KR20050055625A - 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전표면 처리용 전극 - Google Patents
고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전표면 처리용 전극 Download PDFInfo
- Publication number
- KR20050055625A KR20050055625A KR1020047017186A KR20047017186A KR20050055625A KR 20050055625 A KR20050055625 A KR 20050055625A KR 1020047017186 A KR1020047017186 A KR 1020047017186A KR 20047017186 A KR20047017186 A KR 20047017186A KR 20050055625 A KR20050055625 A KR 20050055625A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- high temperature
- lubricity
- discharge
- surface treatment
- electrode
- Prior art date
Links
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 title claims abstract description 108
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 44
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 214
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 91
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 229910010037 TiAlN Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 208000028659 discharge Diseases 0.000 claims description 171
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 48
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 28
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 27
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 22
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 19
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 19
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 16
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 13
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 claims description 10
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000376 reactant Substances 0.000 claims description 8
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 claims description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 2
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 12
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 abstract description 12
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 abstract description 4
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910019863 Cr3 C2 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052581 Si3N4 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910034327 TiC Inorganic materials 0.000 abstract 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 19
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 18
- 229910001347 Stellite Inorganic materials 0.000 description 17
- AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N chromium;cobalt;iron;manganese;methane;molybdenum;nickel;silicon;tungsten Chemical compound C.[Si].[Cr].[Mn].[Fe].[Co].[Ni].[Mo].[W] AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 14
- 230000008569 process Effects 0.000 description 14
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 13
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 11
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 11
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 10
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 description 8
- 229910001026 inconel Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 6
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 6
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 6
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 206010040844 Skin exfoliation Diseases 0.000 description 2
- -1 W or WC Substances 0.000 description 2
- 229910009043 WC-Co Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 2
- 239000002335 surface treatment layer Substances 0.000 description 2
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000531 Co alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003064 anti-oxidating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 239000010734 process oil Substances 0.000 description 1
- 102220005308 rs33960931 Human genes 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- LLZRNZOLAXHGLL-UHFFFAOYSA-J titanic acid Chemical compound O[Ti](O)(O)O LLZRNZOLAXHGLL-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N tungsten carbide Chemical compound [W+]#[C-] UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
- C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding
- B23K9/044—Built-up welding on three-dimensional surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/18—Submerged-arc welding
- B23K9/186—Submerged-arc welding making use of a consumable electrodes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T50/00—Aeronautics or air transport
- Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
- Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
- Y10T428/249954—With chemically effective material or specified gas other than air, N, or carbon dioxide in void-containing component
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
- Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
- Y10T428/249955—Void-containing component partially impregnated with adjacent component
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
- Y10T428/31678—Of metal
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
고온부의 슬라이딩면에 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 일방 또는 양방을 방전 표면 처리한다. 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N
4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물이다. 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬 및/또는 Cr2O3(산화크롬) 및/또는 hBN(헥사보론나이트라이드)을 함유한다. 또한, 고온경질재와, Cr 또는 hBN 중 적어도 어느 일방을 포함하는 고온에서 윤활성을 가지는 고온윤활재를 압축 성형함으로써 형성되는 전극을 방전 표면 처리용 전극으로서 사용한다.
Description
본 발명은 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전 표면 처리용 전극에 관한 것이다.
도 1은 고온부재의 예로서 슈라우드(shroud) 부착 터빈 블레이드를 슈라우드측으로부터 본 모식도이며, 도 2는 슈라우드부의 다른 사시도이다.
슈라우드 부착 터빈 블레이드는 블레이드부(1), 도브테일(dovetail)부(2) 및 슈라우드부(3)로 이루어진다. 블레이드부(1)는 날개형 단면을 가지며, 연소가스에 의해 회전동력을 발생하는 부분이다. 도브테일부(2)는 블레이드부(1)의 말단부에 위치하며, 미도시의 터빈디스크에 고정되고, 회전동력을 터빈디스크에 전달하는 부분이다. 슈라우드부(3)는 블레이드부의 선단에 부착되며, 진동을 억제하고 또한 선단에서의 가스 누출을 저감하는 기능을 가진다.
상기 도면에 도시된 바와 같이, 1개 또는 복수개의 블레이드부(1)와 일체로 형성되고, 상호간에 밀착해서 조립된다. 밀착면(접촉면)이 반경방향에서 보아 단순한 직선인 경우와, 이 예와 같이 중간에 단(段)을 구비하는 경우가 있다. 이하, 중간에 단을 구비하는 경우를 "Z 노치형"이라 한다.
Z 노치형 슈라우드부는 도 1에 2점쇄선으로 나타낸 것처럼, 인접하는 슈라우드부들이 Z 노치(3a)의 측면 A, B에서 상호간에 접촉하고, 전체 위치를 유지하도록 되어 있다. 따라서, Z 노치형 슈라우드부는 상호간에 연결됨 없이 높은 위치 유지 기능을 가지는 특징이 있다.
그러나, 터빈 블레이드는 운전중 고속회전하고, 주기적인 변형 및 진동을 받을 뿐만 아니라, 터빈 블레이드를 통과하는 고온의 연소가스에 노출된다. 따라서, 슈라이드부의 측면 A, B는 고온에서 높은 면압을 받으면서 마찰되어 마모가 심하다는 문제점이 있다. 여기서, 슬라이딩면 A, B는 정해진 면이 아니라, 일방을 A 이것에 접촉하는 면을 B로 한다.
종래, 상기 문제점을 해결하기 위해서, 터빈 블레이드의 Z 노치 측면과 마찰하는 면(측면 A, B 이하 "슬라이딩면 A, B"라 함)에는, 단단한 내열·내마모금속을 육성용접(build-up welded) 또는 용사(溶射)하고 있었다(예, 특허문헌 1참조)
[특허문헌 1]
일본 특개2001-152803호 공보
그러나, 육성용접 또는 용사는 성층 속도는 높지만, 층의 건전성·밀착성, 치수정밀도, 작업성이 나쁘고, 자동화가 곤란하다는 문제점이 있다. 또한, 전처리·후처리가 불가결하고 비용이 높은 문제점이 있었다.
한편, 터빈고온부에는 도 3, 도 4에 예시한 것처럼, 감합부(嵌合部)(5)가 다수 사용된다. 또한, 압축기의 스테이터 블레이드 세그먼트에 있어서도, 도 5에 예시한 것처럼 슬라이딩면이 다수 존재한다. 압축기의 후단(後段)에 있어서는, 운전중에는 고온이 된다.
이와 같은 터빈고온부의 감합부 및 압축기의 슬라이딩면은 운전시 마찰되기 때문에 마모되기 쉬우며, 고온 내마모 재료를 코팅할 필요가 있다. 따라서, 종래부터 그 면에 용접 또는 용사로 단단한 재료를 부착하고 있다. 즉, 용접 또는 용사 전에 연마 또는 블래스트로 부품의 표면층을 활성화하고, 이어서 스텔라이트계(stellite-based) 합금을 용접 또는 용사 등으로 육성하고, 용접 또는 용사 후에 잉여 부분의 제거와 치수 확보를 위해서 연삭 가공을 행하고 있다. 그러나, 감합부는 좁은 홈 형상이므로, 용접 혹은 용사가 어려우며, 종래의 재료로는 마모되기 쉬운 문제점이 있었다.
