JPH08311226A - 熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 印刷適性、接着性に優れた熱可塑性ポリエス
テル系樹脂発泡シートをうる。 【構成】 熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂とす
る発泡シートにおいて、シートの少なくとも一方の面の
中心線平均粗さが２μｍ以下であり、好ましくは該表面
の結晶化度が２０％以下であることを特徴とする熱可塑
性ポリエステル系樹脂発泡シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、印刷適性、接着性に優
れた熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリスチレン系樹脂を素材とするシート
状の発泡体を容器状に成形したものは、軽量で断熱性の
ある容器として広く用いられている。

【０００３】しかし、ポリスチレン系樹脂の発泡シート
やその積層シートなどからの容器は、耐熱性に劣るた
め、電子レンジやオーブンなどの加熱調理器具に直接収
納して食品を調理することができない。

【０００４】前記ポリスチレン系樹脂発泡シートからの
容器を用いたばあいの問題を解決する技術として、特開
昭５９−１３５２３７号公報には、ポリエステル樹脂の
発泡体について開示されており、さらに該発泡体のシー
トを成形して食品容器とすることにより、オーブン加熱
可能な容器がえられることが記載されている。

【０００５】一方、発泡シートから成形した容器には、
意匠性を高めるために多種多様な模様が施されている。
これらの模様は、一般に、印刷や予め模様を印刷した化
粧フィルムの貼り合わせなどの方法により施されてい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ポリエ
ステル系樹脂発泡シートに前記のごとき印刷や化粧フィ
ルムの接着を行なおうとしても、印刷インクの付着むら
などにより良好に印刷することができない、あるいは、
化粧フィルムの接着性が充分でない、などの問題があ
る。

【０００７】なお、特公平５−４７５７０号公報には、
表面と裏面との結晶化度が１％以上相違している熱可塑
性ポリエステル系樹脂の発泡シートが開示されており、
発泡シートの結晶化度が印刷適性や接着適性と関連する
ことが記載されているが、充分な印刷適性や接着適性を
付与するための方法は明確にされていない。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性ポリ
エステル系樹脂の発泡シートの表面平滑性が、印刷適性
や接着適性に関連していること、および熱可塑性ポリエ
ステル系樹脂発泡シートの表面平滑性が押出後の発泡シ
ートの冷却方法によって調節されうることが本発明者に
より見出され、表面平滑性を制御した発泡シートを提供
することによって、２次加工を行なううえで種々の利便
性を有する発泡シートを提供するためになされたもので
あり、熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂とする発
泡シートにおいて、シートの少なくとも一方の面の中心
線平均粗さが２μｍ以下であることを特徴とする熱可塑
性ポリエステル系樹脂発泡シート（請求項１）、および
熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂とする発泡シー
トにおいて、シートの少なくとも一方の面の中心線平均
粗さが２μｍ以下、該表面の結晶化度が２０％以下であ
ることを特徴とする熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シ
ート（請求項２）に関する。

【０００９】

【実施例】本発明に用いられる熱可塑性ポリエステル系
樹脂とは、２３０〜３００℃で熱可塑性を有し、この範
囲の温度域から選ばれる加工温度における溶融粘度が１
０００〜１０００００ポイズ、好ましくは５０００〜１
０００００ポイズである、たとえば多価カルボン酸と多
価アルコールとからなるポリエステルを主たる成分とす
るものである。その具体例としては、たとえば芳香族ジ
カルボン酸成分とジオール成分との重縮合によりえられ
る線状ポリエステルおよび（または）該線状ポリエステ
ルと少なくとも３個、好ましくは３〜６個のエステル生
成基を有する分岐生成性成分とを共重合させた分岐状ポ
リエステルなどがあげられる。

【００１０】前記芳香族ジカルボン酸成分としては、た
とえばテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカル
ボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニル
スルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン
酸などがあげられる。

