KR20090013780A - 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술 및 장치 - Google Patents
고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술 및 장치 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 고무 또는 플라스틱 폐기물을 이용하여 오일을 생산하는 핵심 기술인, 고무 또는 플라스틱 폐기물에 대한 연속 분해 기술 및 그것을 실현하는 장치에 대한 것이다. 분해 공정은 다음과 같다. 공기를 분리하거나 산화를 방지하기 위하여 촉매와 고무 또는 플라스틱이 압출되어 수송되고, 원 재료가 분해 챔버 안으로 수송되고 유입 오리피스로부터 배출 구멍으로 이동하며, 원 재료의 분해 공정은 완료된다. 그리하여 최종적으로 산출물이 배출 구멍을 통하여 자동으로 빠져 나온다. 본 발명에서, 분해 챔버의 유입 오리피스와 배출 구멍에서 공기와 산소를 분리하는 것은, 산소가 분해 챔버 안으로 들어옴으로써 야기되는 숨겨진 위험을 완전히 피할 수 있게 해 줌으로써, 연속 이송 양산을 실현할 수 있다. 또한, 오일의 비율을 종래의 19%에서 45~48%로 향상시킬 수 있고, 생산 설비의 손상을 줄일 수 있다. 따라서, 생산 비용이 낮아지고, 안전성 계측은 향상되어 매우 효율적이 되며, 연속 생산이 실현된다.
고무 폐기물, 플라스틱 폐기물, 연속 분해
Description
본 발명은, 고무 또는 플라스틱 폐기물을 이용하여 오일(oil)을 생산하는 해답이 되는, 고무 또는 플라스틱 폐기물에 대한 새로운 연속 분해 기술 및 그 유용한 장치에 대한 것이다.
알려져 있는 바와 같이, 고무 또는 플라스틱 폐기물은 분해된 후 가솔린, 디젤, 기타 오일로 재생될 수 있는데, 이는 현대 사회에서의 폐 타이어 등으로부터 고무, 플라스틱 등과 같은 산업 폐기물의 처리를 위한 훌륭한 수단을 제공할 뿐 아니라, 자원과 에너지가 줄어드는 것을 개선하기 위한 새로운 계획을 제공한다. 그러나 현재 기술의 대부분은 연속 생산을 실현할 수 없다. 게다가, 현존하는 기술은 비용이 너무 많이 들고, 원재료의 수송과 제품의 추출 공정에서 공기 분리 문제 및 원 재료의 공기 잔류 문제를 해결하지 못할 위험성이 높다. 따라서, 폐 타이어 및 다른 고무 또는 플라스틱을 이용하여 오일을 생산하는 기술은, 산업적 연속 생산을 실현하지 못하였다.
현재의 기술에 존재하는 단점에 대하여, 본 발명은 높은 안정성과 저비용성을 가지는 고무 또는 플라스틱 폐기물에 대한 연속 분해 기술 및 장치를 제공하는데, 이는 고무 또는 플라스틱 폐기물을 이용하여 오일의 산업적 연속 생산을 실현할 수 있도록 한다.
본 발명에서의 분해 공정은, 공기를 분리하거나 산화를 방지하고 원 재료를 밀폐된 분해 챔버로 수송하기 위한 목적으로, 즉 원 재료들 사이 및 원 재료 내의 공기를 분해 챔버 밖으로 배출하고 재료들을 그 안으로 수송하기 위하여, 촉매와 고무 또는 플라스틱을 압출하고 수송하는 것인데, 이는 재료의 운반 및 분해 챔버와 바깥 공기의 분리 모두를 보장할 수 있다. 분해 챔버에서, 원 재료는 통신 유니트(corresponding unit)에 의해 유입 오리피스로부터 배출 구멍으로 수송되고, 분해는 이 공정에서 종료되며, 결국 제품이 배출 구멍을 통하여 자동적으로 빠져나오는데, 이 역시 바깥 공기로부터 분리되어 있다. 이 과정을 거쳐, 분해 챔버 내의 안전성이 보장될 수 있고 산업적 연속 생산이 성취될 수 있다.
특정한 제조에 있어서는, 공기-분리 또는 산화-방지 이송이, 피치(pitch)가 변하여 추진하는 동안 고무 상에서 압출을 행할 수 있는, 나사 컨베이어 유니트의 구조에 의해 성취될 수 있다. 압출이 진행될 때, 원 재료들 사이의 틈은 수축하고, 공기는 점차 빠져 나간다. 분해 챔버에 도달하자마자 원 재료 내에는 가스가 존재하지 않도록 하기 위하여, 어느 정도까지는, 공기의 이 부분 뿐 아니라 원 재료 역시 배출될 것이다. 그리고, 밀집된 공간으로 인하여, 분해 챔버와 바깥 공기 간 분리 역시 성취되는데, 이는 분해 챔버의 밀폐 효과와 분해의 안전한 작동을 가능하게 한다. 원 재료 내의 모든 공기가 완전히 배출되도록 하기 위하여, 고무 또는 플라스틱은 재료 이송에 있어서의 공기 분리 또는 산화 방지의 후에 또는 동시에 가열되는 것이 낫다. 가열된 후, 원 재료 내 공기는 완전히 빠져나간다. 특히 압출하는 동안 가열되면, 원 재료 안의 내부 공기 또한 강제로 배출되고, 압출과 분리의 최적 효과가 성취될 것이다. 실제로, 원 재료가 분해와 동시에 분해 챔버에 직접 수송되면, 원 재료가 접근할 때 원 재료 수송 공정에서 분해 챔버 안은 고온이므로, 열 복사와 열 전도가 일어나고, 원 재료는 동시에 가열될 것이며, 이송 과정에서 마찰 끌림(friction drag) 또한 감소되어서, 공기 분리 및 산화 방지 이송을 원활하게 할 것이다. 압출 효과를 보장하기 위하여, 공기 분리 및 산화 방지 이송의 뒷 단계들은 밀폐된 분해 챔버 내에서 수행되는 것이 낫다.