한편, 액중 방전에 의해 금속재료의 표면을 코팅해서 내식성, 내마모성을 부여하는 기술은 이미 특허 출원되어 공지되어 있다. 그 기술의 골자는 다음과 같다. 첫째로, WC(텅스텐카바이드)와 Co 분말을 혼합해서 압축 성형한 전극으로 액중 방전을 행함으로써 전극 재료를 워크(work)에 퇴적시킨다. 이 후, 다른 전극(예, 동전극이나 그래파이트 전극 등)에 의해, 워크에 퇴적된 전극재료에 대해 재용융 방전 가공을 행하여 보다 높은 경도와 높은 밀착력을 얻는 방법이 있다. 이하, 이 종래기술에 대해 설명한다.
먼저, 제 2 종래기술에 관해서 설명한다(예, 특허문헌 2 참조). WC-Co 혼합압분체 전극을 사용해서, 워크(모재 S50C)에 액중에서 방전 가공을 행하고 WC-Co를 퇴적시킨다(1차가공). 이어서, 동(銅) 전극과 같이 그다지 소모되지 않는 전극에 의해 재용융 가공(2차가공)을 행한다. 1차 가공의 퇴적만으로는 경도(비커스 경도)가 Hv = 1410 정도이고, 또한 공동(空洞)도 많은 조직을 가지는 피복층이지만, 2차 가공의 재용융 가공에 의해 공동이 없어지며, 경도도 Hv = 1750으로 향상된 조직을 구비하는 피복층이 얻어지고 있다. 이 제 2 종래 기술의 방법에 의하면, 강재에 대해서는 단단하고 나아가 밀착도가 좋은 피복층이 얻어진다. 그러나, 초경합금과 같은 소결 재료의 표면에 강고한 밀착력을 가지는 피복층을 형성하는 것은 곤란하다.
다음으로, 출원인에 의한 제 3 종래기술에 의하면, Ti 등의 경질탄화물을 형성하는 재료를 전극으로 하여, 워크인 금속재료와의 사이에 방전을 발생시키면, 재용융의 과정 없이 강고한 경질막을 워크인 금속표면에 형성할 수 있음을 밝혔다(예, 특허문헌 3참조). 이것은 방전에 의해 소모된 전극재료와 가공액 중의 성분인 C가 반응해서 TiC(탄화티탄)이 생성함에 따른 것이다. 또한, TiH2(수산화티탄) 등, 금속 수산화물의 압분체 전극에 의해, 워크인 금속재료와의 사이에 방전을 발생시키면, Ti 등의 재료를 사용하는 경우보다도 빠르게 그리고 밀착성이 좋은 경질막을 형성할 수 있음을 알았다. 또한, TiH2 등의 수산화물에 다른 금속이나 세라믹스를 혼합한 압분체 전극에 의해, 워크인 금속재료와의 사이에 방전을 발생시키면 경도, 내마모성 등 다양한 성질을 가진 경질피막을 신속하게 형성할 수 있음을 알 수 있다.
또한, 제 4 종래기술에 의하면, 예비 소결에 의해 강도가 높은 표면 처리 전극이 제조될 수 있음을 알 수 있다(예, 특허문헌 4참조). 이 제 4 종래기술의 일례로서, WC 분말과 Co 분말을 혼합한 분말로 이루어진 방전 표면 처리용 전극을 제조하는 경우에 대해 설명한다. WC 분말과 Co 분말을 혼합하고 압축 성형하여 이루어지는 압분체는 WC 분말과 Co 분말을 혼합해서 압축 성형만 해도 되지만, 왁스를 혼입한 후에 압축 성형하면 압분체의 성형성이 향상되므로 보다 바람직하다. 그러나, 왁스는 절연성 물질이기 때문에, 전극 중에 대량으로 잔류하면, 전극의 전기저항이 커지므로 방전성이 악화된다. 그래서, 왁스의 제거가 필요하게 된다. 왁스는 압분체 전극을 진공로에 넣어 가열함으로써 제거할 수 있다. 이때, 가열온도가 너무 낮으면 왁스를 제거할 수 없으며, 온도가 너무 높으면 왁스가 수트(soot)가 되어 버리고, 전극의 순도를 열화시키기 때문에 왁스가 용융하는 온도 이상으로 그리고 왁스가 분해되서 수트가 되는 온도 이하로 가열온도를 유지할 필요가 있다. 이어서, 진공로 중의 압분체를 고주파 코일 등에 의해 가열하고, 기계가공에 견딜 수 있는 강도를 부여하며, 또한 너무 경화되지 않을 정도로 예컨대, 백묵 정도의 경도가 될 때까지 소성하는데, 탄화물간의 접촉부에 있어서는 상호간에 결합을 진행시키는 것이 본소결에까지 도달하지 않는 약한 결합이 되도록 비교적 낮은 소결온도로 소성하고 있다. 이와 같은 전극으로 방전 표면 처리를 행하면, 치밀하며 균질한 피막을 형성할 수 있음이 알려져 있다.
다음으로, 제 5 종래기술에 의하면, 전극재료로서 배합하는 재료를 조정함으로써, 피막에 다양한 기능을 부여할 수 있음이 일부 알려져 왔다(예, 특허문헌 5 참조). 이 제 5 종래기술에는 전극에 윤활성을 나타내는 재료를 혼합함으로써 피막에 윤활성을 부여할 수 있음이 개시되어 있다.
또한, 제 6 종래기술에는 워크를 음극으로 하고, W 또는 WC, 스텔라이트계 합금, TiB2(붕소화티탄), Cr3C2(탄화크롬) 등의 어느 하나를 봉상의 전극으로 해서 방전가공을 행하고, 워크의 표면에 W 또는 WC, 스텔라이트계 합금, TiB2, Cr3C
2 등의 고착층을 형성하고, 그 후, 이 고착층의 표면에 W 또는 WC, Cr3C2, Co, Cr, Al, Y 등을 용사하고, 그 후 다시, 이 표면에 플라즈마 가공을 실시해서 내마모성을 얻는 방법이 개시되어 있다(예, 특허문헌 6 참조).
다음으로, 제 7 종래기술에는 전극의 소모 등을 억제하기 위해 Cr3C2 등으로 형성된 방전가공용 전극이 개시되어 있다(예, 특허문헌 7 참조). 또한, 제 8 종래기술에는 전극재료로서 WC, TaC, TiC, cBN(입방정질화붕소), 다이아몬드 등의 재료를 이용해서, 대기 중에서의 방전에 의해 용융된 전극재료를 워크에 부착해서 피막을 형성하는 방법을 개시하고 있다(예, 특허문헌 8참조). 또한, 제 9 종래기술은 방전 표면 처리기술에 관해, 방전 표면 처리용 전극에 BN 등의 윤활성 재료를 가함으로써 피막에 윤활 작용을 부여하도록 한 것이다(예, 특허문헌 9 참조)
[특허문헌 2]
일본 특개평5-148615호 공보(제 3 ~ 5 페이지)
[특허문헌 3]
일본 특개평9-192937호 공보(제 9 페이지)
[특허문헌 4]
국제공개 제99/58744호 팜플렛( 제 18 ~ 20 페이지)
[특허문헌 5]
국제공개 제00/29157호 팜플렛(제 6 ~ 7 페이지)
[특허문헌 6]
일본 특개평8-81756호 공보(제 2 ~ 3 페이지)
[특허문헌 7]
일본 특개평3-66520호 공보(제 2 페이지)
[특허문헌 8]
일본 특개평8-53777호 공보(제 3 페이지)
[특허문헌 9]
일본 특개2001-279465호 공보(제 4 ~ 5 페이지)
그러나, 상술한 제 2 ~ 제 9의 종래기술에 개시되어 있는 방전 표면 처리에서는, 윤활 재료 등을 첨가함으로써 기능성 피막을 형성한다는 것도 일부 존재하지만, 대부분은 상온에서의 내마모에 주안점을 두고 있기 때문에, TiC 등의 경질재료의 피막을 피가공물 표면에 형성하는 것이다.