【００１１】また、前記ジオール成分としては、たとえ
ばエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピ
レングリコール、ブタンジオール、ネオペンチレングリ
コール、ヘキサメチレングリコール、シクロヘキサンジ
メチロール、トリシクロデカンジメチロール、２，２−
ビス（４−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパ
ン、４，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ジフェニ
ルスルホンなどがあげられる。

【００１２】前記線状ポリエステルのなかでも、工業的
利用価値の高さや取扱いやすさなどの観点からポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポ
リ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート
が好適に用いられる。

【００１３】また、前記線状ポリエステルの固有粘度
は、溶融成形の容易性を損うことなく溶融粘弾性を発現
させることを考慮すると、０．４〜１．１ｄｌ／ｇ、好
ましくは０．５〜１．０ｄｌ／ｇであることが好まし
い。

【００１４】なお、本明細書における樹脂の固有粘度と
は、フェノールとテトラクロロエタンとの混合物（重量
比１／１）を溶媒として２３℃で測定した値をいう。

【００１５】前記分岐生成性成分は、線状ポリエステル
の主鎖に分岐構造を生成させやすくするために用いられ
る成分であって、該分岐生成性成分が水酸基および（ま
たは）カルボキシル基を少なくとも３個有することによ
って前記目的が達成される。線状ポリエステルの主鎖に
分岐を導入することにより、熱可塑性ポリエステル系樹
脂の溶融粘度や溶融弾性を高めることができ、微細な気
泡を有する発泡シートが製造しやすくなる。

【００１６】前記分岐生成性成分の具体例としては、た
とえばトリメリット酸、ピロメリット酸などのトリまた
はテトラカルボン酸類、それらの低級アルキルエステ
ル、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロ
ールエタン、ペンタエリスリトールなどのトリまたはテ
トラオール類、ジヒドロキシカルボン酸、ヒドロキシジ
カルボン酸、それらの誘導体などがあげられる。これら
は単独で用いてもよく２種以上併用してもよい。

【００１７】前記分岐生成性成分のなかでは、分岐状ポ
リエステルの重合度を調節しやすいという観点から、グ
リセリンがとくに好適に用いられる。

【００１８】なお、前記分岐状ポリエステルにおいて、
分岐生成性成分によって分岐状ポリエステルに付与され
る溶融粘弾性の保持安定性を充分に向上させるために
は、芳香族ジカルボン酸単位の総モル数１００モルに対
して分岐生成性成分単位が０．１モル以上、好ましくは
０．３モル以上となるように調整することが望ましく、
また、分岐状ポリエステルなどの樹脂組成物の溶融混合
物の加工をより容易にするためには、芳香族ジカルボン
酸単位の総モル数１００モルに対して分岐生成性成分単
位が５モル以下、好ましくは３モル以下となるように調
整することが望ましい。

【００１９】また、前記分岐状ポリエステルの固有粘度
は、溶融成形の容易性を損わず、溶融粘弾性を発現させ
ることを考慮すると、０．４〜１．１ｄｌ／ｇ、好まし
くは０．５〜１．０ｄｌ／ｇであることが好ましい。

【００２０】前記熱可塑性ポリエステル系樹脂には、発
泡時の樹脂溶融特性調節剤として、ピロメリット酸二無
水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物のよう
な１分子中に２個以上の酸無水物基を有する化合物や、
ジグリシジルフタレートのような１分子中に２個以上の
エポキシ基を有する化合物などを配合することができ
る。

【００２１】前記樹脂溶融特性調節剤の配合量は、かか
る樹脂溶融特性調節剤を用いたことによるたとえば押出
発泡成形に適した溶融粘弾性を付与する効果を充分に発
現させるためには、熱可塑性ポリエステル系樹脂１００
部（重量部、以下同様）に対して０．０５部以上、なか
んずく０．１部以上であることが好ましく、また熱可塑
性ポリエステル系樹脂や樹脂溶融特性調節剤からえられ
る樹脂組成物のゲル化の進行を充分に防ぐためには、熱
可塑性ポリエステル系樹脂１００部に対して５部以下、
なかんずく３部以下であることが好ましい。

