, but there is a disadvantage in that it is expensive and does not provide good insulation.
  • the representative product that is most often used as a disposable heat-resistant container is a cup ramen container.
  • a polystyrene foam container was used, but the point that harmful substances are detected at high temperatures has become an issue, and this is replaced with a paper container. There is this.
  • An object of the present invention is to provide a foam sheet having excellent surface uniformity by forming a skin layer on the foam layer.
  • the present invention is a means for solving the above problems
  • It includes a skin layer containing a polyester resin formed on one or both sides of the polyester foam layer,
  • the cell size of the skin layer is 100 ⁇ m or less
  • the center line surface roughness (R a ) of the foam sheet may provide a foam sheet characterized in that it is 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • a skin layer comprising a polyester resin on one or both sides of the foam layer
  • the formed foam sheet can provide a method of manufacturing a foam sheet, characterized in that it has a centerline surface roughness (R a ) of 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • the foam sheet according to the present invention has an advantage of excellent surface formability by including a skin layer on the foam layer, thus having excellent lead adhesion, and including a foam layer having a range of crystallinity.
  • 1 and 2 is a schematic view showing a foam sheet of an embodiment according to the present invention.
  • 3 to 5 are images taken with a scanning electron microscope (SEM) of the foam sheets of Examples and Comparative Examples according to the present invention.
  • It includes a skin layer containing a polyester resin formed on one or both sides of the polyester foam layer,
  • the cell size of the skin layer is 100 ⁇ m or less
  • the center line surface roughness (R a ) of the foam sheet provides a foam sheet characterized in that it is 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • the foam sheet according to the present invention may be composed of two or more layers by forming skin layers 20, 21, and 22 on the polyester resin foam layer and the polyester resin foam layer 10 as shown in FIGS. 1 and 2. .
  • a skin layer may be formed on one surface of the polyester resin foam layer, and skin layers may be formed on both surfaces of the polyester resin foam layer.
  • the foam sheet having the structure as described above includes a skin layer containing a polyester resin on the polyester resin foam layer, and thus the surface uniformity of the foam sheet is excellent, and lead adhesion and thermoformability can be improved.
  • the foam sheet of the present invention may have an average center surface roughness (R a ) of 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • the center line surface roughness (R a ) of the foam sheet of the present invention is 0.2 ⁇ m to 1.4 ⁇ m, 0.2 ⁇ m to 1.2 ⁇ m, 0.2 ⁇ m to 1.1 ⁇ m, 0.4 ⁇ m to 1.5 ⁇ m, 0.4 ⁇ m to 1.4 ⁇ m, and 0.4 ⁇ m on average.
  • the center line roughness (R a ) of the foam sheet may be an average of 0.75 ⁇ m to 1.1 ⁇ m. Through the centerline surface roughness value within the above range, it can be seen that the foam sheet of the present invention has excellent surface uniformity by forming a skin layer on the polyester resin foam layer.
  • the foam sheet according to the present invention may have an average crystallinity of 3% to 15%. Specifically, the crystallinity of the foam sheet is 3% to 15%, 3% to 14%, 3% to 13%, 3% to 12%, 3% to 10%, 3% to 9%, 3% to 8 on average.
  • the foam sheet according to the present invention has a crystallinity of the above range, and has excellent moldability, but can also have an appropriate crystallinity in a subsequent molding process.
  • the foam sheet according to the present invention includes a foam layer comprising a polyester resin, and the foam layer may be a polyester resin foam, wherein the foam serves as a base for the foam sheet.
  • the polyester resin foam layer is polyethylene terephthalate (Polyethylene Terephthalate, PET), polybutylene terephthalate (Polybutylene Terephthalate, PBT), poly lactic acid (Poly Lactic acid, PLA), polyglycolic acid (Polyglycolic acid, PGA), Polypropylene (PP), Polyethylene (PE), Polyethylene adipate (Polyhydroxyalkanoate, PHA), Polytrimethylene Terephthalate (PTT) and Polyethylene naphthalate, PEN ) It may include one or more selected from the group consisting of, more specifically, the polyester resin foam layer may be polyethylene terephthalate (Polyethylene Terephthalate, PET).
  • the thickness of the polyester resin foam layer in the foam sheet of the present invention may be 1 mm to 5 mm.
  • the thickness of the polyester resin foam layer is 1 mm to 4.5 mm, 1 mm to 4 mm, 1 mm to 3.5 mm, 1 mm to 3 mm, 1 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 5 mm, 1.5 mm To 4.5 mm, 1.5 mm to 4 mm, 1.5 mm to 3.5 mm, 1.5 mm to 3 mm, 1.5 mm to 2.5 mm, 2 mm to 5 mm, 2 mm to 4.5 mm, 2 mm to 4 mm, 2 mm to 3.5 Mm, 2 mm to 3 mm, 2 mm to 2.5 mm, 1.8 mm to 2.5 mm, 1.6 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 2.2 mm, 1.4 mm to 2.1 mm or 1.8 mm to 2.2 mm.
  • the polyester resin foam layer may have an average cell size of 300 to 500 ⁇ m.
  • the cell size of the polyester resin foam layer is 300 to 480 ⁇ m, 300 to 460 ⁇ m, 300 to 440 ⁇ m, 300 to 420 ⁇ m, 300 to 400 ⁇ m, 300 to 380 ⁇ m, 300 to 360 ⁇ m, 300 to 340 ⁇ m, 350 to 500 ⁇ m, 350 to 480 ⁇ m, 350 to 460 ⁇ m, 350 to 440 ⁇ m, 350 to 420 ⁇ m, 350 to 400 ⁇ m, 350 to 380 ⁇ m, 400 to 500 ⁇ m, 400 to 480 ⁇ m, 400 to It may be 460 ⁇ m, 400 to 440 ⁇ m, 400 to 420 ⁇ m, 450 to 500 ⁇ m, 450 to 480 ⁇ m, 330 to 400 ⁇ m, 370 to 400 ⁇ m, or 430 to 470 ⁇ m.
  • the foam sheet of the present invention can have excellent strength and heat resistance by having a cell
  • the foam sheet according to the present invention includes a skin layer on one or both sides of the polyester resin foam layer, and the skin layer serves to improve surface uniformity by reducing the surface roughness of the polyester resin foam layer.
  • the skin layer may include a polyester resin.
  • the skin layer is polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), poly lactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA), polypropylene ( Polypropylene, PP), polyethylene (PE), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (Polytrimethylene Terephthalate, PTT) and polyethylene naphthalene (Polyethylene naphthalate, PEN) It can contain.
  • the skin layer may include polyethylene terephthalate (PET) resin.
  • the skin layer may be a polyester resin foam or a polyester resin coating layer, and an average cell size of the skin layer may be 100 ⁇ m or less.
  • the cell size of the skin layer is 0.1 to 100 ⁇ m on average, 0.1 to 80 ⁇ m, 0.1 to 70 ⁇ m, 0.1 to 60 ⁇ m, 5 to 100 ⁇ m, 5 to 80 ⁇ m, 5 to 70 ⁇ m, 10 to 100 ⁇ m , 10 to 90 ⁇ m, 10 to 80 ⁇ m, 10 to 70 ⁇ m, 10 to 60 ⁇ m, 20 to 100 ⁇ m, 20 to 90 ⁇ m, 20 to 80 ⁇ m, 20 to 70 ⁇ m, 20 to 60 ⁇ m, 30 to 100 ⁇ m , 30 to 90 ⁇ m, 30 to 80 ⁇ m, 30 to 70 ⁇ m, 30 to 60 ⁇ m, 40 to 100 ⁇ m, 40 to 90 ⁇ m, 40 to 80 ⁇ m, 40 to 70 ⁇ m, 40 to 60 ⁇ m, 50 to 100 ⁇ m ⁇ m, 40
  • the thickness of the skin layer in the foam sheet of the present invention may range from 5 ⁇ m to 200 ⁇ m on average.
  • the thickness of the skin layer is 5 ⁇ m to 190 ⁇ m, 5 ⁇ m to 180 ⁇ m, 5 ⁇ m to 160 ⁇ m, 5 ⁇ m to 140 ⁇ m, 5 ⁇ m to 120 ⁇ m, 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, 5 ⁇ m to 90 ⁇ m, 5 ⁇ m to 80 ⁇ m, 5 ⁇ m to 50 ⁇ m, 5 ⁇ m to 30 ⁇ m, 15 ⁇ m to 190 ⁇ m, 15 ⁇ m to 180 ⁇ m, 15 ⁇ m to 160 ⁇ m, 15 ⁇ m to 140 ⁇ m, 15 ⁇ m to 120 ⁇ m, 15 ⁇ m To 100 ⁇ m, 15 ⁇ m to 90 ⁇ m, 15 ⁇ m to 80 ⁇ m, 15 ⁇ m to 50 ⁇ m, 15 ⁇ m to 30 ⁇ m, 25 ⁇ m to 200 ⁇ m, 25 ⁇ m to 190 ⁇ m, 25 ⁇ m to 180 ⁇ m, 25 ⁇ m to 160 ⁇ m, 25 ⁇ m to 140 ⁇ m, 25 ⁇ m to 120
  • the foam sheet according to the present invention may have a barrier performance, a hydrophilicity function or a waterproof function, a surfactant, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size expander, an infrared attenuator, It may further include one or more functional additives selected from the group consisting of plasticizers, fire retardant chemicals, pigments, elastomers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, anti-static agents, and UV absorbers.
  • the foam layer of the present invention may include a thickener, nucleating agent, heat stabilizer and foaming agent.
  • the thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) may be used.
  • PMDA pyromellitic dianhydride
  • nucleating agent examples include talc, mica, silica, diatomaceous earth, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate , Inorganic compounds such as sodium hydrogen carbonate and glass beads.
  • talc may be used in the present invention.
  • the heat stabilizer may be an organic or inorganic phosphorus compound.
  • the organic or inorganic phosphorus compound may be, for example, phosphoric acid and its organic ester, phosphorous acid and its organic ester.
  • the thermal stabilizer is a commercially available material, and may be phosphoric acid, alkyl phosphate or aryl phosphate.
  • the thermal stabilizer may be triphenyl phosphate, but is not limited thereto, and can be used without limitation within a typical range as long as it can improve the thermal stability of the foam layer.
  • foaming agent examples include N 2 , CO 2 , Freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, methyl chloride, or a physical foaming agent or azodicarbonamide compound, P, P'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide) [P,P'-oxy bis (benzene sulfonyl hydrazide)] compound, N,N'-dinitrosopentamethylenetetraamine (N,N'-dinitroso pentamethylene There are chemical blowing agents such as tetramine)-based compounds, and specifically, CO 2 may be used in the present invention.