분해로부터 나온 기체 산출물은 통상의 방법을 채택할 수 있다. 예를 들어, 액체 통과에 의해 밀폐를 실현할 수 있다. 그러나, 고체 산출물에 대해서는, 나선형 추진기(propeller) 모드, 즉 밀폐 분해 챔버의 고체 산출물에 대하여 배출 구멍에 연결되고 그 전단이 후단보다 높은 나선형 추진기 유니트가 사용될 수 있다. 중량의 도움으로, 고체 산출물은 배출 구멍에서 컴팩트(compact)하게 되고, 밀폐 효과가 성취될 수 있다. 이에 따라, 나사 컨베이어 유니트(screw conveyor unit) 작동 부분의 나사 블레이드(screw blade) 후단과 배출 파이프의 후단 사이의 공간은, 더 나은 밀폐 효과를 위한 캐비티(cavity)로 만들어지는 것이 낫다.
밀폐 분해 챔버 내 원 재료의 움직임을 보장하기 위하여, 나선형 추진기 등에 의해 추진되는 외력이 부가된다. 경사각이 0˚보다 크고 10˚와 같거나 적은,빙 둘러 바싹 연결되어 있는 회전 드럼이 또한 사용될 수 있다. 분해 챔버의 유입 오리피스(inlet orifice)와 배출 구멍(discharge hole)이 상부 위치와 하부 위치 각각에 구비된다. 따라서, 한편으로는 중량의 도움으로 원 재료가 배출 구멍으로 이동하도록 기울어지고, 또 한편으로는 드럼이 회전할 때 원 재료는 나선형으로 전진하여 연속 분해가 원활히 진행된다. 또한, 이 방법은 작은 드럼이 필요로 하는 반응시간의 길이를 실현하는 데에 유용할 수 있으며, 적은 공간과 적은 비용이라는 효과를 성취할 수 있다.
이에 더하여, 회전 드럼 내 온도와 분해 효과의 균형을 성취하기 위하여, 분해 챔버로의 가열 모드는 분해 챔버의 양 단부에 있는 두 개의 다른 파이프에 의해 열 매체의 입력 방식을 거꾸로 채택할 수 있다. 즉, 열 매체는 분해 챔버의 양 단부로부터 두 개의 파이프를 통하여 입력될 수 있고, 각각의 다른 단부로부터 빠져 나가게 된다. 이 방법은 내부 가열 파이프를 사용할 수도 있는데, 즉, 분해 챔버의 캐비티를 통해 내부 가열 파이프들을 설치하고, 그것을 두 부분으로 나누며, 각각이 분해 챔버의 다른 단부들로 입력되어 타 단부로부터 빠져나오는 것이다. 또는 내부 가열 모드와 동일한 가열 방법에 의해 온도 균형을 성취하는 외부 가열 모드를 사용할 수도 있다. 게다가, 내부 가열 파이프들과 외부 가열 캐비티가 동시에 사용될 수도 있는데, 이는 내부의 열 매체가 거꾸로 이동하여 온도 균형을 실현할 수 있게 한다. 그리고, 가능한 한 많은 양의 열 손실을 피하기 위하여 외부 가열 캐비티의 바깥에 절연 유니트가 고안될 수 있다.
상기 경우들에서, 이 기술의 분해 온도는 350~550℃를 선택할 수 있고, 분해 챔버 내 원 재료들의 모든 부분의 평균 보유 시간은 20~60분이다. 이런 식으로, 원 재료의 완전한 분해가 성취될 수 있다.
기술적 필요에 따라, 본 발명은 또한 상응하는 생산 설비를 고안하였다. 이 설비는 유입 오리피스와 배출 구멍을 가지는 밀폐 분해 챔버; 유입 오리피스로 연결되는, 압출 및 수송 중에 공기를 분리하고 산화를 방지하는 이송 유니트; 분해 챔버 내에서 유입구로부터 유출구로 원 재료를 수송하고 분해를 작동시키는 유니트; 및 바깥 공기로부터 분리되어, 배출구로 연결하는 배출 유니트;를 포함한다. 앞서 설명한 것과 같이, 공기-분리 및 산화-방지 이송 유니트는 연속적으로 또는 불연속적으로 변하는 피치(pitch)를 가지는 압출 유니트를 채택할 수 있다. 최적의 분리 효과에 도달하기 위하여 원 재료가 수송 중 가열을 필요로 한다면, 공기-분리및 산화-방지 이송 유니트의 이송 파이프 후단은 분해 챔버의 심부(深部) 안으로 삽입될 수 있다. 상기 구조를 이용한 후, 나사 유니트의 뒷 공간이 충분히 작다면, 공기 분리 및 산화 방지 효과가 보장될 수 있다. 그러나, 이것은 이송 속도에 영향을 끼치고, 전체 설비의 작동 주기를 늘이며, 비용을 증가시킬 수 있다. 이에 따라, 본 발명에서는 특히, 나사 컨베이어 유니트의 이송 파이프 후단과 나사의 단부 사이에 약간의 공간이 구비되고, 따라서 캐비티가 형성되어 완전한 밀폐가 얻어지게 된다.