【００２２】さらに、前記熱可塑性ポリエステル系樹脂
には、発泡時の気泡調節剤として、タルクのような造核
剤を配合することができ、その他必要に応じて安定剤、
顔料、充填剤、難燃剤、帯電防止剤などをその配合量を
適宜調節して配合することができる。

【００２３】なお、本発明においては、たとえば押出発
泡成形をより容易に行なえる樹脂の溶融粘弾性特性の好
ましい範囲として２３０〜３００℃の範囲の温度域から
選ばれる加工温度における溶融粘度が１０００〜１００
０００ポイズ、好ましくは５０００〜１０００００ポイ
ズとすることがあげられるが、このような溶融粘弾性特
性を目的に応じて容易に調節しやすいという点から、発
泡シート用の熱可塑性ポリエステル系樹脂として線状ポ
リエステルと分岐生成性成分との共重合によってえられ
る分岐状ポリエステルを用いることが好ましく、さらに
付与された溶融粘弾性特性を安定的に保持でき、より均
一微細な気泡を有する発泡シートを製造しやすいという
点から、前記分岐状ポリエステルに樹脂溶融特性調節剤
を加えて用いるのが好ましい。

【００２４】本発明では、前記熱可塑性ポリエステル系
樹脂を基材樹脂として発泡シートが製造される。

【００２５】前記発泡シートを製造する方法としては、
簡便な工業的生産方法として連続的に発泡シートを製造
することができるという観点から押出発泡法が適してい
るが、他の製法、たとえば予め発泡剤を含有させた基材
樹脂からなる未発泡シートを適宜加熱などの手段によっ
て発泡させるバッチ式の製造方法などにより製造しても
よい。

【００２６】押出発泡法により発泡シートを製造するば
あい、たとえば前記熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材
樹脂とする樹脂（組成物であってもよい）を押出機に供
給して溶融し、押出機の途中から発泡剤を圧入して、発
泡剤を含ませた発泡性樹脂組成物にしたのち、押出機の
先端に付設した直線状または円環状の断面形状を有する
押出孔を設けた口金からシート状に押し出して発泡させ
ることにより製造される。発泡剤が固体の分解型発泡剤
のばあい、熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂とす
る樹脂組成物として押出機に供給するのが好ましい。

【００２７】押出発泡法に用いる押出機としては、単軸
押出機、多軸押出機、タンデム押出機などの押出成形機
を用いることができる。

【００２８】前記発泡剤としては、加熱によって分解し
てガスを発生する固体の分解型発泡剤、加熱によって気
化する液体の揮発型発泡剤、加圧下で樹脂に溶解しうる
気体のガス型発泡剤のいずれも用いることができる。

【００２９】前記分解型発泡剤の具体例としては、たと
えばアゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレン
テトラミン、ヒドラゾジカルボンアミド、重炭酸ナトリ
ウムなどがあげられる。

【００３０】また、前記揮発型発泡剤の具体例として
は、たとえばブタン、ペンタン、ヘキサンのような飽和
脂肪族炭化水素、シクロヘキサンのような飽和脂環族炭
化水素、ベンゼン、キシレンのような芳香族炭化水素、
塩化メチレンのようなハロゲン化炭化水素、フレオン
（商品名）のようなフルオロクロロ置換炭化水素などが
あげられる。

【００３１】さらに、前記ガス型発泡剤の具体例として
は、チッ素、二酸化炭素などがあげられる。

【００３２】前記方法を用いて少なくとも一方の面の中
心線平均粗さが２μｍ以下である本発明の発泡シートと
するには、たとえば押出機の口金から押し出された発泡
シートの表面がまだ高温で可塑性を保持している間に、
中心線平均粗さが１．１μｍ以下、好ましくは０．６μ
ｍ以下の平滑な表面を有する固体の表面に該シート表面
を接触させながら、該シートが安定した固化状態となる
までの間冷却を継続する方法などにより行なうことがで
きる。

