KR20050063666A - 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 수지제 등속조인트용 부트의 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트 - Google Patents

수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 수지제 등속조인트용 부트의 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트 Download PDF

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KR20050063666A
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수에오카카주히코
타카다야스지
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가부시키가이샤 후코쿠
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Abstract

２차 성형으로 일체화된 트라이포드 부트를 변형시키지 않고 코어로부터 부드럽게 제거할 수 있는 제조 효율이 우수한 저가의 제조장치와 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
이를 위해, 1차 성형된 수지제 부트 본체를 외측에서 유지하는 분할금형과, 부트 본체를 내측에서 유지하는 코어와, 코어와 타단측 환상체결부 사이에 형성되는 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하는 러너(runner)기구와, 타단측 환상체결부의 내주에 두께가 다른 부분이 일체적으로 ２차 성형된 트라이포드 부트를 코어로부터 제거하는 돌출기구를 구비하고 있다. 돌출기구에는 러너기구의 게이트를 회피한 위치에 복수의 이젝터(ejector)가 형성되어 있고, 이들 이젝터로부터 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부의 하단면으로 돌출 힘을 작용시킴으로써, 트라이포드 부트를 코어에서 안정적으로 부드럽게 제거한다.

Description

수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트{MANUFACTURING APPARATUS OF RESIN BOOT FOR CONSTANT-VELOCITY UNIVERSAL JOINT AND METHOD OF MANUFACTURING RESIN BOOT FOR CONSTANT-VELOCITY UNIVERSAL JOINT, AND RESIN BOOT FOR CONSTANT-VELOCITY UNIVERSAL JOINT}
본 발명은 예를 들면 자동차의 구동축(drive shaft)이나 추진축(propeller shaft)에 사용되는 등속 조인트(Constant Velocity Universal Joint)를 보호하기 위한 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트에 관한 것이다.
예를 들면, 자동차의 구동축(drive shaft)이나 추진축(propeller shaft)에 사용되는 등속 조인트에는, 윤활제로서의 그리스를 밀봉함과 아울러, 외부에서의 이물질이나 물 등의 침입을 막기 위해서 각종 등속 조인트용 부트[예를 들면, 인보드 측(엔진 측)등속 조인트용 부트, 아웃보드 측(타이어 측)등속 조인트용 부트]가 장착되어 있다.
예를 들면, 도 8a 및 도 8b에 도시된 바와 같이, 등속 조인트용 부트에는 그 일단측에 등속 조인트(2)의 축부(2a)에 체결시킬 수 있는 일단측 환상체결부(P1)가 형성되어 있음과 아울러, 그 타단측에는 등속 조인트(2)의 기어 하우징[2b, 아우터 슬리브(outer sleeve)]에 체결시킬 수 있는 타단측 환상체결부(P3)가 형성되어 있고, 일단측 환상체결부(P1)와 타단측 환상체결부(P3) 사이에는 등속 조인트(2)의 축부(2a)와 기어 하우징(2b)의 상대적인 각도 변화에 따라서 탄성변형할 수 있는 환상주름상자부(P2)가 형성되어 있다.
환상주름상자부(P2)는 일단측 환상체결부(P1)에 연속한 환상의 어깨부(K)로부터 타단측 환상체결부(P3)를 향해서, 복수의 환상 산부(M,山部)와 환상 곡부(V,谷部)가 교대로 조합된 중공 원추상으로 성형되어 있다. 이러한 구성에 의해, 환상주름상자부(P2)는 탄성적으로 신축변형 가능한 상태로 유지된다.
또한, 일단측 환상체결부(P1) 및 타단측 환상체결부(P3)에는 각각 일단측 체결용 밴드(4a) 및 타단측 체결용 밴드(4b)를 장착시키기 위한 밴드 장착부(6a,6b)(도 8c 및 도 8d 참조)가 형성되어 있고, 이들 밴드 장착부(6a,6b)에 일단측 체결용 밴드(4a) 및 타단측 체결용 밴드(4b)를 각각 장착해서 조임으로써, 일단측 환상체결부(P1)를 등속 조인트(2)의 축부(2a)에 체결시킬 수 있음과 아울러, 타단측 환상체결부(P3)를 등속 조인트(2)의 기어 하우징(2b)에 체결시킬 수 있다.
이러한 등속 조인트(2)로서는, 기어 하우징(2b)의 박육화나 경량화 등을 목적으로 하여, 그 기어 하우징(2b)의 외주의 복수개소(예를 들면, 등간격으로 3개소)에 오목 구형상부(Q)가 형성된 트라이포드 조인트(Tripod Joint)가 알려져 있다. 이 경우, 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 내주는 트라이포드 조인트(2)의 기어 하우징(2b)의 외주형상[3개소의 오목 구형상부(Q)]과 정합하도록 두께가 다른 부분을 가진 형상[각각의 오목 구형상부(Q)에 대향하는 후육부(T1)와 그 이외의 박육부(T2)를 가진 형상]으로 할 필요가 있다.
트라이포드 조인트용 부트를 제조하는 방법으로서는 예를 들면 특허문헌1에 개시된 제조방법을 사용할 수 있다. 이 방법에 따르면, 우선 1차 성형공정에 있어서, 일단측 환상체결부(P1)와 환상주름상자부(P2)와 타단측 환상체결부(P3)로 이루어지는 부트 본체(Pm)(도 8c)를 용융 수지재료(열가소성 수지)로 일체 성형한다. 이후, ２차 성형공정에 있어서, 수지제 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주를 코어(미도시함)에 세팅함과 아울러, 타단측 환상체결부(P3)의 외주를 금형(미도시함)에서 유지한 상태로 러너(runner)기구에 의해 열가소성 수지를 사출(주입)하고, 타단측 환상체결부(P3)의 내주(도 8d)에 후육부(T1)와 그 이외의 박육부(T2)를 일체 성형한다. 이러한 성형공정에 의해, ２차 성형품인 트라이포드 조인트용 부트가 완성된다.
그런데, 블로우 성형품(환상주름상자부를 갖는 등속 조인트용 부트)을 코어로부터 분리하는 방법으로서는, 예를 들면 코어로부터 에어를 분출해서 상기 부트를 팽창시키면서 동시에, 상기 부트의 일부를 잡아서 뽑는(제거하거나 또는 분리하는) 방법이 일반적이다.
그러나, 상술한 방법으로 제조된 트라이포드 조인트용 부트(도 8d)에서는 1차 성형품[부트 본체(Pm)]의 일단측 환상체결부(P1)는 개구되어 있기 때문에( 도8c), 타단측 환상체결부(P3)가 세팅된(끼워 넣어진) 코어로부터 에어를 분출해도, 트라이포드 조인트용 부트(이하, 트라이포드 부트라고 함) 내에 보내진 에어는 모두 개구된 일단측 환상체결부(P1)로부터 외부로 방출된다. 이 때문에, 코어로부터 에어를 분출해서 상기 트라이포드 부트를 팽창시키면서 동시에, 이러한 트라이포드 부트의 일부를 잡아서 뽑는 방법을 채용할 수 없었다.
이 경우, 수작업으로 코어에서 트라이포드 부트를 뽑는 방법을 채용하는 것도 고려되지만, 수고와 시간이 걸리는 동시에 인건비도 많이 들게 된다. 이 결과, 트라이포드 부트의 제조 효율이 저하함과 아울러 제조비용이 상승하게 된다. 또한, 수작업으로 무리하게 트라이포드 부트를 코어로부터 뽑으려고 하면, 트라이포드 부트가 변형될 우려도 있다.
２차 성형품인 트라이포드 부트를 변형시키지 않고 제거하는(분리하는) 것과 아울러, 더욱 제조방법의 효율화와 저가격화를 동시에 실현하기 위해서는, 예를 들면 기존의 돌출기구[이젝터(ejector)]를 사용해서 자동적으로 코어로부터 트라이포드 부트를 제거하는 방법이 바람직하다. 이 방법에 따르면, 이젝터에 의해 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)를 코어로부터 압출하므로, 트라이포드 부트를 코어로부터 자동적으로 단시간에 또한 간단히 제거할 수 있다.
그렇지만, 상술한 트라이포드 부트의 제조방법에 있어서, ２차 성형종료 후(직후)의 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)는 그 냉각 상태가 완전하지 않기[완전히 고화(경화)하지 않은 연질상태에 있기] 때문에, 이젝터에서 부트의 타단측 환상체결부(P3)를 코어로부터 압출할 때에, 이젝터의 돌출 힘이 작용한 부분이 종방향(이젝터의 압출방향)으로 압축되어 횡방향으로 팽창함으로써, 그 부분이 코어에 압접하고, ２차 성형품인 트라이포드 부트가 코어로부터 제거되기(분리되기) 어려워지는 경우가 있다. 이러한 상태에서 무리하게 트라이포드 부트를 코어로부터 제거하면 코어에 압접한 부분이 변형된다. 이 경우, 트라이포드 부트[특히, 타단측 환상체결부(P3)]를 변형시키지 않고, 코어로부터 트라이포드 부트를 부드럽게 제거하기 위해서는, 타단측 환상체결부(P3)에 대한 이젝터의 위치나 타단측 환상체결부(P3)에 접촉하는 이젝터의 접촉면의 형상을 고려할 필요가 있다.