공기 분리 또는 산화 방지에 대한 유입 오리피스의 밀폐 문제가 해결된다면, 그 원리가 배출 구멍의 가스 밀폐 문제에도 당연히 적용될 수 있다. 즉, 마찬가지로 배출 유니트는 밀폐 분해 챔버의 고체 산출물을 위한 배출 구멍으로써 연결되는 나선형 추진 유니트에 의해 성취될 것이다. 이와 유사하게, 최적의 밀폐 임계점에서, 나선형 추진 유니트는 낮은 전단과 높은 후단이 되도록 고안될 것이다. 나사 블레이드 후단과 배출 파이프 후단 사이에 약간의 공간이 구비되어, 캐비티가 형성될 것이다.
본 발명에 있어 분해 챔버 내 원 재료의 수송 또는 이동 메커니즘은 본 기술에 의해 실현될 수 있을 뿐 아니라, 가열 유니트를 가지는 밀폐 회전 드럼이 거기에 채택될 수도 있다. 회전 드럼의 축과 수평선 사이의 각은 0˚보다 크고 10˚보다 작거나 같다. 회전 드럼의 양단은 밀폐 유니트를 통하여, 지지 프레임에 고정된 두 개의 단부 덮개에 연결될 수 있다. 분해 챔버의 유입 오리피스와 배출 구멍은 상부 및 하부 단부 덮개에 각각 구비된다.
설명한 바와 같이, 본 발명에서의 가열 시스템은, 두 개의 단부 덮개에 설치되며 분해 챔버의 캐비티 도처에 위치하는 내부 가열 파이프들을 포함할 수 있을 뿐이고, 또한 회전 드럼의 바깥에 열적 절연체를 가지는 외부 가열 유니트를 설정할 수 있다. 특히 외부 가열 유니트는, 회전 드럼의 바깥에 구비되는 외부 실린더와, 외부 실린더 주위의 열적 절연체를 가지도록 고안되는 편이 낫다. 회전 드럼과 외부 실린더 사이에 열 매체 캐비티가 있는데, 그 액체 유입구와 내부 가열 파이프의 액체 유출구는 분해 챔버의 동일한 단부에 위치하는 한편, 그 액체 유출구와 내부 가열 파이프의 액체 유입구는 분해 챔버의 다른 단부에 위치하게 된다. 이에 따라, 분해 챔버 내 온도의 균형이 보장되고, 최적의 분해 효과가 성취된다.
대체로, 분해 챔버의 유입 오리피스와 배출 구멍에서 공기와 산소의 분리를 통하여, 본 발명은 산소를 분해 챔버 안으로 흘려 보냄으로써 야기되는 숨겨진 위험을 완전히 피할 수 있고, 그리하여 연속 이송의 양산(量産)을 실현할 수 있다. 본 발명의 설비는 내부 가열 및 외부 가열 간 함께 작용하는 것(cooperation)을 성취함으로써, 분해 챔버가 균일하고도 충분히 가열될 수 있고, 배출 오일의 품질이 개선될 수 있다. 오일의 비율은 현재 기술의 19%에서 45%~48%로 상향될 수 있고, 생산 설비의 손상은 감소될 수 있다. 그리하여, 생산 비용이 낮아지고, 안전성 계측이 향상되어 매우 효율적이 되며, 연속 생산이 실현된다.
도 1은 본 발명의 구체적 작용을 구조적으로 나타낸 도면이다.
* 부호의 설명 *
1 이송 매거진(feed magazine) 23 하중-지지 구름 휠
2 이송 파이프 24 체인 휠
3 촉매 도입구(catalyst import) 25 지지대(support saddle)
4 안전밸브 26 체인 휠
5 단부덮개 27 지지대
6 선회 테이블(turning table) 28 내부 가열 파이프
7 스프라켓(sprocket) 29 열적 절연체
8 유입구 30 회전 드럼
9 유입구 31 전기 모터
10 나사 32 지연 유니트(retarding unit)
11 열 매체 캐비티(thermal medium cavity) 33 모터 프레임
12 강(cavum) 34 전기 모터
13 캐비티(cavity) 35 유출구
14 외부 실린더 36 환원장치(reductor)
15 유출구 37 체인 트랜스미션 기어
16 유출구 38 회전블레이드를 가진 나사작동부
17 검사 구멍 39 나사 연결부
18 가스 배출 구멍 40 고체 배출 구멍
19 단부덮개 41 지지 프레임
20 안전밸브 42 환원장치
21 유입구 43 전기 모터
22 배출 파이프 44 지지대
<실시예 1>
본 실시예의 기술 공정은 다음과 같다. 원 재료들 사이의 가스를 제거하기 위하여 압출하는 동안 밀폐 분해 챔버 안으로 촉매와 함께 합쳐지는 고무 또는 플라스틱의 블록(block) 또는 타블렛(tablet)을 수송하고, 있을 지도 모르는 가스를 배출하기 위하여 원 재료의 내부에 압력을 가하며, 원 재료를 밀폐 분해 챔버 안으로 보내는 것이다. 본 실시예에서 사용되는 촉매는 고무 또는 플라스틱 분해의 분야에서 잘 알려져 있다. 분해 챔버에서, 원 재료는 외력 또는 자중의 영향을 받으며 유입 오리피스로부터 배출 구멍으로 흘러가고, 분해 반응이 동시에 일어난다. 분해 온도는 현재의 기술에 의해 도달될 수 있다. 재료들이 분해 챔버의 단부에 도달하면, 이전에 형성된 가스는 물-밀폐 유니트를 통해 배출되고, 고체 산출물은 다음 공정에서의 설비 안으로 이어지는 배출 구멍을 통해 인도된다.
