KR20120123423A - 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법 - Google Patents

단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

이 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조하기 위한 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매로서, 12원환의 골격 구조를 갖는 대세공 제올라이트와 10원환의 골격 구조를 갖는 중세공 제올라이트를 포함하는 결정성 알루미노실리케이트를 함유한다.

Description

단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법{CATALYST FOR USE IN PRODUCTION OF MONOCYCLIC AROMATIC HYDROCARBON, AND PROCESS FOR PRODUCTION OF MONOCYCLIC AROMATIC HYDROCARBON}
다환 방향족 탄화수소를 많이 포함하는 오일로부터 단환 방향족 탄화수소를 제조하기 위한 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법에 관한 것이다.
본원은 2010년 1월 20일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 2010-010262호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그의 내용을 여기에 원용한다.
유동 접촉 분해 장치에서 생성되는 분해 경유인 라이트 사이클유(이하, 「LCO」라고 함)는 다환 방향족 탄화수소를 많이 포함하고, 경유 또는 중유로서 이용되고 있었다. 그러나, 최근에 LCO로부터 고옥탄가 가솔린 기재나 석유 화학 원료로서 이용할 수 있고, 부가가치가 높은 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소(예를 들면, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 에틸벤젠 등)를 얻는 것이 검토되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 1 내지 3에서는, 제올라이트 촉매를 이용하여, LCO 등에 많이 포함되는 다환 방향족 탄화수소로부터 단환 방향족 탄화수소를 제조하는 방법이 제안되어 있다.
또한, 제올라이트 촉매를 이용한 반응에 의한 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법으로서, 특허문헌 4에는 12원환의 골격 구조를 갖고, 세공 직경이 큰 베타형 제올라이트를 촉매로서 이용하고, 탄소수 9 이상의 방향족 화합물로부터 단환 방향족 탄화수소를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
특허문헌 5에는 베타형 제올라이트를 촉매로서 이용하여, 탄소수 2 내지 12의 파라핀계 탄화수소로부터 단환 방향족 탄화수소를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
일본 특허 공개 (평)3-2128호 공보 일본 특허 공개 (평)3-52993호 공보 일본 특허 공개 (평)3-26791호 공보 일본 특허 공표 (평)4-504577호 공보 일본 특허 공개 (평)2-184517호 공보
그러나, 특허문헌 1 내지 3에 기재된 방법에서는, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율이 충분히 높다고는 할 수 없었다. 또한, 특허문헌 4, 5에 기재된 방법은, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소 및 탄소수 3 내지 4의 지방족 탄화수소의 양쪽 모두를 얻는 방법이 아니다.
본 발명은 다환 방향족 탄화수소를 포함하는 원료유로부터 높은 수율로 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조할 수 있는 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
(1) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조하기 위한 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매로서,
12원환의 골격 구조를 갖는 대세공 제올라이트와 10원환의 골격 구조를 갖는 중세공 제올라이트를 포함하는 결정성 알루미노실리케이트를 함유하는 것을 특징으로 하는 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매이다.
(2) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 상기 결정성 알루미노실리케이트에 있어서의, 상기 대세공 제올라이트와 상기 중세공 제올라이트의 질량 비율(대세공 제올라이트/중세공 제올라이트)이 2/98 내지 50/50인 (1)에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매인 것이 바람직하다.
(3) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 상기 대세공 제올라이트가 BEA형, FAU형, MOR형 중 어느 하나의 제올라이트인 (1) 또는 (2)에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매인 것이 바람직하다.
(4) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 상기 대세공 제올라이트가 BEA형 제올라이트인 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매인 것이 바람직하다.
(5) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 상기 중세공 제올라이트가 MFI형 제올라이트인 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매인 것이 바람직하다.
(6) 본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매는, 인을 함유하는 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 탄화수소 제조용 촉매인 것이 바람직하다.
(7) 본 발명의 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법은, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유를, (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매에 접촉시키는 것을 특징으로 하는 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법이다.
(8) 본 발명의 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법은, 상기 원료유로서 유동 접촉 분해 장치에서 생성되는 분해 경유를 이용하는 (7)에 기재된 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법인 것이 바람직하다.
(9) 본 발명의 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법은, 유동상 반응 장치에 의해 상기 원료유를 상기 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매에 접촉시키는 (7) 또는 (8)에 기재된 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법인 것이 바람직하다.
본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매 및 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법에 따르면, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터 높은 수율로 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조할 수 있다.
(단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매)
본 실시 형태의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매(이하, 「촉매」라 함)는 다환 방향족 탄화수소 및 포화탄화수소를 포함하는 원료유로부터 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소(이하, 「단환 방향족 탄화수소」라 함)를 제조하기 위한 것으로서, 결정성 알루미노실리케이트를 함유한다.