또한, 2차 성형시에 열가소성 수지를 사출(주입)하기 위한 구성(러너기구)이 타단측 환상체결부(P3)의 내주를 따라 소정 간격으로 배치되어 있기 때문에, 이들 구성을 회피한 위치에 이젝터를 위치시키는 것도 고려할 필요가 있다.
본 발명의 목적은 2차 성형품으로 일체화된 수지제 등속 조인트용 부트(트라이포드 부트)를 변형시키지 않고 코어로부터 부드럽게 제거할 수 있는 제조효율이 우수한 저가의 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트를 제공하는 것에 있다.
이러한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명은 1차 성형된 수지제 부트 본체를 사출 성형 금형 내에 유지한 상태에 있어서, 이 사출 성형 금형 내에 성형된 2차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하고, 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 2차 성형해서 수지제 등속 조인트용 부트를 구성한 후에, 이 수지제 등속 조인트용 부트를 사출 성형 금형으로부터 제거할 수 있는 제조장치 및 제조방법이다.
구체적으로, 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치는 1차 성형된 수지제 부트 본체를 외측에서 유지하는 분할금형과, 상기 부트 본체를 내측에서 유지하는 코어와, 상기 코어와 상기 타단측 환상체결부 사이 또는 상기 분할금형과 상기 타단측 환상체결부 사이 또는 상기 타단측 환상체결부를 사이에 둔 코어와 상기 분할금형의 사이에 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 2차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하는 러너기구와, 2차 성형공간에 용융 수지재료가 충전됨으로써 상기 타단측 환상체결부에 2차 성형공간 내의 용융 수지재료의 두께와 상기 부트 본체의 두께가 합쳐져서 구성된 두께가 다른 부분이 일체적으로 ２차 성형된 수지제 등속 조인트용 부트를 상기 코어로부터 제거하는 돌출기구를 구비하고 있다.
이 경우, 상기 러너기구에는 ２차 성형공간의 임의의 1개소 또는 복수개소에 용융 수지재료를 사출 충전하기 위한 사출 충전 게이트가 형성되어 있음과 아울러, 상기 돌출기구에는 상기 러너기구의 사출 충전 게이트를 회피한 위치에 복수의 이젝터가 형성되어 있다. 그리고, 이들 복수의 이젝터로부터 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 두께가 다른 부분의 하단면에 소정의 돌출 힘을 작용시킴으로써 수지제 등속 조인트용 부트를 코어로부터 제거할 수 있다.
이러한 발명에 있어서, 이젝터는 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 균일한 돌출 힘을 작용시키도록 코어에 접촉하지 않는 위치로, 또한 상기 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있다.
구체적으로, 이젝터는 상기 두께가 다른 부분 중, 박육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부와 박육부의 양쪽에 걸친 부분의 상기 하단면에 대해서 각각 개별적으로 돌출 힘이 작용하도록, 혹은 이들 중에서 2개 이상을 임의로 선택해서 조합된 복수의 하단면에 대해서 동시에 돌출 힘이 작용하도록, 해당하는 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있다.
또한, 이젝터의 선단에는 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉 면적이 커지는 형상을 갖고 있다.
이 경우, 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상 혹은 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또는 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라 연장한 광폭형상으로도 좋다.
본 발명에 따르면, 러너기구를 회피한 위치에 돌출기구(이젝터)를 복수 배치하고, 이들 이젝터로부터의 돌출 힘을 ２차 성형으로 일체화된 트라이포드 부트의 하단면에 작용시킴으로써, 트라이포드 부트를 코어로부터 부드럽게 효율적으로 제거할 수 있다.
또한, 이젝터의 선단의 적어도 한 접촉면을, 타단측 환상체결부의 하단면에 대한 접촉 면적이 커지는 형상(예를 들면, 원호형상, 광폭형상)으로 함으로써, 상기 하단면에 균일한 돌출 힘을 작용시킬 수 있고, 그 결과 ２차 성형으로 일체화된 트라이포드 부트를 변형시키지 않고 효율적으로 제거할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 제조장치로 제조한 수지제 등속 조인트용 부트로서, 그 일단측에는 등속 조인트의 축부에 체결시킬 수 있는 일단측 환상체결부가 형성되어 있음과 아울러, 그 타단측에는 등속 조인트의 기어 하우징에 체결시킬 수 있고, 또한 두께가 다른 부분을 갖는 타단측 환상체결부가 형성되어 있으며, 일단측 환상체결부와 타단측 환상체결부 사이에는 등속 조인트의 축부와 기어 하우징의 상대적인 각도 변화에 따라 탄성 변형할 수 있는 환상주름상자부가 형성되어 있다.
또한, 본 발명은 1차 성형된 수지제 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 사출 성형해서 이루어지는 수지제 등속 조인트용 부트로서, 부트 본체는 사출 성형시에 타단측 환상체결부의 근방이 내측으로부터 코어에 의해 유지되고, 또한 부트 본체는 타단측 환상체결부의 내주측 및/또는 외주측에 사출 성형된 두께가 다른 부분의 하단면에 사출 성형 종료 후에 돌출 힘을 받음으로써 코어로부터 제거되도록 되어 있다.
이 경우, 부트 본체는 사출 성형시에 타단측 환상체결부의 근방이 내측으로부터 코어에 의해 유지되고, 또한 부트 본체는 타단측 환상체결부의 내주측 또는 외주측 혹은 내외주의 양측에 사출 성형된 두께가 다른 부분의 적어도 한 쪽의 하단면에 사출 성형 종료 후에 돌출 힘을 받음으로써 코어로부터 제거된다.
이하, 본 발명의 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치 및 제조방법에 대해서, 첨부 도면을 참조해서 설명한다. 또한, 이하의 설명에서는 수지제 등속 조인트용 부트의 일실시의 형태로서, 도 8a 및 도 8b를 참조해서 이미 설명한 트라이포드 조인트용 부트(이하, 트라이포드 부트라고 함)를 예시해서 설명한다.
본 실시의 형태는, 트라이포드 부트의 제조장치 및 제조방법에 있어서, ２차 성형으로 일체화된 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)를 변형시키지 않고 코어(18)(도 1c 및 도 3a 참조)로부터 부드럽게 제거할 수 있도록 되어 있다.
도 la 및 도 lb에 도시된 바와 같이, 본 실시의 형태의 트라이포드 부트는 기존의 1차 성형공정에 있어서 용융수지재료(열가소성 수지)로 부트 본체(Pm)(도 8c 참조)를 일체 성형한 후, ２차 성형공정에 있어서 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 트라이포드 조인트(2)(도 8a 참조)의 외주형상[3개소의 오목 구형상부(Q)]과 정합한 두께가 다른 부분[각각의 오목 구형상부(Q)에 대향하는 후육부(T1)와 그 이외의 박육부(T2)를 가진 부분]을 열가소성 수지로 일체 성형해서 구성되어 있다.
또한, 열가소성 수지로서는, 예를 들면 폴리에스테르계의 열가소성 엘라스토머 등의 용융 수지재료를 사용할 수 있지만, 트라이포드 부트의 사용 목적이나 사용 환경 등에 따라 그 이외의 수지재료를 사용해도 좋다.
1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에는 그 둘레방향을 따라 높이가 다른 볼록부(8a) 및 오목부(8b)가 종방향으로 교대로 형성되어 있고, 이것에 의해 2차 성형으로 일체화된 트라이포드 부트의 두께가 다른 부분[부트 본체(Pm)의 두께와 후육부(T1) 및 박육부(T2)의 두께가 합쳐져서 구성된 부분]에 대한 밀착성을 높일 수 있다. 즉, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주와 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]을 서로 견고하게 밀착시켜 일체화시킬 수 있다.
또한, 부트 본체(Pm)[일단측 환상체결부(P1), 환상주름상자부(P2), 타단측 환상체결부(P3)]의 두께는 트라이포드 부트의 사용 목적이나 사용 환경 등에 따라 최적의 두께 치수로 설정되기 때문에, 여기에서는 그 수치한정은 하지 않는다.
또한, 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 ２차 성형되는 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]은 트라이포드 조인트(2)의 기어 하우징(2b)(도 8a 참조)의 외주형상에 따라 임의의 위치에 또한 임의의 조합에 의해 구성하고, 본 실시의 형태에 있어서 후육부(T1)와 박육부(T2)는 둘레방향을 따라 등간격으로 교대로 연속해서 성형되어 있다(도 lb 참조).