【００３３】前記発泡シートの表面がまだ高温で可塑性
を保持している間というのは、発泡シートが押出機の口
金から押し出されたのち、発泡シートの表面温度が常温
近くまで下がり、指でかるく押しても変形しない状態に
なる前の間のことである。押し出した雰囲気温度によっ
ても異なるが、たとえば雰囲気温度が１０〜３０℃程度
のばあい、押出直後から約１〜１０秒程度経過するまで
の間であるのが一般的である。

【００３４】また、前記平滑な表面を有する固体の具体
例としては、たとえば発泡シートとの接触によって物理
的変化や化学的変化がおこらず、熱伝導率が高く、冷却
効率が高いなどの点から、ステンレス鋼、アルミニウム
などの金属製のロールやプラグ、板などがあげられる
が、これらに限定されるものではない。

【００３５】また、前記固体の表面に発泡シートの表面
を接触させながら該シートが安定した固化状態となるま
での間冷却を継続するための方法としては、たとえば押
出機の先端に付設した口金の押出孔の断面形状が直線状
で押し出される発泡シートが平板状であるばあいには、
押出機の前方に前記範囲の平滑な表面を有する複数の冷
却ロールを各中心軸方向がシートの進行方向に対して直
角となるように組合わせて配置することによって行なう
ことができる。この際、押し出された発泡シートの表面
は、冷却ロールに導かれたのち該シートの進行速度に合
わせて回転する冷却ロールの表面に密着した状態で該シ
ートを冷却する。また、押出孔の断面形状が円環状で、
押し出される発泡シートが円筒状であるばあいには、押
出機の前方に前記範囲の平滑な表面を有する円筒状の冷
却プラグを中心軸方向がシートの進行方向と平行となる
ように配置することによって行なうことができる。この
際、冷却プラグの外径を押出直後の発泡シートの内径よ
りも大きくすることによって、押し出された円筒状の発
泡シートを径方向に一様に引き延ばしながら冷却プラグ
に導き、そののち発泡シートの内側表面と冷却プラグの
外側表面との接触状態を保持しながら冷却プラグ上を進
行させて該シートを冷却する。

【００３６】また、前記方法で目的とする平滑性をうる
ために冷却時の冷却ロールや冷却プラグなどの表面とシ
ートの表面との密着性をより高める目的で、冷却ロール
や冷却プラグの周囲、すなわち発泡シートが前記のよう
な冷却ロールや冷却プラグと接触している面とは反対の
面側から高圧の空気を吹き付けるなどの方法を併用する
ことが好ましい。さらに、冷却プラグの表面に真空ポン
プなどの減圧装置に接続するエア抜き孔を設けることに
よって冷却プラグの表面と発泡シートの表面との密着性
を高めることができる。

【００３７】また、前記固体の表面に発泡シートの表面
を接触させながら該シートが安定した固化状態となるま
での間冷却を継続するというのは、発泡シートが安定し
た固化状態となるまで冷却を行なうことおよびその間固
体表面とシート表面とを連続的または断続的に接触させ
た状態に保つことを意味し、発泡シートが安定した固化
状態となるというのは、シートが冷却されることによっ
て、発泡シートの気泡成長が止められ、かつシートがほ
ぼ一定の温度になることによりシートの収縮がそれ以上
進まなくなることをいう。

【００３８】なお、発泡シートの表面温度がすでに下が
ってしまっているばあいには、表面が可塑性を有するよ
うになるまで電熱ヒーター、蒸気加熱などによる雰囲気
加熱の方法、熱板などの高温体に接触させる方法、高周
波誘電加熱による方法などで加熱したのち、冷却用の固
体に密着させ、表面を固化させればよい。

【００３９】本発明において用いる中心線平均粗さと
は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１「表面粗さの定義と表示」に
おける「３．定義と表示」の「３．１中心線平均粗さ
（Ｒａ）の定義」および「３．２中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）の表示」に準拠した値のことである。