한편, 최근의 고온환경 하에서의 내마모 성능, 또는 윤활 성능을 가진 피막에 대한 요구가 강해지고 있다. 도 6은 항공기용 가스터빈 엔진의 터빈 블레이드의 개략도를 도시하고 있다. 이 항공기용 가스터빈 엔진에서는 도면에 도시된 바와 같이, 복수의 터빈 블레이드(201)가 접촉해서 고정되어 있으며, 축의 주위를 회전하도록 구성되어 있다. 항공기용 가스터빈 엔진의 작동 중에 터빈 블레이드(201)가 회전했을 때에, 도면에 도시한 터빈 블레이드(201)들의 접촉부분(A)이 고온환경 하에서 격렬히 마찰되거나 부딪힌다. 이와 같은 터빈 블레이드가 사용되는 고온환경하(700℃ 이상)에서는, 상술한 종래기술에서 이용하고 있던 내마모 피막은 경도가 떨어지거나 또는 산화되어 버리기 때문에 내마모 효과가 거의 없다는 문제점이 있었다. 또한, 제 4 및 제 8 종래기술에 따른 윤활성을 부여한 피막도 상온에서의 사용을 전제로 하고 있으며, 상온에서의 윤활성과 항공기용 가스터빈 엔진에 사용되는 700℃를 초과하는 고온환경 하에서의 윤활성은, 현상이나 메카니즘이 전혀 다른 것일 뿐만 아니라, 이들 종래기술에서는 고온환경에 있어서의 윤활성에 대해서는 고려되어 있지 않다는 문제점이 있었다.
도 1은 슈라우드 부착 터빈 블레이드를 슈라우드 측으로부터 본 모식도이다.
도 2는 슈라이드부의 사시도이다.
도 3은 터빈고온부의 감합부의 모식도이다.
도 4는 터빈노즐의 감합부의 모식도이다.
도 5는 압축기 스테이터 블레이드의 감합부의 모식도이다.
도 6은 항공기의 가스터빈 엔진의 일부를 도시한 도면이다.
도 7은 Cr의 함유량에 따른 고온에서의 마찰계수의 변화를 나타내는 도면이다.
도 8은 Ni의 함유량에 따른 고온에서의 마찰 증가를 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명에 따른 방전 표면 처리의 모식도이다.
도 10은 Ni계와 Co계의 마모량을 비교한 도면이다.
도 11은 고온에 있어서의 비커스 경도를 비교한 것이다.
도 12는 고온산화량의 비교도이다.
도 13은 고온에 있어서의 산화크롬의 X선강도의 비교도이다.
도 14a 및 도 14b는 X선 회절 결과이다.
도 15는 Cr2O3의 고온에서의 저마찰계수를 나타낸 도면이다.
도 16은 다공성 조직에 고체윤활재를 충전하는 모식도이다.
도 17은 본 발명에 따른 방전 표면 처리용 전극의 제작 순서를 나타내는 플로우차트이다.
도 18은 방전 표면 처리용 전극을 제작하는 성형기의 단면을 나타내는 도면이다.
도 19는 방전 표면 처리를 행하는 장치의 구성을 나타내는 모식도이다.
본 발명은, 상술한 문제점을 해결하기 위해 창안된 것이다. 즉, 본 발명의 제 1 목적은 고온에서 높은 면압을 받으면서 슬라이딩하더라도 마모가 적으며, 또한 층의 밀착성, 치수 정밀도, 작업성을 높이고, 자동화가 가능하게 되는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재를 제공하는 것에 있다.
또한, 본 발명의 제 2 목적은 고온환경 하에 있어서도 내마모성 및 윤활성을 가지는 피막을 방전 표면 처리방법에 의해 피가공물 상에 형성할 수 있는 방전 표면 처리용 전극을 제공하는 것에 있다.
상기 제 1 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의하면, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물의 압분체인 방전 처리용 전극을 사용해서, 상기 슬라이딩면과의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질의 피막을 상기 슬라이딩면에 형성하는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법이 제공된다.
또한, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면 A에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리(전기절연성의 가공액 중 또는 기체 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물과의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법)하고, 이것에 접촉하는 슬라이딩면 B에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 용접, 용사 또는 방전 표면 처리하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩부의 코팅 방법이 제공된다.
또한, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면 A에, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 슬라이딩면 A에 접촉하는 슬라이딩면 B에, 코팅 없이, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩부의 코팅 방법이 제공된다.
또한, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 충전하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩면의 코팅 방법이 제공된다.
동시에, 고체윤활재(7)의 재질과, 고체윤활재(7)를 충전하는 방법이 제공된다.
또한, 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리한 후에 가열처리해서 다공성 조직을 치밀하게 그리고 강도를 높이는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법이 제공된다.
상기 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물이다.
또한, 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬, 및/또는 산화크롬(Cr2O3), 및/또는 hBN을 함유한다.
또한, 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬을 10% 이상 함유하고, 니켈을 20% 이상 함유하지 않는다.
또한, 본 발명에 의하면, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물의 압분체인 방전 처리용 전극을 사용해서, 상기 슬라이딩면과의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질의 피막을 형성한 것을 특징으로 하는 고온부재가 제공된다.
또한, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 일방의 슬라이딩면에 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리하고, 일방의 슬라이딩면에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 용접, 또는 용사 또는 방전 표면 처리한 것을 특징으로 하는 고온부재가 제공된다.
또한, 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 일방의 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을, 일방의 슬라이딩면에 코팅 없이, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리한 것을 특징으로 하는 고온부재가 제공된다.
또한, 고온부재의 슬라이딩면에, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)가 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 충전하는 것을 특징으로 하는 고온부재가 제공된다.
고체윤활재(7)는 산화크롬(Cr2O3), 또는 산화크롬(Cr2O3)과 규소(SiO2)의 혼합물이다.
또한, 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리한 후에, 가열처리해서 다공성 조직을 치밀하게 그리고 강도를 높이는 것을 특징으로 하는 고온부재가 제공된다.
고온의 환경 하에서 사용되는 가스터빈 부품에 있어서, 고온 내마모성이 우수한 슬라이딩면을 가지는 터빈 로우터 블레이드, 터빈 스테이터 블레이드 세그먼트, 압축기 스테이터 블레이드 세그먼트, 연소기, 에프터 버너의 정지부품이 제공된다.
상기 본 발명의 방법 및 고온부재에 의하면, 슬라이딩면 A, B에 고온경질재(4)를 방전 표면 처리함으로써, 슬라이딩면 A, B의 고온경도를 높일 수 있다. 또한, 슬라이딩면 A, B에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리함으로써, 슬라이딩면 A, B의 고온에서의 윤활성을 높일 수 있다. 나아가, 이 두 가지를 방전 표면 처리함으로써, 고온경도와 고온윤활성을 동시에 높일 수 있다.