여기에서, 후육부(T1)와 박육부(T2)의 지름방향의 두께에 착안하면, 예를 들면, 도 4c에 있어서 실선부분은 후육부(T1), 점선부분은 박육부(T2)를 나타내고 있고, 도면 중 R로 나타내는 범위가 후육부(T1)와 박육부(T2)의 지름방향의 두께 공통 부분으로서 둘레방향으로 동일하다. 그리고, 도면 중 W1로 나타내는 위치가 후육부(T1)와 박육부(T2)의 지름방향의 두께의 경계를 나타내고 있다.
후육부(T1)는 트라이포드 조인트(2)의 오목 구형상부(Q)(도 8a 및 도 8b 참조)에 밀착해서 감합되도록 박육부(T2)로부터 내경방향으로 볼록 구형상으로 팽출성형되어 있다. 이 경우, 후육부(T1)의 깊이[후육부(T1)의 환상주름상자부(P2) 근처의 끝 가장자리)는 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)와 환상주름상자부(P2)의 경계영역(L)에 겹치지 않도록 설정되어 있다. 구체적으로는, 후육부(T1)의 깊이는 경계영역(L)의 내벽보다도 타단측 환상체결부(P3) 근처의 위치(W2)까지로 규정되어 있다.
한편, 박육부(T2)의 내경은 트라이포드 조인트(2)의 오목 구형상부(Q)를 제외한 외주[기어 하우징(2b)의 외주]에 밀착하는 바와 같은 곡률로 설정되어 있고, 박육부(T2)의 경계(W1)도 상기 경계영역(L)에 겹치지 않도록 설정되어 있다.
이렇게, 후육부(T1)의 깊이(W2)와 박육부(T2)의 경계(W1)가 타단측 환상체결부(P3)와 환상주름상자부(P2)의 경계영역(L)을 차단하지 않도록 설정함으로써 경계영역(L)의 내면 주변에 생기는 응력에 의한 크랙(crack)의 발생을 억제할 수 있다.
또한, 후육부(T1)와 박육부(T2)의 형상이나 수량, 두께ㆍ폭ㆍ깊이 등의 모든 조건은 트라이포드 조인트(2)의 외주형상에 따라 적당히 설계 변경할 수 있기 때문에, 여기에서는 그 수치한정은 하지 않는다.
도 lb, 도 2a∼2d 및 도 4c에 도시된 바와 같이, 각각의 후육부(T1)에는 트라이포드 부트의 축방향을 따라 서로 병렬의 2개의 통형상 오목부(10)가 성형되어 있고, 이들 통형상 오목부(10)에 의해 ２차 성형시의 후육부 성형공간(S1)(도 1c 참조)을 용융수지재료(열가소성 수지)가 흐를 때의 난류발생이 극히 적어지고, 융합 불량이나 에어 비말동반 등의 발생 방지가 도모되고 있다.
또한, 도면 상에 있어서, 통형상 오목부(10)는 후육부(T1)에 2개씩 형성되어 있지만, 이것에 한정되지 않고, 예를 들면 1개 또는 3개 이상 형성해도 좋다. 또한, 통형상 오목부(10)의 내부형상은 도시한 것 같은 원통형상으로 한정되지 않고, 예를 들면 원추대형상, 3각 기둥형상, 4각 기둥형상 및 구형상 등 임의의 형상을 선택할 수 있다.
또한, 그 밖의 구성은 이미 설명한 도 8a의 트라이포드 부트와 동일하기 때문에, 동일개소에 동일부호를 첨부함으로써 그 설명을 생략한다. 또한, 도 2a∼2d에서는 열가소성 수지로 ２차 성형된 부분에 해칭을 실시하고, 부트 본체(Pm)의 부분을 윤곽만으로 나타냈다.
그 다음, 상술한 트라이포드 부트의 제조장치 및 제조방법에 대해서 설명한다.
도 1c에는 본 실시의 형태의 제조장치의 일례가 도시되어 있고, 이 제조장치는 1차 성형된 수지제 부트 본체(Pm)를 사출 성형 금형(12) 내에 유지한 상태에 있어서, 이 사출 성형 금형(12) 내에 형성된 ２차 성형공간(S1,S2)에 용융 수지재료를 사출 충전하고, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 두께가 다른 부분을 ２차 성형으로 일체화해서 트라이포드 부트를 구성한 후에, 이 트라이포드 부트를 사출 성형 금형(12)으로부터 제거하도록(금형으로부터 분리하도록) 구성되어 있다.
구체적으로 설명하면, 본 실시의 형태의 제조장치는 1차 성형된 수지제 부트 본체(Pm)를 외측에서 유지하는 분할금형(14a,14b)과, 부트 본체(Pm)를 내측에서 유지하는 코어(18)와, 코어(18)와 타단측 환상체결부(P3) 사이에 형성되는 ２차 성형공간(S1,S2)에 용융수지재료(예를 들면, 폴리에스테르계의 열가소성 엘라스토머 등의 열가소성 수지)를 사출 충전하는 러너(runner)기구와, ２차 성형공간에 용융 수지재료가 충전됨으로써 타단측 환상체결부에 ２차 성형공간 내의 용융수지재료의 두께와 부트 본체의 두께가 합쳐져서 구성된 두께가 다른 부분이 일체적으로 ２차 성형된 트라이포드 부트를 코어(18)로부터 제거하는 돌출기구를 구비하고 있다.
본 실시의 형태의 제조장치에 사용한 사출 성형 금형(12)에 있어서, 분할금형(14a,14b)은 고정금형(16) 위를 화살표(H) 방향으로 슬라이딩 가능하게 구성되어 있고, 고정금형(16)에는 코어(18)가 고정되어 있다.
분할금형(14a,14b)의 내부에는 1차 성형품인 수지제 부트 본체(Pm)의 외형과 합치한 부트 본체 설치공간(20a,20b)(도 3a 참조)이 형성되어 있고, 분할금형(14a,14b)을 도 3a의 상태로 연 상태에서 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)를 코어(18)에 끼워넣은 후, 도 1c의 상태로 닫음으로써 부트 본체(Pm)를 사출 성형 금형(12) 내에 유지해서 조일 수 있다. 이 경우, 특히 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)[타단측 환상쳬결부(P3)와 환상주름상자부(P2)의 경계영역]은 분할금형(14a,14b)과 코어(18) 사이에 협지된 상태로 안정하게 유지되기 때문에, 성형 변형없는 고정밀도의 ２차 성형처리를 수행할 수 있다.
또한, 1차 성형품인 수지제 부트 본체(Pm)를 분할금형(14a,14b)의 부트 본체 설치공간(20a,20b)에 미리 삽입 유지하고, 그 후 코어(18)를 타단측 환상체결부(P3)에 끼워넣어서 조이는 공정을 채용해도 상기와 동일한 효과를 얻을 수 있다.
또한, 부트 본체 설치공간(20a,20b)의 내부형상은 적어도 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)[타단측 환상체결부(P3)와 환상주름상자부(P2)의 경계영역]이 안정하게 유지될 수 있으면, 그 밖의 공간은 부트 본체(Pm)의 외형과 합치한 형상으로 할 필요는 없고 다소의 틈이 있어도 좋다.
코어(18)의 외주에는 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)[타단측 환상체결부(P3)과 환상주름상자부(P2)의 경계영역]의 환상내벽에 감합하는 환상감합부(18a)와, 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 ２차 성형되는 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]의 범위를 규정하는 ２차 성형 규정부(18b)가 형성되어 있다.
이 구성에 있어서, 예를 들면 도 3a에 도시된 바와 같이, 분할금형(14a,14b)을 연 상태로 1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)를 코어(18)에 끼워넣고, 그 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)을 고정금형(16)에 접촉시키면, 환상감합부(18a)가 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽에 감합함으로써 부트 본체(Pm)를 코어(18)에 대해서 안정하게 위치 결정 세팅할 수 있다. 그리고, 이 상태에 있어서, ２차 성형 규정부(18b)와 타단측 환상체결부(P3)의 내주 사이에는 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]을 ２차 성형하기 위한 ２차 성형공간[후육부 성형공간(S1) 및 박육부 성형공간(S2)]이 형성된다(도 1c 참조).
이 경우, 후육부 성형공간(S1) 및 박육부 성형공간(S2)으로 이루어지는 ２차 성형공간은 트라이포드 부트를 장착하는 트라이포드 조인트(2)의 외형에 따라 임의로 설정하는 것이 가능하다. 본 실시의 형태에서는 그 일례로서 도 8a 및 도 8b에 도시된 바와 같이, 기어 하우징(2b)의 외주에 등간격으로 3개소에 오목 구형상부(Q)가 형성된 트라이포드 조인트(2)를 상정하고 있기 때문에, 이것에 대응하도록 후육부 성형공간(S1)을 등간격으로 3개소 형성함과 아울러, 그 사이에 박육부 성형공간(S2)을 개재시킨 ２차 성형공간을 형성하고 있다.
