MXPA04010971A

MXPA04010971A - Aparato para la fabricacion de cubiertas de resina para articulaciones universales de velocidad constante, metodo de fabricacion de cubiertas de resina para articulaciones universales de velocidad constante y las cubiertas de resina resultantes para

Info

Publication number: MXPA04010971A
Application number: MXPA04010971A
Authority: MX
Inventors: Takada Yasuji
Original assignee: Fukoku Kk
Priority date: 2003-12-22
Filing date: 2004-11-05
Publication date: 2005-06-27
Also published as: CA2477532A1; US20050134009A1; KR20050063666A; JP2005205873A; CN1637328A; EP1547746A1; US7537719B2; CN100436893C; JP4420279B2; EP1547746B1; CA2477532C

Abstract

Se describe un aparato y metodo de fabricacion, los cuales son capaces de remover suavemente una cubierta del tripode integrada, por el moldeo secundario del nucleo, sin deformar la cubierta, que son superiores en eficiencia de fabricacion y son baratos, y una cubierta de resina para una articulacion de velocidad constante. Este aparato incluye moldes divididos, que retienen el cuerpo principal de la cubierta de resina, primero moldeado, del exterior; un nucleo, que retiene el cuerpo principal de cubierta desde el interior; un mecanismo de corredor, el cual inyecta / carga un material de resina fundida en un espacio de moldeo secundario, formado entre el nucleo y la porcion sujetadora anular del otro extremo, y un mecanismo de expulsion para remover la cubierta del tripode en la cual porciones que tienen diferentes espesores, se moldean en forma integral y secundaria, sobre una periferia interna de la porcion sujetadora anular del otro extremo desde el nucleo. El mecanismo de expulsion esta provisto con una pluralidad de expulsores en posiciones que evitan las compuertas del mecanismo del corredor, y se aplican fuerzas de expulsion sobre la superficie de extremo de la porcion sujetadora anular del otro extremo de la cubierta del tripode, desde los expulsores para remover, estable y suavemente, la cubierta del tripode desde el nucleo.

Description

APARATO PARA LA FABRICACIÓN DE CUBIERTAS DE RESINA PARA ARTICULACIONES UNIVERSALES DE VELOCIDAD CONSTANTE, MÉTODO DE FABRICACIÓN DE CUBIERTAS DE RESINA PARA ARTICULACIONES UNIVERSALES DE VELOCIDAD CONSTANTE Y LAS CUBIERTAS DE RESINA RESULTANTES PARA ARTICULACIONES UNIVERSALES DE VELOCIDAD CONSTANTE ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un aparato y un método para la fabricación de una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, y a la cubierta de resina resultante para una articulación universal de velocidad constante, la cual protege esta articulación universal de velocidad constante en su uso, por ejemplo, en árboles de impulso o árboles de transmisión para automóviles.

TÉCNICA ANTERIOR Varios tipos de cubiertas para articulaciones universales de velocidad constante, por ejemplo, cubiertas para articulaciones universales de velocidad constante en el costado al interior (costado del motor) y en un costado al exterior (costado de la llanta) se unen a las articulaciones universales de velocidad constante para su uso, por ejemplo, en árboles de impulso o árboles de transmisión de automóviles, con el fin de sellar la grasa, la cual es un lubricante, y prevenir la invasión del polvo, agua y similares desde el exterior. Por ejemplo, como se muestra en las Figuras 8A y 8B, en una cubierta para una articulación universal de velocidad constante, una porción sujetadora anular Pl de un extremo, que se puede sujetar a una porción 2a del árbol de una articulación universal 2 de velocidad constante, se dispone sobre un extremo, y una porción sujetadora anular P3 del otro extremo, la cual se puede sujetar a una caja de engranajes (manguito externo) 2b de la articulación universal 2 de velocidad constante, que se dispone en el otro extremo. Una porción P2 de fuelles, deformable elásticamente, que sigue un cambio de ángulo de la porción 2a de árbol, con respecto a aquel de la caja 2b de engranajes de la articulación universal 2 de velocidad constante, se dispone entre la porción sujetadora anular Pl de un extremo y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. Esta porción anular P2 de fuelles se forma eri una configuración cónica hueca, en la cual una pluralidad de porciones anulares M de montes y porciones anulares V de valles se combinan alternativamente hacia la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, desde una porción anular K de soporte, que continúa a la porción sujetadora anular Pl de un extremo. Por esta constitución, la porción anular P2 de fuelle se mantiene en un estado expansible elásticamente y deformable en forma contráctil. Asimismo, la porción sujetadora anular Pl de un extremo y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, están provistas con porciones de unión de banda 6a, 6b (véase las Figuras 8C y 8D) , para unir una banda 4a, que se va a sujetar, a un extremo y otra banda 4b, que se va a sujetar, al otro extremo. Cuando la banda 4a, que se va a sujetar a un extremo, y la banda 4b, que se va a sujetar al otro extremo, se unen y aprietan a las porciones de unión 6a, 6b de la banda, la porción Pl sujetadora anular de un extremo puede ser sujetada a la porción de árbol 2a de la articulación universal de velocidad constante P2. Asimismo, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo P3 puede ser sujetada a la caja de engranajes 2b de la articulación universal 2 de velocidad constante. Como la articulación universal 2 de velocidad constante, se conoce una articulación de trípode en la cual se disponen porciones esféricas cóncavas Q en una pluralidad de posiciones (por ejemplo, a intervalos angulares en tres posiciones) de la caja de engranajes 2b, con el fin de adelgazar o aligerar esta caja de engranajes 2b. En este caso, una periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta para la articulación universal de velocidad constante, necesita ser formada con porciones que tengan espesores diferentes (porciones gruesas TI, dispuestas opuestas a las porciones esféricas cóncavas Q, y otras porciones delgadas T2), con el fin de corresponder con una configuración periférica externa (tres porciones esféricas cóncavas Q) de la caja de engranajes 2b de la articulación universal 2 de velocidad constante. Como un método de fabricación de la cubierta para la articulación universal de velocidad constante, un método de fabricación descrito, por ejemplo, en el Documento de Patentes 1, se puede usar. De acuerdo con ese método, primero en una etapa de moldeo primaria, un cuerpo principal Pm de cubierta (Figura 8C) , constituido de una porción sujetadora anular Pl de un extremo, la porción anular de fuelle P2 , y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, se moldean integralmente de un material de resina fundido (resina termoplástica) . En seguida, en una etapa de moldeo secundaria, en un estado en el cual una periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, formado de la resina, se establece en un núcleo (no mostrado) y una periferia externa de la otra porción sujetadora anular P3 del otro extremo, se mantiene en un molde (no mostrado) , la resina termoplástica se inyecta por un mecanismo de corredor para moldear integralmente las porciones gruesas TI y las porciones delgadas T2 con la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (Figura 8D) . Por estas etapas de moldeo, se completa una cubierta para una articulación de trípode, la cual es un elemento moldeado secundario. Adicionalmente , como un método para llevar un elemento moldado por soplado (la cubierta para la articulación universal de velocidad constante, que incluye una porción anular de fuelle) fuera del núcleo, por ejemplo, un método general en el cual el aire es soplado desde el núcleo para expandir la cubierta y, simultáneamente, una parte de la cubierta se sujeta para halarla fuera (removerla o liberarla desde un molde) . Sin embargo, en la cubierta para la articulación de trípode (Figura 8D) fabricada por el método antes descrito, la porción sujetadora Pl anular de un extremo del elemento moldeado primario (cuerpo principal de cubierta Pm) se abre (Figura 8C) . Por lo tanto, aún cuando el aire sea soplado fuera del núcleo en el cual la porción sujetadora anular P3 del otro extremo se coloca (ajusta) , todo el aire alimentado en la cubierta para la articulación de trípode (en seguida referida como la cubierta del trípode) se libera al exterior desde la porción Pl sujetadora anular abierta de un extremo. Por lo tanto, este método en el cual el aire es soplado hacia afuera del núcleo, para expandir así la cubierta del trípode y simultáneamente una parte de la cubierta del trípode se sujeta y hala hacia afuera, no puede ser usado. En este caso, también es considerado el uso de un método en el cual la cubierta del trípode se hala afuera del núcleo por una operación manual, pero se requiere mucho tiempo y mano de obra, y los gastos personales son también acumulados. Como resultado, disminuye la eficiencia de fabricación de la cubierta del trípode y se eleva el costo de fabricación. Cuando la cubierta del trípode se va a halar hacia afuera, en forma forzada, del núcleo por medio de una operación manual, la cubierta del trípode es algunas veces deformada . Para remover 'liberar) la cubierta del trípode, la cual es un segundo elemento moldeado desde el molde, y además para realizar simultáneamente la mejora en la eficiencia y la reducción del costo del método de fabricación, por ejemplo, es preferible un método en el cual se usa un mecanismo de expulsión existente y la cubierta del trípode se remueve automáticamente desde el núcleo. De acuerdo con el método, cuando la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode es extruída desde el núcleo por el expulsor, esta cubierta del trípode pede removerse fácil y automáticamente desde el núcleo en un tiempo corto. Sin embargo, en el método de fabricación de la cubierta del trípode, un estado enfriado de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode después (inmediatamente después) del segundo moldeo no es completo (en el estado reblandecido en el cual la porción no solidifica completamente (endurece) ) . Por lo tanto, cuando la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta es extruída fuera del núcleo por el expulsor, una porción, en la cual una fuerza de extrusión de los expulsores actúa, se comprime en una dirección vertical (dirección de extrusión del expulsor) para expandirse en una dirección lateral, la porción es soldada por presión al núcleo, y la cubierta del trípode que está en el segundo elemento moldeado no se remueve fácilmente (libera) del núcleo en algunos casos. Cuando la cubierta del trípode es removida forzadamente desde el núcleo en este estado, la porción soldada por presión al núcleo se deforma. En este caso, para remover suavemente la cubierta del trípode desde el núcleo, sin deformar la cubierta del trípode (especialmente la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) , una posición del expulsor con respecto a la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y una configuración de una superficie colindante al expulsor, que topa con la porción sujetadora anular P3 del oto extremo, necesitan ser consideradas . Asimismo, puesto que las constituciones (mecanismos de corredores) para inyectar la resina termoplástica en un tiempo de moldeo secundario se disponen en un intervalo predeterminado a lo largo de la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, la colocación del expulsor en una posición la cual evite las necesidades de constitución, será considerada.

COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Un objeto de a presente invención es proporcionar un aparato de fabricación y un método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, y también una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, superior en la eficiencia y de fabricación y barata, en la cual la cubierta (cubierta del trípode) para la articulación universal de velocidad constante, formada de la resina es integrada en el moldeo secundario, puede ser removida suavemente desde el núcleo, sin ser deformada. Para lograr el objeto, de acuerdo con la presente invención, se proporciona un aparato de fabricación y un método de fabricación, en el cual el cuerpo principal de la cubierta, primariamente moldeado y formado de una resina, se mantiene en un molde de inyección, un material de resina fundido es inyectado / cargado en un espacio de moldeo secundario, formado en el molde de inyección en este estado, porciones que tienen espesores diferentes se moldean secundariamente sobre una porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de cubierta, para constituir una cubierta para una articulación universal de velocidad constante, formada de la resina y, en seguida, dicha cubierta para la articulación universal de velocidad constante, formada de la resina, puede ser removida desde el molde de inyección . Concretamente, un aparato de fabricación de una cubierta para una articulación universal de velocidad constante, formada de una resina, comprende: moldes divididos que tienen un cuerpo principal de la cubierta de resina, moldeada primariamente, desde el exterior; un núcleo, el cual retiene el cuerpo principal de la cubierta desde el interior; un mecanismo de corredor, el cual inyecta / carga un material de resina fundida en el espacio de moldeo secundario, constituido de un espacio de moldeo de porción gruesa y un espacio de moldeo de porción delgada, formado entre el núcleo y una porción sujetadora anular del otro extremo, entre los moldes divididos y la porción sujetadora anular del otro extremo, o entre el núcleo y los moldes divididos por medio de la porción sujetadora anular del otro extremo; y un mecanismo de expulsión para remover, desde el núcleo, la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante, en la cual el material de resina fundido se carga dentro del espacio de moldeo secundario a las porciones de molde integrales y secundarias, que tienen diferentes espesores, constituidas combinando un espesor del material de resina fundido en el espacio de moldeo secundario, con aquel del cuerpo principal de cubierta en la porción sujetadora anular del otro extremo. En este caso, las compuertas de inyección / carga para inyectar / cargar los materiales de resina fundidos en, opcionalmente , una o una pluralidad de posiciones del espacio de moldeo secundario, se disponen en el mecanismo de corredor, y una pluralidad de expulsores se disponen en posición, evitando las compuertas de inyección / carga del mecanismo corredor en el mecanismo de expulsión. Asimismo, cuando se aplican fuerzas de expulsión predeterminadas en las superficies de extremo inferiores de las porciones que tienen diferentes espesores en la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante desde una pluralidad de expulsores, la cubierta de resina para dicha articulación universal de velocidad constante puede ser removida desde el núcleo . En la presente invención, los expulsores se disponen en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie del extremo inferior en posiciones las cuales no hacen contacto con el núcleo, así que se aplican fuerzas de expulsión uniforme sobre la superficie del extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina, para la articulación universal de velocidad constante. Concretamente, los expulsores se disponen a lo largo de la superficie de extremo inferior, con el fin de aplicar individualmente las fuerzas de expulsión sobre la superficie de extremo inferior de una porción en la cual una porción delgada se moldea, esta superficie de extremo inferior de una porción, en la cual se moldea una porción gruesa, y la superficie de extremo inferior de una porción la cual se extiende sobre las porciones gruesas y delgadas de la cubierta, en las porciones que tienen diferentes espesores, o para aplicar simultáneamente las fuerzas de expulsión' sobre dos o más superficies de extremo inferiores, seleccionadas y combinadas, opcionalmente , de esas superficies de extremo inferiores . Asimismo, una extremidad del expulsor es provista con una superficie colindante, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión y al menos la superficie a tope tiene tal configuración que un área de contacto aumenta con respecto a la superficie de extremo inferior. En este caso, al menos la superficie colindante del expulsor puede tener una configuración circular o una configuración ancha que no hace contacto con el núcleo durante el tope sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de la porción sujetadora anular del otro extremo.

De acuerdo con la presente invención, una pluralidad de mecanismos de expulsión (expulsores) se disponen en porciones que evitan que el mecanismo de corredor, las fuerzas de expulsión desde los expulsores sean aplicadas sobre la superficie de extremo inferior de una cubierta de trípode integrada por el moldeo secundario, y por lo tanto, la cubierta de trípode puede ser removida suavemente desde el núcleo, con buena eficiencia. Igualmente, al menos la superficie a tope de la extremidad del expulsor se forma en tal configuración (por ejemplo, la configuración circular, la configuración ancha) que el área de contacto aumente con respecto a la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo. Por lo tanto, la fuerza de expulsión uniforme puede ser ejercida sobre la superficie de extremo inferior. Como resultado, la cubierta del trípode, integrada por el moldeo secundario, puede ser removida eficientemente del molde, sin ser deformada. En la presente invención, también se proporciona una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, fabricada por el aparato de fabricación antes descrito, en que una porción sujetadora anular de un extremo, la cual puede ser sujetada a una porción de árbol de una articulación universal de velocidad constante se dispone en un extremo, la porción sujetadora anular del otro extremo, la cual puede ser sujetada a una caja de engranajes de la articulación universal de velocidad constante y la cual tiene porciones con espesores diferentes, se dispone sobre el otro extremo, y una porción anular de fuelle, deformable elásticamente, sigue un cambio de ángulo relativo entre la porción de desplazamiento y la caja de engranajes de la articulación universal de velocidad constante, se coloca entre la porción sujetadora anular de un extremo y la porción sujetadora anular del otro extremo. Asimismo, en la presente invención se proporciona una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, que incluye porciones que tienen diferentes espesores formados por un moldeo de inyección sobre la porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de la cubierta de resina, moldeada primariamente, en que este cuerpo principal de cubierta, en la vecindad de la porción sujetadora anular del otro extremo, desde el interior por un núcleo, cuando el moldeo de inyección y el cuerpo principal de cubierta se remueven del núcleo, por fuerzas de expulsión que se aplican sobre una superficie de extremo inferior de las porciones que tienen diferentes espesores moldeados por inyección, sobre el costado de la periferia interna y/o sobre el costado de la periferia externa de dicha porción sujetadora anular del otro extremo, después que se ha completado el moldeo de inyección. En este caso, el cuerpo principal de la cubierta se mantiene en la vecindad de la porción sujetadora anular del otro extremo, desde el interior por un núcleo, cuando el moldeo de inyección y el cuerpo principal de la cubierta se remueven desde el núcleo por las fuerzas de expulsión que se aplican sobre la superficie del extremo inferior, al menos en un costado de las porciones que tienen diferentes espesores moldeados por inyección en cualquiera o ambos del costado de la periferia interna y el costado de la periferia externa de la porción sujetadora anular del otro extremo, después de completar el moldeo de inyección.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1A es una vista en sección, que muestra una constitución de una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con una modalidad de la presente invención; la Figura IB es una vista en sección, a lo largo de la línea b-b de la Figura 1A; la Figura 1C es una vista en sección que muestra un estado justamente antes que un material de resina fundido sea inyectado / cargado en un espacio de moldeo secundario, en un estado en el cual un cuerpo principal de cubierta de resina moldeada primariamente se retiene en un molde de inyección; la Figura 2A es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) y que muestra que el expulsor que tiene una superficie colindante circular topa sobre las porciones tanto gruesas como delgadas; la Figura 2B es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) y que muestra que el expulsor que tiene una superficie colindante ancha topa sobre las porciones tanto gruesas como delgadas; la Figura 2C es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) y que muestra que el expulsor que tiene la superficie colindante circular topa en la porción delgada; la Figura 2D es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) y que muestra que el expulsor que tiene la superficie colindante ancha topa sobre la porción delgada; La Figura 3A es una vista en sección que muestra la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante es removida desde el molde de inyección, después del moldeo secundario; la Figura 3B es un diagrama que muestra un estado de una fuerza interna generada en la porción gruesa, cuando una fuerza de expulsión se aplica sobre la porción gruesa por el expulsor; la Figura 3C es un diagrama que muestra un estado deformado de una pieza selladora de la porción gruesa, cuando la cubierta se remueve en forma forzada desde el molde en el estado de la Figura 3B; la Figura 3D es un diagrama que muestra un ejemplo del uso combinado de una barra para moldear una porción cóncava cilindrica como el expulsor, con el fin de reducir el peso de la cubierta de trípode o prevenir retorcidos; la Figura 4A es una vista en sección que muestra una constitución parcial de un espacio de moldeo secundario (entre el núcleo y la porción sujetadora anular del otro extremo) en el molde de inyección; la Figura 4B es una vista en sección agrandada del espacio de moldeo secundario de la Figura 4A; la Figura 4C es una vista en sección para definir una relación de posición de moldeo entre las porciones gruesas y delgadas, moldeadas secundariamente; la Figura 5? es una vista en sección parcial, que muestra una constitución del aparato en el cual el espacio de moldeo secundario se forma en una periferia externa de la porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de cubierta (entre los moldes divididos y la porción sujetadora anular del otro extremo; la Figura 5B es una vista en sección agrandada del espacio de moldeo secundario de la Figura 5A; la Figura 5C es una vista parcialmente en sección, que muestra una modificación de la constitución del aparato en la cual el espacio de moldeo secundario es formado en la periferia exterior de la porción sujetador anular del otro extremo del cuerpo principal de cubierta; la Figura 6A es una vista parcialmente en sección, que muestra la constitución del aparato en el cual se forma el espacio de moldeo secundario en una periferia interna / externa de la porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de cubierta (entre el núcleo y los moldes divididos por medio de la porción sujetadora anular del otro extremo) ; la Figura 6B es un vista en sección agrandada del espacio de moldeo secundario de la Figura 6A; la Figura 7A es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores, con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) moldeada por la constitución del aparato de las Figuras 5A a 5C; la Figura 7B es un diagrama que muestra las posiciones colindantes de los expulsores con respecto a la superficie de extremo inferior de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (porción sujetadora anular del otro extremo) por la constitución del aparato de las Figuras 6A y 6B) ; la Figura 8A es una vista en sección de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante, adjunta a una articulación de trípode; la Figura 8B es una vista en sección a lo largo de la línea b-b de la Figura 8A; la Figura 8C es una vista en sección de un cuerpo principal de la cubierta, el cual es un elemento moldeado primario; y la Figura 8D es una vista en sección de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante (cubierta de trípode) , integrada por el moldeo secundario.