또한, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 충전함으로써, 700℃ 이하의 저온에서 700℃ 이상의 고온까지 안정된 윤활성을 얻을 수 있다. 고온이 되어 비로소 산화되고 윤활성을 나타내는 것이 아니라, 포함되는 재료 자체가 윤활성을 가지고 있기 때문에, 700℃ 이하에서도 윤활성이 있어, 마모가 잘 되지 않는다.
또한, 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리한 후에, 가열처리해서 다공성 조직을 치밀하고 단단하게 할 수 있으며, 두꺼운 코팅에 있어서도 코팅내 강도를 높일 수 있다. 또한, 방전 표면 처리에서는 아몰퍼스 금속조직화의 경향이 보여지는데, 가열처리에 의해 결정화하고 조직이 안정화하며, 운전시 치수의 변화를 방지할 수 있다.
또한, 방전 표면 처리는 용접과 동등한 막의 치밀성을 가지며, 용접 또는 용사와 비교해서 치수 정밀도 및 품질이 안정되고, 또한 작업성이 높아서 비용이 대폭 절감되기 때문에, 제조비용을 큰 폭으로 줄일 수 있다.
또한, 방전 표면치리는 감합부와 같은 좁은 홈 형상의 부분에도 전극 형상을 바꾸는 것만으로 용이하게 적용할 수 있으며, 강고한 내열·내마모막을 용이하게 성막할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시 형태에 따르면, 상기 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si
3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물이다.
이들 고온경질재는 후술하는 바와 같이 상온에서 매우 높은 비커스 경도를 가지고 있으며, 또한 고온에서도 높은 경도를 유지하기 때문에, 고온부재의 슬라이딩면 A, B의 고온경도를 큰 폭으로 높일 수 있다.
상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬, 및/또는 산화크롬(Cr2O3), 및/또는 hBN을 포함한다. 상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬을 10% 이상 함유하고, 니켈을 20% 이상 함유하지 않는 것이 좋다.
크롬은 고온에서 산화하고 산화물을 생성하며 윤활성을 발휘한다. 따라서, 고온부재의 슬라이딩면 A, B에 크롬을 함유하는 피막을 생성함으로써, 고온에서의 윤활성을 높이고, 내마모성을 종래와 동등, 혹은 그 이상으로 높일 수 있다. 니켈을 많이 포함하면, 크롬의 고온에서의 산화를 저해한다.
도 7, 도 8에 도시한 바와 같이, 크롬이 10% 이하에서는 산화크롬이 적고 마찰계수가 크다. 니켈이 20% 이상에서는 산화크롬이 잘 발생하지 않아서 마찰계수가 크다. 또한, 산화크롬과 hBN은 그 자체로 윤활성을 가지기 때문에, 저온에서도 윤활성을 나타낸다.
다공성 코팅층의 기공에 충전하는 고체윤활재(7)는 산화크롬, 또는 산화크롬과 규소의 분말을 혼합한 재료가 바람직하다. 고온에 되어 비로소 산화되고 윤활성을 나타내는 것이 아니라, 포함되는 재료 자체가 윤활성을 가지고 있기 때문에, 700℃ 이하에서도 윤활성이 있어서 마모가 잘 되지 않는다.
가열처리해서 다공성 조직을 치밀하게 경화하기 위해서는, 1000℃에서 10분 이상 가열하는 것이 좋다. 이로 인해 100MPa 정도의 인장강도를 얻을 수 있어, 다공성 층 내의 박리를 방지할 수 있다.
또한, 상기 제 2 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 방전 표면 처리용 전극은 가공유 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법에 사용되는 방전 표면 처리용 전극에 있어서,
고온에서 높은 경도를 가지는 고온경질재의 미세분말과, 고온에서 산화하여 윤활성을 가지게 되는 고온윤활재의 미세분말의 혼합물의 압분체에 의해 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 고온에서 높은 강도를 가지는 고온경질재와, 고온에서 윤활성을 가지는 고온윤활재의 혼합물에 의해 형성되는 방전 표면 처리용 전극을 이용해서 방전 표면 처리방법에 의해 형성된 피가공물의 표면에는, 700℃ 이상의 고온환경 하에서도 잘 마모되지 않는 피막이 형성된다.
또한, 전기절연성 가공액 중 또는 기체 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법에 사용되는 방전 표면 처리용 전극에 있어서, 고온에서 산화하여 윤활성을 가지게 되는 고온윤활제에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방전 표면 처리용 전극이 제공된다.
본 발명에 의하면, 고온에서 윤활성을 가지는 고온윤활재에 의해 형성되는 방전 표면 처리용 전극을 이용해서 방전 표면 처리방법에 의해 형성된 피가공물의 표면에는 700℃ 이상의 고온환경 하에서 윤활성을 발휘하고 잘 마모되지 않는 피막이 형성된다. 또한, 고체윤활재 자체를 포함하는 방전 표면 처리용 전극을 이용해서 방전 표면 처리방법에 의해 형성된 피가공물의 표면에는 700℃ 이하의 저온 환경 하에서도 윤활성을 발휘하고 잘 마모되지 않는 피막이 형성된다.
또한, 고온에서 윤활성을 가지는 고온윤활제에 의해 형성된 방전 표면 처리용 전극을 사용해서 방전 표면 처리방법에 의해 형성된 피가공물의 다공성 피막에 고체윤활재를 충전시킴으로써, 700℃ 이하의 저온 환경하에서도 윤활성을 발휘하고 잘 마모되지 않는 피막이 형성된다.
본 발명의 또 다른 목적 및 유리한 특징은 첨부 도면을 참조한 이하의 설명으로 분명해질 것이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 대해서 도면을 참조하여 설명한다. 여기서, 각 도면에 있어서 공통되는 부분에는 동일 부호를 붙이고, 중복된 설명을 생략한다.
본 발명에 따른 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법은 고온부재의 슬라이딩면 A, B의 일방 또는 양방에 고온경질재(4)와 고온에서의 윤활성을 가지는 재료(6)의 일방 또는 양방을 방전 표면 처리하는데, 고온부재의 슬라이딩면 A, B의 양방에 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 양방을 방전 표면 처리하는 것이 가장 바람직하다.
도 9는 본 발명에 따른 방전 표면 처리의 모식도이다. 방전 표면 처리기술에 관해서는 예를 들어, 일본 특개평7-197275호의 "액중 방전에 의한 금속재료의 표면 처리방법"에 개시되어 있다. 산화방지 대책과 통전·단전 서보의 감도를 향상한다면, 기체 중에서도 행할 수도 있다.
도 9에 있어서, 참조부호 8은 방전전극, 9는 가공액, 10은 가공조, 11은 취부구(取付具), 12는 전원이다. 도 9에 있어서, 취부구(11)에 고온부재를 고정하고, 고온부재의 슬라이딩면 A(또는 B)에 근접해서 방전전극(8)을 대치시킨다. 가공액(9)은 적어도 슬라이딩면 A(또는 B)과 방전전극(8)의 일부를 잠기게 하는 높이까지 채워져 있다. 이 상태에서 전원(12)에 의해 방전전극(8)과 슬라이딩면 A(또는 B)과의 사이에서 방전시키고, 고온부재의 슬라이딩면 A(또는 B)에만 코팅하도록 되어 있다.