또한, ２차 성형공간의 형성 영역은 도 4c에서 설정한 것 같은 모든 조건에 근거해서, 후육부(T1)의 깊이(W2)와 박육부(T2)의 경계(W1)가 타단측 환상체결부(P3)와 환상주름상자부(P2)의 경계영역(L)을 차단하지 않도록 설정되어 있다.
또한, 후육부(T1)에 1개 또는 2개의 통형상 오목부(10)를 성형할 경우에는, 미리 통형상 오목부 성형용 로드(22)(도 1c 참조)를 고정금형(16)으로부터 후육부 성형공간(S1)을 향해서 설치하면 좋다. 이 경우, 열가소성 수지가 충전된 후육부 성형공간(S1)으로부터 통형상 오목부 성형용 로드(22)를 ２차 성형 종료 후에 뽑음으로써 통형상 오목부(10)를 갖는 후육부(T1)를 일체 성형할 수 있다.
또한, 고정금형(16)에는 상술한 ２차 성형공간에 열가소성 수지를 사출 충전하기 위한 러너기구가 형성되어 있고(도 1c 참조), 이 러너기구는 도시하지 않은 사출 성형기의 노즐(24)에 접합된 스프루(26, sprue)로부터 러너(28)를 지나 사출 충전 게이트(30)(이하, 게이트라고 함)와 연통하고 있다. 그리고, 게이트(30)는 코어(18)와 타단측 환상체결부(P3) 사이에 형성되는 ２차 성형공간[박육부 성형공간(S2)]에 대향해서 위치 결정되어 있다. 예를 들면 도 2a∼2d에 도시된 바와 같이, 3개소에 등간격으로 배치된 후육부 성형공간(S1)의 사이에 형성된 박육부 성형공간(S2)의 대략 중앙에 게이트(30)가 각 1개씩 위치 결정되어 있다. 또한, 도 2a∼2d에서는 등간격으로 3개소에 게이트(30)를 배치하고 있지만, 필요에 따라 게이트(30)의 위치를 옮기거나 혹은 게이트(30)의 배치 개수를 증가해도 좋다. 또한, 각각의 후육부 성형공간(S1)에 게이트(30)를 배치해도 좋다.
이러한 러너기구에 따르면, 사출 성형기로 가소화된 용융 수지재료는 예를 들면, 260℃ 이상의 고온을 유지한 상태로 게이트(30)로부터 박육부 성형공간(S2) 안을 향해서 고속으로 사출된다. 이때, 게이트(30)로부터 후육부 성형공간(S1)까지의 박육부 성형공간(S2)이 좁은 러너로서의 기능을 발휘하기 때문에, 게이트(30)로부터 사출된 용융수지재료(열가소성 수지)는 고온상태를 유지하면서 후육부 성형공간(S1)까지 고속으로 일순간에 보내진다. 이 결과, 에어(air) 불량이나 웰드(weld) 불량 등의 발생을 없앨 수 있다.
또한, 게이트(30)를 후육부 성형공간(S1)에 대향해서 위치 결정하고, 후육부 성형공간(S1)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(S1)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성 수지를 사출하도록 구성해도 좋지만, 에어 불량이나 웰드 불량 등의 발생방지를 도모하기 위해서는 게이트(30)를 박육부 성형공간(S2)에 대향해서 배치하는 것이 바람직하다.
이렇게 고온의 열가소성 수지가 고속으로 게이트(30)로부터 박육부 성형공간(S2)에 사출되는 상태에 있어서, 특히 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽과 코어(18)의 환상감합부(18a) 사이의 밀착성이 충분하지 않을 경우, 그 사이에서 열가소성 수지가 누출할 우려가 있다.
이러한 사태를 회피하기 위해서, 본 실시의 형태에서는, 예를 들면 도 4a에 도시된 바와 같이, 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽에 둘레방향으로 연속한 원호형상 볼록부(32a)를 1차 성형시에 일체 성형함과 아울러, 코어(18)의 환상감합부(18a)에 원호형상 볼록부(32a)가 감합할 수 있는 원호형상 오목부(32b)를 둘레방향으로 연속 형성하고, 서로 감합시킴으로써 부트 본체(Pm)의 환상내벽과 코어(18)의 환상감합부(18a) 사이의 밀착성을 향상시키고 있다.
또한, 이와는 반대로 예를 들면 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽에 둘레방향으로 연속한 원호형상 오목부를 1차 성형시에 일체 성형함과 아울러, 코어(18)의 환상감합부(18a)에 원호형상 오목부가 감합할 수 있는 원호형상 볼록부를 둘레방향으로 연속 형성하고, 서로 감합시켜도 좋다.
또한, 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 내주와 트라이포드 조인트(2)의 기어 하우징(2b)(도 8a 및 8b 참조)의 밀착성을 향상시키기 위해서, 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]의 내주에 둘레방향으로 연속한 1개 또는 그 이상의 밀봉편(34)을 ２차 성형시에 일체 성형하는 것이 바람직하다. 이러한 밀봉편(34)을 ２차 성형할 경우, 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b)에 밀봉편(34)의 형상과 합치한 밀봉편 성형 오목부(34a)(도 4a 참조)를 미리 형성해 두면 좋다. 이러한 밀봉편(34)에 따르면, 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 내주와 트라이포드 조인트(2)의 기어 하우징(2b)의 밀착성이 향상함으로써 기어 하우징(2b)으로부터 외부로의 그리스의 누설이나, 외부로부터 기어 하우징(2b)으로의 이물질 등의 침입을 방지할 수 있다.
또한, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 적어도 볼록부(8a)와 오목부(8b) 중 어느 하나 이상을 상술한 1차 성형시에 있어서 동시에 형성해 두면, ２차 성형시에 있어서 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]의 용착이 강고해진다.
본 실시의 형태에서는 둘레방향으로 연속하는 볼록부(8a)와 오목부(8b)가 1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주의 높이 방향으로 교대로 복수개 형성되어 있기 때문에, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주와 두께가 다른 부분[후육부(T1), 박육부(T2)]의 용착 면적이 넓어져 강고하게 용착된다. 또한, 본 실시의 형태에서는 복수개의 볼록부(8a)와 오목부(8b)를 형성하는 구성으로 하고 있지만, 상술한 바와 같이 용착이 강고해질 수 있는 구성이면 이것에 한정해서 해석되는 것이 아니고, 예를 들면 단독의 돌기나 홈 등을 1개 내지 복수개 형성하는 것도 고려되며, 이 경우의 돌기의 길이 등도 임의로 설정할 수 있다.
특히, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 볼록부(8a)를 형성했을 경우, 이 볼록부(8a)가 위어(weir)의 역할을 겸하고, 러너기구의 게이트(30)로부터 박육부 성형공간(S2)에 사출된 열가소성 수지를 후육부 성형공간(S1)에 균등하게 유동시키는 작용을 강구한다. 즉, 이 위어로서의 볼록부(8a)를 형성함으로써 박육부 성형공간(S2)에 사출된 고속ㆍ고온의 열가소성 수지는 우선, 게이트(30)와 볼록부(8a) 사이의 유동공간[볼록부(8a) 위쪽의 유동공간]을 따라 후육부 성형공간(S1) 방향으로 유동하고, 이어서 볼록부(8a) 아래쪽의 유동공간으로 유입되고, 상기 유동공간을 따라가도록 유동한다. 그리고, 각각의 유동공간을 따라 유동한 열가소성 수지는 후육부 성형공간(S1)에 동시에 도달한다. 이 경우, 복수개의 유동공간에 흐른 열가소성 수지가 동시에 후육부 성형공간(S1)에 도달할 수 있도록 볼록부(8a)의 높이ㆍ길이를 조정하는 것이 바람직하다.
또한, 이 볼록부(8a)는 적어도 박육부 성형공간(S2)에 대응하는 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 형성되어 있으면 좋다. 또한, 볼록부(8a)는 트라이포드 부트의 사용 목적이나 사용 환경에 따라서 임의로 형성되어지는 것이며, 그 개수도 적당히 설계 변경 가능하다.
또한, ２차 성형공간[박육부 성형공간(S2)]으로의 열가소성 수지의 사출 조건을 다음과 같이 설정함으로써, 1차 성형품인 부트 본체(Pm)와 ２차 성형품인 트라이포드 부트의 두께가 다른 부분의 용착이 더욱 강고해진다.
예를 들면, 도 4a에 도시된 바와 같이, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 대하여 게이트(30)의 방향(θ)(도)을 0≤θ≤90의 범위로 설정함과 아울러, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주와 게이트(30)의 거리를 t, 박육부 성형공간(S2)의 사출측 단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 그 게이트(30)의 위치 조건을 0≤t≤2a/3이라고 한다.