DESCRIPCIÓN DE LA MODALIDAD PREFERIDA Un aparato y un método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante de la presente invención, serán ahora descritos con referencia a los dibujos acompañantes. Se notará que en la siguiente descripción, una cubierta para una articulación de trípode (en lo sucesivo referida como la articulación del trípode) , descrita anteriormente con referencia a las Figuras 8A y 8B, será ilustrada como una modalidad de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante. En la presente modalidad, en el aparato y método de fabricación de la cubierta de trípode, una porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode integrada por el moldeo secundario, puede ser removida suavemente (liberada ( desde un núcleo 18 (véase las Figuras 1C y 3A) sin ser deformada. Como se muestra en las Figuras 1A y IB, para constituir la cubierta del trípode de la presente invención, un cuerpo principal de la cubierta, Pm (véase la Figura 8C) , se moldea integralmente por un material de resina fundida (resina termoplástica) en la etapa de moldeo primaria existente. En seguida, en una etapa de moldeo secundaria, una porción, la cual corresponde a una configuración periférica externa (tres porciones esféricas cóncavas Q) de una articulación 2 del trípode (véase la Figura 8A) y la cual tiene diferentes espesores (porciones las cuales incluyen las porciones gruesas T) , dispuestas mirando las porciones esféricas cóncavas respectivas Q y otras porciones delgadas T2) , se moldean integralmente desde la resina termoplástica en una periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta. Se notará que el material de resina fundido, tal como el elastómero de la porción delgada, a base de poliéster, se puede usar como la resina termoplástica, y otro material de resina puede también ser usado, de acuerdo con el uso propuesto o el ambiente de la cubierta del trípode. Las porciones convexas 8a y las porciones cóncavas 8b, que tienen diferentes alturas a lo largo de una dirección periférica, se forman alternadamente en una dirección vertical en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, el cual es un elemento moldado primario. Esto puede aumentar la adhesión a las porciones de la cubierta del trípode integrada por el moldeo secundario y que tiene diferentes espesores (porciones constituidas por combinar los espesores del cuerpo principal Pm de cubierta con los espesores de las porciones gruesas TI y las porciones delgadas T2) . Es decir, la periferia interna de las porciones sujetadoras P3 anulares del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, se solidifican y se unen estrechamente a, e integradas con, las porciones que tienen diferentes espesores (porciones gruesas TI, porciones delgadas T2).

Se notará que los espesores del cuerpo principal Pm de la cubierta (porción Pl sujetadora anular de un extremo, porción anular P2 de fuelle, porción sujetadora anular P3 del otro extremo) se ajustan a un espesor óptimo, de acuerdo con un propósito de uso o ambiente de la cubierta de trípode, y, por lo tanto, los valores numéricos no están limitados aquí. Asimismo, las porciones que tienen diferentes espesores (porciones gruesas TI, porciones delgadas T2) los cuales se moldean secundariamente en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode están constituidas por una combinación opcional en posiciones opcionales, de acuerdo con la configuración periférica externa de una caja de engranajes 2b de la articulación 2 del trípode (véase la Figura 8A) . En la presente modalidad, las porciones gruesas TI y las porciones delgadas T2 son moldeas alternativa y continuamente en intervalos iguales a lo largo de la dirección periférica (véase la Figura IB) . Aquí, cuando los espesores de las porciones gruesas TI y las porciones delgadas T2 en una dirección diametral se notan, por ejemplo, en la Figura 4C, una porción de línea sólida muestra la porción gruesa TI, una porción de línea de puntos muestra la porción delgada T2 , un intervalo mostrado por R es una porción común de espesores de las porciones gruesa y delgada TI, T2 , en la dirección diametral, y la porción común tiene un espesor igual en la dirección periférica. Asimismo, una posición mostrada por Wl indica un límite del espesor en la dirección diametral, entre las porciones gruesa y delgada, TI, T2. Las porciones gruesas TI son proyectadas desde las porciones delgadas T2 en configuraciones esféricas convexas, en una dirección diametral interna, para adherir y ajustarse en las porciones esféricas cóncavas Q de la articulación 2 de trípode (véase las Figuras 8A y 8B) . En este caso, una profundidad de la porción gruesa TI (borde de la porción gruesa TI en la vecindad de la porción anular P2 de fuelle) se coloca no para ser sobrepuesta sobre una región limítrofe entre la porción sujetadora Pw anular del otro extremo y la porción anular P2 de fuelle de la cubierta de trípode. Concretamente, la profundidad de la porción gruesa TI se define en una posición W2 en la vecindad de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo desde una pared interna de la región L limítrofe. Por otra parte, el diámetro interno o la porción delgada T2 se coloca en una curvatura, de tal manera que las porciones delgadas se adhieran estrechamente a la periferia externa (periferia externa de la caja 2b) de engranajes de la articulación 2 del trípode, excluyendo las porciones esféricas cóncavas Q, y un límite Wl de la porción delgada se establece para no ser sobrepuesta en la región limítrofe L. Cuando la profundidad W2 de la porción gruesa TI y el límite Wl de la porción delgada T2 se colocan no obstruyendo la región L limítrofe entre la porción sujetadora P3 anular del otro extremo y la porción anular P2 de fuelle en esta manera, las fisuras por las tensiones generadas alrededor de la superficie interna de la región L limítrofe pueden ser prevenidas de ser generadas . Se notará que las condiciones, tal como las configuraciones, números, espesores, anchos y profundidades de las porciones gruesas y delgadas TI, T2 pueden ser diseñadas Y cambiadas apropiadamente, de acuerdo con las configuraciones periféricas externas de la articulación 2 del trípode, y por lo tanto, los valores numéricos no se limitan de esta manera. Como se muestra en las Figuras IB, 2A a 2D y 4C, dos porciones cóncavas cilindricas 10, dispuestas en paralelo entre sí, a lo largo de una dirección axial de la cubierta del trípode se moldean en cada porción gruesa TI . Por estas porciones cóncavas cilindricas 10, los flujos turbulentos se reducen notablemente, cuando el material de resina fundido (resina termoplástica) fluye a través de un espacio de moldeo SI de la porción gruesa (véase la Figura 1C) en un tiempo de moldeo secundario, y un defecto de fusión no arrastre de aire es prevenido que ocurra. Asimismo, en los dibujos, dos porciones cóncavas cilindricas 10 se disponen en cada porción gruesa TI, pero el número de porciones cóncavas no se limita, y por ejemplo, una de tres o más porciones cóncavas puede también ser dispuesta. Igualmente, una configuración interna de la porción cóncava cilindrica 10 no se limita a la mostrada configuración cilindrica, y configuraciones opcionales, tal como una configuración cónica, configuración de polo triangular, configuración de polo cuadrada, y una configuración rectangular pueden ser seleccionadas. Se notará que otra constitución es la misma como aquella de la cubierta del trípode, descrita anteriormente con referencia a la Figura 8A, las mismas porciones se denotan con los mismos números de referencia y la descripción será omitida. Además, en las Figuras 2A a 2D, una porción moldeada secundariamente de la resina termoplástica está sombreada, y el cuerpo principal Pm de la cubierta se muestra en una forma fuera de línea. En seguida, serán descritos un aparato y método de fabricación para la cubierta de trípode descrita anteriormente .