한편, 도 3의 감합부와 같이 좁은 홈 형상 부분의 경우에도, 이 홈에 적합하도록 방전전극(8)의 형상을 설정하는 것만으로, 마찬가지로 슬라이딩면 A(또는 B)에만 코팅할 수 있다.
방전 표면 처리에서는 가공액 중, 또는 아르곤가스 또는 질소 등의 기체 중에 침지된 고온부재와 방전전극(8)에 전압을 인가함으로써 대치한 면에서 펄스상의 방전을 발생시키고, 이 방전에 의해 방전전극(8)의 표면을 박리해서 용융시키고, 용융된 재료를 슈라우드부(3)의 슬라이딩면 A(또는 B)에 용착시키는데, 유중(油中)에서 행하는 것이 가장 바람직하다.
방전 표면 처리는 방전펄스수, 혹은 방전 처리시간에 비례해서 피막 두께가 결정되므로, 이들 조건을 변경함으로써 코팅의 두께를 수 ㎛로 제어 가능하므로, 터빈의 로우터 블레이드와 같은 정밀부품에 최적인 코팅 방법이다. 또한, 방전이 발생하는 개소에만 성막되기 때문에, 코팅하려고 하는 개소에 국부적으로 성막할 수 있어서, 마스킹 등의 전처리가 불필요하다. 또한, 잉여 부분의 제거 및 치수확보 등의 후처리도 불필요하다. 방전 1 펄스당 입열(入熱)이 극히 작기 때문에, 터빈 로우터 블레이드의 열변형도 거의 발생하지 않는다.
본 발명의 방법에서는, 방전전극(8)으로서, 고온경질재(4) 및/또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 분말을 혼합하고 압축 성형한 것을 이용한다. 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B
4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것이 좋다. 부품의 사용온도가 900℃ 이하에서는 TiC가, 그 이상 1000℃ 이하에서는 cBN이, 그 이상에서는 Al2O3, ZrO
2가 바람직하다.
방전 표면 처리의 전극에 고온경질재(4)를 이용함으로써, 이들 재료가 피막으로 되어 매우 단단한 파인세라믹스(예, cBN의 경우, 비커스 경도는 4500)를 슬라이딩면에 저비용으로 코팅할 수 있다.
또한, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬, 또는 산화크롬, 또는 hBN, 혹은 이들을 함유하는 코발트를 주성분으로 하는 합금을 가리킨다. 이 크롬을 함유하는 재료는 크롬을 10% 이상 함유하고, 니켈을 20% 이상 함유하고 있지 않는 것이 좋다.
방전 표면 처리용 전극에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 이용함으로써, 이들 재료가 피막이 되어 고온에서의 윤활성을 저비용으로 높일 수 있다.
따라서, 종래의 육성 용접 또는 용사 공정에 비교하면 큰 폭으로 가공비용이 떨어진다.
이하, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)에 크롬을 함유하는 재료를 이용함으로써, 고온에서의 윤활성을 높일 수 있다는 점에 대해 자세히 설명한다.
도 10은 크롬을 포함하는 Ni계 합금과 Co계 합금의 마모량을 비교한 도면이다. 이 도면으로부터 코발트계 합금에서는 700 ~ 900℃의 고온영역에서 마모량이 저하한다. 다만, 니켈계 합금에서는 고온영역에서 급격히 마모량이 증대함을 알 수 있다.
도 11은 고온에서의 비커스 경도를 비교한 것이다. 이 도면으로부터 Ni계의 인코넬 713LC는 고온에서도 상대적으로 경도가 높음을 알 수 있다. 그러나, Ni계 인코넬 713LC는 단단함에도 불구하고 후술하는 바와 같이, 고온에서는 마모가 심하다는 것을 알 수 있다.
도 12는 고온산화량의 비교도이다. 인코넬재에는 Cr이 포함되어 있지만, 고온에서 그다지 산화하지 않아서 Cr2O3가 생성되지 않기 때문에 저마모가 되지 않는다. 이에 비해, Co계 합금에서는 Cr이 산화해서 Cr2O3가 생성되기 때문에, 저마모가 된다고 생각된다.
도 13은 고온에서의 산화크롬량을 나타내는 X선 강도의 비교도이다. 금속 표면에 생성된 산화크롬량에 있어서, Co계는 산화물이 700℃의 온도에서부터 급격히 증가한다. 코발트는 크롬의 산화를 방해하지 않는다. 이에 비해, Ni계는 온도가 올라가더라도 산화크롬량은 변화하지 않고 낮은 값이다. 이러한 점으로부터, 산화물의 유무에 따라, 도 8에 도시한 바와 같이, 마모량에 큰 차이가 발생함을 알 수 있다.
도 14a와 도 14b는 900℃로 가열한 후의 재료의 X선 회절 결과이다. 이 도면에 있어서, 도 14a는 Ni계 인코넬 713LC, 도 14b는 Co계 합금(X-40)이다. 이 비교로부터도 Ni계 합금에서는 분명히 Cr2O3가 생성되지 않음을 알 수 있다.
또한, 도 15는 Cr2O3의 고온에서의 마찰계수를 도시한 도면이다. 이 도면으로부터, Cr2O3는 고온에서 저마찰이며, 특히 300℃ 전후부터 마찰계수가 저하하고, 700℃ 전후에서 극히 작아지게 됨을 알 수 있다.
이상의 Cr2O3의 특성으로부터, 크롬을 함유하는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 이용함으로써, 고온에서의 윤활성을 높일 수 있음을 알 수 있다. 또한, 마찬가지로 Cr2O3 또는 hBN을 함유하는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 이용하더라도, 고온에서의 윤활성을 높일 수 있다.
고온부재의 슬라이딩면 A 및/또는 B에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)가 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 휘발액 등에 혼합해서 브러싱 등으로 충전함으로써, 600℃ 이하에서도 윤활성을 높일 수 있다.
또한, 가열처리함으로써 코팅내 조직의 확산결합이 진행되고, 조직의 치밀화와 강도 향상이 실현된다.
고온부재의 슬라이딩면 A 및/또는 B에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)가 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 휘발액 등에 혼합해서 브러싱하거나, 또는 연질의 러버에 혼합하여 문질러서(rubbing) 충전함으로써, 700℃ 이하에서도 윤활성을 높일 수 있다. 다공성 조직의 공극율은 10% 이상이 바람직하다. 상기 고체윤활재(7)의 예로서는, 산화크롬(Cr2O3) 또는 산화크롬(Cr2O3)과 규소의 혼합물이 사용된다.
일례로서, 그 기공에 고체윤활재 Cr2O3를 충전하면, 온도에 관계없이, 윤활성이 있어 마모되지 않게 된다. Si를 섞은 Cr2O3의 고체윤활재를 충전하면, 480℃에서는 마모가 극히 적어지게 된다. Si가 산화하여 SiO2가 생성되고, 액상의 글래스와 고체윤활재 Cr2O3가 상승효과를 나타내게 된다.
표 1은 고체윤활재의 효과를 나타내는 시험결과이며, 도 16은 다공성 조직에 고체윤활재를 충전하는 모식도이다.
[표 1]
중온(中溫)에서의 마모차의 시험결과 예
시험조건:
대기중 480℃(일단 760℃로 가열후)
면압 : 7MPa
진폭 :1.0(±0.5)
사이클 수 : 106
마모량(미크론) | |
Stellite31의 다공성층 육성 | 190 |
Cr2O3 충전의 Stellite31 | 50 |
Cr2O3 와 Si를 충전한 Stellite31 | 5 |
다공성 조직은 인장강도가 작고, 벗겨질 우려가 있다. 이것을 해결하는데는 고온으로 가열하고 입자간 확산을 촉진해서 결합강도를 증가시킨다.
