JP5187976B2 - 廃ゴムやプラスチックの連続熱分解プロセス及び設備 - Google Patents

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Description

本発明は廃ゴムやプラスチックの連続熱分解プロセス及び当該プロセスを実現する設備に関する。それは廃ゴムやプラスチックを利用してオイルなどの製品を製造する主要技術である。
周知のように、廃ゴムやプラスチックを熱分解した後、更なる加工によりガソリン、ディーゼルオイルなどの製品を製造できる。現代社会で大量に発生した廃タイヤなどのゴム、プラスチックなどの産業廃棄物の処理に対して良い解決方法を発見したことだけでなく、資源の減少やエネルギー不足の改善に新しい方案を提供している。但し、現在ほとんどの既存技術は連続的製造を実現できない。さらに、既存技術は原料中に残留する空気の課題及び原料輸送と製品排出の過程において空気を隔離する課題を解決できないので、既存技術のコストは極めて高く、高い危険性を有している。そのため、廃タイヤなどのゴムやプラスチックを利用する製油技術は工業的連続製造を実現できていない。
本発明は、既存技術に多くの問題点を存在していることに鑑みて、廃ゴムの連続熱分解プロセス及び設備を提供するものであり、その製造の安全性と製造コストを保証し、且つ連続製造を実現し、廃ゴムやプラスチックを利用する製油技術の工業的製造を実現する。
本発明の熱分解過程は、空気の分離又は酸化の防止及び原料の密閉熱分解室への給入を目的として触媒及びゴム又はプラスチックを押し出し輸送している。すなわち、原料を熱分解室に供給する一方、原料間及び原料中の空気を熱分解室の外部に排出する。このことは材料供給と、熱分解室と外部の空気の隔離を保証する。熱分解室では、相応する機構によって原料を供給口から排出口へ移動させ、この移動過程において熱分解を完成し、最後に製品は外界の空気から隔離した排出機構から自動的に排出される。このプロセスによって、熱分解室中の安全性が保証され、且つ工業的連続製造を実現できる。
具体的製造において、空気分離又は酸化防止給送は、可変ピッチを有し、推進時ゴムを押出すことができるスクリューコンベアで達成される。押し出しの過程を行うことに伴い、原料間の隙間が漸減し、空気が漸次排出される。原料に一定程度を加圧する時、隙間部分の空気が排出されるだけでなく、原料中の空気も排出され、原料が熱分解室に到達する時、その中に気体がないことを実現し、且つ空間がないので、熱分解室と外部空気との隔離も実現され、このことは熱分解室の密閉効果及び熱分解過程の安全操業を保証する。原料中の空気を完全に排出するために、空気分離又は酸化防止給送の後又は酸化防止給送と同時にゴムやプラスチックが加熱されることが好ましい。加熱後、原料中の空気が完全に排出される。特に押し出すと同時に加熱されると、原料中の空気が強制的に排出され、押出しと分離の最上効果が達成される。実際には、押し出しと同時に原料を直接熱分解室に輸送すると、熱分解室中の高温のために、原料の搬送中において、原料が接近するにつれて、熱輻射と熱伝導が起こり、原料が確実に加熱され、原料の輸送過程における摩擦抵抗も減少され、このことは、空気分離酸化防止給送をスムースに行わせる。押出し効果を保証するために、空気分離酸化防止給送の後期段階が密閉熱分解室中にて行われるのが好ましい。
熱分解で発生した気体生成物に対して通常の方法が採用できる。例えば、液体を通すことによって密閉を実現できる。しかしながら、固体生成物に対しては、螺旋推進の方式が利用できる。即ち、前端が低く、末端が高い螺旋推進機構を熱分解室の固体生成物の排出口に連結する。自重の作用によって、排出口における固体はコンパクトにされ、密閉効果を生ずる。これをもとにして、スクリューコンベアの機能部のスクリューブレードの末端と排出管の末端との間の空間がより良い密閉効果のためにキャビティに形成される事が好ましい。
密閉熱分解室中の原料の移動を保証するために、螺旋推進器による押圧力のような外力を加えなければならない。確実にするために、傾斜角度が０°より大きく、１０°以下である、推進器回りに近接した回転ドラムを採用してもよい。熱分解室の供給口が相対的に高い位置に設置され、固体生成物の排出口が低い位置に設置される。したがって、一方で、自重の作用によって原料が傾斜され、排出口の方へ動き、他方で、ドラムが回転する時、原料が螺旋の前進移動を行い、これによって連続熱分解が順調にいく。さらに、この方式は小さい体積のドラムに必要な反応時間の長さを実現するのに有利であり、設置体積が小さく、設備コストが低い効果を達成できる。
また、回転ドラム中の温度を均一にし、熱分解の効果を保証するために、熱分解室に対する加熱態様は熱分解室の両端から二つの異なる管路を向かい合わせて熱媒体を輸送する方式を採用することができ、即ち二つの管路は熱分解室の両端から熱媒体を導入し、且つそれぞれ他の一端へ排出する。この方法は内部加熱管だけを利用して具体的に実現でき、即ち熱分解室中に内部空間を貫通する内部加熱管を配設し、それらの加熱管を二つに分け、それぞれ熱分解室の異なる端から導入し、他の一端から排出する。又は外部加熱方式だけを利用し、内部加熱管と同じ加熱方法を利用して熱分解室中に均一な温度を実現できる。それとは別に、同時に内部加熱管と外部加熱キャビティを採用し、内外の管路中の熱媒体を逆方向に移動させ、均一な温度を実現する。当然、外部加熱キャビティの外部に絶縁ユニットを設置し、できるだけ熱量の損失を避ける。
上述の場合では、当該技術の熱分解温度は３５０〜５５０℃で良く、各部分の原料が熱分解室に滞在する平均時間は２０〜６０分である。このようにして、原料の完全な熱分解が実現できる。