이것에 의해, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 고온의 열가소성 수지가 고속으로 미끄럼 접촉하도록 사출되어, 열가소성 수지가 박육부 성형공간(S2)에 충전된다.
그리고, 이 때 사출된 고온의 열가소성 수지가 타단측 환상체결부(P3)의 내주를 고속으로 미끄럼 접촉해서 유입되기 때문에, 타단측 환상체결부(P3)의 내주표면에 부착된 1차 성형용 재료의 불순물이 고속으로 흘러가게 되고, 또한 상기 내주표면에 고온ㆍ고속으로 흐른 열가소성 수지의 열을 전달해서 상기 표면을 용융시킨다. 따라서, 사출된 열가소성 수지가 상기 열가소성 수지의 열에 의해 용융한 타단측 환상체결부(P3)의 표면과 강고하게 용착하고, 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 두께가 다른 부분이 일체적으로 ２차 성형된다.
또한, 본 실시의 형태에서는 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주[코어(18)와 타단측 환상체결부(P3) 사이]에 ２차 성형하는 것으로 했지만, 타단측 환상체결부(P3)의 외주[분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3)의 사이, 타단측 환상체결부(P3)를 사이에 둔 코어(18)와 분할금형(14a,14b)의 사이]에 ２차 성형함으로써 동일할 목적을 달성할 수도 있다. 예를 들면 분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3)의 사이에 ２차 성형을 행할 경우, 부트 본체(Pm)의 1차 성형시에 미리 트라이포드에 대응하는 내면형상(둘레방향으로 요철형상)으로 타단측 환상체결부(P3)를 성형하고, 이 1차 성형된 부트 본체(Pm)를 금형 내에 설치한다. 그리고, 요철형상으로 형성된 타단측 환상체결부(P3) 내면형상에 합치하는 요철형상 외면형상을 구비한 코어(18)를 타단측 환상체결부(P3) 내에 삽입하고, 타단측 환상체결부(P3)의 외주와 금형 내면의 사이에 ２차 성형공간을 형성해 조인다. 그 후, 이러한 ２차 성형공간 내에 열가소성 수지를 사출함으로써, 외주면이 진원(眞圓)형상으로 또한 내주면이 두께가 다른 타단측 환상체결부(P3)가 일체 성형된다. 이 경우, 게이트(30)에 의한 사출 조건이나 그 밖의 조건 등은 상술한 실시형태와 마찬가지로 설정 가능하다. 이 제조방법에 따르면, ２차 성형되는 용착 부분이 부트 본체(Pm)의 외측이기 때문에, 만일 용착 불량이 발생했다고 해도 트라이포드 부트 내의 그리스 누설의 걱정은 없다. 또한, 타단측 환상체결부(P3)의 외주[분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3)의 사이, 타단측 환상체결부(P3)를 사이에 둔 코어(18)와 분할금형(14a,14b)의 사이]에 ２차 성형하기 위한 구체적인 장치나 방법에 대해서는 후술한다(도 5a∼5c, 도 6a 및 6b, 도 7a 및 7b 참조).
또한, ２차 성형시에 있어서의 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽과 코어(18)의 환상감합부(18a) 사이의 밀착성을 향상시키는 방법으로서는, 도 4a에 도시된 것 같은 구성으로 한정될 일은 없다. 예를 들면 도 4b에 도시된 바와 같이, 1차 성형시에 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)을 박육부 성형공간(S2)을 넘어서 내측으로 돌출 성형하고, 그 부분을 분할금형(14a,14b)과 코어(18) 사이에 유지한다. 이 상태로 박육부 성형공간(S2)에 열가소성 수지를 고온ㆍ고속으로 사출하면, 그 사출력(σ1)이 작용한 부분(Pk)[부트 본체(Pm)의 돌출부 근방부]은 화살표 방향(Ad)으로 확장하려고 한다. 그렇지만, 이러한 방향(Ad)에는 각각 코어(18) 및 분할금형(14a,14b)이 존재하고, 소위 데드 엔드(dead end)로 이루어져 있다. 이때, 부트 본체(Pm)의 돌출부 근방부(Pk)는 코어(18)와 분할금형(14a,14b) 사이에서 당겨진 상태(이들을 가압한 상태)로 유지된다. 이 결과, ２차 성형시에 있어서의 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽과 코어(18)의 환상감합부(18a) 사이의 밀착성이 향상하고, 소위 셀프(self) 밀봉 효과가 있게 된다.
이상, 각 성형공정(1차 성형공정 및 ２차 성형공정)을 거쳐서 완성된 트라이포드 부트를 변형시키는 일 없이 부드럽게 제거하기(분리하기) 위해서, 본 실시의 형태의 제조장치에는 돌출기구가 형성되어 있다.
예를 들면 도 1a∼1c, 도 2a∼2d, 도 3a∼3d에 도시된 바와 같이, 돌출기구에는 상술한 러너기구의 게이트(30)를 회피한 위치에 복수의 이젝터(36)가 형성되어 있어, 이들 복수의 이젝터(36)로부터 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 소정의 돌출 힘을 작용시킴으로써, 트라이포드 부트를 코어(18)로부터 안정적으로 부드럽게 제거할 수 있게 되어 있다. 또한, 고정금형(16)에는 게이트(30)를 포함해서 다른 러너기구의 구성[노즐(24), 스프루(26), 러너(28)]이 설치되어 있기 때문에, 이젝터(36)의 배치에서는 이들 각 구성의 설치 상태를 고려할 필요가 있다.
이젝터(36)는 각각 고정금형(16)에 형성된 삽입통과공(38)을 통해서 고정금형(16) 위로 돌출 가능하게 구성되어 있고, 이러한 구성을 실현하기 위해서 이젝터(36)의 기단에 피스톤 로드(40)를 통해서 액츄에이터(42)에 접속되어 있다. 또한, 액츄에이터(42)로서는 예를 들면 기존의 유압 실린더 등을 이용하는 것이 가능하고, 액츄에이터(42)를 작동해서 피스톤 로드(40)를 왕복 운동시킴으로써, 이젝터(36)를 고정금형(16) 위에서 돌출시키거나 몰입시키거나 할 수 있다.
트라이포드 부트를 코어(18)로부터 제거할 경우에는 예를 들면 도 3a에 도시된 바와 같이, 분할금형(14a,14b)을 연 상태로 이젝터(36)를 화살표 방향으로 돌출하고, 그 돌출 힘을 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 작용시킨다. 이 경우, ２차 성형 종료 후의 트라이포드 부트는 코어(18)에 의해 구속된 상태로 유지되어 있기 때문에, 각각의 이젝터(36)의 배치에 밸런스(balance)를 잃고, 불균일한 돌출 힘을 작용하면 트라이포드 부트에 변형이나 크랙(crack) 등이 일어날 경우가 있다.
거기에서, 본 실시의 형태에 있어서 각 이젝터(36)는 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 균일한 돌출 힘을 작용시키도록 코어(18)에 접촉하지 않는 위치로, 또한 하단면(E)을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있다. 이것은, 예를 들면 이젝터(36)가 코어(18)에 접촉하면, 그 부분만큼 돌출 힘이 변화(감소)하거나 접촉에 의해 이젝터(36)의 방향이 변해서, 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 불균일한 돌출 힘이 작용해버리는 사태를 피하기 위해서이다. 또한, 소정 간격으로 이젝터(36)를 배치함으로써, 하단면(E) 전체에 걸쳐서 균일한 돌출 힘을 작용시킬 수 있기 때문이다.
여기에서, 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)으로는, 1차 성형된 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 두께와 ２차 성형공간[후육부 성형공간(S1) 및 박육부 성형공간(S2)]에 충전된 열가소성 수지의 두께를 맞춘 범위의 면이다. 구체적으로 설명하면, 예를 들면 후육부(T1)가 ２차 성형된 개소에서는 타단측 환상체결부(P3)에 있어서의 후육부(T1)의 하단면(T1e)과 부트 본체(Pm)의 하단면(Pme)을 맞춘 범위가 하단면(E)으로 되고, 예를 들면 박육부(T2)가 ２차 성형된 개소에서는 타단측 환상체결부(P3)에 있어서의 박육부(T2)의 하단면(T2e)과 부트 본체(Pm)의 하단면(Pme)을 맞춘 범위가 하단면(E)으로 된다(도 1b 참조).
이들 이젝터(36)는 그 기단[피스톤 로드(40)에 접속된 단부]으로부터 선단에 걸쳐서 동일형상(단면이 동일한 형상)을 이루고 있다. 각 이젝터(36)의 선단에는 각각 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면(36a)이 형성되어 있고, 적어도 각 접촉면(36a)은 하단면(E)에 대한 접촉면적이 커지는 것 같은 형상을 갖고 있다.