표 2는 인장강도의 시험결과이다.
[표 2]
인장강도
MPa | |
방전 코팅한 것 | 32 |
고온열처리후 | 99 |
일례로서, 방전 표면 처리 층을 1000℃ 이상으로 10분 이상 가열처리함으로써 코팅 내의 조직 확산 결합이 진행되고, 조직의 치밀화와 강도향상이 실현된다.
[실시예]
이하, 본 발명의 실시예를 설명한다.
본 발명에 있어서의 고온부재로서 터빈 블레이드를 예로 들어 설명한다.
표 3은 터빈 블레이드의 모재(인코넬 713LC), 용접에 의한 슬라이딩면으로의 육성재(T), 방전 표면 처리에 의한 슬라이딩면으로의 코팅재인 스텔라이트계 윤활재의 주성분표이다. 모재는 Cr과 Co의 함유량이 적지만, 육성재(T)와 스텔라이트계 윤활재에는 이들의 함유량이 높은 것을 사용하고 있다. 육성재(T)와 스텔라이트계윤활재는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)에 상당한다.
[표 3]
재료명 | Cr | Co | Mo | Ni | W |
인코넬 713LC | 12 | 0 | 4.5 | 나머지 | - |
육성재(T) | 18 | 49 | 29 | - | - |
스텔라이트계 윤활재 | 25 | 56 | - | 10 | 7 |
표 4는 고온경질재인 cBN 및 각종 탄화물의 상온에서의 비커스 경도를 나타내고 있다.
이에 대해, 표 3의 모재, 육성재(T) 및 스텔라이트계 윤활재는 300 ~ 400 정도의 낮은 비커스 경도이며, 또한 600℃ 이상에서 급격히 경도가 떨어지고, 700 ~ 800℃의 고온에서는 경도가 상온의 1/2 정도까지 떨어짐을 알 수 있다.
[표 4]
비커스경도(상온)
cBN | TiC | SiC | Cr3C2 | WC | ZrO2 |
4500 | 3200 | 2400 | 2280 | 2200 | 1300 |
표 5는 본 발명의 효과를 확인하기 위해 슬라이딩면의 마모를 시험하기 위한 시험조건이며, 실제 제트엔진의 운전조건에 근접한 조건으로 설정되어 있다.
[표 5]
시험조건
온도 | 면압 | 사이클 수 | 진동수 | 진폭 |
815℃ | 7MPa | 1×107 | 95Hz | 0.35mm |
표 6은 시험결과의 비교이며, 시험재료와 마모의 정도를 나타내고 있다.
[표 6]
번호 | 조건 | 상부시험편 | 하부시험편 |
1 | 모재 | Inconel 713LC | Inconel 713LC |
2 | 윤활육성용접 | 육성재(T);육성용접 | 육성재(T);육성용접 |
3 | 경질EDC(세라믹스계) | Cr3C2 + 5%Ni;EDC | Cr3C2 + 5%Ni;EDC |
4 | 윤활EDC(스텔라이트계) | 스텔라이트계 윤활재;EDC | 스텔라이트계 윤활재;EDC |
5 | 경질EDC 와 윤활육성용접 | Cr3C2 + 5%Ni;EDC | 육성재(T);육성용접 |
6-1 | 경질EDC(cBN) | cBN(Ni 도금피복);EDC | cBN(Ni 도금피복);EDC |
6-2 | 경질EDC(TiC) | TiC:EDC | TiC;EDC |
7 | (경질+윤활)EDC | 50%Cr3C2+20%Cr+30%Co;EDC | 50%Cr3C2+20%Cr+30%Co;EDC |
8 | (경질+윤활)EDC | 50%cBN+20%Cr+30%Co;EDC | 50%cBN+20%Cr+30%Co;EDC |
번호 | 상부시험편 마모량 | 하부시험편 마모량 | 판정 |
1 | 대 | 대 | × |
2 | 극소 | 극소 | ◎다만 코스트 대 |
3 | 대 | 대 | × |
4 | 소 | 소 | ○코스트는 중이지만 후막육성이 가능하고 실용성이 있다. |
5 | 극소 | 극소 | ◎다만 코스트 중 |
6-1 | 극소 | 극소 | ◎ 코스트 소 |
6-2 | 소 | 소 | ◎ 코스트 극소 |
7 | 중 | 중 | △ |
8 | 극소 | 극소 | ◎ 코스트 소 |
상기 표에 있어서, 처리번호 1은 모재의 경우이며, 마모가 과대하여 적용할 수 없다. 처리번호 2는 종래예(육성용접)이며, 마모는 적지만 비용이 높다. 이 처리번호 1과 2는 주지예이다. 다만, 480℃에서는 크게 마모된다.
처리번호 3은 비용을 줄이기 위해서, 경질의 세라믹스계 재료를 전극으로 이용해서 방전 표면 처리(표 6 상에서는 EDC(Electrical Discharge Coating)로 기재함.)를 적용하고, 고온에서의 내산화성이 좋은 단단한 Cr3C2(크롬 카바이드)를 양면에 성막한 예이다. 종래의 상식으로는 양면을 단단하게 할 수록 마모가 적어진다고 생각되었지만, 상기 결과로부터 단순히 단단하게만 해서는 마모가 과대하게 되어 적용할 수 없음을 알 수 있었다.
처리번호 4는 본 발명의 일례로서, Cr 함유량이 많은 고온에서 윤활성을 가지는 스텔라이트계 재료를 3과 마찬가지로 방전 표면 처리로 양면에 적용한 예이다. 이 경우, 마모량이 큰 폭으로 저하하여 적용가능함을 알 수 있다.
또한, 상부시험편 및 하부시험편에 스텔라이트계 윤활재를 포러스하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 산화크롬(Cr2O3) 또는 산화크롬(Cr2O3
)과 규소의 혼합물인 고체윤활재를 연질의 러버에 섞어 문질러서 충전함으로써, 700℃ 이하에서도 윤활성을 높일 수 있다. 여기서, 다공성 조직의 공극율은 10% 이상이 바람직하다.
일례로서, 그 기공에 고체윤활재 Cr2O3를 충전하면, 온도에 관계없이 윤활성이 있어 마모되지 않게 된다. Si를 섞은 Cr2O3의 고체윤활재를 충전하면, 480℃에서는 마모가 매우 적어진다. Si가 산화하여 SiO2가 생성되고, 액상의 글래스와 고체윤활재 Cr2O3가 상승효과를 나타낸다.
한편, 다공성 조직은 인장강도가 작고, 벗겨질 우려가 있다. 이것을 해결하는데는 고온에서 가열하고 입자간 확산을 촉진해서 결합강도를 증가시킨다.
일례로서, 방전 표면 처리 층을 1000℃ 이상으로 10분 이상 가열 열처리함으로써 코팅 내의 조직 확산 결합이 진행되고, 조직의 치밀화와 강도 향상이 실현된다.
처리번호 5는 본 발명의 다른 예로서, 일방에 매우 단단한 Cr3C2(크롬 카바이드)를 방전 표면 처리하고, 타방은 고온에서 윤활성을 가지는 육성재(T)를 육성 용접한 것이다. 그 결과, 마모량이 처리번호 2와 동등 또는 이하로 되고 있으며, 일방의 용접을 생략함으로써, 비용 저하가 가능함을 알 수 있었다.