La Figura 1C muestra un ejemplo del aparato de fabricación de la presente modalidad. En una constitución del aparato de fabricación, en un estado en el cual el cuerpo principal de la cubierta, moldado primariamente, Pm, formado de una resina, se mantiene en un molde 12 de inyección, un material de resina fundido se inyecta / carga dentro del espacio de moldeo secundario (SI, S2) formado en el molde 12 de inyección. Las porciones que tienen diferentes espesores se integran con la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, para constituir la cubierta del trípode. En seguida, se remueve la cubierta del trípode del molde 12 de inyección (liberado del molde) . Concretamente, el aparato de fabricación de la presente modalidad incluye: moldes divididos 14a, 14b, que retienen el cuerpo principal Pm de la cubierta, de resina, moldeado primariamente, desde el costado exterior; el núcleo 18, el cual retiene el cuerpo principal Pm de la cubierta desde el interior; un mecanismo de corredor, el cual inyecta / carga el material de resina fundida (por ejemplo la resina termoplástica, como un elastómero termoplástico a base de poliéster) en el espacio de moldeo secundario (SI, S2) formado entre el núcleo 18 y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo; y un mecanismo de expulsión, para remover, desde el núcleo 18, la cubierta del trípode en la cual se carga el material de resina fundido dentro del espacio de moldeo secundario, para, integral y secundariamente, moldear las porciones que tienen diferentes espesores, constituidos por combinar un espesor del material de resina fundido en el espacio de moldeo secundario, con aquél del cuerpo principal de la cubierta en la porción sujetadora anular del otro extremo. En el molde 12 de inyección, para su uso en el aparato de fabricación de la presente modalidad, los moldes divididos, 14a, 14b están constituidos para deslizarse en una dirección de la flecha H en un molde fijo 16, y el núcleo 18 se fija a este molde fijo 16. Dentro de los moldes divididos 14a, 14b, el cuerpo principal de la cubierta dispone los espacios 20a, 20b (véase la Figura 3A) se forman las configuraciones externas correspondientes del cuerpo principal Pm de la cubierta de resina, el cual es un elemento moldeado primario. Después de ajustar la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, del cuerpo principal Pm de la cubierta, en el núcleo 18, en un estado en el cual los moldes divididos 14a, 14b se abren, como se muestra en la Figura 3A, los moldes se cierran, y el cuerpo principal Pm de la cubierta puede ser retenido y sujeto en el molde 12 de inyección. En este caso, puesto que particularmente la región L limítrofe del cuerpo principal Pm de la cubierta (región limítrofe entre la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y la porción anular P2 del fuelle) se mantiene establemente entre los moldes divididos 14a, 14b y el núcleo 18, se puede ejecutar un proceso de moldeo secundario con alta precisión, sin algún desplazamiento del moldeo. Se notará que aún por el uso de un proceso en el cual el cuerpo principal Pm de la cubierta de resina del elemento moldeado primario se inserta y mantiene de antemano en los espacios 20a, 20b de disposición del cuerpo principal de la cubierta, y en seguida el núcleo 18 es ajustado y sujeto en la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, un efecto similar al efecto, descrito anteriormente, se puede obtener.

Asimismo, en configuraciones internas de los espacios de disposición del cuerpo principal de la cubierta, 20a, 20b, cuando al menos la región limítrofe L (región limítrofe entre la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y la porción anual P2 del fuelle) del cuerpo principal Pm de la cubierta, pueden ser mantenidos establemente, la configuración del otro espacio no tiene que corresponder con la configuración externa del cuerpo principal Pm de la cubierta y puede también ser un hueco pequeño.

La periferia externa del núcleo 18 está provista con: una porción 18a de ajuste anular, la cual se coloca en una pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta (región limítrofe entre la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y la porción anular P2 del fuelle) ; y una porción que define un molde secundario 18b, el cual contiene intervalos de las porciones moldeadas secundarias, las cuales tienen diferentes espesores (porción gruesa TI, porción delgada T2) en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. En esta constitución, por ejemplo, en un estado en el cual los moldes divididos 14a, 14b se abren, como se muestra en la Figura 3A, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, que es el elemento moldeado primario, se colocada dentro del núcleo 18, y una superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo se permite topar con el mole fijo 16. Luego, la porción ajustadora anular 18a se coloca en la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta, y, por lo tanto, este cuerpo principal Pm de la cubierta puede ser colocado / ajustado establemente con respecto al núcleo 18. Asimismo, en este estado, el espacio de moldeo secundario (espacio de moldeo SI de la porción gruesa y espacio de moldeo S2 de la porción delgada) para el moldeo secundario de las porciones que tienen diferentes espesores (porción gruesa TI, porción delgada T2) se forman entre la porción 18b, que define el moldo secundario, y la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (véase la Figura 1C) , En este caso, el espacio de moldo secundario, constituido del espacio SI de moldeo de la porción gruesa, y el espacio S2 de moldeo de la porción delgada, pueden colocarse, opcionalmente, de acuerdo con la configuración externa de la articulación 2 del trípode a la cual la cubierta del trípode se va a unir. En la presente modalidad, como un ejemplo mostrado en las Figuras 8A y 8B, la articulación 2 del trípode se asume en cuál de las tres posiciones esféricas cóncavas Q se disponen en intervalos iguales en la periferia externa del la caja 2b de engranajes. Por lo tanto, para la correspondencia de la articulación del trípode, el espacio de moldeo secundario se forma, en el cual se forman tres espacios SI de moldeo de la porción gruesa, en intervalos iguales y los espacios S2 de moldeo de la porción delgada se disponen entre los espacios de moldeo de la posición gruesa. Asimismo, la región donde se forma el espacio de moldeo secundario se coloca con base en las varias condiciones mostradas en la Figura 4, en tal manera que la profundidad W2 de la porción gruesa TI y el límite l de la porción delgada T2 o traslapen con la región limítrofe L, entre la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y la porción anular P2 del fuelle. Igualmente, para moldear una o dos de las porciones cóncavas cilindricas 10 en la porción gruesa T2 , una barra 22 para moldear la porción cóncava cilindrica (véase la Figura 1C) puede estar dispuesta hacia el espacio de moldeo SI de la porción gruesa, desde el molde fijo 16. En este caso, cuando la barra 22 para moldar la porción cóncava cilindrica es halada afuera del espacio SI de moldeo de la porción delgada, llena con la resina termoplástica, después de terminar el moldeo secundario, la porción gruesa TI, que incluye las porciones cóncavas cilindricas 10 puede ser moldada integralmente . Adicionalmente, el molde fijo 16 es provisto con el mecanismo de corredor para inyectar / cargar la resina termoplástica dentro del espacio de moldeo secundario, descrito anteriormente (véase la Figura 1C) , El mecanismo de corredor comunica con una compuerta de inyección / carga (en lo sucesivo referida como la compuerta) 30 desde un bebedero 26 unido a una boquilla 24 de una máquina de moldeo por inyección (no mostrada) . Asimismo, la compuerta 30 se coloca mirando al espacio de moldeo secundario (espacio S2 de moldeo de la porción delgada) , formado entre el núcleo 18 y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. Por ejemplo, como se muestra en las Figuras 2A a 2D, cada compuerta 30 se coloca en una parte sustancialmente a la mitad del espacio de moldeo de la porción delgada, dispuesto entre los espacios SI de moldeo de la porción gruesa, que se disponen en intervalos iguales en tres posiciones. Se notará que en las Figuras 2A a 2D, tres compuertas 30 se disponen en intervalos iguales, pero si fuera necesario, la posición de la compuerta 30 puede ser desplazada, o el número de compuertas 30 puede también ser aumentado. Asimismo, cada espacio SI de moldeo de la porción gruesa puede también estar provisto con la compuerta 30. De acuerdo con el mecanismo de corredor, el material de resina fundido, plastificado por la máquina de moldeo de inyección, se inyecta hacia el interior del espacio S2 de moldeo de la porción delgada desde la compuerta 30 en una alta velocidad en un estado en el cual la alta temperatura se mantiene en 260°C o mayor. En este momento, puesto que el espacio S2 de moldeo de la porción delgada, que se extiende al espacio SI de moldeo de la porción gruesa desde la compuerta 30, cumple con una función de un corredor estrecho, el material de resina fundido (resina termoplástico) inyectado desde la compuerta 30, se alimenta en el espacio de moldeo SI de la porción gruesa momentáneamente a alta velocidad, mientras mantiene la alta temperatura. Como resultado, la ocurrencia del aire o defectos de soldadura o similares, se puede eliminar. Se notará que la compuerta 30 puede ser colocada mirando al espacio SI de moldeo de la porción gruesa, de tal manera que la resina termoplástica se inyectada solamente desde el espacio SI de la porción gruesa o desde una pluralidad de posiciones, que incluyen el espacio SI de moldeo de la porción gruesa. Sin embargo, para prevenir la ocurrencia del aire o defectos de soldadura, la compuerta 30 se dispone preferiblemente mirando el espacio S2 de moldeo de la posición delgada. Cuando la resina termoplástica, a alta temperatura, se inyecta en el espacio S2 de moldeo de la porción delgada, desde la compuerta 30, en el régimen alto, y especialmente cuando la adhesión entre la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de cubierta y la porción ajustadora anular 18a de las porciones cóncavas cilindricas 10 no son suficientes, la resina termoplástica algunas veces escapa entre ellos. Oara evitar esta situación, en la presente modalidad, por ejemplo, como se muestra en la Figura 4A, una porción convexa anular 32a, que continúa en la dirección periférica, se moldea integralmente con la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta, en el tiempo del moldeo primario. Asimismo, una porción 32b cóncava anular, capaz de ajustarse en la porción convexa anular 3a, se forma continuamente en la dirección periférica en la porción de ajuste anular 18a del núcleo 18. Cuando la porción convexa anular se coloca dentro de la porción cóncava anular, la adhesión entre la pared interna anular del cuerpo principal Pm de - la cubierta y la porción 18a de ajuste anular del núcleo 18 se aumenta. También se notará que, a la inversa, la porción cóncava anular, que continúa en la dirección periférica, se moldea integralmente con la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta en el tiempo de moldeo primario. Asimismo, la porción convexa anular, capaz de acoplarse con la porción cóncava anular, se forma continuamente en la dirección periférica en la porción 18a de ajusta anular del núcleo 18, y las porciones cóncava y convexa anulares pueden ser acopladas entre si. Igualmente, para aumentar la adhesión de la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode con respecto a la caja 2b de engranajes de la articulación 2 del trípode (véanse las Figuras 8A y 8B),una o más piezas selladoras 34 continuas en la dirección periférica, se moldean preferiblemente en forma integral en las periferias internas de las porciones que tienen diferentes espesores (porción gruesa TI, porción delgada T2) en el tiempo de moldeo secundario. Cuando las piezas selladoras 34 son moldeadas secundariamente, la pieza selladora que moldea las porciones cóncavas 34a (véase la Figura 4) que corresponden con las configuraciones de las piezas selladoras 34, pueden estar dispuestas de antemano, en la porción 18b que define el moldeo secundario del núcleo 18. De acuerdo con las piezas selladoras 34, la adhesión de la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del oto extremo de la cubierta del trípode, con respecto a la caja 2b de engranajes de la articulación 2 del trípode se mejora, y esto puede prevenir el escape de gasa al exterior desde la caja 2b de engranajes o la invasión del polvo o similar dentro de la caja 2b de engranajes desde el exterior. Asimismo, cuando al menos una o más de una porción convexa 8a y una porción cóncava 8b se forman simultáneamente en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta en el tiempo de moldeo primario, la unión de fusión a las porciones que tienen diferentes espesores (porción gruesa TI, porción delgada T2) se solidifica en el tiempo de moldeo secundario. En la presente modalidad, una pluralidad de porciones convexas 8a y porciones cóncavas 8b continuas en la dirección periférica, se disponen alternadamente en una dirección de la altura de la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, que es un elemento moldeado primario. Por lo tanto, un área de unión de fusión entre la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta y las porciones que tienen diferentes espesores (porción gruesa TI, porción delgada T2) se agrandan, y la periferia interna se une firmemente por fusión a las porciones. Se notará que en la presente modalidad, una pluralidad de porciones convexas 8a y porciones cóncavas 8b se disponen, pero la presente invención no se interpreta en una manera limitada a esta constitución, en tanto la unión de fusión sea reforzada, como se describió antes. Por ejemplo, una o una pluralidad de proyecciones o salientes pueden también ser dispuestas y, en este caso, la longitud de la proyección o similar puede ser ajustada opcionalmente . Especialmente cuando las porciones convexas 8a se forman en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, las porciones convexas 8a también sirven como presas, y la resina termoplástica inyectada en el espacio S2 de moldeo de la porción delgada desde la compuerta 30 del mecanismo de corredor, se permite fluir uniformemente en el espacio SI de moldeo de la porción gruesa. Es decir, cuando la porción convexa 8a se forma como la presa, la resina termoplástica a velocidad/ temperatura elevadas, inyectada dentro del espacio S2 de moldeo de la porción delgada primero fluye al espacio SI de moldeo de la porción gruesa a lo largo del espacio de flujo (espacio de flujo arriba de la porción convexa 8a) entre la compuerta 30 y la porción convexa 8a, subsiguientemente fluye dentro del espacio de flujo bajo la porción convexa 8a, y después fluye al espacio de flujo. Asimismo, las resinas termoplásticas que han fluido a lo largo de los espacios de lujo respectivos, alcanzan simultáneamente el espacio SI de moldeo de la porción gruesa. En este caso, la altura / longitud de la porción convexa 8a se ajustan preferiblemente de tal manera que las resinas termoplásticas que tienen flujos en una pluralidad de espacios de flujo, alcanzan simultáneamente el espacio SI de moleo de la porción gruesa. Se notará además que la porción convexa 8a puede ser formada en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 desde el otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, que se enfrenta al menos al espacio S2 de moldeo de la porción delgada. La porción convexa 8a se dispone, opcionalmente , de acuerdo con los propósitos del uso o el ambiente existente de la cubierta del trípode, y el número de cubiertas puede ser diseñado / cambiado apropiadamente.