  • the formed foam sheet provides a method of manufacturing a foam sheet characterized in that it has a centerline surface roughness (R a ) of 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • the skin layer is continuously formed on the polyester resin foam layer without additional steps. It means.
  • the polyester resin foam layer and the skin layer are simultaneously formed through coextrusion, or the surface of the polyester resin foam layer produced through extrusion and foam is rapidly cooled to form a skin layer on one or both sides of the foam layer. can do.
  • the method for manufacturing a foam sheet according to the present invention can manufacture a foam sheet having an average surface roughness (R a ) of 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m.
  • the center line surface roughness (R a ) of the prepared foam sheet is 0.2 ⁇ m to 1.4 ⁇ m, 0.2 ⁇ m to 1.2 ⁇ m, 0.2 ⁇ m to 1.1 ⁇ m, 0.4 ⁇ m to 1.5 ⁇ m, 0.4 ⁇ m to 1.4 ⁇ m, and 0.4 ⁇ m on average.
  • the center line roughness (R a ) of the produced foam sheet may be an average of 0.75 ⁇ m to 1.1 ⁇ m.
  • the method of manufacturing a foam sheet according to the present invention can form a skin layer on a polyester resin foam layer, thereby producing a foam sheet having a surface roughness value as described above and having excellent surface uniformity.
  • the method for manufacturing a foam sheet according to the present invention can produce a foam sheet having an average crystallinity of 5% to 15%.
  • the crystallinity of the prepared foam sheet is average 5% to 15%, 5% to 14%, 5% to 13%, 5% to 12%, 5% to 10%, 5% to 9%, 5% To 8%, 5% to 7%, 7% to 15%, 7% to 14%, 7% to 13%, 7% to 12%, 7% to 10%, 7% to 9%, 7% to 8 %, 9% to 15%, 9% to 14%, 9% to 13%, 9% to 12%, 9% to 10%, 10% to 15%, 10% to 14%, 10% to 12%, 12% to 15%, 12% to 14%, 12% to 13%, 13% to 15%, 13% to 14% or 14% to 15%.
  • the method of manufacturing a foam sheet according to the present invention can produce a foam sheet having excellent moldability by having a crystallinity in the above range.
  • the step of forming the polyester resin foam layer may form a foam layer having an average thickness of 1 mm to 5 mm.
  • the step of forming the polyester resin foam layer is 1 mm to 4.5 mm, 1 mm to 4 mm, 1 mm to 3.5 mm, 1 mm to 3 mm, 1 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 5 mm, 1.5 mm to 4.5 mm, 1.5 mm to 4 mm, 1.5 mm to 3.5 mm, 1.5 mm to 3 mm, 1.5 mm to 2.5 mm, 2 mm to 5 mm, 2 mm to 4.5 mm, 2 mm to 4 mm, 2 mm To mm, 2 mm to 3 mm, 2 mm to 2.5 mm, 1.8 mm to 2.5 mm, 1.6 mm to 2.5 mm, 1.5 mm to 2.2 mm, 1.4 mm to 2.1 mm or 1.8 mm to 2.2 mm thick polyester resin A foam layer can be formed.
  • the step of forming the polyester resin foam layer may form a cell having an average size of 100 to 300 ⁇ m.
  • the step of forming the foam layer is an average of 100 to 280 ⁇ m, 100 to 260 ⁇ m, 100 to 240 ⁇ m, 100 to 220 ⁇ m, 100 to 200 ⁇ m, 100 to 180 ⁇ m, 100 to 160 ⁇ m, 100 to 180 ⁇ m, 150 to 280 ⁇ m, 150 to 260 ⁇ m, 150 to 240 ⁇ m, 150 to 220 ⁇ m, 150 to 200 ⁇ m, 150 to 180 ⁇ m, 200 to 300 ⁇ m, 200 to 280 ⁇ m, 200 to 260 ⁇ m, 200 to 240 Cells having a size of ⁇ m, 200 to 220 ⁇ m, 200 to 300 ⁇ m, 250 to 300 ⁇ m, 230 to 250 ⁇ m, or 230 to 270 ⁇ m may be formed.
  • the foam sheet of the present invention can exhibit excellent strength and heat
  • the step of forming the polyester resin foam layer may extrude and foam the polyester resin to form a foam layer.
  • the polyester resin is polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), poly lactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA), polypropylene (Polypropylene, PP), polyethylene (PE), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (Polytrimethylene Terephthalate, PTT) and polyethylene naphthalene (Polyethylene naphthalate, PEN) It may include.
  • the polyester resin may be polyethylene terephthalate (PET) resin.
  • the step of forming the polyester resin foam layer is a foaming process for foaming the polyester resin, and can be performed using various types of extruders.
  • the step of forming the polyester resin foam layer can be largely performed through bead foaming or extrusion foaming, and extrusion foaming is preferred.
  • the bead foaming is a method in which the resin beads are first foamed by heating and aged for a suitable time, then filled into a plate-shaped or cylindrical mold and heated again to fuse and mold the product by secondary foaming.
  • the extrusion foam by continuously extruding and foaming the resin melt, it is possible to simplify the process step, it is possible to mass-produce, and prevents cracking, granular fracture phenomenon, etc. between the beads during foam expansion, and provides better flexural strength. And compressive strength.
  • additives may be added in the fluid connection line or in the foaming process.
  • additives may have barrier performance, hydrophilicity or water resistance, thickeners, surfactants, hydrophilizing agents, heat stabilizers, waterproofing agents, cell size expanders, infrared attenuators, plasticizers, fire retardant chemicals, It may include one or more functional additives selected from the group consisting of pigments, elastomers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, static inhibitors and UV absorbers.
  • the method of manufacturing the foam sheet of the present invention may be added one or more of the thickener, nucleating agent, heat stabilizer and blowing agent, may further include one or more of the functional additives listed above.
  • the step of forming the polyester resin foam layer of the present invention includes a thickener, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size expander, an infrared attenuator, a plasticizer, a fire retardant chemical, a pigment, an elastomer, an extrusion aid,
  • a thickener a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size expander, an infrared attenuator, a plasticizer, a fire retardant chemical, a pigment, an elastomer, an extrusion aid
  • additives selected from the group consisting of antioxidants, nucleating agents, static inhibitors and UV absorbers can be introduced into the fluid connection line.
  • additives not introduced in the fluid connection line can be added during the extrusion process.
  • the thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) may be used.
  • PMDA pyromellitic dianhydride
  • nucleating agent examples include talc, mica, silica, diatomaceous earth, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate , Inorganic compounds such as sodium hydrogen carbonate and glass beads.
  • talc may be used in the present invention.
  • the heat stabilizer may be an organic or inorganic phosphorus compound.
  • the organic or inorganic phosphorus compound may be, for example, phosphoric acid and its organic ester, phosphorous acid and its organic ester.
  • the thermal stabilizer is a commercially available material, and may be phosphoric acid, alkyl phosphate or aryl phosphate.
  • the thermal stabilizer may be triphenyl phosphate, but is not limited thereto, and can be used without limitation within a typical range as long as it can improve the thermal stability of the foam layer.
  • foaming agent examples include N 2 , CO 2 , Freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, methyl chloride, or a physical foaming agent or azodicarbonamide compound, P, P'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide) [P,P'-oxy bis (benzene sulfonyl hydrazide)] compound, N,N'-dinitrosopentamethylenetetraamine (N,N'-dinitroso pentamethylene There are chemical blowing agents such as tetramine)-based compounds, and specifically, CO 2 may be used in the present invention.
  • the waterproofing agent is not particularly limited, for example, silicone-based, epoxy-based, cyano-acrylic acid-based, polyvinyl acrylate-based, ethylene-vinyl acetate-based, acrylate-based, polychloroprene-based, polyurethane resins and polyester resins It may include a mixture of a mixture of a series, a mixture of polyol and polyurethane series, a series of a mixture of acrylic polymer and polyurethane resin, a series of polyimide and a series of cyanoacrylate and urethane.
  • the step of forming a skin layer according to the present invention may be formed by rapidly cooling the polyester resin foam layer, or by coextruding a polyester resin to form a skin layer.
  • the plastic layer when the skin layer is formed by coextrusion of a plastic resin, the plastic layer may be coextruded to prepare a coating layer and a skin layer.
  • the polyester resin is polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), poly lactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA), polypropylene (Polypropylene, PP), polyethylene (PE), polyethylene adipate (PEA), polytrimethylene terephthalate (Polytrimethylene Terephthalate, PTT) and polyethylene naphthalene (Polyethylene naphthalate, PEN) It may include.
  • the skin layer according to the present invention can be formed by coextruding a polyethylene terephthalate (PET) resin.
  • the skin layer when the skin layer is formed by rapidly cooling the surface of the polyester resin foam layer, it may be performed in a temperature range of -20°C to 0°C.
  • the surface of the polyester resin foam layer when the surface of the polyester resin foam layer is rapidly cooled to form a skin layer, it may be performed in a temperature range of -20°C to 15°C, -15°C to 10°C, or -10°C to 0°C.
  • the step of forming the skin layer may form a skin layer having an average thickness of 5 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the step of forming the skin layer is 5 ⁇ m to 190 ⁇ m, 5 ⁇ m to 180 ⁇ m, 5 ⁇ m to 160 ⁇ m, 5 ⁇ m to 140 ⁇ m, 5 ⁇ m to 120 ⁇ m, 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, 5 ⁇ m to 90 ⁇ m, 5 ⁇ m to 80 ⁇ m, 5 ⁇ m to 50 ⁇ m, 5 ⁇ m to 30 ⁇ m, 15 ⁇ m to 190 ⁇ m, 15 ⁇ m to 180 ⁇ m, 15 ⁇ m to 160 ⁇ m, 15 ⁇ m to 140 ⁇ m, 15 ⁇ m to 120 ⁇ m , 15 ⁇ m to 100 ⁇ m, 15 ⁇ m to 90 ⁇ m, 15 ⁇ m to 80 ⁇ m, 15 ⁇ m to 50 ⁇ m, 15 ⁇ m to 30 ⁇ m, 25 ⁇ m to 200 ⁇ m, 25 ⁇ m to 190 ⁇ m, 25 ⁇ m to 180 ⁇ m, 25 ⁇ m to 160 ⁇ m, 25 ⁇ m to 140 ⁇ m, 25 ⁇ m,
  • the step of forming the skin layer may form a cell having an average size of 100 ⁇ m or less.