본 실시예에서의 설비는 직접 압출 유니트(direct extrusion unit), 둘레 배출 유니트(peripheral exhaust unit), 그리고 결국에는 압출과 공기 트랩(air trap)을 실현하는 밀폐 파이프를 채택할 수 있다. 분해 챔버는 중력의 직접적 도움, 또는 선회(turning)과 같은 외력의 간접적 영향 하에서 원 재료의 이동과 분해를 보장할 수 있는 수직 구조를 이용할 수 있다. 반응 후, 원 재료들이 분해 챔버의 단부에 도달하면, 고체 산출물들은 중력에 의해 바깥으로 인도될 수 있다. 한편, 쌓인 고체 산출물들은 배출 구멍을 밀폐할 수 있다.
본 방법이 생산을 자동으로 완료할 수 있지만, 그 이송은 통상 불연속적이다. 또한, 실제 응용예에서는 부족한 기술 신뢰성, 단순조잡한 설비, 큰 부피 등과 같은 몇몇 문제점들이 존재할 수 있다.
<실시예 2>
본 실시예의 기술 공정은 다음과 같다. 변하는 피치(pitch)와 함께 압출됨과 동시에 밀폐 분해 챔버 안으로 촉매와 함께 합쳐지는 고무 또는 플라스틱의 블록(block) 또는 타블렛(tablet)을 수송하고, 나머지 부분들은 <실시예 1>에서와 동일한 기술을 행하므로, 여기서는 생략한다.
본 기술에서의 설비는 공기 트랩 이송 유니트가 나사 컨베이어 유니트에 의해 이송 유니트로 바뀌는 것을 제외하고는 <실시예 1>과 유사하여서, 변하는 피치 를 가지며 추진하는 동안 고무 상에서 압출을 행할 수 있다. 이런 식으로, 원 재료들은 분해 챔버에 도달할 때 컴팩트(compact)하게 될 수 있고, 바깥 공기와 분리시키며, 분해 챔버의 유입 오리피스에서 밀폐를 보장할 수 있다.
<실시예 1>과 비교하면, 본 실시예는 연속 이송을 성취하고, 기술 공정의 완료에 큰 도움을 줄 수 있다. 그러나, 다른 부분들에 있어서는 <실시예 1>의 문제점들이 여전히 존재한다.
<실시예 3>
본 실시예의 기술 공정은 <실시예 1> 또는 <실시예 2>에 근거하고 있다. 촉매와 함께 합쳐진 고무 또는 플라스틱의 공기 분리 또는 산화 방지 이송과 동시에 원 재료를 가열한다. 이런 식으로, 안쪽 가스는 원활하게 압출될 수 있고, 분해 챔버 내 최적의 밀폐 효과가 얻어질 수 있다. 그러나, 이런 효과의 실현은 수송 유니트의 안팎에서 가열 유니트의 설치 모드를 채택할 수 있다. 통신 설비(corresponding equipment)가 <실시예 1>과 <실시예 2>에 근거하여 개선되어 있다. 예를 들어 가열 유니트를 이송 나사 샤프트 내에 또는 공급 배관(charging line)의 둘레부 주위에 부가하는 것이다. 다른 부분들은 <실시예 1> 또는 <실시예 2> 와 동일하다.
<실시예 4>
본 실시예의 기술 공정은 다음과 같다. <실시예 1>과 <실시예 2>에 언급된 공기 분리 또는 산화 방지 이송의 기술 공정을, 분해 챔버의 유입 오리피스에 연결하는 것이다. 이송 공정에서, 원 재료들은 접근함에 따라, 분해 챔버 내 고온 열 복사 또는 공급 배관의 열 전도에 의해 가열되는데, 이는 원 재료 내 가스의 배출에 유용하고 분해 챔버의 트랩 효과(trapping effect)를 강화할 수 있다. 이 실시예의 나머지 부분들은 <실시예 1> 또는 <실시예 2>와 동일한 기술을 행하는 것이므로, 여기서는 설명을 생략한다.
본 기술에서의 설비는, 압출 이송 부품의 유출구와 분해 챔버의 유입 오리피스 사이가 직접 연결된다는 것을 제외하고는, <실시예 1> 또는 <실시예 2>의 설비와 동일하다.