Asimismo, cuando las condiciones de inyección de la resina termoplástica en el espacio de moldeo secundario ( espacio S2 de moldeo de la porción lega) se ajustan como sigue, la unión de fusión entre el cuerpo principal de la cubierta que es el elemento moldeado primario y las porciones que tienen espesores diferentes de la cubierta del trípode, es decir el elemento moldeado segundo, se refuerzan ulteriormente . Por ejemplo, como se muestra en la Figura 4A, una dirección T (grados) de la compuerta 30 se ajusta en un intervalo de 0 < t < 90, con respecto a la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta. Asimismo, suponiendo que una distancia entre la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta y la compuerta 30 es t, y una distancia de una porción de extremo en el costado de inyección del espacio S2 de moldeo de la porción delgada, en la dirección diametral es a, las condiciones de posición de la compuerta 30 son ajustadas a 0 < t < 2a/3. Por lo tanto, la resina termoplástica a la temperatura elevada se inyecta a una velocidad alta, de tal manera que la resina se lleve en contacto deslizante con la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta y la resina termoplástica es cargada en el espacio S2 de moldeo de la porción delgada. Asimismo, en este momento, la resina termoplástica inyectada alta temperatura fluye a velocidad elevada en contacto deslizante con la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. Por lo tanto, las impurezas del material para el moldeo primario, adjuntas a la superficie periférica interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, son empujadas fuera y el calor de la resina termoplástica que fluye sobre la superficie periférica interna a alta temperatura / velocidad se transmite para fundir la superficie. Por lo tanto, la resina termoplástica inyectada, unida firmemente por fusión a la superficie de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, fundida por el calor de la resina termoplástica, y las porciones que tienen diferentes espesores se moldean integral y secundariamente en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. Asimismo, en la presente modalidad, las porciones son moldeadas secundariamente en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta (entre el núcleo 18 y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) . Sin embargo, por el moldeo secundario en la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b, por medio de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, el mismo objeto puede ser logrado. Por ejemplo, en el moldeo secundario, entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, esta porción sujetadora anular P3 del otro extremo se moldea de antemano en una configuración de superficie interna (forma cóncava / convexa en la dirección periférica) que mira a la cubierta del trípode en el momento del moldeo primario del cuerpo principal Pm de la cubierta y el cuerpo principal Pm de la cubierta, moldado primariamente se ajusta en el molde. Asimismo, el núcleo 18, que incluye la configuración de superficie externa cóncava / convexa que corresponde a la configuración de la superficie interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, formada en la manera cóncava / convexa, se inserta en la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, y el espacio de moldeo secundario se forma entre la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y la superficie interna del molde, para sujetar los moldes. En seguida, cuando la resina termoplástica se inyecta en el espacio de moldeo secundario, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo que incluye una configuración periférica externa, perfectamente circular, y una superficie periférica interna, que tiene diferente espesor, se moldea integralmente. En este caso, las condiciones, tal como las condiciones de inyección por lasa compuertas 30, pueden ser ajustadas en la misma manera como en la modalidad antes descrita. De acuerdo con el método de fabricación, la porción unida por fusión, moldeada secundariamente, es externa al cuerpo principal Pm de la cubierta. Por lo tanto, si un defecto de la unión por fusión es causado, no hay temor que la grasa escape en la cubierta del trípode. Se notará que un aparato o método concreto para el moldeo secundario en la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b por medio de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) serán descritos más adelante (véanse las Figuras 5A a 5C, 6A y 6B, 7A y 7B) .