技術的要件によって、本発明は適当な製造設備を設計もしている。当該設備は、供給口と排出口を有する熱分解室と、押し出しながら輸送する、供給口に接続された空気分離酸化防止給送ユニットと、熱分解室中の原料を入口から出口へ輸送し、且つ熱分解反応を行うユニットと、外気から隔離され、排出口と接続された排出ユニットとを有している。上述した如く、空気分離酸化防止給送ユニットは連続的又は断続的可変ピッチの押し出しユニットを採用できる。輸送時、最適な分離効果を得るように、原料が加熱を必要とするならば、空気分離酸化防止給送ユニットの給送管の後端は熱分解室の深部に挿入させなければならない。上述の構造を採用した後、スクリューユニットの後端空間が十分小さくなるならば、空気分離酸化防止効果が保証される。しかし、これは、供給速度に影響を与える可能性があり、全体設備の操業時間を長くし、コストを高める。このことを考慮すると、本発明では、スクリューコンベアユニットの給送管の後端とスクリューの端部との間の空間が保持され、したがってキャビティが形成され、完全な密閉が得られる。
空気分離又は酸化防止における供給口の密閉の課題を解決した後、当然この原理が排出口における気体密閉に適用される、即ち、排出ユニットも、熱分解室の固体生成物の排出口に接続される。同様に、最適な密閉効果を達成するために、螺旋推進ユニットを前端が低く、後端が高い構造に設計すべきである。そのスクリューブレードの後端と排出管の後端との間に間隔を設け、キャビティを形成する。
本発明の熱分解室中の原料の輸送又は移動機構は、既存技術で実現できるだけでなく加熱機構を有する密閉の回転ドラムを採用してもよい。回転ドラムの軸線と水平線の侠角が０°より大きく、１０°以下となり、回転ドラムの両端は密閉ユニットを介して支持フレーム上に固定された二つのエンドカバーに連結され、熱分解室の供給口と排出口はそれぞれ上エンドカバーと下エンドカバーに設置されている。
前記した如く、本発明の熱分解室の加熱システムは、２つのエンドカバーに搭載され、且つ熱分解室の内部空間を貫通する内部加熱管だけを備えることができる。また、回転ドラムの外部に熱絶縁を有する外部加熱ユニットを設置してもよい。更に、外部加熱ユニットは回転ドラムの外部に設けられた外筒と、外筒周りの熱絶縁とを有しているように設計されることが好ましい。回転ドラムと外筒との間に熱媒体キャビティが構成され、当該キャビティの液体供給口と内部加熱管の液体排出口が熱分解室の同じ端部に位置し、その液体排出口と内部加熱管の液体供給口が熱分解室の同じ端部に位置することは最も好ましい。これに基づいて、熱分解室中に均一な温度を保証し、最適な熱分解効果が達成される。
以上に鑑み、本発明は熱分解室の供給口と排出口における空気及び酸素を分離することによって、酸素が熱分解室に吸入されることで危険となることを完全に避けることができ、これによって連続給送の工業的製造を実現する。本発明の設備によって、内部加熱と外部加熱の間の協働を達成でき、熱分解室が均一に高温に加熱され、排出オイルの品質が大いに向上される。オイル製品の比率は既存技術の１９％から４５％〜４８％まで向上でき、且つ製造設備の損耗を低減できる。従って、製造コストを低減し、安全性を向上し、効率よい連続製造を本格的に実現するであろう。
実施例１
以下、本実施例の技術プロセスを説明する。触媒を添加したゴムやプラスチックの塊や粒子を押し出しながら密閉の熱分解室に輸送し、原料の塊や粒子の間の気体を除去し、原料内部に圧力を加え、原料内部に存在する可能性のある気体を除去し、原料を密閉の熱分解室に供給する。本実施例に採用される触媒は、ゴムやプラスチックを熱分解する分野で周知のものである。熱分解室中では、原料が熱分解室の供給口から外力又は自重の作用下で排出口へ移動し、且つ当該移動過程中において熱分解反応が起こる。熱分解温度は既存技術によって達成されてもよい。原料が熱分解室の末端に到達する時、形成された気体は水密閉ユニットによって排出され、固体生成物はその排出口を通って次の工程の設備に導入される。
本実施例の設備は、直接押し出しユニット、周辺排出ユニット、最後に押出しと空気捕捉を実現する密閉の管路であってよい。熱分解室は縦型構造を採用でき、該構造はその中の原料の移動及び熱分解を重力の直接作用で、又は回転などの外力の間接影響でもって保証する。反応後、原料が熱分解室の末端に到達する時、固体生成物は重力によって外部に導かれる。一方、堆積した固体生成物は排出口を密閉する。
この方法は自動的に製造過程を完成できるが、その給送は概ね断続的である。また、実際の適用において、何がしかの問題があるかもしれない、例えば、技術の低信頼性、簡単及び雑な設備大体積等の問題。
実施例２
以下、本実施例の技術プロセスを説明する。触媒を添加したゴムやプラスチックの塊や粒子を、可変ピッチの押し出しと同時に、密閉の熱分解室に輸送する。その他は実施例１と同様の技術を採用するので、ここでは省略する。
この技術の設備は、空気捕捉給送ユニットが、可変ピッチであり、推進時ゴムを押出すことができるスクリューコンベアユニットによる給送ユニットに変更されている点を除いて、実施例１と似ている。この方法で、原料が熱分解室に到達する時にコンパクトにされ、空気を外に分離し、熱分解室の供給口の密閉を保証する。
実施例１と比較して、本実施例は連続的な給送を実現でき、技術プロセスの完成に大きな役割を果たす。しかし、その他の部分における実施例１の問題は依然として存在する。
実施例３