【００４０】本発明の発泡シートにおいて、少なくとも
一方の面の中心線平均粗さは２μｍ以下であるが、この
理由は、たとえば発泡シートの表面に印刷用ロールによ
ってインクを転写しようとしたときに、発泡シート表面
の中心線平均粗さが２μｍ以下であれば印刷インクが表
面全体にわたって均一に塗布させることができるが、中
心線平均粗さが２μｍをこえ、表面平滑性が劣るばあい
には、印刷インクを均一に塗布することが困難になるた
めである。印刷時の均一性をより高めるためには、中心
線平均粗さを１μｍ以下にするのがより好ましい。そし
て、これらのことは本発明者によってはじめて見出され
たことである。

【００４１】本発明の発泡シートは、たとえばその表面
に印刷を施すなどの加工をしたのち、所望の形状に成形
することによって耐熱性に優れた容器として利用するこ
とができる。このように２次成形を行なうようなばあい
には、加熱などによる賦形のしやすさを考慮すると、本
発明の発泡シートの結晶化度は小さくしておく方が好ま
しいばあいがある。また、本発明の発泡シートの表面の
結晶化度の大小は、印刷適性や接着適性とも無関係では
なく、本発明の発泡シートにおいて中心線平均粗さが２
μｍ以下、さらには１μｍ以下とした面の結晶化度が２
０％をこえると、印刷インクを塗布したのちの定着性が
わるくなってくる傾向がみられるため、該表面の結晶化
度は２０％以下にするのが好ましく、１０％以下にする
のがさらに好ましい。

【００４２】本発明の発泡シートは、その用途に応じて
さまざまな厚さとして用いられるが、高温での強度や剛
性を充分に発現するためにはその厚さを０．５ｍｍ以上
にするのが好ましい。厚さの上限としては、工業的に利
用価値の高い成形性をえやすいという点から、５ｍｍ程
度である。また、その密度を０．７ｇ／ｃｍ³以下、好
ましくは０．５ｇ／ｃｍ³以下にすることによって、発
泡体の利点である軽量性などを実現することができる。
なお、密度の下限は通常０．０５ｇ／ｃｍ³程度であ
る。さらに、発泡シート中に存在する気泡の独立気泡率
を８０％以上、好ましくは９０％以上とすることで断熱
性をより高めることができる。

【００４３】以下に本発明の発泡シートを実施例をあげ
てさらに具体的に説明をするが、本発明はこれらに限定
されるものではない。

【００４４】実施例１ 固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレ
ート樹脂とグリセリンとを、常法にしたがって共重合さ
せ、グリセリン単位をテレフタル酸単位の総モル数１０
０モルに対して１モルの割合で含有する固有粘度０．７
０ｄｌ／ｇの分岐状ポリエステル系樹脂をえた。

【００４５】えられた分岐状ポリエステル系樹脂を１４
０℃の除湿乾燥機で４時間乾燥させたのち、該分岐状コ
ポリエステル系樹脂１００部にピロメリット酸無水物
０．３部を加えた混合物をクリアランス０．４ｍｍ、口
径７５ｍｍのサーキュラーダイを取り付けた押出機に供
給して溶融混合し、その溶融混合物に対して１．９ｇ／
１００ｇの割合でイソペンタンを注入して、下記の条件
のもとサーキュラーダイより円筒状に押し出し、発泡さ
せた。そののち、ただちに表面温度を２０℃に保った、
表面の中心線平均粗さが０．３μｍで外径２１０ｍｍ、
長さ１ｍのアルミ製円筒状の冷却用プラグ上に導き、周
囲から空気を吹き付けることによって発泡シートを冷却
用プラグに密着させながら１．３ｍ／分の速さで進行さ
せて発泡シートを冷却させた。えられた冷却した円筒状
の発泡シートを切り開いて平坦な発泡シートをえた。

【００４６】押出機温度：２７０〜３００℃ 押出機ヘッド温度：２７５〜２８５℃ 押出量：１３Ｋｇ／ｈｒ えられた発泡シートは、厚さ１．５ｍｍ、発泡倍率８倍
の発泡シートであった。また、えられた発泡シートの冷
却用プラグに密着していた面（以下、これを表面とい
う）の中心線平均粗さおよび結晶化度を以下の方法によ
って調べたところ、それぞれ０．６４μｍ、７．２％で
あった。