처리번호 6-1은 본 발명의 다른 예로서, cBN 경질재만을 3과 마찬가지로 방전 표면 처리로 양면에 적용한 예이다. 윤활성이 없더라도 매우 단단한 cBN의 경우, 마찰계수가 커서 슬라이딩시에 진동이 큰 것이 관찰되고 있지만, 마모량이 큰 폭으로 저하하여 적용가능함을 알 수 있다.
처리번호 6-2는 본 발명의 다른 예로서, TiC 경질재만을 3과 마찬가지로 방전 표면 처리로 양면에 적용한 예이다. 윤활재가 없음에도 불구하고, 마찰계수가 작고 게다가 매우 단단하기 때문에, 마모량이 큰 폭으로 저하하여 적용가능함을 알 수 있다. 종래에 TiC는 700℃ 이상에서는 산화하고 고온에서는 사용할 수 없다고 알려져 있었지만, Ni합금의 모재로의 TiC 코팅에서는, 고온마모시험의 결과, 1000℃에서도 마모가 작고, 고온내마모성이 우수해져 있음을 알 수 있었다. 다만, 480℃에서는 마모가 약간 크다.
표 7에 TiC의 고온마모량을 나타냈다.
[표 7]
마모시험결과
시험온도에 대한 마모
(면압=7MPa, 진폭=±0.5mm, 주파수=40Hz, 사이클수=106)
기재 : Re77(니켈 합금) 단위:㎛
℃ | Re77 | 육성재(T)의 육성용접(두께 1mm) | TiC의 EDC(두계 0.03mm) |
480 | 40 | 181 | 55*1 |
700 | 13 | 17 | |
815 | 750 | 13 | 14 |
1000 | 극히 대 | 3 | 25 |
마찰계수 | 07 | 04 | 0.1 ~ 0.2 |
* 1 : 코팅이 마모되어 없어져 있다.
처리번호 7, 8은 본 발명의 다른 예로서, 고온에서의 내산화성이 좋은 단단한 Cr3C2 및 cBN 경질재와, Cr을 포함하는 고온에서 윤활성을 가지는 재료의 혼합물을 3과 마찬가지로 방전 표면 처리로 양면에 적용한 예이다. 처리번호 7의 Cr3C2는 단단하며 고온윤활성재도 포함되어 있음에도 불구하고, 마모되고 있다. 처리번호 8의 cBN은 매우 단단하며, 고온윤활성재도 포함하고 있기 때문에, 마모량이 큰 폭으로 저하하여 적용가능함을 알 수 있다.
이와 같이, 고온환경 하에서는 상온에서 적용되는 통상의 윤활재 사용이 불가능하기 때문에, 강도가 있는 재료만을 전극에 포함시키는 것만으로는 마모성에 대한 대책은 불충분하며, 방전 표면 처리 방전 표면 처리용 전극의 성분에 고온환경 하에서 강도가 있는 재료에, 윤활성을 발휘할 수 있는 재료를 포함함으로써 비로소 마모성에 대한 효과가 나타남을 알 수 있다.
상술한 시험예에서는 Cr3C2 + Cr + Co, 및 cBN + Cr + Co 분말을 배합한 방전 표면 처리 방전 표면 처리용 전극의 예를 나타냈지만, 그 외에도 고온강도를 가지는 재료와 고온에서 윤활성을 가지는 재료를 조합한 것이라면, 어떠한 것이라도 상관없다.
또한, 고온에서 윤활성을 나타내는 재료로서, 상술한 시험예에서는, Cr을 방전 표면 처리 방전 표면 처리용 전극에 넣고 있지만, 그 대신에 hBN 등의 고체윤활제를 혼입해도 됨은 물론이다. hBN 등을 직접 전극에 혼입한 경우에는, 통상의 윤활제가 사용가능한 온도 이상, Cr이 고온에서 산화하는 온도 이하의 온도 범위에 있어서 윤활에 효과적이다. 또한, Cr과 hBN을 동시에 방전 표면 처리 방전 표면 처리용 전극의 재료로서 혼입함으로써, 비교적 저온에서부터 700℃를 초과하는 고온까지의 넓은 범위에 걸쳐서, 윤활성을 가지는 피막을 형성할 수 있다.
또한, 고온경질재로서 몇 개의 예를 들었지만, 이 중에서도 Cr3C2는 다른 재료를 이용하는 경우와 비교해서, 형성된 피막 표면의 면조도를 현저히 개선하는 역할을 가지기 때문에, Cr3C2를 고온경질재로서 사용하는 것이 바람직하다. 방전 표면 처리로 형성되는 피막은 가공액 중에서 펄스 방전에 의해 형성되기 때문에 표면이 울퉁불퉁한 경향이 강한데, Cr3C2를 사용함으로써 그 표면 조도를 억제하고 표면을 매끄럽게 하는 것이 가능하게 된다.
상술한 바와 같이 본 발명의 방법 및 고온부재에 의하면, 슬라이딩면에 고온경질재(4)를 방전 표면 처리함으로써, 슬라이딩면의 경도를 높일 수 있다. 또한, 슬라이딩면에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리함으로써, 슬라이딩면의 고온에서의 윤활성을 높일 수 있다. 또한, 이 양방을 방전 표면 처리함으로써, 경도와 고온윤활성을 동시에 높일 수 있다.
또한, 방전 표면 처리는 용접과 동등한 막의 밀착성을 가지며, 용접 또는 융사에 비해 치수 정밀도 및 품질이 안정되고 작업성이 높기 때문에, 제조 비용을 큰 폭으로 저감할 수 있다.
또한, 방전에 의한 피막 생성을 위해 감합부와 같은 좁은 홈 형상 부분에도 전극 형상을 바꾸는 것만으로 용이하게 적용할 수 있다.
또한, 고온경질재(4)로 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물을 이용함으로써, 고온부재의 슬라이딩면의 고온경도를 큰 폭으로 높일 수 있다.
또한, 고온에서 윤활성을 가지는 크롬 및/또는 산화크롬 및/또는 hBN이 함유된 것을 이용함으로써, 고온에서 윤활성을 발휘하고, 내마모성을 종래와 동등 또는 그 이상으로 높일 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재는, 고온에서 높은 면압을 받으면서 슬라이딩하더라도 마모가 적으며, 또한 막의 밀착성, 치수 정밀도, 작업성을 높이고, 방전에 의한 처리는 NC로 제어되기 때문에 자동화가 가능하게 되는 등의 우수한 효과를 가진다.
다음으로, 본 발명에 따른 방전 표면 처리용 전극의 바람직한 실시 형태를 상세히 설명한다.