本実施例の技術プロセスは実施例１又は実施例２に基づいている。触媒を添加したゴムやプラスチックを空気分離又は酸化防止給送と同時に原料を加熱している。このようにして、原料に含まれた気体がスムースに排出され、熱分解室における最適な密閉効果が保証される。しかし、当該効果の実現は輸送ユニットの中又は輸送ユニットの外部に加熱ユニットを取り付ける態様を採用することによる。相応する設備は実施例１及び２をもとにして改善される、例えば、給送スクリュー軸の中又は供給管路の外部に加熱ユニットを取り付ける。その他は実施例１及び２と同じである。
実施例４
以下、本実施例の技術プロセスを説明する。実施例１と実施例２で述べた空気分離又は酸化防止給送の技術的プロセスを熱分解室の給入口に連結する。給送過程では、原料の接近に伴い、熱分解室中における高い温度の熱輻射によって、又は、供給管路の熱伝導によって原料が加熱され、このような加熱は原料の中に含まれた気体を排除するのに有利であり、熱分解室の空気捕捉の効果を向上させる。本実施例のその他は実施例１又は実施例２と同じ技術を採用するので、ここでは省略する。
本技術の設備は、押し出し給送部の出口と熱分解室の供給口とが直接接続されること以外は、その他がそれぞれ実施例１又は実施例２と同じである。
実施例５
以下、本実施例の技術プロセスを説明する。実施例１から４のいずれかに記載の技術に従って原料を熱分解室に供給する。原料に含まれる気体を十分に除去し、且つ自然に円柱状の密閉構造を形成するために、輸送の過程は熱分解室中にある距離まで押す必要がある。その他は上述の実施例で記載した技術同じ技術を直接採用できる。
具体的な実現方式は実施例１から４のいずれかの技術をもとにして、給送管路を熱分解室中へある距離まで挿入する。実施例４の構造をもとにしてこの方案を採用すると、更に簡単、便利になる。
実施例６
本実施例における原料の導入、熱分解過程は上述の実施例中の任意の実施方式を選んでもよい。しかし、固体生成物は固体排出口から外部へ排出され、排出口と外界との密閉は厳に必要とされる、即ち、固体生成物の分離過程は密閉され、このことは出口端が入口端より高い螺旋推進ユニットによって実現される。固体生成物の自重及び内部圧力の作用は排出口を密にし、空気遮分離及び捕捉の作用を実現できる。
傾斜した螺旋推進ユニットが設備され、熱分解室の排出口に接続されている。この螺旋推進ユニットは熱分解室の固体生成物の排出口と連結する排出管とその中のスクリューを備えている。スクリューが排出管を通る位置は排出管入口より高く、スクリューは駆動ユニットに連結する。
実施例７
本実施例の技術プロセスは実施例６をもとにして、排出管の末端に螺旋推進ユニットを有しないキャビティを設置する。
実施例６に基づいて、本技術における設備は螺旋推進ユニットであり、その排出管の末端はスクリューの作業部よりも長い。ロッド部だけが排出管より長い部分を貫通し、スクリューと駆動部とを接続し、堆積した固体生成物による空気分離または酸化防止の密閉を補強する。
実施例８
本実施例の技術プロセスは上述の各実施例に対する改善である。それは新しい熱分解室を上述の各種の熱分解室に代替した。当該熱分解室は傾斜した回転ドラムを備え、回転ドラムと周囲の固定機構との間に既存の密閉方式で密閉を行い、例えば鉄鋼製のリング、アスベストなどの構造で密閉を行う。回転ドラムの傾斜角度は０°より大きく、１０°以下の任意の角度を採用し、例えば０．０１°、０．０５°、０．１°、０．３°、０．５°、０．８°、１．０°、１．５°、２．５°、３°、３．５°、４°、４．５°、５°、５．５°、６°、６．５°、７°、７．５°、８°、８．５°、９°、９．５°、１０°である。
上述の技術における設備は、回転ドラムの両端を二つの固定されたエンドカバーに取り付けることを必要とする。且つ鉄鋼製のリング、アスベストなどの既存技術によってその連結部を動的条件の下で密閉を実現させ、密閉の熱分解室を構成する。原料の供給口から排出口への移動を実現するために、熱分解室の供給口と排出口にはそれぞれ上部エンドカバーと底部エンドカバーが設けられている。回転ドラムの駆動は既存技術で、例えばその下方の支持ローラーを利用してその回転を実現する。回転ドラムの外部にスプロケットを固定する方法を採用してもよく、駆動機構に連結するチェーンを使用して回転を伝動する。
実施例９
本実施例の技術プロセスは上述の各実施例中の各種形式を採用できる。ただ本実施例の熱分解過程中では新しい加熱方式を採用した。その具体的な内容は、熱分解室の両端に向かい合わせた二つの熱源導入管路を採用して、熱媒体を互いに逆方向に導入する方式のことである。本実施例の具体的な実現方式は熱分解室のキャビティの両端に固定する加熱管を配設する。その中の一方の加熱管は排出口端から供給口端へ送熱し、他方は供給口端から排出口端へ送熱する。
本実施例が使われる設備は、上述の各実施例の設備を更に改善して実現できるものである。その具体的な構造は、熱分解室のキャビティの両端に固定される加熱管を配設することである。それら加熱管を二つに分け、二つの端部の異なる入口から熱媒体を逆方向に導入する。
実施例１０
本実施例の技術プロセスは上述の各実施例中に記載の任意の一種形式を採用できる。ただし、本実施例の熱分解過程中では新しい加熱方式を採用した。その具体的な内容は、二つの熱源導入管路を採用して、熱分解室の両端に向かい合わせて熱媒体を導入する方式のことである。本実施例の具体的な実現方式は熱分解室のキャビティの隔壁の両端に固定する外部加熱管又は二つの加熱キャビティを設置する。その中の一方の加熱管又は加熱キャビティは排出口端から供給口端へ送熱し、他の方の加熱管又は他の加熱キャビティは供給口端から排出口端へ送熱する。