접촉면(36a)의 하단면(E)에 대한 접촉면적이 작으면, 돌출 힘이 작용하는 개소가 집중함으로써 1차 성형된 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주면과, 이 내주면에 열가소성 수지로 ２차 성형된 후육부(T1) 및 박육부(T2)가 서로 박리할 경우가 있다. 이러한 박리가 발생하면, 타단측 환상체결부(P3)의 내주면과 후육부(T1) 및 박육부(T2) 사이의 밀착력이 저하하고, 그리스 누설을 보일 우려가 있다. 또한, 돌출 힘이 작용하는 개소가 집중하면, 그 집중한 부분에 돌출 흔적이 형성될 경우가 있고, 이러한 돌출 흔적은 눈에 띄기 쉬우며, 돌출 흔적에 바리케이드(장벽)가 발생하기 쉽다. 그리고, 이러한 돌출 흔적은 제품의 가치를 떨어뜨리는 것만이 아니고, 성형품인 트라이포드 부트의 기능을 해할 경우도 있다.
그렇지만, 접촉면(36a)의 하단면(E)에 대한 접촉면적을 크게 하면, 돌출 힘이 작용하는 개소가 분산되어서 하단면(E)에 널리 작용하기 때문에, 상기와 같은 박리가 발생할 일은 없음과 아울러, 돌출 흔적이 남기 어려워지며, 상술한 것 같은 각종의 문제를 해소시킬 수 있다.
이러한 효과를 갖는 접촉면(36a)의 형상으로서는 예를 들면 원, 반원, 활형 등의 원호형상(도 2a 및 2c 참조) 혹은 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 접촉할 때에 코어(18)에 접촉하지 않는 바와 같은 형상으로, 또한 타단측 환상체결부(P3)의 박육부(T2)의 하단면(E)을 따라서 연장한 광폭형상(도 2b 및 2d 참조)을 적용할 수 있다. 또한, 원호형상의 접촉면(36a)에서는 각 이젝터(36)의 돌출시에 코어(18)에 접촉하지 않는 바와 같은 접촉 위치가 되도록 유의할 필요가 있다. 이 경우, 예를 들면 도 2a 및 2c에 도시된 바와 같이, 각 접촉면(36a)의 최내주가 박육부(T2)의 내주에 일치하거나 혹은 그 이전의 위치가 되도록 각 이젝터(36)의 배치나 방향을 조정하면 좋다. 또한, 접촉면(36a)[이젝터(36)]의 형상을 상기한 바와 같이 변화시켰을 경우에는, 삽입통과공(38)은 접촉면(36a)[이젝터(36)]의 외형보다도 확대하고 또한 대략 합치한 형상으로 설계된다.
이상의 각종 조건을 고려하면, 각 이젝터(36)는 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 2차 성형된 두께가 다른 부분 중 박육부(T2)의 하단면(E), 후육부(T1)의 하단면(E), 후육부(T1)와 박육부(T2)의 양쪽에 걸친 부분의 하단면(E)에 대해서 각각 개별적으로 돌출 힘이 작용하도록, 혹은 이들 중에서 2개 이상을 임의로 선택해서 조합시킨 복수의 하단면(E)에 대해서 동시에 돌출 힘이 작용하도록, 해당하는 하단면(E)을 따라 소정 간격으로 설치하는 것이 바람직하다.
도 2a∼2d에는 하단면(E)에 대한 이젝터(36)의 접촉 위치의 구체적인 예가 도시되어 있다. 도 2a의 예에서는 예를 들면 원, 반원, 활형 등의 원호형상의 접촉면(36a)이 후육부(T1)와 박육부(T2)의 양쪽에 걸친 부분[후육부(T1)의 양측으로서 박육부(T2) 근처]의 하단면(E)에 돌출 힘을 작용하도록 구성하고 있다. 또한, 도 2b의 예에서는 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 접촉할 때에 코어(18)에 접촉하지 않는 바와 같은 형상으로, 또한 타단측 환상체결부(P3)의 박육부(T2)의 하단면(E)을 따라서 연장한 광폭형상의 접촉면(36a)이 후육부(T1)와 박육부(T2)의 양쪽에 걸친 부분[후육부(T1)의 양측으로서 박육부(T2) 근처]의 하단면(E)에 돌출 힘을 작용하도록 구성하고 있다. 또한, 도 2c 및 2d에 도시된 바와 같이, 박육부(T2)에 각각 1개소씩 접촉면(36a)이 위치하도록 구성해도 좋다.
또한, 도 2a∼2d에 도시된 접촉위치는 일례이며, 트라이포드 부트의 형상이나 크기 혹은 재질등을 고려해서, 접촉면(36a)의 수를 늘리거나 접촉위치를 변화시킬 수 있는 것은 당연하다.
또한, 접촉위치의 문제로서, 예를 들면 도 3b에 도시된 바와 같이, 후육부(T1)만에 접촉면(36a)이 위치할 수 있을 경우, 이하의 점을 고려할 필요가 있다.
２차 성형 종료 후(직후)의 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)는 그 냉각 상태가 완전하지 않기[완전히 고화(경화)하지 않은 연질상태에 있기] 때문에, 이젝터(36)에서 트라이포드 부트의 타단측 환상체결부(P3)를 코어(18)로부터 압출시에, 이젝터(36)의 돌출 힘이 작용한 부분이 종방향(이젝터의 압출방향)으로 압축되어 횡방향으로 팽창함으로써 그 부분이 코어(18)에 압접하고, ２차 성형품인 트라이포드 부트가 코어(18)에서 제거되기(분리하기) 어려워져 버릴 경우가 있다.
이러한 상태에서 무리하게 트라이포드 부트를 코어(18)로부터 제거하면, 코어(18)에 압접한 부분[예를 들면, 밀봉편(34)]이 변형해 버릴 경우가 있다(도 3c 참조). 도 3c에는 제거하는 방향과는 반대 방향으로 변형한 밀봉편(34)이 예시되어 있지만, 이렇게 밀봉편(34)이 변형하면, 그리스가 외부로 누출되기 쉬운 상태로 된다.
이 경우, 트라이포드 부트[특히, 타단측 환상체결부(P3)]를 변형시키는 일이 없고, 코어(18)로부터 트라이포드 부트를 부드럽게 제거하기 위해서는, 예를 들면 이젝터(36)의 접촉면(36a)을 후육부(T1) 전체를 커버하는 바와 같은 크기로 설정하거나, 혹은 예를 들면 도 3d에 도시된 바와 같이, 후육부(T1)에 통형상 오목부(10)를 성형하기 위한 통형상 오목부 성형용 로드(22)(도 1c 참조)를 이젝터로서 병용하고, 이 통형상 오목부 성형용 로드(22)의 일부에 작용판(44)을 설치해 두면 좋다. 이렇게 하면, 통형상 오목부 성형용 로드(22)를 돌출할 때에 작용판(44)으로부터 돌출 힘이 후육부(T1) 전체에 균일하게 작용하기 때문에, 후육부(T1)의 변형을 방지할 수 있다.
또한, 상술의 실시의 형태에서는 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주[코어(18)와 타단측 환상체결부(P3) 사이]에 ２차 성형할 경우에 대해서 상술했지만, 이하에서는 타단측 환상체결부(P3)의 내외주[분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3) 사이, 타단측 환상체결부(P3)을 사이에 둔 코어(18)와 분할금형(l4a,14b)의 사이]에 ２차 성형하기 위한 구체적인 장치나 방법에 대해서 서술한다.
도 5a 및 5b에는 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 외주[분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3) 사이]에 ２차 성형하기 위한 장치구성이 예시되어 있고, 이 장치구성에 있어서 타단측 환상체결부(P3)는 예를 들면 거의 스트레이트인 통형상을 이루고 있다. 이 경우, 부트 본체(Pm)를 코어(18)와 분할금형(14a,14b) 사이에 세팅한 상태에 있어서, 타단측 환상체결부(P3)는 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b)로부터 이간해서 위치된다. 그리고, 러너기구의 게이트(30)는 분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3) 사이[타단측 환상체결부(P3)의 외주]에 형성된 ２차 성형공간에 대향해서 위치 결정된다. 또한, 도면에서는 그 일례로서 박육부 성형공간(S2)을 도시했지만, 후육부 성형공간(S1)(도 1c 참조)도 같기 때문에 여기에서는 생략한다.