  • the skin layer has an average of 00.1 to 100 ⁇ m, 0.1 to 80 ⁇ m, 0.1 to 70 ⁇ m, 0.1 to 60 ⁇ m, 5 to 100 ⁇ m, 5 to 80 ⁇ m, 5 to 70 ⁇ m, 10 to 100 ⁇ m, 10 to 90 ⁇ m, 10 to 80 ⁇ m, 10 to 70 ⁇ m, 10 to 60 ⁇ m, 20 to 100 ⁇ m, 20 to 90 ⁇ m, 20 to 80 ⁇ m, 20 to 70 ⁇ m, 20 to 60 ⁇ m, 30 to 100 ⁇ m, 30 to 90 ⁇ m, 30 to 80 ⁇ m, 30 to 70 ⁇ m, 30 to 60 ⁇ m, 40 to 100 ⁇ m, 40 to 90 ⁇ m, 40 to 80 ⁇ m, 40 to 70 ⁇ m, 40 to 60 ⁇ m, 50 to 100 ⁇ m, 50 to Cells having a size of 90 ⁇ m, 50
  • the present invention provides a food container comprising a foam sheet according to the present invention.
  • the food container may further include a barrier layer on one side of the foam sheet.
  • the barrier layer may include ethylene vinyl alcohol.
  • the food container has low surface roughness due to the skin layer of the foam sheet, so that the adhesiveness with the lid of the food container is excellent, and thus airtightness through the lead can be improved. Through this, the food container may be easy to store and maintain food in the container.
  • the food container of the present invention may be a molded product manufactured by molding the foam sheet according to the present invention. Specifically, the food container according to the present invention is heated and pressed at a temperature in the range of 35°C to 65°C on the first side of the foam sheet, and at the same time, the temperature on the second surface of the foam sheet is in the range of 60°C to 90°C on average. It can be prepared by heating and pressurizing in to form a foam sheet. More specifically, it may be heat-treated before molding the foam sheet.
  • the crystallinity of the food container of the present invention may be 15% to 35%.
  • the crystallinity of the food container prepared by molding the foam sheet is 15% to 35%, 15% to 33%, 15% to 30%, 15% to 28%, 15% to 25%, 15% to 23 %, 15% to 20%, 20% to 35%, 20% to 33%, 20% to 30%, 20% to 28%, 20% to 25%, 20% to 23%, 25% to 35%, 25% to 33%, 25% to 30%, 25% to 28%, 28% to 35%, 28% to 33%, 28% to 30%, 30% to 35%, 30% to 33%, 33% To 35%, 23% to 28%, 25% to 25%, or 28% to 33%.
  • the food container of the present invention can have excellent strength and formability.
  • the food container according to the present invention may satisfy Equation 1 below:
  • V 0 is the volume of the food container prior to exposure to 2 minutes after adding 100° C. water to the food container, the unit is cm 3 ,
  • V 1 is 100°C water in a food container, exposed for 2 minutes, and then the volume of the food container is cm 3 .
  • the volume may mean a value calculated by multiplying each length of the foam sheet by length, width, and thickness.
  • the rate of dimensional change according to Equation 1 is 10% or less, 8% or less, 7% or less, 6% or less, 5% or less, 3% or less, 2% or less, 0.5% to 10%, 0.5% to 9%, 0.5% to 8%, 0.5% to 6%, 0.5% to 5%, 0.5% to 3%, 0.5% to 1.5%, 1% to 5%, 1% to 3%, 3% to 10% Or 5% to 10%.
  • the food container according to the present invention hardly undergoes a morphological change even in use in a high temperature environment. As a result, the food container according to the present invention is excellent in heat resistance.
  • Example 1 polyester resin Foam layer And Skin layer Included foam sheet (surface rapid cooling)
  • the foam sheet according to the present invention In order to prepare the foam sheet according to the present invention, first, 100 parts by weight of PET resin was dried at 130° C. to remove moisture, and based on 100 parts by weight of the PET resin from which the moisture was removed and the PET resin from which the moisture was removed in a first extruder. As a result, 1 part by weight of pyromellitic dianhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed, and heated to 280° C. to prepare a resin melt.
  • IRG 101010 Irganox
  • Butane as a foaming agent was added to the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin, followed by extrusion foaming, and a foam layer was formed to a thickness of 2 mm to prepare a polyester foam layer.
  • the temperature of the cylindrical Mandrel which is a cooling device, was maintained at -20°C to rapidly cool the surface of the foam layer to prepare a foam sheet having a skin layer on the foam layer.
  • the cell size of the prepared skin layer was 40 to 90 ⁇ m, and the cell size of the foam layer was 300 to 500 ⁇ m.
  • Example 2 Polyester resin Foam layer And Skin layer Included foam sheet (surface rapid cooling)
  • the foam sheet according to the present invention In order to prepare the foam sheet according to the present invention, first, 100 parts by weight of PET resin was dried at 130° C. to remove moisture, and based on 100 parts by weight of the PET resin from which the moisture was removed and the PET resin from which the moisture was removed in a first extruder. As a result, 1 part by weight of pyromellitic dianhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed, and heated to 280° C. to prepare a resin melt.
  • IRG 101010 Irganox
  • Butane as a foaming agent was added to the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin, followed by extrusion foaming, and a foam layer was formed to a thickness of 2 mm to prepare a polyester foam layer.
  • the temperature of the cylindrical Mandrel which is a cooling device, was maintained at -10°C to rapidly cool the surface of the foam layer to prepare a foam sheet having a skin layer on the foam layer.
  • the cell size of the prepared skin layer was 50 to 100 ⁇ m, and the cell size of the foam layer was 300 to 500 ⁇ m.
  • Example 3 polyester resin Foam layer And Skin layer Foam sheet containing Coextrusion )
  • the PET resin was dried at 130 degrees to remove moisture, and based on 100 parts by weight of the PET resin from which the moisture was removed and the PET resin from which the moisture was removed in a first extruder, 1 part by weight of pyromellitic dianhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed and heated to 280° C. to prepare a resin melt.
  • Butane was added to the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin.
  • the second extruder 100 parts by weight of PET resin was supplied to the second extruder as a resin layer for forming a skin layer serving as a surface layer, and heated and melted at 280°C.
  • the skin layer resin composition in the molten state was discharged in an amount of 15 kg/hour, respectively, from the tube and the slit of the confluence mold in a distribution pipe having a branch flow path, and laminated and joined to the outer layer side of the expandable resin composition.
  • a foam sheet having a skin layer laminated thereon is formed through a foam layer by co-extruding cylindrically with a resin discharge amount of 115 kg/hour from a circular die (diameter 110 mm, slit gap 0.95 mm) connected to the front end of the joining mold. Did.
  • the foam layer was formed to a thickness of 2 mm, and the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at -10°C to produce a foam sheet.
  • the cell size of the prepared skin layer was 0 ⁇ m
  • the cell size of the foam layer was 300 to 500 ⁇ m.
  • the foam sheet prepared in Example 1 was heated in a heater to heat the sheet surface temperature to 160° C., and then the temperature of the cavity was 45° C. and the plug temperature was 65° C. Pressed for 10 seconds using a foam sheet forming apparatus. Thus, a rectangular container was prepared.
  • Food containers were prepared in the same manner as in Example 4, except that the foam sheet prepared in Example 2 was used.
  • a food container was prepared in the same manner as in Example 4, except that the foam sheet prepared in Example 3 was used.
  • the PET resin was dried at 130° C. to remove moisture, and based on 100 parts by weight of the PET resin from which the moisture was removed and the PET resin from which the moisture was removed, a 1 part by weight of pyromellitic dianhydride , 1 part by weight of talc and 0.1 parts by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed and heated to 280° C. to prepare a resin melt. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was added to the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin, followed by extrusion foaming, and a foam layer was formed to a thickness of 2 mm to prepare a polyester foam layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at 30°C to rapidly cool the surface of the foam layer to prepare a foam sheet including the foam layer.
  • a 1 part by weight of pyromellitic dianhydride 1 part by weight of talc and 0.1 parts by weight of Ir
  • the cell size formed on the surface and the inside of the produced foam sheet was 300 to 500 ⁇ m.
  • the PET resin was dried at 130° C. to remove moisture, and based on 100 parts by weight of the PET resin from which the moisture was removed and the PET resin from which the moisture was removed, a 1 part by weight of pyromellitic dianhydride , 1 part by weight of talc and 0.1 parts by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed and heated to 280° C. to prepare a resin melt. Then, 5 parts by weight of Butane as a foaming agent was added to the first extruder based on 100 parts by weight of PET resin, followed by extrusion foaming, and a foam layer was formed to a thickness of 2 mm to prepare a polyester foam layer. At this time, the temperature of the cylindrical Mandrel, which is a cooling device, was maintained at 50°C to rapidly cool the surface of the foam layer to prepare a foam sheet including the foam layer.
  • a 1 part by weight of pyromellitic dianhydride 1 part by weight of talc and 0.1 parts by weight of Ir
  • the cell size formed on the surface and the inside of the produced foam sheet was 700 to 1000 ⁇ m.
  • a food container was prepared in the same manner as in Example 4, except that the foam sheet prepared in Comparative Example 1 was used.
  • a food container was prepared in the same manner as in Example 4, except that the foam sheet prepared in Comparative Example 2 was used.
  • the surface roughness value of the centerline was measured according to KS B 0161.
  • the volume change rate of the foam sheet before and after exposing the sample of the circular foam sheet having a diameter of 10 cm in an oven at 200° C. for 60 seconds was measured.
  • PET foam sheet and lead film (EVA hot melt 60 ⁇ m) to 25*60mm and seal at 2kgf pressure at 150°C temperature in a hot press for lead adhesion, then use a tensile tester based on the KS M 3725 standard for tensile speed 200mm/ Peel strength was measured at a rate of minutes.
  • the centerline surface roughness values of the foam sheets of Examples 1 to 3 were 0.5 ⁇ m to 2 ⁇ m.
  • the surface roughness values of the centerline are 5 ⁇ m and 7 ⁇ m, respectively, and it can be seen that the surface of the foam sheet is uniform because the surface roughness value of the foam sheet according to the invention is much smaller.
  • the foam sheets of Examples 1 to 3 show a high temperature elongation rate (200°C, 60 seconds) of 250 to 350% as a result of measuring high temperature elongation.
  • the foam sheets of Comparative Examples 1 and 2 had high temperature elongation of 150% and 180%, respectively.
  • the foamed sheet according to the present invention has excellent high temperature elongation and excellent moldability of the foamed sheet.
  • the foam sheets of Examples 1 and 2 have a peel strength according to KS M 3725 of 0.7 kgf or more, specifically showing values of 0.7 to 1.1 kgf. Since the foam sheet of the comparative example has a peel strength of about 0.4 or 0.5 kgf, it can be confirmed that the peel strength increased by about 2 to 3 times compared to the comparative example. Through this, it can be seen that the foam sheet according to the present invention has excellent lead adhesion.