本実施例が使用される設備は、上述の各実施例の設備を更に改善して実現できるものである。その具体的な構造は、熱分解室のキャビティの隔壁の両端に固定する外部加熱管又は二つの外部加熱キャビティを設置し、それらの外部加熱管を二つに分け、二つの端部の異なる入口から熱媒体を逆方向に導入する。
実施例１１
本実施例の技術プロセスは上述の実施例１〜８中の任意の方式を採用できる。ただし、本実施例の熱分解過程中では新しい加熱方式を採用した。その具体的な内容は、二つの熱源導入管路を採用して、熱分解室の両端に向かい合わせて熱媒体を導入する方式である。本実施例の具体的な実現方式は熱分解室のキャビティの両端に固定する加熱管を配設し、且つ熱分解室の外部に外部加熱キャビティを設置し、内外部加熱ユニットの熱媒体の輸送方向を反対にさせるものである。
その具体的に実現する設備は、実施例１〜８中の任意の一種の設備をもとにして、熱分解室中に内部加熱管を取り付け、熱分解室の隔壁に外部加熱キャビティを設置し、且つ製造する時、その中の熱媒体の流動方向を向かい合わせて、室内の均一な温度を実現する。
実施例１２
以下、本例の技術プロセスを説明する。本実施例はまず螺旋状に押し出しながら輸送する方法で空気遮断給送を実現し、更に原料を直接熱分解室中にある距離まで供給し、且つ螺旋押し出し輸送の作業部の末端は供給管の末端の位置より短く、供給管の末端にスクリューを有しない空間を形成する。熱分解過程は回転ドラムの中で行い、回転ドラム中の温度は３５０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞在する平均時間は２０〜６０分である。回転ドラムの内部空間に内部加熱方式を採用し、回転ドラムの外部に外部加熱ユニットを有し、両方が向かい合わせで熱媒体を導入する方式で回転ドラム中の温度を均一にする。回転ドラムの末端に熱分解して生成した気体を液体密閉を有する出口から排出し、その固体生成物の排出口は傾斜した螺旋推進機構と連結し、当該螺旋推進機構は固定ピッチのユニット、又は可変ピッチの漸次増大のユニットを採用する。更に、螺旋推進構造の排出管が熱分解室の固体排出口と直接連結する入口はその出口より低い。排出管の末端はスクリュー作業部の末端よりある距離が長く、ある空間が保持され、キャビティを形成して、これによって自動的に排出する。
以下、本実施例の設備の構造を説明する。その設備は、モーターフレーム３３、モーターフレーム３３に固定された外筒１４と、外筒１４と同軸の回転ドラム３０を備え、外筒１４は、その軸線と水平線との傾斜角が０°より大きく、１０°以下（例えば０．０１°、０．０５°、０．１°、０．３°、０．５°、０．８°、１．０°、１．５°、２．５°、３°、３．５°、４°、４．５°、５°、５．５°、６°、６．５°、７°、７．５°、８°、８．５°、９°、９．５°、１０°）である。回転ドラム３０の両端はモーターフレーム３３上に固定した二つのエンドカバー５、１９上に取り付けられ、且つ両エンドカバー５、１９との間を密閉して可動嵌め合いを施す。その密閉方式は既存技術を採用した。モーター３１は減速機構３２によって回転ドラムの外部に固定したスプロケット７を駆動し、回転ドラム３０の回転を実現する。モーターフレーム３３上には回転ドラム３０に固定された回転テーブル６と協働する転動式支承輪２３が取り付けられる。
本実施例の回転ドラム３０中で、内部加熱管２８の両端がエンドカバー５、１９上に固定され、熱伝導媒体の流通に用いられる。外筒１４は熱絶縁層２９を有し、外筒１４と回転ドラム３０との間は熱媒体キャビティであり、その入出口８、９及び１５、１６はそれぞれ外筒１４の両端に位置し、当該熱媒体キャビティ１１中の熱媒体の流動方向は内部加熱管２８の加熱媒体の流動方向と相反する。
回転ドラム３０の供給口は上方に位置するエンドカバーに設置され、且つ空気分離排出ユニットに連結されている。当該空気分離排出ユニットは給送管２とスクリュー１０を備え、スクリュー１０は給送管２中に装備され、モーター３４と連結され、連続的又は断続的に小さくなるピッチを有している。給送管２は回転ドラム３０の内部空間に挿入され、連結部に密閉連結を採用している。給送管２の端部はスクリュー１０のスクリューブレードの作業部の端部との間に、間隔が保持され、したがって、空間１２が形成される。
回転ドラム３０の下部に気体排出口１８と固体排出口４０を有し、気体排出口１８と固体排出口４０は一般の密閉（例えば液体密閉）方式によって回転ドラム３０の外部と連通する。固体排出口４０は傾斜排出管２２と連結し、排出管２２の末端は排出口４０の位置より高い。排出管２２中にモーター４３に連結するスクリューを有し、回転ブレードを有したスクリューの作業部３８の末端と排出管２２の末端との間に間隔を有し、キャビティ１３を形成する。
回転ドラム３０と外筒１４に熱膨張ユニットを設置してもよい。外筒１４に設置した熱膨張ユニットは外筒１４に安定的に連結された少なくとも二つの支持サドル２５、２７、４４を備え、供給端の支持サドル４４はモーターフレーム３３上に固定され、その他の支持サドル２５、２７の下部にチェーンホイール２４，２６を設置し、モーターフレーム３３上にチェーンホイールガイドを設置する。回転ドラム３０に設置した熱膨張ユニットは回転ドラムの両端に取り付けた伸縮ユニットを備え、伸縮ユニットは伸縮時の密閉を保証でき、この技術は既存技術によって実現できる。
上述に記載していない技術特徴は既存技術によって実現できるので、ここで重複に述べない。
実施例１３
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３５５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１４