(결정성 알루미노실리케이트)
본 실시 형태에서는, 결정 알루미노실리케이트는, 12원환의 골격 구조를 갖는 대세공 제올라이트와, 10원환의 골격 구조를 갖는 중세공 제올라이트를 함유한다.
12원환의 골격 구조를 갖는 대세공 제올라이트로서는, 예를 들면, AFI형, ATO형, BEA형, CON형, FAU형, GME형, LTL형, MOR형, MTW형, OFF형의 결정 구조의 제올라이트를 들 수 있다. 이들 중에서도, 공업적으로 사용할 수 있다는 점에서는, BEA형, FAU형, MOR형이 바람직하고, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 보다 높게 할 수 있다는 점에서, BEA형이 보다 바람직하다.
10원환의 골격 구조를 갖는 중세공 제올라이트로서는, 예를 들면, AEL형, EUO형, FER형, HEU형, MEL형, MFI형, NES형, TON형, WEI형의 결정 구조의 제올라이트를 들 수 있다. 이들 중에서도, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 보다 높게 할 수 있다는 점에서, MFI형이 바람직하다.
또한, 본 실시 형태에서 예를 든 제올라이트의 결정 구조의 형은, 모두 국제 제올라이트 학회(International Zeolite Association)의 정의에 기초하는 구조 코드이다.
결정성 알루미노실리케이트는, 대세공 제올라이트 이외에, 10원환 이하의 골격 구조를 갖는 소세공 제올라이트, 14원환 이상의 골격 구조를 갖는 초대세공 제올라이트를 함유할 수도 있다.
여기서, 소세공 제올라이트로서는, 예를 들면, ANA형, CHA형, ERI형, GIS형, KFI형, LTA형, NAT형, PAU형, YUG형의 결정 구조의 제올라이트를 들 수 있다.
초대세공 제올라이트로서는, 예를 들면, CLO형, VPI형의 결정 구조의 제올라이트를 들 수 있다.
촉매를 고정상용 촉매로서 이용하는 경우, 결정성 알루미노실리케이트의 함유량은 촉매 전체를 100 질량％로 했을 때의 60 내지 100 질량％가 바람직하고, 70 내지 100 질량％가 보다 바람직하고, 90 내지 100 질량％가 특히 바람직하다. 결정성 알루미노실리케이트의 함유량이 60 질량％ 이상이면, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소 및 탄소수 3 내지 4의 지방족 탄화수소의 합계의 수율을 충분히 높게 할 수 있다.
촉매를 유동상용 촉매로서 이용하는 경우, 결정성 알루미노실리케이트의 함유량은, 촉매 전체를 100 질량％로 했을 때의 20 내지 60 질량％가 바람직하고, 30 내지 60 질량％가 보다 바람직하고, 35 내지 60 질량％가 특히 바람직하다. 결정성 알루미노실리케이트의 함유량이 20 질량％ 이상이면, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소 및 탄소수 3 내지 4의 지방족 탄화수소의 합계 수율을 충분히 높게 할 수 있다. 결정성 알루미노실리케이트의 함유량이 60 질량％를 초과하면, 촉매에 배합할 수 있는 결합제의 함유량이 적어져, 유동상용으로서 적합하지 않은 것이 되는 경우가 있다.
결정성 알루미노실리케이트에 있어서의 대세공 제올라이트와 중세공 제올라이트의 질량 비율(대세공 제올라이트/중세공 제올라이트)는 2/98 내지 50/50인 것이 바람직하고, 5/95 내지 50/50인 것이 보다 바람직하고, 10/90 내지 30/70인 것이 더욱 바람직하다. 상기 질량 비율이 2/98 이상이면, 대세공 제올라이트를 사용하는 효과가 충분히 발휘되어, 단환 방향족 탄화수소의 수율을 충분히 높게 할 수 있고, 50/50 이하이면, 원료유의 코킹을 방지할 수 있어, 단환 방향족 탄화수소의 수율을 충분히 높게 할 수 있다.
(다른 성분)
촉매에는 필요에 따라서 갈륨 및/또는 아연을 함유시킬 수 있다. 갈륨 및/또는 아연을 함유시키면, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 생성 비율이 많아지는 경향이 있다.
촉매에 있어서의 갈륨 함유의 형태로서는, 결정성 알루미노실리케이트의 격자 골격 내에 갈륨이 삽입된 것(결정성 알루미노갈로실리케이트), 결정성 알루미노실리케이트에 갈륨이 담지된 것(갈륨 담지 결정성 알루미노실리케이트), 이 둘 모두를 포함한 것을 들 수 있다.