<실시예 5>
본 실시예의 기술 공정은 다음과 같다. 원 재료들을 <실시예 1> 또는 <실시예 2> 또는 <실시예 3> 또는 <실시예 4>의 기술을 따르는 분해 챔버 안으로 수송하는 것이다. 원 재료들 내 가스를 적절히 제거하여 실린더 밀폐 구조를 자연스럽게 형성하기 위하여, 수송 공정은 분해 챔버 내 전방으로 어느 정도 밀고 나갈 필요가 있다. 다른 부품들은 상기 실시예들에서 언급된 동일한 기술을 직접 채택할 수 있다.
<실시예 1> 또는 <실시예 2> 또는 <실시예 3> 또는 <실시예 4>의 기술에 근거하여, 특정한 실현 방식은 밀폐 챔버 안으로 이송 파이프(feeding pipe) 어느 정도 삽입하는 것이다. 이 프로그램은 <실시예 4>의 구조에 근거하면 더 간단하고 편리하게 될 것이다.
<실시예 6>
본 실시예에서 원 재료들의 입력 및 분해 공정은 상기 실시예들로부터 하나 의 모드를 선택할 수 있다. 그러나, 고체 산출물이 고체 배출 구멍을 통해 바깥으로 배출되는데, 배출 구멍과 외계(外界) 사이의 밀폐가 엄격하게 요구된다. 즉, 고체 산출물이 빠져 나오는 공정은 밀폐되어야 하고, 이것은 유출구 단부가 유입구 단부보다 높은 나선형 추진 유니트에 의해 실현된다. 더우기, 고체 산출물의 중량과 내압의 영향은 배출 구멍을 컴팩트하게 만들고, 따라서 분리와 공기 트랩의 기능이 실현된다.
기울어진(oblique) 나선형 추진 유니트는 분해 챔버의 배출 구멍에 설치되어 연결된다. 이 유니트는 분해 챔버의 고체 배출 구멍과 나사로 연결되는 배출 파이프를 포함한다. 나사가 배출 파이프를 통해 뻗어 있는 위치는 배출 파이프의 유입구보다 높고, 나사는 구동 유니트에 연결되어 있다.
<실시예 7>
본 실시예의 기술 공정은 <실시예 6>에 근거하고 있는데, 나선형 추진 없이 캐비티(cavity)를 배출 파이프의 단부에 유지한다.
<실시예 6>에 근거하여, 본 기술의 설비는 나선형 추진 유니트인데, 배출 파이프의 그 단부는 나사의 작동 부분보다 길다. 연마 로드(polish rod)만이 배출 파이프의 긴 부분을 관통하고, 나사와 구동부를 연결하는데, 이는 쌓인 고체 산출물에 의해 공기 분리 또는 산화 방지의 밀폐를 강화시킨다.
<실시예 8>
본 실시예의 기술 공정은 상기 방법들과 다른 새로운 형태의 분해 챔버를 채택함으로써 상기의 것들을 개선한 것이다. 이러한 종류의 분해 챔버는 경사진 회전 드럼을 포함한다. 드럼과 그 주위의 고정 구조물 사이의 공간은 스틸 링(steel ring), 석면(asbesto) 등과 같은 현 기술에 의해 밀폐된다. 회전 드럼의 경사각은, 0.01˚, 0.05˚, 0.1˚, 0.3˚, 0.5˚, 0.8˚, 1.0˚, 1.5˚, 2.5˚, 3˚, 3.5˚, 4˚, 4.5˚, 5˚, 5.5˚, 6˚, 6.5˚, 7˚, 7.5˚, 8˚, 8.5˚, 9˚, 9.5˚, 10˚등과 같은 0˚내지 10˚(10˚포함)의 범위에 분포할 수 있다.
상기 기술에서의 설비는 두 개의 고정된 단부 덮개 상에 회전 드럼의 양 단부를 설치할 필요가 있다. 그들의 연결점은 동적 상태에서 밀폐를 실현하여 밀폐 분해 챔버를 형성하기 위하여, 스틸 링 또는 석면 등과 같은 현 기술에 의해 밀폐될 것이다. 유입 오리피스로부터 배출 구멍으로의 원 재료들의 이동을 실현하기 위하여, 분해 챔버의 유입 오리피스와 배출 구멍이 상부 및 하부 단부 덮개들에 각각에 구비된다. 회전 드럼의 구동은 이하의 지지 롤러(supporting roller)와 같은 현 기술을 채택하며, 구동 유니트에 연결된 체인에 의한 선회(turning)를 실현하기 위하여 드럼 주위에 고정된 스프라켓 또한 이용할 수 있다.
<실시예 9>
본 실시예의 기술 공정은, 새로운 형태의 가열 모드를 제외하고는, 앞서 언급한 실시예들에서의 어떤 형태를 행할 수 있다. 이 특정한 내용들은 다음과 같다. 두 개의 열원(heat source)을 파이프라인 안으로 수송하고, 역으로 분해 챔버의 양 단부로부터 열적 매체를 도입하는 것이다. 본 실시예에서의 특정한 실현 모드는, 분해 챔버의 캐비티의 양 단부에 고정된 가열 파이프(heating pipe)를 설치하는 것이다. 가열 파이프의 일 부분은 배출 구멍으로부터 유입 오리피스로 열을 수송하 고, 다른 부분은 반대로 수송한다.
본 실시예에서의 설비는 상기 실시예들의 도움을 받아 더 많은 것을 실현할 수 있다. 특정한 구조는 분해 챔버의 캐비티 양단에 고정된 가열 파이프를 설치하는 것이다. 이 파이프들은 열적 매체를 반대로 도입하는 양단 상의 서로 다른 입구들로부터, 두 개의 부분으로 나누어진다.