이러한 상태에 있어서, 게이트(30)에서 ２차 성형공간(S1,S2)에 열가소성 수지를 고온ㆍ고속으로 사출하면, 타단측 환상체결부(P3)는 가열되어서 연화되는 동시에 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b) 방향으로 가압된다. 구체적으로 설명하면, 사출력(σ1)이 작용한 부분(Pk)[부트 본체(Pm)의 돌출부 근방부]은 화살표 방향(Ad)으로 확장하는 동시에 ２차 성형 규정부(18b)에 가압된다. 이 때, 돌출부 근방부(Pk)는 코어(18)와 분할금형(14a,14b) 사이의 경계영역(L)에 대해서 당겨진 상태(이들을 가압한 상태)로 유지된다. 이 결과, ２차 성형시에 있어서의 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상내벽과 코어(18)의 환상감합부(18a) 사이, 부트 본체(Pm)의 경계영역(L)의 환상외벽과 분할금형(14a,14b) 사이의 밀착성이 향상하고, 소위 셀프 밀봉 효과가 있게 된다.
한편, 사출력(σ2)이 작용한 부분은 가열되어서 연화되면서 ２차 성형 규정부(18b)에 압접되고, 그 일부가 ２차 성형 규정부(18b)의 밀봉편 성형 오목부(34a)에 무리하게 들어감으로써, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 밀봉편(34)(도 1a 참조)이 전사된다.
그리고, ２차 성형공간(S1,S2)에 대한 열가소성 수지의 충전 처리가 종료했을 때, 예를 들면 도 7a에 도시된 바와 같이, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 외주에 후육부(T1)와 박육부(T2)가 열가소성 수지로 일체 성형된 트라이포드 부트가 완성된다. 또한, 도면 상에 있어서는 열가소성 수지로 ２차 성형된 부분에 해칭을 실시하고, 1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 부분을 윤곽으로 하고 있다.
이후, 트라이포드 부트를 사출 성형 금형(12)(도 1c 참조)으로부터 제거할(분리할) 경우에는, 상술한 실시의 형태와 마찬가지로 이젝터(36)에 의해 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)에 돌출 힘을 작용시키면 좋다.
또한, 도 5a 및 5b의 변형예로서, 예를 들면 도 5c에 도시된 바와 같이, 1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)를 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b)와 합치한 형상으로 해도 좋다. 이 경우, 1차 성형시에 타단측 환상체결부(P3)의 내주에 밀봉편(34)(도 la 참조)이 일체 성형되고, ２차 성형시에 부트 본체(Pm)를 코어(18)와 분할금형(14a,14b) 사이에 세팅한 상태에 있어서, 타단측 환상체결부(P3)의 내주 및 밀봉편(34)은 ２차 성형 규정부(18b)의 외주 및 밀봉편 성형 오목부(34a)에 합치해서 위치된다. 그리고, 러너기구의 게이트(30)는 분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3) 사이에 형성된 ２차 성형공간에 대향해서 위치 결정된다. 이러한 상태에 있어서, 게이트(30)로부터 ２차 성형공간(S1,S2)에 열가소성 수지를 고온ㆍ고속으로 사출함으로써, 예를 들면 도 7a에 도시된 바와 같이, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 외주에 후육부(T1)와 박육부(T2)가 열가소성 수지로 일체 성형된 트라이포드 부트를 완성시킬 수 있다.
또한, 도 6a 및 5b에는 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내외주[타단측 환상체결부(P3)을 사이에 둔 코어(18)과 분할금형(14a,14b)의 사이]에 ２차 성형하기 위한 장치구성이 예시되고 있고, 이 장치구성에 있어서 타단측 환상체결부(P3)는 예를 들면 대략 스트레이트인 통형상을 이루고 있다. 이 경우, 부트 본체(Pm)를 코어(18)와 분할금형(14a,14b) 사이에 세팅한 상태에 있어서, 타단측 환상체결부(P3)는 분할금형(14a,14b)과 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b)로부터 이간해서 위치된다. 바꿔 말하면, 타단측 환상체결부(P3)는 분할금형(14a,14b)과 코어(18)의 ２차 성형 규정부(18b) 사이에 위치된다. 그리고, 러너기구의 게이트(30)는 분할금형(14a,14b)과 타단측 환상체결부(P3) 사이[타단측 환상체결부(P3)의 외주]에 형성된 ２차 성형공간, 및 ２차 성형 규정부(18b)와 타단측 환상체결부(P3) 사이[타단측 환상체결부(P3)의 내주]에 형성된 ２차 성형공간에 각각 대향해서 위치 결정된다. 한편, 도면에서는 그 일례로서 박육부 성형공간(S2)을 도시했지만, 후육부 성형공간(S1)(도 1c 참조)도 같기 때문에 여기에서는 생략한다.
이러한 상태에 있어서, 각각의 게이트(30)로부터 동시에 타단측 환상체결부(P3)의 내외주에 각각 형성된 ２차 성형공간(S1,S2)에 열가소성 수지를 고온ㆍ고속으로 사출함으로써, 예를 들면 도 7b에 도시된 바와 같이, 부트 본체(Pm)의 타단측 환상체결부(P3)의 내외주에 후육부(T1)와 박육부(T2)가 열가소성 수지로 일체 성형된 트라이포드 부트를 완성시킬 수 있다. 또한, 도면 상에 있어서는 열가소성 수지로 2차 성형된 부분에 해칭을 실시하고, 1차 성형품인 부트 본체(Pm)의 부분을 윤곽으로만 하고 있다.
이후, 트라이포드 부트를 사출 성형 금형(12)(도 1c 참조)으로부터 제거할(분리할) 경우에는, 상술한 실시의 형태와 마찬가지로 이젝터(36)에 의해 타단측 환상체결부(P3)의 하단면(E)으로 돌출 힘을 작용시키면 좋다.
또한, 도 7a 및 7b에는 이젝터(36)의 원호형상의 접촉면(36a)이 후육부(T1)와 박육부(T2)의 양쪽에 걸친 부분에 접촉되어 있는 예를 도시했지만, 이것에 한정될 일은 없고, 접촉면(36a)을 예를 들면 도 2c와 같이 접촉해도 좋고, 접촉면(36a)의 형상을 예를 들면 도 2b 및 2d와 같이 해도 좋다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 2차 성형품으로 일체화된 수지제 등속 조인트용 부트(트라이포드 부트)를 변형시키지 않고 코어로부터 부드럽게 제거할 수 있는 제조효율이 우수한 저가의 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치와 제조방법, 및 수지제 등속 조인트용 부트를 제공할 수 있다.
도 1a는 본 발명의 일실시의 형태에 관한 수지제 등속 조인트용 부트의 구성을 나타내는 단면도,
도 1b는 도 la의 b-b선에 따른 단면도,
도 1c는 1차 성형된 수지제 부트 본체를 사출 성형 금형 내에 유지한 상태로 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하기 직전의 상태를 나타내는 단면도,
도 2a는 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉 위치를 나타내는 도면으로, 원호형상의 접촉면의 이젝터가 후육부와 박육부의 양쪽에 걸쳐서 접촉한 상태를 나타내는 도면,
도 2b는 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉 위치를 나타내는 도면으로, 광폭형상의 접촉면의 이젝터가 후육부와 박육부의 양쪽에 걸쳐서 접촉한 상태를 나타내는 도면,
도 2c는 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉 위치를 나타내는 도면으로, 원호형상의 접촉면의 이젝터가 박육부에 접촉한 상태를 나타내는 도면,
도 2d는 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉 위치를 나타내는 도면으로, 광폭형상의 접촉면의 이젝터가 박육부에 접촉한 상태를 나타내는 도면,
도 3a는 ２차 성형 종료 후에 사출 성형 금형으로부터 수지제 등속 조인트용 부트를 제거하는 모양을 나타내는 단면도,
도 3b는 이젝터에서 후육부에 돌출 힘을 작용시켰을 때에, 후육부 내에 생기는 내력의 상태를 나타내는 도면,
도 3c는 도 3b의 상태에서 무리하게 제거했을 때에, 후육부의 밀봉편이 변형한 상태를 나타내는 도면,
도 3d는 트라이포드 부트의 경량화나 결함방지를 위한 통형상 오목부 성형용 로드(rod)를 이젝터로서 병용한 예를 나타내는 도면,
도 4a는 사출 성형 금형 내의 ２차 성형공간(코어와 타단측 환상체결부 사이)의 부분적인 구성을 나타내는 단면도,
도 4b는 도 4a의 ２차 성형공간의 확대 단면도,
도 4c는 ２차 성형된 후육부와 박육부의 성형위치 관계를 규정하기 위한 단면도,
도 5a는 부트 본체의 타단측 환상체결부의 외주(분할금형과 타단측 환상체결부 사이)에 ２차 성형공간이 형성된 장치구성을 나타내는 부분 단면도,
도 5b는 도 5a의 ２차 성형공간의 확대 단면도,
도 5c는 부트 본체의 타단측 환상체결부의 외주에 ２차 성형공간이 형성된 장치구성의 변형예를 나타내는 부분 단면도,
도 6a는 부트 본체의 타단측 환상체결부의 내외주(타단측 환상체결부를 사이에 둔 코어와 분할금형의 사이)에 ２차 성형공간이 형성된 장치구성을 나타내는 부분 단면도,
도 6b는 도 6a의 ２차 성형공간의 확대 단면도,
도 7a는 도 5a∼5c의 장치구성에 의해 성형된 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉위치를 나타내는 도면,
도 7b는 도 6a와 6b의 장치구성에 의해 성형된 수지제 등속 조인트용 부트(타단측 환상체결부)의 하단면에 대한 이젝터의 접촉위치를 나타내는 도면,
도 8a는 트라이포드 조인트에 장착된 수지제 등속 조인트용 부트의 단면도,
도 8b는 도 8a의 b-b선에 따른 단면도,
도 8c는 1차 성형품인 부트 본체의 단면도,
도 8d는 ２차 성형에 의해 일체화된 수지제 등속 조인트용 부트(트라이포드 부트)의 단면도.