촉매에 있어서의 아연 함유의 형태로서는, 결정성 알루미노실리케이트의 격자 골격 내에 아연이 삽입된 것(결정성 알루미노징크실리케이트), 결정성 알루미노실리케이트에 아연이 담지된 것(아연 담지 결정성 알루미노실리케이트), 이 둘 모두를 포함한 것을 들 수 있다.
결정성 알루미노갈로실리케이트, 결정성 알루미노징크실리케이트는, SiO4, AlO4 및 GaO4/ZnO4 구조가 골격 중에서 사면체 배위를 취하는 구조를 갖는다. 또한, 결정성 알루미노갈로실리케이트, 결정성 알루미노징크실리케이트는, 예를 들면, 수열 합성에 의한 겔 결정화, 결정성 알루미노실리케이트의 격자 골격 중에 갈륨 또는 아연을 삽입하는 방법, 또는 결정성 갈로실리케이트 또는 결정성 징크실리케이트의 격자 골격 중에 알루미늄을 삽입하는 방법에 의해 얻어진다.
갈륨 담지 결정성 알루미노실리케이트는, 결정성 알루미노실리케이트에 갈륨을 이온 교환법, 함침법 등의 공지된 방법에 의해서 담지한 것이다. 그때에 이용하는 갈륨원으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 질산갈륨, 염화갈륨 등의 갈륨염, 산화갈륨 등을 들 수 있다.
아연 담지 결정성 알루미노실리케이트는, 결정성 알루미노실리케이트에 아연을 이온 교환법, 함침법 등의 공지된 방법에 의해서 담지한 것이다. 그때에 이용하는 아연원으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 질산아연, 염화아연 등의 아연염, 산화아연 등을 들 수 있다.
촉매가 갈륨 및/또는 아연을 함유하는 경우, 갈륨 및/또는 아연의 함유량은 결정성 알루미노실리케이트의 총질량을 100 질량％로 한 경우, 하한은 0.01 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.05 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 상한은 5.0 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 1.5 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 갈륨 및/또는 아연의 함유량이 0.01 질량％ 이상이면, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 생성 비율을 보다 많게 할 수 있다. 5.0 질량％를 상회하는 경우, 코크스 생성량이 많아져, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.
또한, 촉매에는 필요에 따라서, 인 및/또는 붕소를 함유시킬 수 있다. 인 및/또는 붕소를 함유시키면, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소 및 탄소수 3 내지 4의 지방족 탄화수소의 합계의 수율의 경시적인 저하를 방지할 수 있고, 또한, 촉매 표면의 코크스 생성을 억제할 수 있다.
촉매에 인을 함유시키는 방법으로서는, 예를 들면, 이온 교환법, 함침법 등에 의해, 결정성 알루미노실리케이트 또는 결정성 알루미노갈로실리케이트 또는 결정성 알루미노징크실리케이트에 인을 담지하는 방법, 제올라이트 합성 시에 인 화합물을 함유시켜 결정성 알루미노실리케이트의 골격 내의 일부를 인과 치환하는 방법, 제올라이트 합성 시에 인을 함유한 결정 촉진제를 이용하는 방법, 등을 들 수 있다. 그때에 이용하는 인산이온 함유 수용액은 특별히 한정되지 않지만, 인산, 인산수소이암모늄, 인산이수소암모늄 및 그 밖의 수용성 인산염 등을 임의의 농도로 물에 용해시켜서 제조한 것을 바람직하게 사용할 수 있다.
촉매에 붕소를 함유시키는 방법으로서는, 예를 들면, 이온 교환법, 함침법 등에 의해, 결정성 알루미노실리케이트 또는 결정성 알루미노갈로실리케이트 또는 결정성 알루미노징크실리케이트에 붕소를 담지하는 방법, 제올라이트 합성 시에 붕소 화합물을 함유시켜 결정성 알루미노실리케이트의 골격 내의 일부를 붕소와 치환하는 방법, 제올라이트 합성 시에 붕소를 함유한 결정 촉진제를 이용하는 방법 등을 들 수 있다.
촉매가 인 및/또는 붕소를 함유하는 경우, 인 및/또는 붕소의 함유량은, 결정성 알루미노실리케이트의 총질량을 100 질량％로 한 경우, 하한은 0.1 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.2 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 상한은 5.0 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 3.0 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 인 및/또는 붕소의 함유량이 0.1 질량％ 이상이면, 경시적인 수율 저하를 보다 방지할 수 있다. 5.0 질량％를 상회하는 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.
(형상)
촉매는 반응 형식에 따라서 예를 들면 분말상, 입상, 펠릿상 등으로 된다. 예를 들면, 유동상의 경우에는 분말상으로 되고, 고정상의 경우에는 입상 또는 펠릿상으로 된다.