【００４７】（中心線平均粗さ）ＪＩＳ Ｂ ０６０１
「表面粗さの定義と表示」に準拠し、表面粗さ測定装置
（（株）東京精密製のサーフコム１５００Ａ）を用いて
測定長さ１０ｍｍで中心線平均粗さを測定した。

【００４８】（結晶化度）発泡シートの表面から約１５
０μｍの厚さの表皮層をはぎ取り、示差走査熱量計（セ
イコー電子工業（株）製のＤＳＣ２００）を用いて冷結
晶化熱量および融解熱量を測定し、次の数式に従って算
出した。

【００４９】（グラム当たりの融解熱量−グラム当たり
の冷結晶化熱量）÷１４０．１×１００＝結晶化度
（％） 実施例２ 実施例１において、表面の中心線平均粗さが０．３μｍ
のアルミ製円筒状の冷却用プラグにかえて、表面の中心
線平均粗さが０．５μｍのアルミ製円筒状の冷却用プラ
グを用い、表面温度を３０℃にした以外は、実施例１と
同様にして、厚さ１．５ｍｍ、発泡倍率８倍の発泡シー
トをえた。

【００５０】えられた発泡シートの冷却用プラグに密着
していた面（表面）の中心線平均粗さおよび結晶化度を
実施例１と同様にして調べたところ、それぞれ０．９７
μｍ、８．３％であった。

【００５１】実施例３ 実施例１における分岐状ポリエステル系樹脂にかえて、
固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレ
ート樹脂を用いた以外は実施例１と同様にして、厚さ
１．５ｍｍ、発泡倍率８倍の発泡シートをえた。

【００５２】えられた発泡シートの冷却用プラグに密着
していた面（表面）の中心線平均粗さおよび結晶化度を
実施例１と同様にして調べたところ、それぞれ１．２４
μｍ、７．６％であった。

【００５３】比較例１ 実施例１における表面の中心線平均粗さが０．３μｍの
アルミ製円筒状の冷却用プラグにかえて、表面の中心線
平均粗さが１．２μｍのアルミ製円筒状の冷却用プラグ
を用いた以外は実施例１と同様にして、厚さ１．５ｍ
ｍ、発泡倍率８倍の発泡シートをえた。

【００５４】えられた発泡シートの冷却用プラグに密着
していた面（表面）の中心線平均粗さおよび結晶化度を
実施例１と同様にして調べたところ、それぞれ２．１２
μｍ、７．８％であった。

【００５５】比較例２ 実施例１における表面の中心線平均粗さが０．３μｍで
外径２１０ｍｍ、長さ１ｍのアルミ製円筒状の冷却用プ
ラグにかえて、表面の中心線平均粗さが０．３μｍで外
径２１０ｍｍ、長さ４０ｃｍのアルミ製円筒状の冷却用
プラグを用い、周囲から空気を吹き付けることによる発
泡シートを冷却用プラグに密着させる操作を行なわなか
った以外は、実施例１と同様にして、厚さ１．５ｍｍ、
発泡倍率８倍の発泡シートをえた。

【００５６】えられた発泡シートの冷却用プラグに接し
ていた面（表面）の中心線平均粗さおよび結晶化度を実
施例１と同様にして調べたところ、それぞれ２．２４μ
ｍ、９．４％であった。