Asimismo, el método para aumentar la adhesión entre la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de cubierta y la porción 18a de ajuste anular del núcleo 18 en el tiempo de moldeo secundario, no se limita a la constitución mostrada en la Figura 4A. Por ejemplo, como se muestra en la Figura 4B, en el tiempo de moldeo primario, la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta se proyecta /moldea hacia adentro más allá del espacio S2 de moldeo de la porción delgada y la porción que corresponde se mantiene entre los moldes divididos 14a, 14b, y el núcleo 18. Cuando la resina termoplástica se inyecta en el espacio S2 de moldeo de la porción delgada en la temperatura / velocidad altas en este estado, una porción Pk (porción en la vecindad de la porción proyectada del cuerpo principal Pm de la cubierta) sobre la cual una fuerza de inyección s? se aplica trata de expandir en una dirección Ad de la flecha. Sin embargo, el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b existen en la dirección Ad, y se forma el nombrado extremo muerto.. En este momento, la porción Pk, en la vecindad de la posición proyectada en el cuerpo principal Pm de la cubierta se mantiene en un estado estirado (estado de presión) entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b. Como resultado, la adhesión entre la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta, en el tiempo de moldeo secundario y la porción 18a de ajuste anular del núcleo 18 se aumenta, y el efecto nombrado dicho auto-sellado se produce . Como se describió antes, un mecanismo de expulsión se dispone en el aparato de fabricación de la presente modalidad, con el fin de remover suavemente (liberar) la cubierta del trípode completada a través de las etapas de moldeo respectivas (etapas de moldeo primaria y secundaria) desde el mole sin deformar la cubierta. Por ejemplo, como se muestra en las Figuras 1A a 1C, 2A a 2D, 3A a 3D, el mecanismo de expulsión es provisto con una pluralidad de expulsores 36 en posiciones que evitan que las compuertas 30 del mecanismo de corredor, antes descrito. Cuando se aplica una fuerza de expulsión predeterminada sobre la superficie E de extremo baja de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode, desde estos expulsores 36, la cubierta del trípode puede removerse estable y suavemente del núcleo 18. Se notará que el mole fijo 16 está provisto con las otras constituciones del mecanismo de corredor, que incluyen las compuertas 30 (boquilla 24, bebedero 26, corredor 28) . Por lo tanto, para disponer los expulsores 36, un estado de arreglo de estas constituciones necesita ser considerado. Cada uno de los expulsores 36 está constituido para ser proyectado / retraído en el molde fijo 16 por medio de un agujero 38 formado en el molde fijo 16. para realizar la constitución, un extremo base del expulsor 36 se conecta a un impulsor 42 por medio de un vástago 40 de pistón. Se notará que, por ejemplo, el cilindro hidráulico existente o similar, se puede usar como el impulsor 42. Cuando este impulsor 42 es operado, para remover recíprocamente el vástago del pistón, el expulsor 36 puede ser proyectado o retraído con respecto al molde fijo 16. Para remover la cubierta del trípode desde el núcleo 18, en un estado en el cual los moldes divididos 14a, 14b se abren, como se muestra, por ejemplo, en la Figura 3A, el expulsor 36 es aplicado sobre la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode. En este caso, después que el extremo el moldeo secundario, la cubierta del trípode se mantiene en un estado restringido por el núcleo 18, y, por lo tanto, el arreglo de los expulsores respectivos 36 no se equilibra. Cuando una fuerza de expulsión no uniforme se aplica, la cubierta del trípode es algunas veces deformada o se forman fisuras en ella. Entonces, en la presente modalidad, los expulsores respectivos 36 se disponen en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie E del extremo inferior en posiciones que no hacen contacto con el núcleo 18, así que la fuerza de expulsión uniforme se aplica sobre la superficie de extremo inferior E de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode. Esto evita una situación en la cual, por ejemplo, el expulsor 36 hace contacto con el núcleo 18, la fuerza de expulsión cambia correspondientemente (disminuye) , el expulsor 36 cambia su dirección por el contacto y la fuerza de expulsión no uniforme se aplica sobre la superficie E del extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo. Cuando los expulsores 36 se disponen en intervalos predeterminado, la fuerza de expulsión uniforme puede ser aplicada sobre toda la superficie E del extremo inferior. Aquí, la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode es una superficie en un intervalo obtenido combinando el espesor de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta moldeada primariamente, con aquella de la resina termoplástica cargada en el espacio de la superficie de moldeo secundaria (espacio SI de moldeo de la porción gruesa y el espacio S2 de moldeo de la porción delgada) . Concretamente, por ejemplo, en una porción en la cual la porción TI gruesa se moldea secundariamente, un intervalo obtenido por combinar una superficie Tle del extremo inferior de la porción gruesa TI en la porción sujetadora anular P3 del otro extremo con una superficie Pme de extremo inferior del cuerpo principal Pm de cubierta, constituye la superficie E de extremo inferior. Por ejemplo, en una porción en la cual la porción T2 delgada se moldea secundariamente, un intervalo obtenido combinando la superficie T2e de extremo inferior de la porción T2 delgada en la porción sujetadora anular P3 del otro extremo con la superficie Pme de extremo inferior del cuerpo principal Pm de la cubierta constituyendo la superficie E de extremo inferior (véase la Figura IB) . Cada uno de los expulsores 36 tiene la misma configuración (igual configuración en sección) a su extremidad desde su extremo base (porción de extremo conectada al vastago 40 de pistón) . Las superficies colindantes 36a que topan en la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo para aplicar la fuerza de expulsión, se disponen en las puntas de los expulsores respectivos 36. Al menos las superficies colindantes 36a tienen tales configuraciones que un área de contacto aumenta con respecto a la superficie E de extremo inferior. Cuando el área de contacto de la superficie 36a colindante, con respecto a la superficie E de extremo inferior es pequeña, la fuerza de expulsión actúa en porciones concentradas, y la superficie periférica interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, moldeado primariamente, algunas veces se desprende de las porciones, gruesas y delgadas, T2 y T2 , moldeadas secundariamente de la resina termoplástica en la superficie periférica interna. Cuando este desprendimiento ocurre, una fuerza de adhesión, entre la superficie periférica interna de porción sujetadora anular P3 del otro extremo y las porciones, gruesas y delgadas, TI, T2 , disminuye, algunas veces escapa la grasa. Con la concentración de las porciones sobre las cuales se aplica la fuerza de expulsión, una traza de expulsión es algunas veces formada en la porción concentrada, esta traza de expulsión es llamativa y las rebabas son fácilmente generadas en la traza de expulsión. Asimismo, la traza de expulsión no sólo disminuye el valor de un producto, sino también daña una función de la cubierta del trípode que es un elemento moldeado . Sin embargo, cuando el área de contacto con respecto a la superficie E de extremo inferior de la superficie colindante 36a está agrandada, las porciones sobre las cuales la fuerza de expulsión se suministra son diseminadas y la fuerza actúa ampliamente en la superficie E del extremo inferior, Por lo tanto, el desprendimiento no ocurre. Adicionalmente, la trazas de expulsión no son dejadas fácilmente y los problemas, antes descritos, se pueden resolver. Como la configuración del expulsor 36a que produce el efecto, por ejemplo, las configuraciones circulares, tal como un círculo, semi-círculo y las configuraciones (véanse las Figuras 2A y 2C) , o una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo 18, cuando topa con la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie E del extremo inferior de la porción delgada T2 de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (véanse las Figuras 2B y 2D) puede ser aplicada. Se notará que no se necesitan atenciones con el fin de llevar la superficie colindante circular 36a en una posición a tope, la cual no haga contacto con el núcleo 18 en el momento del tiempo de expulsión de cada expulsor 36. En este caso, por ejemplo, como se muestra en las Figuras 2A. y 2C, el arreglo o dirección de cada expulsor 36 puede ser ajustado de tal manera que una periferia más interna de cada superficie colindante 36a corresponda a la periferia interna de la porción delgada T2 o se coloca antes de la periferia interna de la porción delgada. Se notará que cuando la configuración de la superficie colindante 36a (expulsor 36) se cambia, como se describió antes, el agujero 38 se diseña para ser más ancho que la configuración externa de la superficie colindante 36a (expulsor 36) y corresponder sustancialmente con la configuración externa. En consideración de las condiciones, antes descritas, los expulsores 36 se disponen preferiblemente en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie E de extremo inferior correspondiente de tal manera que las fuerzas de expulsión individualmente actúen en las superficies E de extremo inferior de la porción delgada T2 , la porción gruesa TI y la porción que se extiende sobre las porciones tanto gruesa como delgada TI, T2 entre las porciones moldeadas secundariamente, que tienen diferentes espesores en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo o que las fuerzas de expulsión que actúan simultáneamente en la pluralidad de superficies E de extremo inferiores, obtenidas por seleccionar opcionalmente dos o más de las superficies de extremo inferiores, antes descritas. Ejemplos concretos de la posición colindante del expulsor 36 se muestran en las Figuras 2A a 2D. En el ejemplo de la Figura 2A, las superficies colindantes 36a que tienen las configuraciones circulares, tal como el círculo, semicírculo y configuraciones en arco, están constituidas para aplicar la fuerza de ejecución sobre las superficies E de extremo inferiores de las porciones que se extienden sobre ambas porciones, TI, T2 , gruesas y delgadas (porción en los costados opuestos de la porción gruesa TI y en la vecindad de la porción delgada T2) . En el ejemplo de la Figura 2B, cada superficie colindante 36a tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo 18 durante el tope de la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie E de extremo inferior de la porción delgada T2 de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo y está constituida para aplicar la fuerza de expulsión sobre la superficie E de extremo inferior de la porción que se extiende sobre las porciones tanto gruesa como delgada, TI, T2 (porción en los costados opuestos de la porción gruesa TI y en la vecindad de la porción delgada T2) . Asimismo, como se muestra en las Figuras 2C y 2D, cada superficie colindante 36a puede también estar constituida para poder ser colocada en una porción de cada porción delgada T2. Se notará que las posiciones colindantes, mostradas en las Figuras 2A a 2D solamente ilustran ejemplos. No es necesario decir, en consideración de la configuración, tamaño, material y similar, de la cubierta del trípode, que este número de superficies colindantes puede ser aumentado o las posiciones de tope pueden ser cambiadas. Se notará que, conforme al problema de la posición de tope, cuando la superficie colindante 36a se coloca sólo en la porción gruesa TI, como se muestra, por ejemplo, en la Figura 3B, los siguientes aspectos necesitan ser considerados . Un estado enfriado de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode después (inmediatamente después) del final del moldeo secundario, no se completa (en un estado suave en el cual la porción no solidifica completamente (endurece) ) . Por lo tanto, cuando la porción sujetadora anular P3 del otro extremo de la cubierta del trípode se expulsa del núcleo 18, la porción a la cual la fuerza de expulsión del expulsor 36 se aplica está comprendida en una dirección vertical (dirección de expulsión del expulsor) y se expande en la dirección lateral. La porción es soldada por presión al núcleo 18, y la cubierta del trípode la cual es el segundo elemento moldado, no se remueve fácilmente (libera) del núcleo 18. Cuando la cubierta del trípode se remueve forzadamente del núcleo 18 en este estado, la porción soldada por presión al núcleo 18 (por ejemplo, la pieza selladora 34) es algunas veces deformada (véase la Figura 3C) . Esta Figura 3C ilustra las piezas selladoras 34 deformadas en una dirección opuesta a la dirección de liberación del molde. Cuando las piezas selladoras 34 se deforman en esta manera, la grasa escapa fácilmente al exterior. En este caso, para remover suavemente la cubierta del trípode desde el núcleo 18, sin deformar esta cubierta del trípode (especialmente la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) , por ejemplo, la superficie colindante 36a del expulsor 36 se ajusta a tal tamaño que toda la porción gruesa TI se cubre. Alternativamente, por ejemplo, como se muestra en la Figura 3D, la barra 22 para moldear la porción cóncava cilindrica 10 en la porción gruesa TI (véase la Figura 1C) es también usada como el expulsor, y una placa 44 de operación puede también estar dispuesta en una parte de la barra 22, para el moldeo de la porción cóncava cilindrica. Luego, cuando la barra 222 para el moldeo de la porción cóncava cilindrica se expulsa, la fuerza de expulsión es aplicada uniformemente sobre toda la porción gruesa TI desde la placa 44 de operación, y esta porción gruesa TI puede prevenir que se deforme . Se notará que, en la modalidad descrita anteriormente, el moldeo secundario en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta (entre el núcleo 18 y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) se ha descrito en detalle. Un aparato concreto y un método para el moldeo secundario en la periferia interna / externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo, entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b, por medio de esta porción sujetadora anular P3 del otro extremo) será descrito en detalle más adelante. Las Figuras 5A y 5B ilustran un aparato constituido para el moldeo secundario en la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta (entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) . En la constitución del aparato, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo tiene, por ejemplo, una configuración cilindrica sustancialmente recta. En este caso, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo es colocada aparte de la porción que define el moldeo secundario 18b del núcleo 18 en un estado en el cual el cuerpo principal Pm de la cubierta se ajusta entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b. Asimismo, la compuerta 30 del mecanismo de corredor se coloca mirando al espacio de moldeo secundario, formado entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo ) . Se notará que el dibujo ilustra el espacio S2 de molde de la porción delgada como un ejemplo., Puesto que el espacio SI de moldeo de la porción gruesa (véase la Figura 1C) es también similar al espacio de moldeo de la porción delgada, su descripción será omitida. Cuando la resina termoplástica se inyecta en el espacio de moldeo secundario (SI, S2) desde la compuerta 30 a alta temperatura / velocidad, en este estado, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo se alienta para reblandecer, y se prensa simultáneamente hacia la porción 18b de la porción que define el moldeo secundario del núcleo 18. Concretamente, la porción Pk (porción en la vecindad de la porción que se proyecta desde el cuerpo principal Pm de la cubierta) a la cual la fuerza de inyección s? se aplica, se expande en la dirección Ad de la flecha y se prensa simultáneamente por la porción 18b que define el moldeo secundario. En este momento, la porción Pk, en la vecindad de la porción que se proyecta, se mantiene en un estado de estiramiento (estado de prensado del núcleo y los moldes divididos) con respecto a la región L limítrofe, entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b. Como resultado, la adhesión entre la pared interna anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta en el tiempo de moldeo secundario y la porción de ajuste anular 18a del núcleo 18 o entre la pared externa anular de la región limítrofe L del cuerpo principal Pm de la cubierta y los moldes divididos 14a, 14b se aumenta, y el denominado efecto de auto-sellado se produce. Por otra parte, la porción sobre la cual la fuerza de inyección s2 se aplica, se calienta para el reblandecimiento, se suelda por presión a la porción que define el molde secundario 18b y entra parcialmente en las porciones cóncavas de moldeo de la pieza selladora 34a de la porción que define el moldeo secundario 18b para transferir la pieza selladora 34 (véase la Figura 1A) en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta. Asimismo, cuando la carga de la resina termoplástica en el espacio de moldeo secundario (SI, S2) termina, por ejemplo, como se muestra en la Figura 7A, las porciones gruesa y delgada, TI, T2, se moldean integralmente de la resina termoplástica en la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, para completar la cubierta del trípode. Se notará que en el dibujo, la porción moldeada secundariamente de la resina termoplástica está sombreada, y la porción del cuerpo principal Pm de la cubierta, que es el elemento moldeado primario se muestra en un fondo blanco. En seguida, cuando la cubierta del trípode se remueve (libera) del moldeo 12 de inyección (véase la Figura 1C) , la fuerza de expulsión puede ser aplicada a la superficie E de extremo inferior de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo por el expulsor 36, en la misma manera como en la modalidad antes descrita.