Claims (28)

1차 성형된 수지제 부트 본체를 사출 성형 금형 내에 유지한 상태에 있어서, 이 사출 성형 금형 내에 형성된 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하고, 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 ２차 성형해서 수지제 등속 조인트용 부트를 구성한 후에, 이 수지제 등속 조인트용 부트를 사출 성형 금형으로부터 제거하는 것이 가능한 제조장치로서:
이 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치는,
상기 1차 성형된 수지제 부트 본체를 외측에서 유지하는 분할금형;
상기 부트 본체를 내측에서 유지하는 코어;
상기 코어와 상기 타단측 환상체결부 사이, 혹은 상기 분할금형과 상기 타단측 환상체결부 사이, 또는 상기 타단측 환상체결부를 사이에 둔 코어와 상기 분할금형의 사이에 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하는 러너기구; 및
상기 ２차 성형공간에 상기 용융 수지재료가 충전됨으로써 상기 타단측 환상체결부에 상기 2차 성형공간 내의 용융 수지재료의 두께와 상기 부트 본체의 두께가 합쳐져서 구성된 두께가 다른 부분이 일체적으로 상기 ２차 성형된 수지제 등속 조인트용 부트를 상기 코어로부터 제거하는 돌출기구를 구비하고;
상기 러너기구에는 상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 또는 복수개소에 상기 용융 수지재료를 사출 충전하기 위한 사출 충전 게이트가 형성되어 있음과 아울러,
상기 돌출기구에는 상기 러너기구의 사출 충전 게이트를 회피한 위치에 복수의 이젝터가 형성되어 있고, 이들 복수의 이젝터에서 상기 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 두께가 다른 부분의 하단면으로 소정의 돌출 힘을 작용시킴으로써 상기 수지제 등속 조인트용 부트를 상기 코어로부터 제거하는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 1항에 있어서,
상기 이젝터는 상기 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 하단면으로 균일한 돌출 힘을 작용시키도록 상기 코어에 접촉하지 않는 위치로, 또한 상기 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 이젝터는 상기 두께가 다른 부분 중 박육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부와 박육부의 양쪽에 걸친 부분의 상기 하단면에 대해서 각각 개별적으로 돌출 힘이 작용하도록, 혹은 이들 중에서 2개 이상을 임의로 선택해서 조합시킨 복수의 하단면에 대해서 동시에 돌출 힘이 작용하도록, 해당하는 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 1항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 2항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 3항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 4항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 6항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 4항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라서 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라서 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 6항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라서 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조장치.
1차 성형된 수지제 부트 본체를 사출 성형 금형 내에 유지한 상태에 있어서, 이 사출 성형 금형 내에 형성된 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 사출 충전하고, 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 ２차 성형해서 수지제 등속 조인트용 부트를 구성한 후에, 이 수지제 등속 조인트용 부트를 사출 성형 금형으로부터 제거하는 것이 가능한 제조방법으로서:
상기 1차 성형된 수지제 부트 본체를 분할금형의 외측에서 유지하는 공정;
상기 부트 본체를 코어의 내측에서 유지하는 공정;
상기 코어와 상기 타단측 환상체결부 사이, 혹은 상기 분할금형과 상기 타단측 환상체결부 사이, 또는 상기 타단측 환상체결부를 사이에 둔 코어와 상기 분할금형의 사이에 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융 수지재료를 러너기구에서 사출 충전하는 공정; 및
상기 ２차 성형공간에 상기 용융 수지재료가 충전됨으로써 상기 타단측 환상체결부에 상기 ２차 성형공간 내의 용융 수지재료의 두께와 상기 부트 본체의 두께가 합쳐져서 구성된 두께가 다른 부분이 일체적으로 상기 ２차 성형된 수지제 등속 조인트용 부트를 돌출한 구성에서 상기 코어로부터 제거하는 공정을 갖고;
상기 러너기구에는 상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 또는 복수개소에 상기 용융 수지재료를 사출 충전하기 위한 사출 충전게이트가 형성되어 있음과 아울러,
상기 돌출기구에는 상기 러너기구의 사출 충전 게이트를 회피한 위치에 복수의 이젝터가 형성되어 있고, 이들 복수의 이젝터로부터 상기 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 두께가 다른 부분의 하단면으로 소정의 돌출 힘을 작용시킴으로써 상기 수지제 등속 조인트용 부트를 상기 코어로부터 제거하는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 13항에 있어서,
상기 이젝터는 상기 수지제 등속 조인트용 부트의 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 균일한 돌출 힘을 작용시키도록 상기 코어에 접촉하지 않는 위치로, 또한 상기 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 13항 또는 제 14항에 있어서,
상기 이젝터는 상기 두께가 다른 부분 중 박육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부가 성형된 부분의 상기 하단면, 후육부와 박육부의 양쪽에 걸친 부분의 상기 하단면에 대해서 각각 개별적으로 돌출 힘이 작용하도록, 혹은 이들 중에서 2개 이상을 임의로 선택해서 조합시킨 복수의 하단면에 대해서 동시에 돌출 힘이 작용하도록, 해당하는 하단면을 따라서 소정 간격으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 13항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 14항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 15항에 있어서,
상기 이젝터의 선단에는 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉해서 돌출 힘을 작용시키는 접촉면이 형성되어 있고, 적어도 접촉면은 상기 하단면에 대한 접촉면적이 커지는 형상을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 16항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 17항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 18항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 원호형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 16항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라서 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 17항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 18항에 있어서,
상기 이젝터는 적어도 접촉면이 상기 타단측 환상체결부의 상기 하단면에 접촉할 때에 상기 코어에 접촉하지 않는 형상으로, 또한 상기 타단측 환상체결부의 박육부의 상기 하단면을 따라 연장한 광폭형상을 이루고 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항에 기재된 제조장치로 제조한 수지제 등속 조인트용 부트로서,
그 일단측에는 등속 조인트의 축부에 체결시키는 것이 가능한 일단측 환상체결부가 형성되어 있음과 아울러, 그 타단측에는 상기 등속 조인트의 기어 하우징에 체결시키는 것이 가능하며 또한 두께가 다른 부분을 갖는 타단측 환상체결부가 형성되어 있고, 상기 일단측 환상체결부와 상기 타단측 환상체결부 사이에는 상기 등속 조인트의 축부와 상기 기어 하우징의 상대적인 각도 변화에 따라서 탄성 변형하는 것이 가능한 환상주름상자부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트.
1차 성형된 수지제 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 사출 성형해서 이루어지는 수지제 등속 조인트용 부트로서,
상기 부트 본체는 상기 사출 성형시에 상기 타단측 환상체결부의 근방이 내측으로부터 코어에 의해 유지되고,
상기 부트 본체는 상기 타단측 환상체결부의 내주측에 사출 성형된 두께가 다른 부분의 하단면에 상기 사출 성형 종료 후에 돌출 힘을 받음으로써, 상기 코어로부터 제거되는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트.
1차 성형된 수지제 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 사출 성형해서 이루어지는 수지제 등속 조인트용 부트로서,
상기 부트 본체는 상기 사출 성형시에 상기 타단측 환상체결부의 근방이 내측으로부터 코어에 의해 유지되고,
상기 부트 본체는 상기 타단측 환상체결부의 외주측에 사출 성형된 두께가 다른 부분의 하단면에 상기 사출 성형 종료 후에 돌출 힘을 받음으로써, 상기 코어로부터 제거되는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트.
1차 성형된 수지제 부트 본체의 타단측 환상체결부에 두께가 다른 부분을 사출 성형해서 이루어지는 수지제 등속 조인트용 부트로서,
상기 부트 본체는 상기 사출 성형시에 상기 타단측 환상체결부의 근방이 내측으로부터 코어에 의해 유지되고,
상기 부트 본체는 상기 타단측 환상체결부의 내외주의 양측에 사출 성형된 두께가 다른 부분의 적어도 한 쪽 측의 하단면에 상기 사출 성형 종료 후에 돌출 힘을 받음으로써, 상기 코어로부터 제거되는 것을 특징으로 하는 수지제 등속 조인트용 부트.
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