입상 또는 펠릿상의 촉매를 얻는 경우에는 필요에 따라서, 결합제로서 촉매에 불활성인 산화물을 배합한 후, 각종 성형기를 이용하여 성형하면 된다.
본 실시 형태의 촉매가 결합제 등을 함유하는 경우, 결합제 등으로서 인 및/또는 붕소를 포함하는 것을 이용하더라도 상관없다. 이 때, 촉매에 있어서 결정성 알루미노실리케이트에 포함되는 인 및/또는 붕소의 함유량(결정성 알루미노실리케이트의 총질량을 100 질량％로 했을 때의 인 및/또는 붕소의 질량％)이 0.1 질량％ 내지 5.0 질량％이면 된다. 결정성 알루미노실리케이트에 포함되는 인 및/또는 붕소의 양이란 결정성 알루미노실리케이트에 작용하는 인 및/또는 붕소의 양을 나타낸다.
또한, 촉매가 결합제 등을 함유하는 경우, 결합제 등과 갈륨 및/또는 아연 담지 결정성 알루미노실리케이트, 또는 결정성 알루미노갈로실리케이트 및/또는 결정성 알루미노징크실리케이트를 혼합한 후에 인 및/또는 붕소를 첨가하여 촉매를 제조할 수도 있다. 이 때, 촉매에 있어서 결정성 알루미노실리케이트에 포함되는 인 및/또는 붕소의 함유량(결정성 알루미노실리케이트의 총질량을 100 질량％로 했을 때의 인 및/또는 붕소의 질량％)이 0.1 질량％ 내지 5.0 질량％이면 된다.
촉매에 배합하는 결합제 등으로서는 무기 산화물을 사용할 수 있고, 또한 결합제 등으로서 인 및/또는 붕소를 함유하는 물질을 이용할 수도 있다. 인 및/또는 붕소를 함유하고 있는 결합제 등을 이용하는 경우에 있어서의 결정성 알루미노실리케이트에 작용하는 인 및/또는 붕소의 양도 고려하여, 촉매 전체 중량에 대한 인 및/또는 붕소의 함유량이 0.1 내지 10 질량％인 것이 바람직하고, 나아가서는, 하한은 0.5 질량％ 이상이 보다 바람직하고, 상한은 9 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 8 질량％ 이하가 특히 바람직하다. 촉매 전체 중량에 대한 인 및/또는 붕소의 함유량이 0.1 질량％ 이상인 것에 의해, 경시적인 단환 방향족 탄화수소의 수율 저하를 방지할 수 있고, 10 질량％ 이하인 것에 의해, 단환 방향족 탄화수소의 수율을 높게 할 수 있다.
(단환 방향족 탄화수소의 제조 방법)
본 실시 형태의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법은, 원료유를 상기 촉매에 접촉시켜 반응시키는 방법이다.
본 실시 형태의 반응은 원료유와 촉매의 산점을 접촉시킴으로써, 분해, 탈수소, 환화, 수소 이행 등의 여러가지 반응에 의해 다환 방향족 탄화수소를 개환시켜 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소로 전환하는 방법이다.
여기서, 산점(Acid Point)이란 촉매 담체 상에서 양성자를 방출할 수 있는 점, 또는 전자를 수용할 수 있는 점으로서, 산성을 나타내는 활성점을 말한다.
(원료유)
본 실시 형태에서 사용되는 원료유는, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 오일이다. 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 미만인 오일로서는, 경질의 것으로부터 BTX(Benzene, Toluene, Xylene)를 제조하게 되어, 본 실시 형태의 취지에 어울리지 않게 된다. 또한, 90 용량％ 유출 온도가 380℃를 초과하는 오일을 이용한 경우에는 단환 방향족 탄화수소의 수율이 낮은 데다가, 촉매 상에의 코크스 퇴적량이 증대하여 촉매 활성의 급격한 저하를 야기하는 경향이 있다.
원료유의 10 용량％ 유출 온도는 150℃ 이상인 것이 바람직하고, 원료유의 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 것이 바람직하다.
또한, 여기서 말하는 10 용량％ 유출 온도, 90 용량％ 유출 온도란 JIS K2254 「석유 제품-증류 시험 방법」에 준거하여 측정되는 값을 의미한다.
10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로서는, 예를 들면, 유동 접촉 분해 장치에서 생성되는 LCO, 석탄 액화유, 중질유 수소화 분해 정제유, 직류 등유(直留燈油), 직류 경유(直留輕油), 코커 등유, 코커 경유 및 오일샌드 수소화 분해 정제유 등을 들 수 있다.