  • the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.2 ⁇ 0.1 mm
  • the thickness of the skin layer is 200 ⁇ 5 ⁇ m
  • the skin layer is formed on the polyester resin foam layer, so that the surface of the foam sheet is smooth and uniform. Able to know.
  • the cells formed in the polyester resin foam layer are 300 to 500 ⁇ m
  • the cells formed in the skin layer are 40 to 90 ⁇ m.
  • Figure 4 is an image taken by scanning electron microscopy of the cross section of the foam sheet of Example 3, a skin layer is formed on one surface of the polyester resin foam layer, and the polyester resin foam layer contains fine cells.
  • the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.5 ⁇ 0.1 mm
  • the thickness of the skin layer is 90 ⁇ 5 ⁇ m
  • the skin layer is formed on the polyester resin foam layer, so that the surface of the foam sheet is smooth and uniform. Able to know.
  • the cells formed in the polyester resin foam layer are about 300 to 500 ⁇ m, and the cells formed in the skin layer are 0 ⁇ m.
  • FIG. 5 is an image of a cross-section of the foam sheet of Comparative Example 1 taken with a scanning electron microscope, and it can be confirmed that no skin layer was formed on one surface of the polyester resin foam layer.
  • the thickness of the polyester resin foam layer is about 1.5 ⁇ 0.1 mm, it can be seen that the cells formed in the polyester resin foam layer is 300 to 500 ⁇ m.
  • the foam sheet according to the present invention by forming a skin layer on one side or both sides of the foam layer, it can be seen that the surface is uniform and excellent lead adhesion.
  • the food containers prepared in Examples 4 to 6 and Comparative Examples 3 and 4 are H/D (H: depth of the receiving portion, D: opening)
  • a diameter of 0.4) is a square-shaped container, manufactured by thermoforming, and when the high temperature water was added to the food container, the volume change rate according to Equation 1 below was measured to evaluate the heat resistance, and the food container The moldability was evaluated by measuring the ratio of the thickness of the side and the bottom, and the results are shown in Table 2.
  • V 0 is the volume of the food container prior to exposure to 2 minutes after adding 100° C. water to the food container, the unit is cm 3 ,
  • V 1 is 100°C water in a food container, exposed for 2 minutes, and then the volume of the food container is cm 3 .
  • the food container of Examples 4 to 6 shows a dimensional change rate value represented by Equation 1 as a result of measuring a dimensional change rate through a heat resistance test.
  • the dimensional change rates of Examples 1 to 3 were all 1%.
  • the dimensional change rate of the food containers of Comparative Examples 3 and 4 was 3% or more, and the dimensional change rate was high in a high temperature state. Therefore, it can be seen that the foam sheet according to the present invention has excellent heat resistance.
  • the thickness ratio of the side of the food container of Examples 4 to 6 is 0.8% or more. Specifically, the thickness ratio of the side of the food container of Examples 4 to 6 was 0.9 or 1, respectively. On the other hand, the thickness ratio of the side and bottom surfaces of the food containers prepared in Comparative Examples 3 and 4 can be confirmed to be 0.5 or 0.3. Through this, it can be seen that the foamed sheet according to the present invention has excellent moldability and is easy to manufacture food containers.
  • the foam sheet according to the present invention forms a skin layer on one or both sides of the foam layer, so that the surface of the foam sheet is uniform, has a certain range of crystallinity, and is excellent in thermoforming and has excellent lead adhesion and low volume change rate.
  • Food containers can be provided.

Landscapes

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Abstract

본 발명은 스킨층을 포함하는 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기에 관한 것으로, 발포층 상에 스킨층을 포함함으로써, 표면 균일성이 우수하며 일정 범위의 결정화도를 가지는 발포층을 포함하여 열성형성이 우수한 장점이 있고, 리드접착성이 우수하고 체적변화율이 적은 식품용기를 제공할 수 있다.

Description

스킨층을 포함하는 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기
본 발명은 스킨층을 포함하는 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기에 관한 것이다.
통상 식품용기로 사용되고 있는 제품은 발포식, 비발포식으로 나뉜다. 발포 방식 제품은 폴리스티렌을 발포 가스와 혼합시켜 압출시킨 제품이 사용되고 있는데, 두께를 비교적 두껍게 유지할 수 있어 형태유지, 단열성, 가격 경쟁력이 높은 장점이 있으나 고온에서 유해물질이 검출되는 단점이 있다. 비발포 용기의 경우, 열에 안정한 폴리프로필렌을 필름형태로 제작된 제품이 사용되고 있는데, 고온에서 치수변화율이 적고, 유해물질이 검출되지 않는 장점이 있으나, 가격이 비싸고 단열이 잘 되지 않는 단점이 있다.
일회용 내열용기로 가장 많이 쓰이고 있는 대표적인 제품이 컵라면 용기라 할 수 있는데, 이전에는 폴리스티렌 발포 용기를 사용하였지만, 고온에서 유해물질이 검출되는 점이 이슈화되어 이를 종이 용기로 대체되어 사용되고 있으나 가격이 높은 단점이 있다.
현대사회에서 점차 생활이 편리해 지면서 일회용품 사용이 증가하고, 1인가구 증가에 따른 배달음식 및 간편요리 제품의 수요가 점차 늘어나고 있고, 이에 따라 식품 포장 용기의 수요도 증가하고 있으며 유해물질로부터 안전하고 용도에 따른 기능이 부여된 새로운 용기 소재에 대한 소비자 니즈가 점점 커지고 있다. 따라서 수려한 외관, 편리함, 안전성, 친환경 성능을 모두 갖춘 포장 용기에 대한 연구가 필요한 실정이다.
본 발명은 발포층 상에 스킨층을 형성하여 표면 균일도가 우수한 발포시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 수단으로서,
폴리에스테르 수지 발포층; 및
상기 폴리에스테르 발포층의 일면 또는 양면에 형성된 폴리에스테르 수지를 함유하는 스킨층을 포함하고,
상기 스킨층의 셀 크기는 100 ㎛ 이하이며,
발포시트의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.1㎛ 내지 1.5㎛ 인 것을 특징으로 하는 발포시트를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명은,
폴리에스테르 수지를 압출 및 발포하여 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계; 및
연속적으로 상기 발포층의 일면 또는 양면에 폴리에스테르 수지를 포함하는 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고,
형성된 발포시트는 0.1㎛ 내지 1.5㎛의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법을 제공할 수 있다.
아울러, 본 발명은,
본 발명에 따른 발포시트를 포함하는 식품용기를 제공할 수 있다.
본 발명에 따른 발포시트는 발포층 상에 스킨층을 포함함으로써 표면 균일성이 우수하고 이에 따라 리드접착성이 우수하며, 일정 범위의 결정화도를 가지는 발포층을 포함하여 열성형성이 우수한 장점이 있다.
도 1 및 도 2는 본 발명에 따른 실시예의 발포시트를 나타낸 모식도이다.
도 3 내지 5는 본 발명에 따른 실시예 및 비교예의 발포시트를 주사전자현미경(SEM)으로 촬영한 이미지이다.
발포시트
본 발명은,
폴리에스테르 수지 발포층; 및
상기 폴리에스테르 발포층의 일면 또는 양면에 형성된 폴리에스테르 수지를 함유하는 스킨층을 포함하고,
상기 스킨층의 셀 크기는 100 ㎛ 이하이며,
발포시트의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.1㎛ 내지 1.5㎛인 것을 특징으로 하는 발포시트를 제공한다.
본 발명에 따른 발포시트는 도 1 및 도 2와 같이 폴리에스테르 수지 발포층 및 폴리에스테르 수지 발포층(10) 상에 스킨층(20,21,22)을 형성하여 두 층 이상으로 구성될 수 있다. 구체적으로, 폴리에스테르 수지 발포층 일면에 스킨층을 형성할 수 있으며, 폴리에스테르 수지 발포층 양면에 스킨층을 형성할 수 있다. 상기와 같이 구조를 가지는 발포시트는 폴리에스테르 수지 발포층 상에 폴리에스테르 수지를 함유하는 스킨층을 포함하여 발포시트의 표면 균일도가 우수하고, 리드접착성 및 열성형성이 향상될 수 있다.
하나의 예시에서, 본 발명의 발포시트는 중심선 표면 거칠기(Ra)가 평균 0.1㎛ 내지 1.5㎛일 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포시트의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 평균 0.2㎛ 내지 1.4㎛, 0.2㎛ 내지 1.2㎛, 0.2㎛ 내지 1.1㎛, 0.4㎛ 내지 1.5㎛, 0.4㎛ 내지 1.4㎛, 0.4㎛ 내지 1.3㎛, 0.4㎛ 내지 1.1㎛, 0.6㎛ 내지 1.5㎛, 0.6㎛ 내지 1.3㎛, 0.6㎛ 내지 1.1㎛, 0.8㎛ 내지 1.5㎛, 0.8㎛ 내지 1.3㎛, 0.8㎛ 내지 1.1㎛, 0.75㎛ 내지 1.15㎛, 0.5㎛ 내지 1.0㎛, 0.5㎛ 내지 0.9㎛, 0.6㎛ 내지 1.0㎛, 0.7㎛ 내지 1.0㎛, 0.7㎛ 내지 0.9㎛, 0.85㎛ 내지 1.4㎛, 0.9㎛ 내지 1.2㎛, 0.95㎛ 내지 1.15㎛, 또는 0.95㎛ 내지 1.1㎛일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 발포시트의 중심선 거칠기(Ra)는 평균 0.75㎛ 내지 1.1㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 중심선 표면 거칠기 값을 통해, 본 발명의 발포시트는 폴리에스테르 수지 발포층 상에 스킨층을 형성하여 표면 균일도가 우수한 것을 알 수 있다.