【００５７】実施例４ 実施例１でえられた発泡シートの表面に、ゴム製ローラ
ーを用いてインクを転写し、下記方法により印刷適性を
評価した。結果を表１に示す。

【００５８】（印刷適性）４０ｍｍφ、幅１３ｃｍのゴ
ム製ローラーに、印刷用インク（大阪印刷インキ製造
（株）製ＤＲ黒ＳＰＡ）を０．５ｇ／ｃｍ²の割合で付
着させたのち、約１ｋｇｆの荷重をかけながら発泡シー
ト上に転写したインクのむらを、１００ｃｍ²あたりの
インク抜けの大きさと数によって評価した。長径３ｍｍ
以上の大きさのインク抜けがみられるものおよび長径３
ｍｍ以上の大きさのインク抜けはないが、それ未満の大
きさのインク抜けが６箇所以上みられるものを×、長径
３ｍｍ以上の大きさのインク抜けがなく、それ未満の大
きさのインク抜けが５箇所以下であるものを○と判定し
た。

【００５９】実施例５ 実施例４と同様にして、実施例２でえられた発泡シート
を用いて印刷適性を評価した。結果を表１に示す。

【００６０】実施例６ 実施例４と同様にして、実施例３でえられた発泡シート
を用いて印刷適性を評価した。結果を表１に示す。

【００６１】比較例３ 実施例４と同様にして、比較例１でえられた発泡シート
を用いて印刷適性を評価した。結果を表１に示す。

【００６２】比較例４ 実施例４と同様にして、比較例２でえられた発泡シート
を用いて印刷適性を評価した。結果を表１に示す。

【００６３】

【表１】

【００６４】表１の結果から、表面の中心線平均粗さが
小さいばあいには印刷適性がよくなるが、中心線平均粗
さが大きいばあいには印刷適性がわるくなり、中心線平
均粗さによって印刷適性に大きな相違があることがわか
る。

【００６５】実施例７ 実施例１でえられた発泡シートの表面にＰＥＴフィルム
を貼り合わせ、表面接着性を評価した。ＰＥＴフィルム
としては帝人（株）製の厚さ５０μｍのフィルム（ＦＦ
Ｌ）を用いた。

【００６６】まず、発泡シートの裏面に前記フィルムを
重ね、一対のロール間に挟んで貼り合わせた。そのとき
のロール温度は、発泡シート側を常温とし、フィルム側
を１３５℃とし、３．６ｍ／分の速度で間隔１．３５ｍ
ｍのロール間を通過させた。つぎに、発泡シートの表面
に前記フィルムを重ね同様にして貼り合わせた。

【００６７】こうして貼り合わせたフィルムを用いて剥
離強度を測定した。測定はＪＩＳＫ ６３０１に規定さ
れる９０度の剥離試験に準じて行なった。試験片の幅は
２５ｍｍとした。

【００６８】剥離荷重は４．４ｋｇｆであって、上から
指または鋭い刃先で擦っても剥がれなかった。

【００６９】比較例４ 比較例１でえられた発泡シートの表面に実施例５と同様
にしてＰＥＴフィルムを貼り合わせ、実施例７と同様に
剥離強度を測定した。剥離荷重は０．４ｋｇｆであっ
て、上から指で擦ると簡単に剥離した。

【００７０】前記結果から、表面の中心線平均粗さの大
きさによって接着性が大きく相違することがわかる。

【００７１】

【発明の効果】本発明の発泡シートは、たとえば押出発
泡法によって製造することができ、その製造過程で、少
なくとも一方の面の中心線平均粗さを一定値以下とする
ことにより、該表面が優れた印刷適性や接着適性などの
２次加工を行なううえでの利便性を有するものである。

【００７２】また、本発明の発泡シートは、耐熱性に優
れた熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂とした発泡
シートであり、種々の印刷や化粧フィルムの貼付を容易
に施すことができるため、容器として成形することによ
って、意匠性、耐熱性、断熱性などに優れた種々の用途
に好適に利用できる容器をうることができる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂
   とする発泡シートにおいて、シートの少なくとも一方の
   面の中心線平均粗さが２μｍ以下であることを特徴とす
   る熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡シート。
2. 【請求項２】 熱可塑性ポリエステル系樹脂を基材樹脂
   とする発泡シートにおいて、シートの少なくとも一方の
   面の中心線平均粗さが２μｍ以下、該表面の結晶化度が
   ２０％以下であることを特徴とする熱可塑性ポリエステ
   ル系樹脂発泡シート。