또한, 원료유 중에 다환 방향족 탄화수소가 많이 포함되면 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소수율이 저하되기 때문에, 원료유 중의 다환 방향족 탄화수소의 함유량(다환 방향족분)은 50 용량％ 이하가 바람직하고, 30 용량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 여기서 말하는 다환 방향족분이란 JPI-5S-49 「석유 제품-탄화수소 타입 시험 방법-고속 액체 크로마토그래프법」에 준거하여 측정되는 2환 방향족 탄화수소 함유량(2환 방향족분) 및 3환 이상의 방향족 탄화수소 함유량(3환 이상의 방향족분)의 합계치를 의미한다.
(반응 형식)
원료유를 촉매와 접촉, 반응시킬 때의 반응 형식으로서는, 고정상, 이동상, 유동상 등을 들 수 있다. 본 실시 형태에서는, 중질분을 원료로 하기 때문에, 촉매에 부착된 코크스분을 연속적으로 제거 가능하고, 또한 안정적으로 반응을 행할 수 있는 유동상이 바람직하고, 반응기와 재생기 사이를 촉매가 순환하여, 연속적으로 반응-재생을 반복할 수 있는, 연속 재생식 유동상이 특히 바람직하다. 촉매와 접촉할 때의 원료유는 기상 상태인 것이 바람직하다. 또한, 원료는 필요에 따라서 가스에 의해서 희석할 수도 있다. 또한, 미반응 원료가 생긴 경우에는 필요에 따라서 리사이클할 수도 있다.
(반응 온도)
원료유를 촉매와 접촉, 반응시킬 때의 반응 온도는, 특별히 제한되지 않지만, 350 내지 700℃가 바람직하다. 하한은 충분한 반응 활성이 얻어질 수 있기 때문에, 450℃ 이상이 보다 바람직하다. 한편, 상한은, 에너지적으로 유리한 데다가, 용이하게 촉매를 재생할 수 있기 때문에, 650℃ 이하가 보다 바람직하다.
(반응 압력)
원료유를 촉매와 접촉, 반응시킬 때의 반응 압력은, 1.0 MPaG 이하로 하는 것이 바람직하다. 반응 압력이 1.0 MPaG 이하이면, 경질 가스의 부생을 방지할 수 있는 데다가, 반응 장치의 내압성을 낮게 할 수 있다.
(접촉 시간)
원료유와 촉매의 접촉 시간은, 실질적으로 원하는 반응이 진행하면 특별히 제한은 되지 않지만, 예를 들면, 촉매 상의 가스 통과 시간에 1 내지 300초가 바람직하고, 또한 하한은 5초 이상, 상한은 60초 이하가 보다 바람직하다. 접촉 시간이 1초 이상이면 확실하게 반응시킬 수 있고, 접촉 시간이 300초 이하이면, 코킹 등에 의한 촉매에의 탄소질의 축적을 억제할 수 있다. 또는 분해에 의한 경질 가스의 발생량을 억제할 수 있다.
본 반응의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법에서는, 원료유와 촉매의 산점을 접촉시킴으로써, 분해, 탈수소, 환화, 수소 이행 등의 여러가지 반응에 의해, 다환 방향족 탄화수소를 개환시켜 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 얻는다.
본 실시 형태에서는, 단환 방향족 탄화수소의 수율이 25 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 30 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 40 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 단환 방향족 탄화수소의 수율이 25 질량％ 미만이면 생성물 중의 목적물 농도가 낮아, 회수 효율이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.
[실시예]
이하, 실시예 및 비교예에 기초하여 본 실시 형태를 보다 구체적으로 설명하는데, 본 실시 형태는 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
(양성자형 MFI 제올라이트의 제조)
규산나트륨(J 규산소다 3호, SiO2: 28 내지 30 질량％, Na: 9 내지 10 질량％, 잔부수, 닛본 가가꾸 고교(주) 제조) 1706.1 g 및 물 2227.5 g을 포함하는 용액 (A)와, Al2(SO4)3?14 내지 18 H2O(시약 특급, 와코 준야꾸 고교(주) 제조) 64.2 g, 테트라프로필암모늄브로마이드 369.2 g, H2SO4(97 질량％) 152.1 g, NaCl 326.6 g 및 물 2975.7 g을 포함하는 용액 (B)를 각각 제조하였다.
이어서 용액 (A)을 실온에서 교반하면서, 용액 (A)에 용액 (B)를 서서히 첨가하였다. 얻어진 혼합물을 믹서로 15분간 격하게 교반하여, 겔을 해쇄하여 유상의 균질 미세한 상태로 하였다.
이어서, 이 혼합물을 스테인리스제의 오토클레이브에 넣고, 온도: 165℃, 시간: 72시간, 교반 속도: 100 rpm의 조건으로, 자기 압력 하에 결정화 조작을 행하였다. 결정화 조작의 종료 후, 생성물을 여과하여 고체 생성물을 회수하고, 약 5리터의 탈이온수를 이용하여 세정과 여과를 5회 반복하였다. 여과분별하여 얻어진 고형물을 120℃에서 건조하고, 또한 공기의 유통 하, 550℃에서 3시간 소성하였다.