Se notará que como una modificación de las Figuras 5A y 5B, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, la cual es el elemento moldado primario, puede ser formada para corresponder con la porción 18b que define el moldeo secundario del núcleo 18. En este caso, las piezas selladoras 34 (véase la Figura 1A) se moldean integralmente en la periferia interna de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo en el momento del moldeo primario. En el momento del moldeo secundario, el cuerpo principal Pm de la cubierta se ajusta entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b, y la periferia interna de la cuerpo principal Pm de la cubierta y las piezas selladoras 34 se colocan de acuerdo con la periferia externa de la porción 18b que define el moldeo secundario y las porciones 34a cóncavas que moldean la pieza selladora. Asimismo, las compuertas 30 del mecanismo de corredor se colocan mirando los espacios de moldeo secundarios, formados entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo . Cuando la resina termoplástica se inyecta en el espacio de moldeo secundario (SI, S2) de la compuerta 30, a alta Temperatura 7 velocidad en este estado, por ejemplo, como se muestra en la Figura 7A, las porciones gruesa y delgada, TI, T2 se moldean integralmente de la resina termoplástica en la periferia externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta para completar la cubierta del trípode. Igualmente, las Figuras 6A y 6B ilustran una constitución del aparato para el moldeo secundario en la periferia interna 7 externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta (entre el núcleo 18 y los moldes divididos 4a, 14b por medio de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo) . En esta constitución del aparato, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo forma, por ejemplo, una configuración cilindrica sustancialmente recta. En este caso, mientras el cuerpo principal Pm de la cubierta se ajusta entre el núcleo 18 y los moldes divididos 14a, 14b, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo se coloca aparte de los moldes divididos 14a, 14b y la porción que define el moldeo secundario 18b del núcleo 18. En otras palabras, la porción sujetadora anular P3 del otro extremo se coloca entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción 18b que define el moldeo secundario del núcleo 18. Asimismo, las compuertas 30 del mecanismo de corredor se colocan mirando los espacios de moldeo secundarios, formados entre los moldes divididos 14a, 14b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (periferia externa de esta porción sujetadora anular P3 del otro extremo) y entre la porción que define el moldeo secundario 18b y la porción sujetadora anular P3 del otro extremo (periferia interna de esta porción sujetadora anular P3 del otro extremo) . Se notará que en el dibujo, el espacio S2 de moldeo de la porción delgada se muestra como un ejemplo. Puesto que el espacio SI de moldeo de la porción gruesa (véase la Figura 1C) es similar al espacio de moldeo de la porción delgada, se omitirá su descripción.

Cuando la resina termoplástica se inyecta en los espacios de moldeo secundarios (SI, S2) formados en las periferias interna / externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo , desde las compuertas 30 a alta temperatura 7 velocidad en este estado, por ejemplo, como se muestra en la Figura 7B, las porciones gruesa y delgada, TI, T2 se moldean integralmente de la resina termoplástica en las periferias interna / externa de la porción sujetadora anular P3 del otro extremo del cuerpo principal Pm de la cubierta, para completar la cubierta del trípode. Se notará que en el dibujo, la porción moldeada secundariamente de la resina termoplástica está sombreada, y la porción del cuerpo principal Pm de la cubierta, el cual es el elemento moldeado primario, se muestra en el fondo blanco. En seguida, cuando la cubierta del trípode se remueve (libera) del molde de inyección 12 (Figura 1C) , la fuerza de expulsión puede ser aplicada sobre la superficie E de extremo inferior de la porción su etadora anular P3 del otro extremo por el expulsor 36, en la misma manera como en la modalidad descrita anteriormente. Se notará que las Figuras 7A y 7B muestran un ejemplo en el cual la superficie colindante circular 36a del expulsor 36 topa en la porción que se extiende sobre las porciones tanto gruesa como delgada, TI, T2 , pero la presente invención no se limita a este ejemplo. Las superficies colindantes 36a pueden también topar, por ejemplo, como se muestra en la Figura 2C, o las configuraciones de las superficies colindantes 36a mostradas en las Figuras 2B y 2D pueden también ser usadas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un aparato de fabricación, en el cual un cuerpo principal de cubierta, moldeado primariamente de una resina, se mantiene dentro de un molde de inyección, se inyecta / carga un material de resina fundida en un espacio de moldeo secundario, formado en el molde de inyección en este estado> se moldean secundariamente porciones que tienen diferentes espesores sobre una porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de la cubierta, para constituir una cubierta para una articulación universal de velocidad constante, formada de la resina, y en seguida, la cubierta para la articulación universal de velocidad constante, formada de la resina, puede ser removida desde el molde de inyección, dicho aparato de fabricación comprende: moldes divididos, que retienen el cuerpo principal de la cubierta de resina, moldeada primariamente, desde el exterior; un núcleo, el cual retiene el cuerpo principal de la cubierta desde el interior; un mecanismo de corredor, el cual inyecta / carga un material de resina fundido dentro de un espacio de moldeo secundario, constituido de un espacio de moldeo de la porción gruesa y un espacio de moldeo de la porción delgada, formados entre el núcleo y la porción sujetadora anular del otro extremo, entre los moldes divididos y esta porción sujetadora anular del otro extremo, o entre el núcleo y los moldes divididos por medio de dicha porción sujetadora anular del otro extremo; y un mecanismo de expulsión para remover, desde el núcleo, la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante, en la cual el material de resina fundido se carga dentro del espacio de moldeo secundario para moldea, integral y secundariamente, porciones que tienen diferentes espesores, constituidas por combinar un espesor del material de resina fundida en el espacio de moldeo secundario, con aquel del cuerpo principal de la cubierta sobre la porción sujetadora anular del otro extremo; este mecanismo de corredor está provisto con compuertas de inyección y de carga para inyectar / cargar los materiales de resina fundidos en, opcionalmente, una o una pluralidad de posiciones del espacio de moldeo secundario; el mecanismo de expulsión está provisto con una pluralidad de expulsores en posiciones que eviten las compuertas de inyección / carga del mecanismo de corredor, donde se aplican fuerzas de expulsión predeterminadas sobre las superficies del extremo inferior de las porciones que tienen diferentes espesores en la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, desde la pluralidad de expulsores, para remover la cubierta de resina para esta articulación universal de velocidad constante desde el núcleo.

2. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 1, en que los expulsores se disponen en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie de extremo inferior, en posiciones que no hacen contacto con el núcleo, así que las fuerzas de expulsión uniformes son aplicadas sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina para dicha articulación universal de velocidad constante.

3. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con las reivindicaciones 1 ó 2, en que los expulsores se disponen en intervalos predeterminados, a lo largo de la superficie de extremo inferior, con el fin de aplicar individualmente las fuerzas de expulsión sobre la superficie de extremo inferior de una porción, en la cual se moldea una porción delgada, la superficie de extremo inferior de una porción en la cual se moldea una porción gruesa, y la superficie de extremo inferior de una porción, la cual se extiende sobre las porciones tanto gruesa como delgada, en las porciones que tienen diferentes espesores, o para aplicar simultáneamente las fuerzas de expulsión sobre dos o más superficies de extremos inferiores, seleccionadas y combinadas, opcionalmente , desde esas superficies de extremo inferiores .

4. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 1, en que una extremidad del expulsor está provista con una superficie colindante, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie colindante tiene tal configuración que el área de contacto aumenta, con respecto a la superficie de extremo inferior.

5. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 2, en que una extremidad del expulsor está provista con una superficie colindante, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie colindante tiene tal configuración que el área de contacto aumenta, con respecto a la superficie de extremo inferior.

6. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 3, en que la extremidad del expulsor está provista con una superficie colindante, la cual topa en la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie colindante tiene tal configuración que un área de contacto aumenta, con respecto a la superficie de extremo inferior.

7. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 4, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

8. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 5, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

9. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 6, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

10. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 4, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo, durante el tope en la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

11. El aparato de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 5, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo durante el tope en la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

12. El aparato de f bricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 6, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo durante el tope en la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

13. Un método de fabricación, en el cual un cuerpo principal de cubierta, moldeado primariamente de una resina, se mantiene dentro de un molde de inyección, se inyecta / carga un material de resina fundida en un espacio de moldeo secundario, formado en el molde de inyección en este estado, se moldean secundariamente porciones que tienen diferentes espesores sobre una porción sujetadora anular del otro extremo del cuerpo principal de la cubierta, para constituir una cubierta para una articulación universal de velocidad constante, formada de la resina, y en seguida, esta cubierta para la articulación universal de velocidad constante, formada de la resina, puede ser removida desde el molde de inyección, dicho método de fabricación comprende las etapas de: retener el cuerpo principal de la cubierta de resina, moldeado primariamente, desde la salida por moldes divididos; retener el cuerpo principal de la cubierta desde el interior por un núcleo; inyectar / cargar un material de resina fundido en un espacio de moldeo secundario, constituido de un espacio de moldeo de la porción gruesa y un espacio de moldeo de la porción delgada, formado entre el núcleo y la porción sujetadora anular del otro extremo, entre los moldes divididos y esta porción sujetadora anular del otro extremo, o entre el núcleo y los moldes divididos por medio de dicha porción sujetadora anular del otro extremo por el mecanismo de corredor; y remover, desde el núcleo, la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante, en la cual se carga el material de resina fundido, dentro del espacio de moldeo secundario, para las porciones de molde, integral y secundariamente, que tienen diferentes espesores, constituidos por combinar un espesor del material de resina fundido en el espacio de moldeo secundario con aquel del cuerpo principal de cubierta en porción sujetadora anular del otro extremo por un mecanismo de expulsión; este mecanismo del corredor está provisto con compuertas de inyección / carga para inyectar / cargar los materiales de resina fundidos sobre, opcionalmente, una de la pluralidad de posiciones del espacio de moldeo secundario; este mecanismo de expulsión está provisto con una pluralidad de expulsores en posiciones que evitan que las compuertas de inyección / carga del mecanismo de corredor, en que se aplican fuerzas de expulsión predeterminadas, sobre las superficies de extremo inferiores de las porciones que tienen diferentes espesores en la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina para la articulación universal de velocidad constante, desde la pluralidad de expulsores, para remover la cubierta de resina para dicha articulación universal de velocidad constante desde el núcleo.

14. El método de f bricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 13, en que los expulsores se disponen en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie de extremo inferior, en posiciones las cuales no hacen contacto con el núcleo, de modo que las fuerzas de expulsión uniformes sean aplicadas en la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta de resina, para dicha articulación universal de velocidad constante.

15. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con las reivindicaciones 7 u 8, en que los expulsores se disponen en intervalos predeterminados a lo largo de la superficie de extremo inferior, con el fin de aplicar individualmente las fuerzas de expulsión sobre la superficie de extremo inferior de una porción, en la cual una porción delgada se moldea, la superficie de extremo inferior de una porción en la cual una porción gruesa es moldeada, y la superficie de extremo inferior de una porción que se extiende sobre las porciones tanto gruesa como delgada, en las porciones que tienen diferentes espesores, o para aplicar simultáneamente las fuerzas de expulsión sobre dos o más superficies de extremos inferiores, seleccionadas y combinadas, opcionalmente, de estas superficies de extremo inferiores .

16. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 13, en que una extremidad del expulsor está provista con una superficie de tope, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie de tope tiene tal configuración que un área de contacto aumenta con respecto a la superficie del extremo inferior.

17. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 14, en que una extremidad del expulsor está provista con una superficie de tope, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie de tope tiene tal configuración que un área de contacto aumenta con respecto a la superficie del extremo inferior.

18. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 15, en que una extremidad del expulsor está provista con una superficie de tope, la cual topa sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo, para aplicar la fuerza de expulsión, y al menos la superficie de tope tiene tal configuración que un área de contacto aumenta con respecto a la superficie del extremo inferior.

19. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 16, en que al menos una superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

20. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 17, en que al menos una superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

21. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 18, en que al menos una superficie colindante del expulsor tiene una configuración circular.

22. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 16, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo, durante el tope sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

23. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 17, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo, durante el tope sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

24. El método de fabricación para una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, de acuerdo con la reivindicación 18, en que al menos la superficie colindante del expulsor tiene una configuración ancha, la cual no hace contacto con el núcleo, durante el tope sobre la superficie de extremo inferior de la porción sujetadora anular del otro extremo y que se extiende a lo largo de la superficie de extremo inferior de la porción delgada de dicha porción sujetadora anular del otro extremo.

25. Una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, fabricada por el aparato de fabricación, de acuerdo con la reivindicación 1, en que una porción sujetadora anular del otro extremo, la cual puede ser sujetada a una porción de árbol de una articulación universal de velocidad constante, se dispone en un extremo, esta porción sujetadora anular del otro extremo, la cual puede ser sujeta a una caja de engranajes de la articulación universal de velocidad constante y que tiene porciones con diferentes espesores, se dispone en el otro extremo, y la porción anular de fuelle se puede deformar elásticamente, siguiendo un cambio de ángulo relativo entre la porción de desplazamiento y la caja de engranajes de dicha articulación universal de velocidad constante se dispone entre la porción sujetadora anular de un extremo y la porción sujetadora anular del otro extremo .

26. Una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, que incluye porciones que tienen diferentes espesores, formados por un moldeo de inyección en una porción sujetadora anular del otro extremo de un cuerpo principal de cubierta de resina, moldeado primariamente, en que: el cuerpo principal de cubierta se retiene en una vecindad de la porción sujetadora anular del otro extremo desde el interior por medio de un núcleo en el moldeo de inyección; el cuerpo principal de cubierta se remueve del núcleo por fuerzas de expulsión, las cuales se aplican sobre la superficie de extremo inferior de las porciones que tienen diferente espesores moldeados por inyección en un costado de la periferia interna de la porción sujetadora anular del otro extremo, después de completar el moldeo de inyección.

27. Una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, que incluye porciones que tienen diferentes espesores formados por un moldeo de inyección en la porción sujetadora anular del otro extremo de un cuerpo principal de cubierta de resina, moldeado primariamente, en que: este cuerpo principal de cubierta se retiene en una vecindad de la porción sujetadora anular del otro extremo desde el interior por un núcleo en el moldeo de inyección; el cuerpo principal de cubierta se remueve desde el núcleo por fuerzas de expulsión, las cuales se aplican sobre la superficie de extremo inferior de porciones que tienen diferentes espesores moldeados por inyección en un costado de la periferia externa de la porción sujetadora anular del otro extremo, después de completar el moldeo de inyección.

28. Una cubierta de resina para una articulación universal de velocidad constante, que incluye porciones que tienen diferentes espesores formados por un moldeo de inyección en la porción sujetadora anular del otro extremo de un cuerpo principal de cubierta de resina, moldeado primariamente, en que: este cuerpo principal de cubierta se retiene en una vecindad de la porción sujetadora anular del otro extremo desde el interior por un núcleo en el moldeo de inyección; el cuerpo principal de cubierta se remueve desde el núcleo por fuerzas de expulsión, las cuales se aplican sobre la superficie de extremo inferior al menos en un costado de las porciones que tienen diferentes espesores moldeados por inyección en tanto el costado de la periferia interna como el costado de la periferia externa de la porción sujetadora anular del otro extremo, después de completar el moldeo de inyección. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se describe un aparato y método de fabricación, los cuales son capaces de remover suavemente una cubierta del trípode integrada, por el moldeo secundario del núcleo, sin deformar la cubierta, que son superiores en eficiencia de fabricación y son baratos, y una cubierta de resina para una articulación de velocidad constante. Este aparato incluye moldes divididos, que retienen el cuerpo principal de la cubierta de resina, primero moldeado, del exterior; un núcleo, que retiene el cuerpo principal de cubierta desde el interior; un mecanismo de corredor, el cual inyecta / carga un material de resina fundida en un espacio de moldeo secundario, formado entre el núcleo y la porción sujetadora anular del otro extremo, y un mecanismo de expulsión para remover la cubierta del trípode en la cual porciones que tienen diferentes espesores, se moldean en forma integral y secundaria, sobre una periferia interna de la porción sujetadora anular del otro extremo desde el núcleo. El mecanismo de expulsión está provisto con una pluralidad de expulsores en posiciones que evitan las compuertas del mecanismo del corredor, y se aplican fuerzas de expulsión sobre la superficie de extremo de la porción sujetadora anular del otro extremo de la cubierta del trípode, desde los expulsores para remover, estable y suavemente, la cubierta del trípode desde el núcleo.