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３６０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１５
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３６５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１６
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３７０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１７
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３７５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１８
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３８０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例１９
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３８５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２０
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３９０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２１
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は３９５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２２
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４００℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２３
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４０５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２４
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４１０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２５
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４１５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２６
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４２０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２７
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４２５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２８
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４３０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例２９
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４３５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３０
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４４０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３１
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４４５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３２
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４５０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３３
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４５５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３４
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４６０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３５
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４６５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３６
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４７０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３７
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４７５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３８
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４８０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例３９
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４８５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４０
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４９０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４１
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は４９５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４２
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５００℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４３
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５０５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４４
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５１０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４５
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５１５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４６
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５２０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４７
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５２５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４８
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５３０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例４９
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５３５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例５０
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５４０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例５１
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５４５℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
実施例５２
熱分解温度と熱分解時間のこと以外は、本実施例の技術プロセスは実施例１２と同じである。その使用される設備も同じである。
本実施例の熱分解温度は５５０℃であり、原料の各部分が熱分解室に滞留する平均時間は２０、２３、２５、２８、３０、３２、３５、３７、４０、４３、４５、４７、５０、５３、５５、５８、６０分のいずれかである。
図１は本発明の具体的な実施形態の構造説明図である。

Claims (11)

  1. 熱分解の過程を含む廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスであって、輸送中空気を分離する又は酸化を防止するために、触媒及び廃ゴムや廃プラスチックを押出し給送し、原料を密閉の熱分解室に送り込み、原料を供給口から固体生成物排出口へ移動させ、且つこの過程にて熱分解を完成し、最後に固体生成物を空気分離できる排出ユニットによって固体生成物排出口から自動的に排出し、
    前記空気分離又は酸化防止給送が連続的又は断続的に小さくなるピッチを有したスクリューを備えたスクリューコンベアユニットによって達成され、
    前記スクリューコンベアユニットの給送管の末端とスクリューの末端との間に空間があり、該空間内に押し出された原料によって前記スクリューコンベアユニットと前記熱分解室との間をシールし、
    前記廃ゴムや廃プラスチックを、空気分離又は酸化防止して給送する時に、熱分解室中の温度からの熱輻射及び／又は熱伝導によって、加熱し、