얻어진 소성물은, X선 회절 분석(기종명: Rigaku RINT-2500V)의 결과, MFI 구조를 갖는 것이 확인되었다. 또한, 형광 X선 분석(기종명: Rigaku ZSX101e)에 의한, SiO2/Al2O3비(몰비)는 64.8이었다. 또한, 이 결과로부터 계산된 격자 골격 중에 포함되는 알루미늄 원소는 1.32 질량％였다.
얻어진 소성물 1 g에 대해 5 mL의 비율로 30 질량％ 질산암모늄 수용액을 가하고, 100℃에서 2시간 가열, 교반한 후, 여과, 수세하였다. 이 조작을 4회 반복한 후, 120℃에서 3시간 건조하여 암모늄형 MFI 제올라이트를 얻었다. 그 후, 780℃에서 3시간 소성을 행하여, 양성자형 MFI 제올라이트를 얻었다.
(BEA형 제올라이트의 제조)
BEA형 제올라이트는, 종래의 수열 합성법에 의해서 이하와 같이 제조하였다.
59.1 g의 규산(SiO2: 89 질량％)을 사에틸암모늄히드로옥시드 수용액(40 질량％) 202 g에 용해함으로써 제1 용액을 제조하였다. 이것을, 0.74 g의 Al-펠릿 및 2.69 g의 수산화나트륨을 17.7 g의 물에 용해하여 제조한 제2 용액에 가하였다.
두개의 용액을 혼합하여, 조성(산화물의 몰비 환산)이 2.4 Na2O-20.0(TEA)2-Al2O3-64.0 SiO2-612 H2O인 반응 혼합물을 얻었다. 이 반응 혼합물을 0.3 L 오토클레이브에 넣고, 150℃에서 6일간 가열하였다. 얻어진 생성물을 모액으로부터 분리하고, 증류수로 세정하였다. 생성물의 X선 회절 분석(기종명: Rigaku RINT-2500 V)의 결과, XRD 패턴으로부터 BEA형 제올라이트인 것을 확인하였다.
그 후, 질산암모늄 수용액(30 질량％)으로 이온 교환한 후, BEA형 제올라이트를 550℃에서 3시간 소성을 행하여, 양성자형 BEA 제올라이트를 얻었다.
(FAU형 제올라이트의 제조)
FAU형 제올라이트는 종래의 수열 합성법에 의해서 이하와 같이 제조하였다.
Na2O: 30.0 질량％, Al2O3: 44.1 질량％, H2O: 25.9 질량％를 포함하는 알루민산나트륨 3 g과, Na2O: 77.5 질량％를 포함하는 수산화나트륨 16.4 g을 이온 교환수 131 ml에 용해하였다. 실리카: 29.5 질량％를 포함하는 수성 콜로이달 실리카졸 74.5 g에 이 용액을 가하고, 두개의 용액을 혼합하여 조성(산화물의 몰비 환산)이 16.9 Na2O-Al2O3-28.2 SiO2-808 H2O인 반응 혼합물을 얻었다. 이 혼합물이 균질하게 될 때까지 뒤섞고, 이 반응 혼합물을 0.3 L 오토클레이브에 넣고, 120℃에서 3 h 가열하였다. 얻어진 생성물을 모액으로부터 분리하고, 증류수로 세정하였다. 생성물의 X선 회절 분석(기종명: Rigaku RINT-2500V)의 결과, XRD 패턴으로부터 FAU형 제올라이트(Y형 제올라이트)인 것을 확인하였다.
그 후, 질산암모늄 수용액(30 질량％)으로 이온 교환한 후, FAU형 제올라이트를 550℃에서 3시간 소성을 행하여 양성자형 FAU 제올라이트를 얻었다. 그 후, FAU형 제올라이트를 안정화시키기 위해서, 온도 650℃에서 수증기의 존재 하에서 처리함으로써 안정화 양성자형 FAU 제올라이트(USY 제올라이트)를 제조하였다.
(MOR형 제올라이트의 제조)
MOR형 제올라이트는, 종래의 수열 합성법에 의해서 이하와 같이 제조하였다.
Na2O: 30.0 질량％, Al2O3: 44.1 질량％, H2O: 25.9 질량％를 포함하는 알루민산나트륨 2.7 g과, 수산화나트륨 6.3 g을 이온 교환수 200 ml에 용해하였다. 실리카: 27.8 질량％를 포함하는 수성 콜로이달 실리카졸 241 cc에 이 용액을 가하여 조성(산화물의 몰비 환산)이 1.9 Na2O-Al2O3-13 SiO2인 반응 혼합물을 얻었다. 이 혼합물이 균질하게 될 때까지 뒤섞고, 이 반응 혼합물을 0.3 L 오토클레이브에 넣고, 150℃에서 8일 가열하였다. 얻어진 생성물을 모액으로부터 분리하고, 증류수로 세정하였다. 생성물의 X선 회절 분석(기종명: Rigaku RINT-2500 V)의 결과, XRD 패턴으로부터 MOR형 제올라이트인 것을 확인하였다.