<실시예 10>
본 실시예의 기술 공정은 분해 공정에서의 새로운 형태의 가열 모드를 제외하고는, 앞서 언급한 실시예들의 어떤 형태라도 행할 수 있다. 특정한 내용들은 다음과 같다. 두 개의 열원을 파이프라인 안으로 수송하고, 역으로 분해 챔버의 양단부로부터 열적 매체를 도입하는 것이다. 본 실시예에서의 특정한 실현 모드는, 분해 챔버의 캐비티의 격벽(bulkhead) 양단에 고정된 외부 가열 파이프 또는 가열 캐비티를 설치하는 것이다. 가열 파이프의 일 부분 또는 어느 가열 캐비티는 열을 배출 구멍으로부터 유입 오리피스로 수송하고, 가열 파이프의 다른 부분 또는 다른 가열 캐비티는 반대로 수송한다.
본 실시예에서의 설비는 상기 실시예들의 도움을 받아 더 많은 것을 실현할 수 있다. 특정한 구조는 분해 챔버의 캐비티의 격벽 양단에 고정된 외부 가열 파이프들 또는 두 개의 외부 가열 캐비티를 설치하는 것이다. 이 파이프들은 열적 매체를 반대로 도입하는 양단 상의 서로 다른 입구들로부터, 두 개의 부분으로 나누어진다.
<실시예 11>
본 실시예의 기술 공정은 분해 공정에서의 새로운 형태의 가열 모드를 제외하고는, <실시예 1> 내지 <실시예 8>에서의 어떤 형태라도 행할 수 있다. 특정한 내용들은 다음과 같다. 두 개의 열원을 파이프라인 안으로 수송하고, 역으로 분해 챔버의 양단부로부터 열적 매체를 도입하는 것이다. 본 실시예서의 특정한 실현 모드는, 분해 챔버 바깥의 외부 가열 캐비티를 설치하고 열적 매체가 내부 및 외부 유니트 안으로 반대로 전달되도록 하기 위하여, 분해 챔버의 캐비티 양단에 고정된 가열 파이프들을 설치하는 것이다.
<실시예 1> 내지 <실시예 8>에서의 어떠한 종류의 설비에 근거하여, 본 실시예에서의 특정한 설비는 분해 챔버 내의 내부가열 파이프들과 분해 챔버의 격벽 상의 외부 가열 캐비티이다. 생산 중에, 내부의 열적 매체는 반대로 흐르고 따라서 분해 챔버 내 온도의 균형이 성취될 수 있다.
<실시예 12>
본 실시예의 기술 공정은 다음과 같다.
본 실시예는 우선 공기-분리 이송을 실현하기 위하여 나사 압출 운반(screw extrusion conveyance)이라는 방법을 채택한다. 원 재료들은 분해 챔버 안 일정 위치에 직접 수송되고, 나사 압출 운반의 작동부의 단부는 이송 파이프의 단부보다 짧아서, 그리하여 나사 없는 강(cavum,腔)이 나타난다. 분해 공정은 회전 드럼 내에서 수행되며, 내부 온도는 350℃이고, 분해 챔버에서 원 재료들의 모든 부분들의 평균 보유 시간은 20~60분이다. 회전 드럼의 내부 캐비티는 내부 가열 모드를 이용하고, 바깥은 외부 가열 유니트를 가지는데, 양 자는 회전 드럼 내 온도 균형을 위 해 열적 매체를 반대로 수송한다. 회전 드럼의 단부에서의 분해로부터 형성된 가스는 유압 밀폐 유출구에서 배출되고, 고체 배출 구멍은 일정한 피치 유니트(pitch unit) 또는 증가하는 피치 유니트를 채택한 아래로 기울어진 나선형 추진기에 연결된다. 또한, 나선형 추진기의 배출 파이프와 분해 챔버의 고체 배출 구멍에 직접 연결되는 유입구는 그 유출구보다 낮게 유지된다. 배출 파이프의 단부보다 긴 나사의 작동부 단부에서, 약간의 공간이 구비되어 자동 배출을 위한 캐비티가 형성된다.
본 실시예에서의 설비 구조는 다음과 같다.
그것은 모터 프레임(33); 모터 프레임(33)에 고정되어 있으며, 그 축과 수평선 사이의 각이 0˚보다 크고 10˚보다 작거나 같은(0.01˚, 0.05˚, 0.1˚, 0.3˚, 0.5˚, 0.8˚, 1.0˚, 1.5˚, 2.5˚, 3˚, 3.5˚, 4˚, 4.5˚, 5˚, 5.5˚, 6˚, 6.5˚, 7˚, 7.5˚, 8˚, 8.5˚, 9˚, 9.5˚, 10˚ 등와 같이) 외부 실린더(14); 및 그 안에 외부 실린더(14)와 동일한 축을 가진 회전 드럼(30);을 포함한다. 회전 드럼(30)의 양 단부는 모터 프레임(33)의 두 개의 단부 덮개(5,19) 상에 설정되고, 연결 부품들은 통상의 방식으로 강하게 밀폐되어 있다. 지연 유니트(retarding unit, 32)에 의해 전기 모터(31)가 회전 드럼(30)의 선회를 실현하기 위하여 회전 드럼(30)의 바깥에 고정된 스프라켓(7)을 구동한다. 모터 프레임(33) 상에는, 하중-지지 구름 휠(load-bearing rolling wheel, 23)이 구비되어, 회전 드럼(30)에 고정된 선회 테이블(6)과 함께 작용한다.