본 발명에 따른 발포시트는 결정화도가 평균 3 % 내지 15% 범위일 수 있다. 구체적으로, 상기 발포시트의 결정화도는 평균 3 % 내지 15%, 3 % 내지 14%, 3 % 내지 13%, 3 % 내지 12%, 3 % 내지 10%, 3 % 내지 9%, 3 % 내지 8%, 3 % 내지 7%, 5 % 내지 15%, 5 % 내지 14%, 5 % 내지 13%, 5 % 내지 12%, 5 % 내지 10%, 5 % 내지 9%, 5 % 내지 8%, 5 % 내지 7%, 7 % 내지 15%, 7 % 내지 14%, 7 % 내지 13%, 7 % 내지 12%, 7 % 내지 10%, 7 % 내지 9%, 7 % 내지 8%, 9 % 내지 15%, 9 % 내지 14%, 9 % 내지 13%, 9 % 내지 12%, 9 % 내지 10%, 10% 내지 15%, 10 % 내지 14%, 10 % 내지 12%, 12 % 내지 15%, 12 % 내지 14%, 12% 내지 13%, 13 % 내지 15%, 13 % 내지 14% 또는 14 % 내지 15%일 수 있다. 본 발명에 따른 발포시트는 상기 범위의 결정화도를 가져 성형성이 우수하면서도 추후 성형하는 과정에서도 적정한 결정화도를 가질 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 발포시트의 각 구성을 보다 상세하게 설명하도록 한다.
먼저, 본 발명에 따른 발포시트는 폴리에스테르 수지를 포함하는 발포층을 포함하고, 상기 발포층은 폴리에스테르 수지 발포체일 수 있으며, 이때 상기 발포체는 발포시트의 베이스가 되는 역할을 한다.
구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르 산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, (Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)일 수 있다.
하나의 예시에서, 본 발명의 발포시트에서 폴리에스테르 수지 발포층의 두께는 1㎜ 내지 5㎜일 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층의 두께는 1㎜ 내지 4.5㎜, 1㎜ 내지 4㎜, 1㎜ 내지 3.5㎜, 1㎜ 내지 3㎜, 1㎜ 내지 2.5㎜, 1.5㎜ 내지 5㎜, 1.5㎜ 내지 4.5㎜, 1.5㎜ 내지 4㎜, 1.5㎜ 내지 3.5㎜, 1.5㎜ 내지 3㎜, 1.5㎜ 내지 2.5㎜, 2㎜ 내지 5㎜, 2㎜ 내지 4.5㎜, 2㎜ 내지 4㎜, 2㎜ 내지 3.5㎜, 2㎜ 내지 3㎜, 2㎜ 내지 2.5㎜, 1.8㎜ 내지 2.5㎜, 1.6㎜ 내지 2.5㎜, 1.5㎜ 내지 2.2㎜, 1.4㎜ 내지 2.1㎜ 또는 1.8㎜ 내지 2.2㎜ 일 수 있다.
구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층은 평균 300 내지 500 ㎛의 셀 크기를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층의 셀 크기는 300 내지 480 ㎛, 300 내지 460 ㎛, 300 내지 440 ㎛, 300 내지 420 ㎛, 300 내지 400 ㎛, 300 내지 380 ㎛, 300 내지 360 ㎛, 300 내지 340 ㎛, 350 내지 500 ㎛, 350 내지 480 ㎛, 350 내지 460 ㎛, 350 내지 440 ㎛, 350 내지 420 ㎛, 350 내지 400 ㎛, 350 내지 380 ㎛, 400 내지 500 ㎛, 400 내지 480 ㎛, 400 내지 460 ㎛, 400 내지 440 ㎛, 400 내지 420 ㎛, 450 내지 500 ㎛, 450 내지 480 ㎛, 330 내지 400㎛, 370 내지 400㎛ 또는 430 내지 470㎛일 수 있다. 상기와 같은 크기의 셀을 가짐으로써 본 발명의 발포시트는 우수한 강도 및 내열성을 가질 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 발포시트는 폴리에스테르 수지 발포층 일면 또는 양면에 스킨층을 포함하고, 상기 스킨층은 폴리에스테르 수지 발포층의 표면 거칠기를 감소시켜 표면 균일도를 향상시키는 역할을 한다.
본 발명에서, 상기 스킨층은 폴리에스테르 수지를 포함할 수 있다. 상기 스킨층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르 산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 스킨층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 수지를 포함할 수 있다.
하나의 예로서, 상기 스킨층은 폴리에스테르 수지 발포체 또는 폴리에스테르 수지 코팅층일 수 있으며, 상기 스킨층의 셀 크기는 평균 100 ㎛ 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 스킨층의 셀 크기는 평균 0.1 내지 100 ㎛, 0.1 내지 80㎛, 0.1 내지 70㎛, 0.1 내지 60 ㎛, 5 내지 100 ㎛, 5 내지 80 ㎛, 5 내지 70 ㎛, 10 내지 100 ㎛, 10 내지 90 ㎛, 10 내지 80 ㎛, 10 내지 70 ㎛, 10 내지 60 ㎛, 20 내지 100 ㎛, 20 내지 90 ㎛, 20 내지 80 ㎛, 20 내지 70 ㎛, 20 내지 60 ㎛, 30 내지 100 ㎛, 30 내지 90 ㎛, 30 내지 80 ㎛, 30 내지 70 ㎛, 30 내지 60 ㎛, 40 내지 100 ㎛, 40 내지 90 ㎛, 40 내지 80 ㎛, 40 내지 70 ㎛, 40 내지 60㎛, 50 내지 100 ㎛, 50 내지 90 ㎛, 50 내지 80 ㎛, 30 내지 50 ㎛, 40 내지 50 ㎛, 60 내지 80 ㎛, 70 내지 90 ㎛ 70 내지 80 ㎛ 또는 65 내지 75 ㎛일 수 있다. 상기 스킨층이 폴리에스테르 수지 코팅층인 경우에는 셀을 형성하지 않을 수도 있으며, 상기와 같은 스킨층을 포함함으로써 발포시트의 표면 균일도가 우수할 수 있다.
또한, 본 발명의 발포시트에서 스킨층의 두께는 평균 5㎛ 내지 200㎛ 범위일 수 있다. 구체적으로 상기 스킨층의 두께는 5㎛ 내지 190㎛, 5㎛ 내지 180㎛, 5㎛ 내지 160㎛, 5㎛ 내지 140㎛, 5㎛ 내지 120㎛, 5㎛ 내지 100㎛, 5㎛ 내지 90㎛, 5㎛ 내지 80㎛, 5㎛ 내지 50㎛, 5㎛ 내지 30㎛, 15㎛ 내지 190㎛, 15㎛ 내지 180㎛, 15㎛ 내지 160㎛, 15㎛ 내지 140㎛, 15㎛ 내지 120㎛, 15㎛ 내지 100㎛, 15㎛ 내지 90㎛, 15㎛ 내지 80㎛, 15㎛ 내지 50㎛, 15㎛ 내지 30㎛, 25㎛ 내지 200㎛, 25㎛ 내지 190㎛, 25㎛ 내지 180㎛, 25㎛ 내지 160㎛, 25㎛ 내지 140㎛, 25㎛ 내지 120㎛, 25㎛ 내지 100㎛, 25㎛ 내지 90㎛, 25㎛ 내지 80㎛, 25㎛ 내지 50㎛, 25㎛ 내지 30㎛, 50㎛ 내지 200㎛, 50㎛ 내지 190㎛, 50㎛ 내지 180㎛, 50㎛ 내지 160㎛, 50㎛ 내지 140㎛, 50㎛ 내지 120㎛, 50㎛ 내지 100㎛, 50㎛ 내지 90㎛, 50㎛ 내지 80㎛, 100㎛ 내지 200㎛, 100㎛ 내지 190㎛, 100㎛ 내지 180㎛, 100㎛ 내지 160㎛, 100㎛ 내지 140㎛, 100㎛ 내지 120㎛, 125㎛ 내지 200㎛, 125㎛ 내지 190㎛, 125㎛ 내지 180㎛, 125㎛ 내지 160㎛, 125㎛ 내지 140㎛, 150㎛ 내지 200㎛, 150㎛ 내지 190㎛, 150㎛ 내지 180㎛, 150㎛ 내지 160㎛, 또는 180㎛ 내지 200㎛일 수 있다. 상기와 같은 두께의 스킨층을 포함함으로써, 발포시트의 표면은 균일성을 나타내며 이에 따라 본 발명의 발포시트를 식품용기로 사용하는 경우, 리드 접착성이 우수한 특성을 나타낼 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 발포시트는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 더 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포층은 증점제, 기핵제, 열안정제 및 발포제를 포함할 수 있다.
상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다.
상기 기핵제의 예로는, 탈크, 마이카, 실리카, 규조토, 알루미나, 산화티탄, 산화 아연, 산화 마그네슘, 수산화 마그네슘, 수산화 알루미늄, 수산화 칼슘, 탄산칼륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼리움, 황산바륨, 탄산수소나트륨, 그라스 비드 등의 무기 화합물을 들 수 있다. 이러한 기핵제는 발포층의 기능성 부여, 가격 절감 등을 역할을 할 수 있다. 구체적으로 본 발명에서는 탈크(Talc)가 사용될 수 있다.
상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 발포층의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.
상기 발포제의 예로는, N2, CO2, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄, 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제 또는 아조디카르본아마이드(azodicarbonamide)계 화합물, P,P'-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드)[P,P'-oxy bis (benzene sulfonyl hydrazide)]계 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라아민(N,N'-dinitroso pentamethylene tetramine)계 화합물 등의 화학적 발포제가 있으며, 구체적으로 본 발명에서는 CO2가 사용될 수 있다.
발포시트의 제조방법
또한, 본 발명은,
폴리에스테르 수지를 압출 및 발포하여 발포층을 형성하는 단계; 및
연속적으로 상기 폴리에스테르 수지 발포층의 일면 또는 양면에 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고,
형성된 발포시트는 0.1㎛ 내지 1.5㎛의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법을 제공한다.
여기서, '연속적으로'라 함은 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 동시에, 혹은 폴리에스테르 수지 발포층이 형성되는 과정에서 별도의 추가 단계 없이 연속적으로 폴리에스테르 수지 발포층 상에 스킨층을 형성한다는 것을 의미한다. 예를 들어, 폴리에스테르 수지 발포층과 스킨층이 공압출을 통해 동시에 형성되거나, 압출 및 발포를 통해 제조되어 나오는 폴리에스테르 수지 발포층의 표면을 급속 냉각하여 발포층 일면 또는 양면에 스킨층을 형성할 수 있다.