    前記密閉の熱分解室は傾斜角が０°より大きく、１０°以下であると共に周囲部材と密着する回転ドラムを備え、前記供給口がより高い位置に設定され、前記固体生成物排出口がより低い側に設定されていて、前記回転ドラムの回転によって原料を前記供給口から前記固体生成物排出口へ前進させ、
    前記空気分離できる排出ユニットが、密閉の熱分解室の固体生成物排出口に連結され、その出口端が入口端より高い螺旋推進ユニットを有し、
    前記排出ユニットが、排出管と、該排出管中の回転ブレードを有したスクリューとを有していて、前記排出管の末端と前記スクリューの末端との間に空間があり、該空間内に押し出された固体生成物によって前記熱分解室と外部との間をシールすることを特徴とする連続熱分解プロセス。
  2. 請求項１に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスにおいて、前記空気分離又は酸化防止給送の後期段階は前記熱分解室にて行われることを特徴とする、連続熱分解プロセス。
  3. 請求項１又は２に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスにおいて、前記熱分解室に対する加熱は、二組の異なる管路により前記熱分解室の両端から熱媒体を対向輸送することによって行われることを特徴とする、連続熱分解プロセス。
  4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスにおいて、前記熱分解室の内部を通る内部加熱管が設置されていることを特徴とする、連続熱分解プロセス。
  5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスにおいて、前記熱分解室の外部が熱絶縁ユニット及び／又は外部加熱ユニットで覆われていることを特徴とする、連続熱分解プロセス。
  6. 請求項１から５のいずれか一項に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスにおいて、熱分解温度が３５０〜５５０℃であり、廃ゴムや廃プラスチックの各部分の熱分解室に滞在する平均時間が２０〜６０分であることを特徴とする、連続熱分解プロセス。
  7. 請求項１に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解プロセスを実現するための設備であって、供給口と固体生成物排出口を有する密閉の熱分解室と、前記供給口に接続され、廃ゴムや廃プラスチックを押出し輸送する空気分離又は酸化防止材料給送ユニットと、前記熱分解室中に設置され、廃ゴムや廃プラスチックを前記供給口から前記固体生成物排出口へ輸送し、同時に熱分解反応を完了するユニットとを有し、前記固体生成物排出口が外部の空気からシールされる排出ユニットと連結され、
    前記空気分離又は酸化防止材料給送ユニットは連続的又は断続的に小さくなるピッチを有したスクリューを備えたスクリューコンベアユニットであり、
    前記空気分離又は酸化防止材料給送ユニットの給送管は前記熱分解室中に挿入されていて、
    前記スクリューコンベアユニットの前記給送管の末端と前記スクリューの末端との間に、押し出された原料によって前記スクリューコンベアユニットと前記熱分解室との間をシールする空間があって、
    前記空気分離できる排出ユニットは前記熱分解室の固体生成物排出口に連結する先端が低く、末端が高い螺旋推進ユニットであり、
    前記密閉の熱分解室は傾斜角が０°より大きく、１０°以下であると共に周囲部材と密着する回転ドラムを備え、前記供給口がより高い位置に設定され、前記固体生成物排出口がより低い側に設定されていて、それにより前記回転ドラムの回転によって原料が前記供給口から前記固体生成物排出口へ前進させられ、
    前記排出ユニットが、排出管と、該排出管中の回転ブレードを有したスクリューとを有していて、前記排出管の末端と前記スクリューの末端との間に空間があり、該空間内に押し出された固体生成物によって前記熱分解室と外部との間がシールされることを特徴とする、設備。
  8. 請求項７に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解設備において、前記回転ドラムの両端が密閉ユニットによって支持フレーム上に固定した二つのエンドカバーに連結され、前記熱分解室の供給口と排出口はそれぞれ上エンドカバーと下エンドカバーに設置されていることを特徴とする、設備。
  9. 請求項８に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解設備において、前記熱分解室中の加熱ユニットは、両側が前記両エンドカバーに取り付けられ且つ前記熱分解室を通る内部加熱管を包含することを特徴とする、設備。
  10. 請求項７又は８に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解設備において、前記回転ドラムの外側に熱絶縁を備えた外部加熱ユニットが設置されていることを特徴とする、設備。
  11. 請求項１０に記載の廃ゴムや廃プラスチックの連続熱分解設備において、前記外部加熱ユニットは前記回転ドラムを覆っている熱絶縁を備えた外筒を包含し、該回転ドラムと該外筒との間に熱媒体キャビティが構成され、前記熱媒体キャビティの液体入口と内部加熱管の液体出口が前記熱分解室の同じ側に位置し、更に、前記熱媒体キャビティの液体出口と前記内部加熱管の液体入口が前記熱分解室の反対側に位置することを特徴とする、設備。
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