본 발명의 회전 드럼(30) 내에는, 내부 가열 파이프(28)의 양단이 열적 매체 의 유동을 위하여 단부 덮개(5,19) 상에 고정된다. 외부 실린더(14) 내에는 열적 절연체(29)가, 외부 실린더(14)와 회전 드럼(30) 사이에는 열적 매체 캐비티(11)가, 외부 실린더(14)의 양 단부 상에는 유입구(8,9)와 유출구(15,16)가 존재한다. 열적 매체 캐비티(11) 내의 열적 매체의 유동 방향은 내부 가열 파이프(28) 내의 유동 방향과 반대이다.
회전 드럼(30)의 이송 유입구는 상기 단부 덮개 상에 설정되며, 공기-분리 이송 유니트에 연결된다. 이 유니트는 이송 파이프(2)와, 이송 파이프(2) 내에 구비되어 전기 모터(34)에 연결되며 연속적 또는 불연속적으로 작은 피치를 가지는 나사(10)을 포함한다. 이송 파이프(2)는 회전 드럼(30) 안으로 삽입되며, 연결점은 밀폐 연결을 이용한다. 이송 파이프의 단부와, 나사(10)의 나사 블레이드 작동부의 단부 사이에, 약간의 공간이 구비되어 강(腔,12)이 형성된다.
가스 배출 구멍(18)과 고체 배출 구멍(40)은 회전 드럼(30)의 하부 상에 설정되고, (유압 밀폐와 같은) 통상의 밀폐 방식에 의해 회전 드럼(30)의 바깥과 연결된다. 고체 배출 구멍(40)은, 그 단부가 고체 배출 구멍(40)보다 더 높으며 전기 모터(43)와는 나사로 연결된 경사진 배출 파이프(22)에 연결된다. 회전 블레이드(38)를 가진 나사의 작동부 단부와 배출 파이프(22) 단부 사이에는, 약간의 공간이 존재해서, 캐비티(13)가 형성된다.
열팽창 유니트(thermal expansion unit)가 회전 드럼(30)과 외부 실린더(14) 상에 설치될 수 있다. 외부 실린더(14) 상에 설정된 열팽창 유니트는, 외부 실린더(14)에 확고하게 연결된 적어도 두 개의 지지대(support saddle; 25,27,44)를 포 함한다. 유입구 단부 상에는, 지지대(44)가 모더 프레임(33)에 설정되어 있다. 지지대(25,27)의 하부에는 체인 휠(chain wheel; 24,26)이 설정되어 있고, 모터 프레임(33)에는 체인 휠 가이드(chain wheel guide)가 구비되어 있다. 회전 드럼(30) 상에 설치된 열팽창 유니트는 회전 드럼의 양 단부 상에 고정된 스트레칭 유니트(stretching unit)를 포함한다. 스트레칭 유니트는 스트레칭하는 동안 밀폐를 보장하는데, 본 기술에 의해 실현될 수 있다.
상기의 모든 것들은 본 기술에 의해 실현될 수 있는데, 기술적 특징을 수행하지는 않으므로, 여기에서는 설명을 생략한다.
<실시예 13>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 355℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 14>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 360℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32 분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 15>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 365℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 16>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 370℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 17>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 375℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 18>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 380℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 19>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 385℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 20>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 390℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 21>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 395℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 22>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 400℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 23>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12> 에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 405℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 24>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 410℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 25>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 415℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 26>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 420℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 27>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 425℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 28>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 430℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 29>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 435℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 30>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 440℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 31>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 445℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 32>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 450℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 33>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 455℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 34>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 460℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32 분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 35>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 465℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 36>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 470℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 37>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 475℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 38>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 480℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 39>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 485℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 40>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 490℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 41>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 495℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 42>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 500℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 43>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12> 에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 505℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 44>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 510℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 45>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 515℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 46>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 520℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 47>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 525℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 48>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 530℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 49>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 535℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 50>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 540℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 51>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 545℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
<실시예 52>
분해 온도와 분해 시간을 제외하고는, 본 실시예의 기술 공정은 <실시예 12>에서와 동일하다. 그 설비도 그러하다.
본 실시예에서의 분해 온도는 550℃이다. 분해 챔버 내에서 원 재료의 모든 부분의 평균 지속 시간은, 20분 또는 23분 또는 25분 또는 28분 또는 30분 또는 32분 또는 35분 또는 37분 또는 40분 또는 43분 또는 45분 또는 47분 또는 50분 또는 53분 또는 55분 또는 58분 또는 60분이다.
본 명세서의 내용에 포함되어 있음.