구체적으로, 본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 평균 0.1㎛ 내지 1.5㎛의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지는 발포시트를 제조할 수 있다. 구체적으로, 상기 제조된 발포시트의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 평균 0.2㎛ 내지 1.4㎛, 0.2㎛ 내지 1.2㎛, 0.2㎛ 내지 1.1㎛, 0.4㎛ 내지 1.5㎛, 0.4㎛ 내지 1.4㎛, 0.4㎛ 내지 1.3㎛, 0.4㎛ 내지 1.1㎛, 0.6㎛ 내지 1.5㎛, 0.6㎛ 내지 1.3㎛, 0.6㎛ 내지 1.1㎛, 0.8㎛ 내지 1.5㎛, 0.8㎛ 내지 1.3㎛, 0.8㎛ 내지 1.1㎛, 0.75㎛ 내지 1.15㎛, 0.5㎛ 내지 1.0㎛, 0.5㎛ 내지 0.9㎛, 0.6㎛ 내지 1.0㎛, 0.7㎛ 내지 1.0㎛, 0.7㎛ 내지 0.9㎛, 0.85㎛ 내지 1.4㎛, 0.9㎛ 내지 1.2㎛, 0.95㎛ 내지 1.15㎛, 또는 0.95㎛ 내지 1.1㎛일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 제조된 발포시트의 중심선 거칠기(Ra)는 평균 0.75㎛ 내지 1.1㎛일 수 있다. 본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 폴리에스테르 수지 발포층 상에 스킨층을 형성함으로써, 상기와 같은 중심선 표면 거칠기 값을 가져 표면 균일도가 우수한 발포시트를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 발포시트 제조방법은 결정화도가 평균 5 % 내지 15% 범위인 발포시트를 제조할 수 있다. 구체적으로, 상기 제조된 발포시트의 결정화도는 평균 5 % 내지 15%, 5 % 내지 14%, 5 % 내지 13%, 5 % 내지 12%, 5 % 내지 10%, 5 % 내지 9%, 5 % 내지 8%, 5 % 내지 7%, 7 % 내지 15%, 7 % 내지 14%, 7 % 내지 13%, 7 % 내지 12%, 7 % 내지 10%, 7 % 내지 9%, 7 % 내지 8%, 9 % 내지 15%, 9 % 내지 14%, 9 % 내지 13%, 9 % 내지 12%, 9 % 내지 10%, 10% 내지 15%, 10 % 내지 14%, 10 % 내지 12%, 12 % 내지 15%, 12 % 내지 14%, 12% 내지 13%, 13 % 내지 15%, 13 % 내지 14% 또는 14 % 내지 15%일 수 있다. 본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 상기 범위의 결정화도를 가져 성형성이 우수한 발포시트를 제조할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 평균 1㎜ 내지 5㎜ 두께의 발포층을 형성할 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 1㎜ 내지 4.5㎜, 1㎜ 내지 4㎜, 1㎜ 내지 3.5㎜, 1㎜ 내지 3㎜, 1㎜ 내지 2.5㎜, 1.5㎜ 내지 5㎜, 1.5㎜ 내지 4.5㎜, 1.5㎜ 내지 4㎜, 1.5㎜ 내지 3.5㎜, 1.5㎜ 내지 3㎜, 1.5㎜ 내지 2.5㎜, 2㎜ 내지 5㎜, 2㎜ 내지 4.5㎜, 2㎜ 내지 4㎜, 2㎜ 내지 3.5㎜, 2㎜ 내지 3㎜, 2㎜ 내지 2.5㎜, 1.8㎜ 내지 2.5㎜, 1.6㎜ 내지 2.5㎜, 1.5㎜ 내지 2.2㎜, 1.4㎜ 내지 2.1㎜ 또는 1.8㎜ 내지 2.2㎜ 두께의 폴리에스테르 수지 발포층을 형성할 수 있다.
예를 들어, 상기 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 평균 100 내지 300 ㎛ 크기의 셀을 형성할 수 있다. 구체적으로, 상기 발포층을 형성하는 단계는 평균 100 내지 280 ㎛, 100 내지 260 ㎛, 100 내지 240 ㎛, 100 내지 220 ㎛, 100 내지 200 ㎛, 100 내지 180 ㎛, 100 내지 160 ㎛, 100 내지 180 ㎛, 150 내지 280 ㎛, 150 내지 260 ㎛, 150 내지 240 ㎛, 150 내지 220 ㎛, 150 내지 200 ㎛, 150 내지 180 ㎛, 200 내지 300 ㎛, 200 내지 280 ㎛, 200 내지 260 ㎛, 200 내지 240 ㎛, 200 내지 220 ㎛, 200 내지 300 ㎛, 250 내지 300 ㎛, 230 내지 250㎛ 또는 230 내지 270㎛ 크기의 셀을 형성할 수 있다. 상기 크기의 셀을 형성함으로써, 본 발명의 발포시트는 우수한 강도 및 내열성을 나타낼 수 있다.
하나의 예로서, 상기 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 폴리에스테르 수지를 압출 및 발포하여 발포층을 형성할 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르 산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 수지일 수 있다.
본 발명에서, 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 폴리에스테르 수지를 발포시키는 발포 공정으로, 다양한 형태의 압출기를 이용하여 수행 가능하다. 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는, 크게 비드 발포 또는 압출 발포를 통해 수행할 수 있으며, 압출 발포가 바람직하다. 상기 비드 발포는, 일반적으로, 수지 비드를 가열하여 1차 발포시키고 이것을 적당한 시간 숙성 시킨 후 판모양, 통모양의 금형에 채우고 다시 가열하여 2차 발포에 의해 융착, 성형하여 제품을 만드는 방법이다. 상기 압출 발포는, 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써, 공정 단계를 단순화할 수 있으며, 대량 생산이 가능하며, 비드 발포 시의 비드 사이에서 균열과, 입상 파괴 현상 등을 방지하여 보다 우수한 굴곡강도 및 압축강도를 구현할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명의 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는, 다양한 형태의 첨가제가 투입될 수 있다. 상기 첨가제는 필요에 따라, 유체 연결 라인 중에 투입되거나, 혹은 발포 공정 중에 투입될 수 있다. 첨가제의 예로는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 증점제, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포시트의 제조방법은 증점제, 기핵제, 열안정제 및 발포제 중 1종 이상을 투입할 수 있으며, 앞서 열거된 기능성 첨가제들 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
예를 들어, 본 발명의 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 증점제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 유체 연결 라인 중에 투입할 수 있다. 발포체 제조시 필요한 첨가제 중에서, 유체 연결 라인 중에 투입되지 않은 첨가제는, 압출 공정 중에 투입 가능하다.
상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다.
상기 기핵제의 예로는, 탈크, 마이카, 실리카, 규조토, 알루미나, 산화티탄, 산화 아연, 산화 마그네슘, 수산화 마그네슘, 수산화 알루미늄, 수산화 칼슘, 탄산칼륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼리움, 황산바륨, 탄산수소나트륨, 그라스 비드 등의 무기 화합물 등을 들 수 있다. 이러한 기핵제는 발포층의 기능성 부여, 가격 절감 등을 역할을 할 수 있다. 구체적으로 본 발명에서는 탈크(Talc)가 사용될 수 있다.
상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 발포층의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.
상기 발포제의 예로는, N2, CO2, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄, 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제 또는 아조디카르본아마이드(azodicarbonamide)계 화합물, P,P'-옥시비스(벤젠술포닐하이드라지드)[P,P'-oxy bis (benzene sulfonyl hydrazide)]계 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라아민(N,N'-dinitroso pentamethylene tetramine)계 화합물 등의 화학적 발포제가 있으며, 구체적으로 본 발명에서는 CO2가 사용될 수 있다.
또한, 방수제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 실리콘 계열, 에폭시 계열, 시아노아크릴산 계열, 폴리비닐아크릴레이트 계열, 에틸렌비닐아세테이트 계열, 아크릴레이트 계열, 폴르클로로프렌 계열, 폴리우레탄 수지와 폴리에스터 수지의 혼합체 계열, 폴리올과 폴리 우레텐 수지의 혼합체 계열, 아크릴릭 폴리머와 폴리우레탄 수지의 혼합체 계열, 폴리이미드 계열 및 시아노아크릴레이트와 우레탄의 혼합체 계열 등의 혼합물을 포함할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 스킨층을 형성하는 단계는 상기 폴리에스테르 수지 발포층을 급속 냉각시켜 형성하거나, 폴리에스테르 수지를 공압출하여 스킨층을 형성할 수 있다.
구체적으로, 상기 스킨층을 플라스틱 수지를 공압출하여 형성하는 경우, 플라스틱 수지를 공압출하여 코팅층 및 스킨층을 제조할 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르 산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명에 따른 스킨층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 수지를 공압출하여 형성할 수 있다.
또한, 스킨층을 폴리에스테르 수지 발포층의 표면을 급속 냉각하여 형성하는 경우는 -20℃ 내지 0℃의 온도 범위에서 수행할 수 있다. 구체적으로, 폴리에스테르 수지 발포층의 표면을 급속 냉각하여 스킨층을 형성하는 경우는 -20℃ 내지 15℃, -15℃ 내지 10℃ 또는 -10℃ 내지 0℃의 온도 범위에서 수행할 수 있다. 상기 온도 범위에서 폴리에스테르 수지 발포층의 표면을 급속 냉각시킴으로써 적절한 크기의 셀을 형성할 수 있으며, 이로 인해 발포시트의 표면이 균일할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 스킨층을 형성하는 단계는 평균 5㎛ 내지 100㎛ 두께의 스킨층을 형성할 수 있다. 구체적으로, 상기 스킨층을 형성하는 단계는 5㎛ 내지 190㎛, 5㎛ 내지 180㎛, 5㎛ 내지 160㎛, 5㎛ 내지 140㎛, 5㎛ 내지 120㎛, 5㎛ 내지 100㎛, 5㎛ 내지 90㎛, 5㎛ 내지 80㎛, 5㎛ 내지 50㎛, 5㎛ 내지 30㎛, 15㎛ 내지 190㎛, 15㎛ 내지 180㎛, 15㎛ 내지 160㎛, 15㎛ 내지 140㎛, 15㎛ 내지 120㎛, 15㎛ 내지 100㎛, 15㎛ 내지 90㎛, 15㎛ 내지 80㎛, 15㎛ 내지 50㎛, 15㎛ 내지 30㎛, 25㎛ 내지 200㎛, 25㎛ 내지 190㎛, 25㎛ 내지 180㎛, 25㎛ 내지 160㎛, 25㎛ 내지 140㎛, 25㎛ 내지 120㎛, 25㎛ 내지 100㎛, 25㎛ 내지 90㎛, 25㎛ 내지 80㎛, 25㎛ 내지 50㎛, 25㎛ 내지 30㎛, 50㎛ 내지 200㎛, 50㎛ 내지 190㎛, 50㎛ 내지 180㎛, 50㎛ 내지 160㎛, 50㎛ 내지 140㎛, 50㎛ 내지 120㎛, 50㎛ 내지 100㎛, 50㎛ 내지 90㎛, 50㎛ 내지 80㎛, 100㎛ 내지 200㎛, 100㎛ 내지 190㎛, 100㎛ 내지 180㎛, 100㎛ 내지 160㎛, 100㎛ 내지 140㎛, 100㎛ 내지 120㎛, 125㎛ 내지 200㎛, 125㎛ 내지 190㎛, 125㎛ 내지 180㎛, 125㎛ 내지 160㎛, 125㎛ 내지 140㎛, 150㎛ 내지 200㎛, 150㎛ 내지 190㎛, 150㎛ 내지 180㎛, 150㎛ 내지 160㎛, 또는 180㎛ 내지 200㎛ 두께의 스킨층을 형성할 수 있다. 상기와 같은 두께의 스킨층을 형성함으로써, 발포시트의 표면은 균일성을 나타내며 이에 따라 본 발명의 발포시트를 식품용기로 사용하는 경우, 리드 접착성이 우수한 특성을 나타낼 수 있다.