그 후, 질산암모늄 수용액(30 질량％)으로 이온 교환한 후, MOR형 제올라이트를 550℃에서 3시간 소성을 행하여 양성자형 MOR 제올라이트를 얻었다. 그 후, MOR형 제올라이트를 안정화시키기 위해서, 온도 650℃에서 수증기의 존재 하에서 처리함으로써 안정화 양성자형 MOR 제올라이트를 제조하였다.
(실시예 1)
양성자형 MFI 제올라이트 49 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 1 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 1을 얻었다.
10 ml의 촉매 1을 반응기에 충전한 유통식 반응 장치를 이용하여, 반응 온도: 550℃, 반응 압력: 0 MPaG의 조건으로, 표 1의 성상을 갖는 원료유를 촉매와 접촉, 반응시켰다. 그때, 원료유와 촉매의 접촉 시간이 6.4초가 되도록 희석제로서 질소를 도입하였다. 이 조건으로 30분 반응시켜, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조하고, 반응 장치에 직결된 FID 가스 크로마토그래프로 생성물의 조성 분석을 하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 42 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
[표 1]
Figure pct00001
(실시예 2)
양성자형 MFI 제올라이트 45 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 5 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 2를 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 2를 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 45 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
(실시예 3)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 3을 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 3을 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 43 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
(실시예 4)
양성자형 MFI 제올라이트 25 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 25 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 4를 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 4를 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 36 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
(실시예 5 내지 7)
실시예 2 내지 4에 있어서 반응 온도를 500℃로 변경한 것 이외에는 실시예 2 내지 4와 동일하게 하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 실시예 5에서는 45 질량％, 실시예 6에서는 43 질량％, 실시예 7에서는 37 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
(비교예 1)
양성자형 BEA 제올라이트 50 g을, 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 5를 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 5를 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 21 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 2에 나타내었다.
[표 2]
Figure pct00002
(결과)
BEA형 제올라이트 및 MFI형 제올라이트 모두를 함유하는 촉매 1 내지 4를 이용한 실시예 1 내지 7에서는, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 높은 수율로 얻을 수 있었다.
이에 비하여, BEA형 제올라이트만의 촉매 5를 이용한 비교예 1에서는, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율이 낮았다.
(실시예 8)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물 30 g에, 0.4 질량％(양성자형 MFI 제올라이트와 양성자형 BEA 제올라이트의 혼합물의 총질량을 100 질량％로 한 값)의 갈륨이 담지되도록 질산갈륨 수용액 30 g을 함침시키고, 120℃에서 건조시켰다. 그 후, 공기의 유통 하, 780℃에서 3시간 소성하여 갈륨 담지 결정성 알루미노실리케이트를 얻었다. 이 갈륨 담지 결정성 알루미노실리케이트에 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 6을 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 6을 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 44 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 3에 나타내었다.
(실시예 9)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물 30 g에, 0.4 질량％(양성자형 MFI 제올라이트와 양성자형 BEA 제올라이트의 혼합물의 총질량을 100 질량％로 한 값)의 아연이 담지되도록 질산아연 수용액 30 g을 함침시키고, 120℃에서 건조시켰다. 그 후, 공기의 유통 하, 780℃에서 3시간 소성하여 아연 담지 결정성 알루미노실리케이트를 얻었다. 이 아연 담지 결정성 알루미노실리케이트에 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 7을 얻었다.
그리고, 실시예 1에 있어서 촉매 1 대신에 촉매 7을 이용하여, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 수율을 측정한 바, 44 질량％가 되었다. 측정 결과를 표 3에 나타내었다.
[표 3]
Figure pct00003
(결과)
BEA형 제올라이트 및 MFI형 제올라이트를 혼합한 제올라이트에 갈륨 또는 아연을 담지한 촉매 6, 7을 이용한 실시예 8, 9에 있어서도, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 높은 수율로 얻을 수 있었다.
(실시예 10)
촉매 3을, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 3을 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 3을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 3을 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 18 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(실시예 11)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 양성자형 BEA 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물 30 g에, 2.0 질량％(양성자형 MFI 제올라이트와 양성자형 BEA 제올라이트의 혼합물의 총질량을 100 질량％로 한 값)의 인이 담지되도록 인산수소이암모늄 수용액 30 g을 함침시키고, 120℃에서 건조시켰다. 그 후, 공기의 유통 하, 780℃에서 3시간 소성하여 인 담지 결정성 알루미노실리케이트를 얻었다. 이 인 담지 결정성 알루미노실리케이트에 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 8을 얻었다.