Claims (21)
- 공기를 분리하거나 산화를 방지하기 위하여 수송하는 동안, 촉매와 고무 또는 플라스틱을 압출하고,원 재료를 분해 챔버 안으로 수송하며,분해가 완료되는 동안 유입 오리피스로부터 배출 구멍으로 상기 원 재료를 이동시키고,마지막에 배출 구멍을 통하여 자동으로 산출물들을 빠져나오게 하는, 분해 공정을 포함하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항에 있어서,상기 공기-분리 또는 산화-방지 이송은, 다양한 피치를 가져서 추진할 때 고무 상에서 압출을 행할 수 있는 나사 컨베이어 유니트에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 또는 제2항에 있어서,상기 고무 또는 플라스틱은, 재료 이송의 공기 분리 또는 산화 방지 후에 또는 그와 동시에 가열되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제3항에 있어서,상기 고무 또는 플라스틱에 대한 가열은, 고무가 분해 챔버 안으로 추진될 때 분해 챔버 내 온도로부터의 열 복사 및/또는 열 전도에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제3항 또는 제4항에 있어서,상기 공기 분리 및 재료 이송 공정의 뒷 단계는 밀폐 분해 챔버 내에서 수행되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,상기 공기 분리를 위한 배출 유니트는, 밀폐 분해 챔버의 고체 배출 구멍과 연결되며 그 출구 단부가 유입구 단부보다 높은 나선형 추진 유니트를 포함하는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,상기 밀폐 분해 챔버는 경사각이 0˚보다는 크고 10˚보다는 작거나 같은 밀폐 회전 드럼을 포함하고,고체 배출 구멍은 낮은 쪽에 설정되는 반면, 유입 오리피스는 높은 위치에 설정되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,상기 분해 챔버는, 열적 매체를 반대로 수송하는 분해 챔버의 두 개의 면에서 두 개의 다른 종류의 파이프라인을 이용하여 가열되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,상기 내부 가열 파이프는 분해 챔버의 내부면을 통하여 설치되고 뻗어 있는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,상기 밀폐 챔버의 바깥은 열적 절연체 유니트 및/또는 외부 가열 유니트에 의해 감싸져 있는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,분해 온도는 350℃ 내지 550℃이고, 분해 챔버 안에서 원 재료의 모든 부분에 대한 평균 보유 시간은 20분 내지 60분인 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술.
- 유입 오리피스와 배출 구멍을 가지는 밀폐 분해;상기 유입 오리피스에 연결되는 공기-분리 또는 산화-방지 재료 이송 유니 트; 및고무 또는 플라스틱의 블록 또는 타블렛을 유입 오리피스에서 배출 구멍으로 수송하고, 동시에 분해 반응을 완료하는 분해 챔버 내에 설치되는 유니트;를 포함하여 이루어지며,상기 배출 구멍은 바깥 공기로부터 격리된 배출 구멍과 연결될 수 있는 것을 특징으로 하는 제1항에서의 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 기술을 실현하는 장치.
- 제12항에 있어서,상기 공기-분리 또는 산화-방지 재료 이송 유니트는, 다양한 피치를 가져서 추진할 때 고무 상에서 압출을 행할 수 있는 나사 컨베이어 유니트인 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제13항에 있어서,상기 공기-분리 또는 산화-방지 재료 이송 유니트의 이송 파이프의 단부는, 분해 챔버 안으로 깊숙이 삽입되어 있는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제13항 또는 제14항에 있어서,상기 다양한 피치를 가져서 추진할 때 고무 상에서 압출을 행할 수 있는 나 사 컨베이어 유니트의 이송 파이프 단부와 나사 단부 사이에 약간의 공간이 존재하여, 캐비티가 형성되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제12항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,상기 공기 분리를 위한 배출 구멍 유니트는, 밀폐 분해 챔버의 고체 배출 구멍과 연결되고 전단이 후단보다 높은 나선형 추진기인 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제16항에 있어서,상기 나선형 추진기 내의 나사 블레이드를 가지는 작동부 단부와 배출 파이프 후단 사이에 약간의 공간이 존재하여, 캐비티가 형성되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제12항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고무 또는 플라스틱의 블록/타블렛을 유입 오리피스에서 배출 구멍으로 수송하여 동시에 분해 반응을 완료할 수 있는 유니트는, 가열 유니트를 가지며 그 축과 수평선이 이루는 각도가 0˚보다는 크고 10˚보다는 작거나 같은 회전 드럼을 포함하며,상기 회전 드럼의 양 단부는 밀폐 유니트를 통하여 지지 프레임에 고정된 두 개의 단부 덮개에 연결되고,상기 분해 챔버의 유입 오리피스와 배출 구멍은 상부 및 하부 단부 덮개에 각각 구비되는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제18항에 있어서,상기 분해 챔버 내의 가열 유니트는, 양 단부가 두 개의 단부 덮개에 설치되고 분해 챔버의 캐비티를 통하여 뻗어 있는 내부 가열 파이프를 포함하는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제12항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,상기 회전 드럼의 바깥은 열적 절연체를 가지는 외부 가열 유니트를 구비하는 것을 특징으로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
- 제20항에 있어서,상기 외부 가열 유니트는 회전 드럼을 감싸는 열적 절연체를 가지는 외부 실린더를 포함하고,상기 회전 드럼과 외부 실린더 사이에 열적 매체 캐비티가 형성되며,상기 캐비티의 액체 유입구와 상기 내부 가열 파이프의 액체 유출구는 분해 챔버의 동일한 측면에 위치하고, 그에 반하여 상기 캐비티의 액체 유출구와 상기 내부 가열 파이프의 액체 유입구는 분해 챔버의 다른 측면에 위치하는 것을 특징으 로 하는 고무 또는 플라스틱 폐기물 연속 분해 장치.
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