하나의 예로서, 상기 스킨층을 형성하는 단계는 평균 100 ㎛ 이하 크기의 셀을 형성할 수 있다. 구체적으로, 상기 스킨층은 평균 00.1 내지 100 ㎛, 0.1 내지 80㎛, 0.1 내지 70㎛, 0.1 내지 60 ㎛, 5 내지 100 ㎛, 5 내지 80 ㎛, 5 내지 70 ㎛, 10 내지 100 ㎛, 10 내지 90 ㎛, 10 내지 80 ㎛, 10 내지 70 ㎛, 10 내지 60 ㎛, 20 내지 100 ㎛, 20 내지 90 ㎛, 20 내지 80 ㎛, 20 내지 70 ㎛, 20 내지 60 ㎛, 30 내지 100 ㎛, 30 내지 90 ㎛, 30 내지 80 ㎛, 30 내지 70 ㎛, 30 내지 60 ㎛, 40 내지 100 ㎛, 40 내지 90 ㎛, 40 내지 80 ㎛, 40 내지 70 ㎛, 40 내지 60㎛, 50 내지 100 ㎛, 50 내지 90 ㎛, 50 내지 80 ㎛, 30 내지 50 ㎛, 40 내지 50 ㎛, 60 내지 80 ㎛, 70 내지 90 ㎛ 70 내지 80 ㎛ 또는 65 내지 75 ㎛ 크기의 셀을 형성할 수 있다. 상기와 같은 스킨층을 발포시트에 형성함으로써, 발포시트의 표면이 균일해질 수 있으며 이에 따라 접착성이 향상될 수 있다.
식품용기
아울러, 본 발명은 본 발명에 따른 발포시트를 포함하는 식품용기를 제공한다.
예를 들어, 상기 식품용기는 발포시트 일면에 배리어층을 더 포함할 수 있다. 상기 배리어층은 에틸렌 비닐 알코올을 포함할 수 있다. 상기와 같은 배리어층을 포함함으로써, 본 발명의 식품용기는 가스 배리어 특성을 가지고 수증기 투과도가 우수하며, 구체적으로, 질소 충전 식품용기에 사용가능하다.
또한, 상기 식품용기는 본 발명의 발포시트를 포함함으로써 발포시트의 스킨층으로 인해 표면 거칠기가 낮아 식품용기의 리드(lid) 와의 접착성이 우수하여 리드를 통한 기밀성이 향상될 수 있다. 이를 통해, 상기 식품용기는 용기 내 식품의 보관 및 유지에 용이할 수 있다.
하나의 예시에서, 본 발명의 식품용기는 본 발명에 따른 발포시트를 성형하여 제조된 성형품일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에 따른 식품용기는 발포시트의 제1면에는 평균 35℃ 내지 65℃ 범위의 온도에서 가열 및 가압하고, 동시에 상기 발포시트의 제2면에는 평균 60℃ 내지 90℃ 범위의 온도에서 가열 및 가압하여 발포시트 성형함으로써 제조될 수 있다. 보다 구체적으로 상기 발포시트를 성형하기 전에 열처리된 것일 수 있다.
하나의 예시에서, 본 발명의 식품용기의 결정화도는 15% 내지 35%일 수 있다. 구체적으로, 상기 발포시트를 성형하여 제조된 식품용기의 결정화도는 15% 내지 35%, 15% 내지 33%, 15% 내지 30%, 15% 내지 28%, 15% 내지 25%, 15% 내지 23%, 15% 내지 20%, 20% 내지 35%, 20% 내지 33%, 20% 내지 30%, 20% 내지 28%, 20% 내지 25%, 20% 내지 23%, 25% 내지 35%, 25% 내지 33%, 25% 내지 30%, 25% 내지 28%, 28% 내지 35%, 28% 내지 33%, 28% 내지 30%, 30% 내지 35%, 30% 내지 33%, 33% 내지 35%, 23% 내지 28%, 25% 내지 25%, 또는 28% 내지 33%일 수 있다. 상기와 같은 결정화도를 가짐으로써, 본 발명의 식품용기는 우수한 강도 및 성형성을 가질 수 있다.
또 하나의 예로서, 본 발명에 따른 식품용기는, 하기 수학식 1을 만족할 수 있다:
[수학식 1]
|V1-V0|/V0 x 100 ≤ 10%
상기 수학식 1에서,
V0은 식품용기에 100℃ 물을 넣고 2분 동안 노출시키기 이전의 식품용기의 체적으로, 단위는 cm3이고,
V1은 식품용기에 100℃ 물을 넣고 2분 동안 노출시킨 후 식품용기의 체적으로, 단위는 cm3이다.
구체적으로, 제조된 식품용기 샘플에 100℃ 물을 넣고 2분 동안 노출시키기 전 후의 치수 변화율을 측정하였다. 이는, 식품용기의 실제 사용 환경과 대응하는 측정치이다. 예를 들어, 상기 체적은, 발포시트의 길이, 너비 및 두께 각각의 길이를 곱하여 계산된 값을 의미할 수 있다. 예를 들어, 상기 수학식 1에 따른 치수 변화율은 10% 이하, 8% 이하, 7% 이하, 6% 이하, 5% 이하, 3% 이하, 2% 이하, 0.5% 내지 10%, 0.5% 내지 9%, 0.5% 내지 8%, 0.5% 내지 6%, 0.5% 내지 5%, 0.5% 내지 3%, 0.5% 내지 1.5%, 1% 내지 5%, 1% 내지 3%, 3% 내지 10% 또는 5% 내지 10%일 수 있다. 상기 범위 내의 수학식 1의 값을 만족함으로써, 본 발명에 따른 식품용기는 높은 온도 환경에서의 사용에도 형태 변화가 거의 일어나지 않는다는 것을 알 수 있다. 결과적으로, 본 발명에 따른 식품용기는 내열성이 우수하다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 상기 내용을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위가 하기 제시된 내용에 의해 제한되는 것은 아니다.
실시예 1: 폴리에스테르 수지 발포층 및 스킨층을 포함하는 발포시트(표면 급속 냉각)
본 발명에 따른 발포시트를 제조하기 위해, 먼저 PET 수지 100 중량부를 130℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 Butane을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하고 압출발포 하였으며, 발포층을 2mm 두께로 형성하여 폴리에스테르 발포층을 제조하였다. 이때 냉각 장치인 원통형의 Mandrel의 온도를 -20℃로 유지시켜 발포층의 표면을 급속 냉각시켜 발포층 상에 스킨층을 형성한 발포시트를 제조하였다.
이때, 제조된 스킨층의 셀 사이즈는 40 내지 90 ㎛이고, 발포층의 셀 사이즈는 300 내지 500㎛였다.
실시예 2: 폴리에스테르 수지 발포층 및 스킨층을 포함하는 발포시트(표면 급속 냉각)
본 발명에 따른 발포시트를 제조하기 위해, 먼저 PET 수지 100 중량부를 130℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 Butane을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하고 압출발포 하였으며, 발포층을 2mm 두께로 형성하여 폴리에스테르 발포층을 제조하였다. 이때 냉각 장치인 원통형의 Mandrel의 온도를 -10℃로 유지시켜 발포층의 표면을 급속 냉각시켜 발포층 상에 스킨층을 형성한 발포시트를 제조하였다.
이때, 제조된 스킨층의 셀 사이즈는 50 내지 100 ㎛이고, 발포층의 셀 사이즈는 300 내지 500㎛였다.
실시예 3: 폴리에스테르 수지 발포층 및 스킨층을 포함하는 발포시트( 공압출 )
본 발명에 따른 발포시트를 제조하기 위해, 먼저 PET 수지를 130도에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다.
그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 Butane 을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하였다.
한편, 제2 압출기에는 표면층으로 되는 스킨층 형성용의 수지층으로서 PET 수지를 100중량부를 상기 제2 압출기에 공급하여 280℃로 가열 용융하였다.
그 다음에 이 용융 상태의 스킨층 수지 조성물을, 분지 유로를 가지는 분배관에서 합류 금형의 관체와 슬릿으로부터 각각 합계가 15kg/시간으로 되는 양으로 토출시켜, 발포성 수지 조성물의 외층측에 적층 합류시킨 후 합류 금형 선단과 접속된 써큘러 다이(구경 110mm, 슬릿 간극 0.95mm)로부터 115 kg/시간으로 되는 수지 토출량으로 원통형으로 공압출시킴으로써 발포층을 통하여 그 외측에 스킨층이 적층된 발포 시트를 형성하였다. 이때 발포층을 2mm 두께로 형성하였고, 냉각 장치인 원통형의 Mandrel의 온도를 -10℃로 유지시켜 발포시트를 제조하였다.
이때, 제조된 스킨층의 셀 사이즈는 0 ㎛이고, 발포층의 셀 사이즈는 300 내지 500㎛였다.
실시예 4: 식품용기
실시예 1에서 제조한 발포시트를 Heater에서 열을 가하여 시트 표면 온도를 160℃로 가열한 후 캐비티의 온도가 45℃이고, 플러그의 온도가 65℃인 발포시트 성형장치를 이용하여 10초 동안 Press 하여 사각형태의 식품용기를 제조하였다.
실시예 5: 식품용기
실시예 2에서 제조한 발포시트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 식품용기를 제조하였다.
실시예 6: 식품용기
실시예 3에서 제조한 발포시트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 식품용기를 제조하였다.
비교예 1
먼저 PET 수지 100 중량부를 130℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 Butane을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하고 압출발포 하였으며, 발포층을 2mm 두께로 형성하여 폴리에스테르 발포층을 제조하였다. 이때 냉각 장치인 원통형의 Mandrel의 온도를 30℃로 유지시켜 발포층의 표면을 급속 냉각시켜 발포층을 포함하는 발포시트를 제조하였다.
이때, 제조한 발포시트의 표면과 내부에 형성된 셀 사이즈는 300 내지 500㎛이었다.