그리고, 촉매 8을, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 8을 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 8을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게, 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 8을 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 32 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(실시예 12)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 안정화 양성자형 FAU 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 9를 얻었다.
그리고, 촉매 9를, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 9를 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 9를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게, 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 9를 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 15 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(실시예 13)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 안정화 양성자형 FAU 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물 30 g에, 2.0 질량％(양성자형 MFI 제올라이트와 안정화 양성자형 FAU 제올라이트의 혼합물의 총질량을 100 질량％로 한 값)의 인이 담지되도록 인산수소이암모늄 수용액 30 g을 함침시키고, 120℃에서 건조시켰다. 그 후, 공기의 유통 하, 780℃에서 3시간 소성하여 인 담지 결정성 알루미노실리케이트를 얻었다. 이 인 담지 결정성 알루미노실리케이트에 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 10을 얻었다.
그리고, 촉매 10을, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 10을 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 10을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게, 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 10을 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 32 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(실시예 14)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 안정화 양성자형 MOR 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물을 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 11을 얻었다.
그리고, 촉매 11을, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 11을 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 11을 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게, 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 11을 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 16 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(실시예 15)
양성자형 MFI 제올라이트 35 g과, 안정화 양성자형 MOR 제올라이트 15 g을 혼합한 혼합물 30 g에, 2.0 질량％(양성자형 MFI 제올라이트와 안정화 양성자형 MOR 제올라이트의 혼합물의 총질량을 100 질량％로 한 값)의 인이 담지되도록 인산 수용액 30 g을 함침시키고, 120℃에서 건조시켰다. 그 후, 공기의 유통 하, 780℃에서 3시간 소성하여 인 담지 결정성 알루미노실리케이트를 얻었다. 이 인 담지 결정성 알루미노실리케이트에 39.2 MPa(400 kgf)의 압력을 가하여 타정 성형하고, 조분쇄하여 20 내지 28 메쉬의 크기로 맞추어서 입상체의 촉매 12를 얻었다.
그리고, 촉매 12를, 처리 온도 650℃, 처리 시간 6시간, 수증기 100 질량％의 환경 하에서 수열 처리함으로써, 의사적으로 수열 열화시킨 의사 열화 촉매 12를 얻었다.
촉매 1 대신에 의사 열화 촉매 12를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게, 원료유를 반응시키고, 얻어진 생성물의 조성 분석을 하여 수열 열화 후의 촉매 활성을 평가하였다. 의사 열화 촉매 12를 이용한 경우, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소는 32 질량％가 되었다. 평가 결과를 표 4에 나타내었다.
(결과)
대세공 제올라이트로서 FAU형 제올라이트 또는 MOR형 제올라이트를 이용한 경우에도, BEA형 제올라이트를 이용한 경우와 동등한 효과가 얻어졌다.
또한 촉매에 인을 함유시킴으로써, 의사 열화 후에 있어서도 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 수율 좋게 얻을 수 있었다.
[표 4]
Figure pct00004
본 발명의 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매에 따르면, 10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터, 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 효율 좋게 얻을 수 있다.

Claims (9)

10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유로부터 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소를 제조하기 위한 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매로서,
12원환의 골격 구조를 갖는 대세공 제올라이트와 10원환의 골격 구조를 갖는 중세공 제올라이트를 포함하는 결정성 알루미노실리케이트를 함유하는 것을 특징으로 하는 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
제1항에 있어서, 상기 결정성 알루미노실리케이트에서의, 상기 대세공 제올라이트와 상기 중세공 제올라이트의 질량 비율(대세공 제올라이트/중세공 제올라이트)이 2/98 내지 50/50인 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 대세공 제올라이트가 BEA형, FAU형, MOR형 중 어느 하나의 제올라이트인 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 대세공 제올라이트가 BEA형 제올라이트인 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 중세공 제올라이트가 MFI형 제올라이트인 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 인을 함유하는 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매.
10 용량％ 유출 온도가 140℃ 이상 또한 90 용량％ 유출 온도가 380℃ 이하인 원료유를 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매에 접촉시키는 것을 특징으로 하는 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 원료유로서 유동 접촉 분해 장치에서 생성되는 분해 경유를 이용하는 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법.
제7항 또는 제8항에 있어서, 유동상 반응 장치에 의해 상기 원료유를 상기 단환 방향족 탄화수소 제조용 촉매에 접촉시키는 탄소수 6 내지 8의 단환 방향족 탄화수소의 제조 방법.
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