비교예 2
먼저 PET 수지 100 중량부를 130℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 Butane을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하고 압출발포 하였으며, 발포층을 2mm 두께로 형성하여 폴리에스테르 발포층을 제조하였다. 이때 냉각 장치인 원통형의 Mandrel의 온도를 50℃로 유지시켜 발포층의 표면을 급속 냉각시켜 발포층을 포함하는 발포시트를 제조하였다.
이때, 제조한 발포시트의 표면과 내부에 형성된 셀 사이즈는 700 내지 1000㎛이었다.
비교예 3: 식품용기
비교예 1에서 제조한 발포시트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 식품용기를 제조하였다.
비교예 4: 식품용기
비교예 2에서 제조한 발포시트를 사용한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 식품용기를 제조하였다.
실험예1 : 발포시트의 물성 측정
상기 실시예에 따른 발포시트 및 비교예에서 제조된 발포시트의 물성을 평가하기 위해, 중심선 표면 거칠기, 고온 신장률, 및 리드접착성을 측정하였다. 측정방법은 하기 기재하였으며, 그 결과는 하기 표 1과 같다.
1) 중심선 표면 거칠기 측정
KS B 0161에 의거하여 중심선 표면 거칠기 값을 측정하였다.
2) 고온 신장률
지름이 10 cm인 원형의 발포시트 샘플을 200℃ 오븐에서 60초 동안 노출시키기 전과 후의 발포시트의 체적 변화율을 측정하였다.
3) 리드 접착성 측정
PET foam Sheet와 리드필름 (EVA 핫멜트 60μm)을 25 * 60mm로 준비하여 리드 접착용 Hot Press에서 온도 150℃에서 2kgf 압력으로 Sealing 한 후 KS M 3725 규격을 기준으로 인장시험기를 이용하여 인장속도 200mm/분의 속도로 박리강도를 측정하였다.
측정항목 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
중심선 표면 거칠기(㎛) 1 2 0.5 5 7
고온신장률(%) 300 250 350 180 150
리드접착성(kgf) 0.8 0.7 1.1 0.5 0.4
표 1을 살펴보면 실시예 1 내지 3의 발포시트의 중심선 표면 거칠기 값은 0.5㎛ 내지 2㎛인 것을 확인할 수 있다. 반면, 비교예 1 및 2의 발포시트는 중심선 표면 거칠기 값이 각가 5㎛ 및 7㎛으로 나타내, 본 발명에 따른 발포시트의 표면거칠기 값이 훨신 작아 발포시트의 표면이 균일한 것을 알 수 있다.또한, 실시예 1 내지 3의 발포시트는 고온 신장률을 측정한 결과 250 내지 350%의 고온 산장률(200℃, 60초)을 나타내는 것을 확인할 수 있다. 반면, 비교예 1 및 2의 발포시트는 고온 신장률이 각각 150% 및 180%로 나타나는 것을 확인할 수 있다. 이를 통해, 본 발명에 따른 발포시트는 고온 신장률이 우수하여 발포시트의 성형성이 우수한 것을 알 수 있다.
더욱이, 실시예 1 및 2의 발포시트는 KS M 3725에 따른 박리강도가 0.7 kgf 이상으로, 구체적으로 0.7 내지 1.1 kgf의 값을 나타낸다. 비교예의 발포시트가 0.4 또는 0.5 kgf 정도의 박리강도를 가지므로, 비교예와 비교하여 2 내지 3배 정도로 박리강도가 증가한 확인할 수 있다. 이를 통해, 본 발명에 따른 발포시트는 리드접착성이 우수한 것을 알 수 있다.
실험예 2
본 발명에 따른 발포시트의 형태를 확인하기 위하여, 실시예 3의 발포시트를 대상으로 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM) 촬영을 수행하였으며, 측정된 결과를 도 3 내지 도 6에 나타내었다.
도 3은 실시예 1의 발포시트의 단면을 주사전자현미경으로 촬영한 이미지로, 폴리에스테르 수지 발포층 일면에 스킨층이 형성되어 있으며, 폴리에스테르 수지 발포층은 미세한 셀을 포함하고 있는 것을 확인할 수 있다. 구체적으로 폴리에스테르 수지 발포층의 두께는 약 1.2±0.1 mm이며, 스킨층의 두께는 200±5㎛이며, 폴리에스테르 수지 발포층 상에 스킨층이 형성되어 발포시트의 표면이 매끈하고 균일한 것을 알 수 있다. 또한 폴리에스테르 수지 발포층에 형성된 셀은 300 내지 500㎛이고, 스킨층에 형성된 셀은 40 내지 90㎛ 것을 알 수 있다.
또한, 도 4는 실시예 3의 발포시트의 단면을 주사전자현미경으로 촬영한 이미지로, 폴리에스테르 수지 발포층 일면에 스킨층이 형성되어 있으며, 폴리에스테르 수지 발포층은 미세한 셀을 포함하고 있는 것을 확인할 수 있다. 구체적으로 폴리에스테르 수지 발포층의 두께는 약 1.5±0.1 mm이며, 스킨층의 두께는 90±5㎛이며, 폴리에스테르 수지 발포층 상에 스킨층이 형성되어 발포시트의 표면이 매끈하고 균일한 것을 알 수 있다. 또한 폴리에스테르 수지 발포층에 형성된 셀은 약 300 내지 500㎛이고, 스킨층에 형성된 셀은 0㎛ 것을 알 수 있다.
이와 비교하여, 도 5는 비교예 1의 발포시트의 단면을 주사전자현미경으로 촬영한 이미지로, 폴리에스테르 수지 발포층 일면에 스킨층이 형성되어 있지 않은 것을 확인할 수 있다. 구체적으로 폴리에스테르 수지 발포층의 두께는 약 1.5±0.1 mm이며, 폴리에스테르 수지 발포층에 형성된 셀은 300 내지 500㎛인 것을 알 수 있다.
이를 통해, 본 발명에 따른 발포시트는 발포층 일면 또는 양면에 스킨층을 형성함으로써, 표면이 균일하여 리드 접착성이 우수한 것을 알 수 있다.
실험예 3
본 발명에 따른 발포시트로 제조한 식품용기의 물성을 확인하기 위해, 실시예 4 내지 6, 비교예 3 및 4에서 제조한 식품용기 식품용기는 H/D(H:수용부의 깊이, D:개구부의 직경)가 0.4인 사각 형태의 용기이고, 열성형하여 제조한 것으로, 상기 식품용기를 대상으로 고온의 물을 넣었을 때 하기 수학식 1에 따른 체적변화율을 측정하여 내열성을 평가하였고, 상기 식품용기의 측면과 하면의 두께 비율을 측정하여 성형성을 평가하였으며, 그 결과는 표 2에 나타내었다.
[수학식 1]
|V1-V0| / V0 x 100
상기 수학식 1에서,
상기 수학식 1에서,
V0은 식품용기에 100℃ 물을 넣고 2분 동안 노출시키기 이전의 식품용기의 체적으로, 단위는 cm3이고,
V1은 식품용기에 100℃ 물을 넣고 2분 동안 노출시킨 후 식품용기의 체적으로, 단위는 cm3이다.
측정항목 실시예 4 실시예 5 실시예 6 비교예 3 비교예 4
측하 두께비율 0.9 0.9 1 0.5 0.3
체적 변화율 (%) 1 1 1 3 3
표 1을 살펴보면, 실시예 4 내지 6의 식품용기는 내열성 실험을 통해 치수변화율을 측정한 결과 수학식 1로 나타낸 치수변화율 값이 1% 이하로 나타나는 것을 알 수 있다. 구체적으로, 실시예 1 내지 3의 치수변화율은 모두 1%로 나타났다. 반면, 비교예 3 및 4의 식품용기의 치수변화율을 3% 이상으로 고온의 상태에서 치수변화율이 높은 것으로 나타났다. 따라서, 본 발명에 따른 발포시트는 내열성이 우수한 것을 알 수 있다.
또한, 실시예 4 내지 6의 식품용기는 측하 두께비율을 측정한 결과, 식품용기의 측면과 하면의 두께비율이 0.8% 이상인 것을 확인할 수 있다. 구체적으로, 실시예 4 내지 6의 식품용기의 측하 두께비율은 각각 0.9 또는 1로 나타났다. 반면, 비교예 3 및 4에서 제조한 식품용기의 측면과 하면의 두께비율은 0.5 또는 0.3으로 확인할 수 있다. 이를 통해, 본 발명에 따른 발포시트는 성형성이 우수하여 식품용기 제조가 용이한 것을 알 수 있다.
본 발명에 따른 발포시트는 발포층 일면 또는 양면에 스킨층을 형성함으로써, 발포시트의 표면이 균일하고, 일정 범위의 결정화도를 가져 열성형성이 우수할 뿐만 아니라 리드접착성이 우수하고 체적 변화율이 적은 식품용기를 제공할 수 있다.

Claims (10)

  1. 폴리에스테르 수지 발포층; 및
    상기 폴리에스테르 발포층의 일면 또는 양면에 형성된 폴리에스테르 수지를 함유하는 스킨층을 포함하고,
    상기 스킨층의 셀 크기는 100 ㎛ 이하이며,
    발포시트의 중심선 표면 거칠기(Ra)는 0.1㎛ 내지 1.5㎛ 인 것을 특징으로 하는 발포시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 스킨층의 두께는 5㎛ 내지 200㎛ 인 것을 특징으로 하는 발포시트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 발포시트의 결정화도는 평균 3% 내지 15%인 것을 특징으로 하는 발포시트.
  4. 폴리에스테르 수지를 압출 및 발포하여 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계; 및
    연속적으로 상기 발포층의 일면 또는 양면에 폴리에스테르 수지를 포함하는 스킨층을 형성하는 단계를 포함하고,
    형성된 발포시트는 0.1㎛ 내지 1.5㎛의 중심선 표면 거칠기(Ra)를 가지는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 수지 발포층을 형성하는 단계는 폴리에스테르 수지 또는 폴리에스테르 수지칩을 용융하여 압출 및 발포하는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    스킨층을 형성하는 단계는, 폴리에스테르 수지를 공압출하거나 발포층의 표면을 급속 냉각하는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    폴리에스테르 수지 발포층의 표면을 급속 냉각하는 경우는 -20℃ 내지 15℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  8. 제 4 항에 있어서,
    스킨층을 형성하는 단계는, 폴리에스테르 수지 스킨층을 5㎛ 내지 200㎛의 두께로 형성하는 것을 특징으로 하는 발포시트의 제조방법.
  9. 제 1 항에 따른 발포시트를 포함하는 식품용기.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 식품용기는 발포시트 일면에 배리어층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 식품용기.
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