본 발명에서는 방전 표면 처리방법에 의해 피가공물의 표면에 형성된 피막이, 고온환경 하에서도 높은 강도 및 윤활성을 가지는 전극 재료를 이용하는 것을 특징으로 한다. 구체적으로는, cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2
, SiC(탄화규소), ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2(산화지르코늄), Al2
O3(산화알루미늄) 등으로부터 선택되는 고온환경 하에서 고강도를 가지는 고온경질재와, 고온환경 하에서 산화하여 윤활 성능을 가지는 고온윤활재를 혼합함으로써 전극 재료를 형성한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에서는, 고온환경 하에서 윤활성을 가지는 재료로서, 특히 Cr을 이용하는 것이 바람직하다. 이것은, Cr이 산화된 Cr2O3는 고온환경 하에서 윤활성을 가진다는 성질에 따른 것이다. 단, Cr이 산화해서 윤활성을 가진 Cr2O3가 되기 위해서는 조건이 있으며, Ni이 Cr의 주위에 많이 존재하는 환경에서는 Cr은 Cr2O3가 되지 않으며, 따라서 고온환경 하에서 윤활성을 발현하지 않는다. 또한, Cr이 산화해서 Cr2O3가 되는데는 700℃ 정도 이상의 온도가 필요하며, 이보다 낮은 온도에서는 피막에 포함되는 Cr은 산화하지 않기 때문에, 윤활성을 나타내는 효과는 기대할 수 없다. 따라서, Cr을 전극에 혼입함으로써 윤활성을 기대할 수 있다는 것은 그와 같은 고온에서 사용되는 부분(경우)에 대해서다. 도 10, 11, 12, 13에 뒷받침되는 데이터를 나타냈다. 반대로, 700℃ 이상의 고온환경에 있어서는 통상적인 액체 윤활제는 증발해 버리며, 또한 통상 화학적으로 합성된 윤활제는 열에 의해 분해되어버려 사용할 수 없기 때문에, Cr2O3에 의한 윤활 효과는 극히 의미가 있는 것이 된다.
다음으로, 본 발명에 따른 방전 표면 처리용 전극에 대해 고온경질재로서 cBN을, 고온윤활재로서 Cr을 이용한 경우를 예로 들어 설명한다.
도 17은 본 발명에 따른 방전 표면 처리용 전극의 제조방법을 나타내는 플로우차트이다. 우선, cBN과 스텔라이트 분말을 중량비 1:4의 비율이 되도록 칭량한 것을 혼합하고(단계 S1), 소정 형상을 가지는 금형(다이)에 넣은 후에 압축 성형해서 압분체를 얻는다(단계 S2), 여기서, 스텔라이트는 Co도 Cr을 주성분으로 하고, 이들 외에 수종류의 성분을 포함하는 합금이다. cBN의 입경은 2 ~ 4㎛, 스텔라이트는 1 ~ 3㎛의 것을 사용했다.
도 18은 압축 성형할 때에 사용되는 성형기의 단면 형상을 도시한 도면이다. 하부펀치(104)를 금형(다이)(105)에 형성되어 있는 구멍의 하부로부터 삽입하고, 이들 하부펀지(104)와 금형(다이)(105)으로 형성되는 공간에 혼합된 cBN 분말(101과 스텔라이트 분말(102)의 혼합물을 충전한다. 그 후, 상부펀치(103)를 금형(다이)(105)에 형성되어 있는 구멍의 상부로부터 삽입한다. 이와 같이 cBN 분말과 스텔라이트 분말의 혼합물이 충전된 성형기의 상부펀치(103)와 하부펀치(104)의 양측으로부터 압력이 걸리도록 가압기 등으로 압축 성형함으로써, 방전 표면 처리용 전극이 제조된다. 필요에 따라 압축 성형된 압분체를 가열처리하는 것(단계 S3)도 가능하다. 가열처리함으로써, 압축 성형된 전극의 강도를 증가시킬 수 있다.
상술한 단계 S1에서, cBN 분말과 스텔라이트 분말을 혼합할 때에, 왁스를 혼입해도 된다. 이와 같이, 왁스를 분말에 혼합한 후에 압축 성형하면, 압분체의 성형성이 향상되기 때문이다. 단, 왁스는 절연성 물질이기 때문에, 전극 중에 대량으로 잔류해 버리면, 전극의 전기저항이 커져버려 방전성이 악화되기 때문에, 왁스를 제거할 필요가 있다. 왁스를 제거하는 방법으로서, 왁스를 포함하는 압축 성형된 압분체 전극을 진공로에 넣어서 가열하는 방법이 있다. 이로 인해, 압분체 중의 왁스가 제거된다. 이때, 이 진공로로 가열하는 방법은 상술한 단계 S3의 공정에 상당하며, 상술한 바와 같이 가열함으로써 전극의 강도가 증가한다.
도 19는 본 발명에 따른 방전 표면 처리방법을 실행하는 장치를 개략적으로 도시한 블럭도이다. 방전 표면 처리장치는 방전 표면 처리용 전극(21), 가공조(24), 가공액(25), 저항(26), 전원(27), 스위칭소자(28) 및 제어회로(29)를 구비한다. 가공조(24)에는 절연성의 오일 또는 물을 주체로 한 가공액(25)이 채워지고, 표면에 피막을 형성하고자 하는 피가공물(22)이 놓여진다. 방전 표면 처리용 전극(21)은 상술한 도 14의 공정으로 제조된 전극이며, 피가공물(22)의 상부에 대향해서 배치된다. 방전 표면 처리용 전극(21)과 피가공물(22)은 저항(26), 전원(27) 및 스위칭소자(28)를 통해 접속되어 있다. 스위칭소자(28)는 방전 표면 처리용 전극(21)과 피가공물(22)에 인가하는 전압 및 전류의 스위칭을 행하는 소자이며, 이 스위칭소자(28)에는 스위칭소자(28)의 온/오프를 제어하는 제어회로(29)가 접속되어 있다. 여기서, 도시하고 있지는 않지만, 피가공물(22)의 표면상에 형성되는 피막의 위치를 제어하기 위해서, 방전 표면 처리용 전극(21)과 가공조(24)에 구동기구가 마련되어 있다.
이와 같은 방전 표면 처리장치의 방전 표면 처리용 전극(21)과 피가공물(22)의 사이에 펄스상 방전을 발생시키면, 그 열에너지에 의해 방전 표면 처리용 전극(21)을 구성하는 재료가 가공부분의 가공액 중에 부유한다. 이 부유된 전극 구성재료, 또는 전극 구성재료가 열에너지에 의해 반응한 물질이 피가공물(22)의 표면에 부착하고 피막(23)이 형성된다. 이와 같이 해서, 피가공물(22)의 표면에 피막(23)이 형성된다.
여기서, 본 발명을 몇 개의 바람직한 실시예로서 설명했지만, 본 발명에 포함되는 권리범위는 이들 실시에에 한정되지 않음이 이해되어야 한다. 반대로, 본 발명의 권리범위는 첨부된 청구의 범위에 포함되는 모든 개량, 수정 및 균등물을 포함하는 것이다.
Claims (24)
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물의 압분체인 방전 처리용 전극을 사용해서, 상기 슬라이딩면과의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질의 피막을 상기 슬라이딩면에 형성하는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면 A에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리(전기절연성의 가공액 중 또는 기체 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물의 사이에 펄스상 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이, 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법)하고, 이것에 접촉하는 슬라이딩면 B에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 용접, 용사(溶射) 또는 방전 표면 처리하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩부의 코팅 방법.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면 A에, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을, 슬라이딩면 A에 접촉하는 슬라이딩면 B에, 코팅 없이 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩부의 코팅 방법.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 포러스(porous)하게 방전 표면 처리하고, 그 기공에 고체윤활재(7)를 충전하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩면의 코팅 방법.
- 제 4항에 있어서,고체윤활재(7)의 충전방법은 고체윤활재를 휘발성 용액에 섞어 브러싱하거나, 또는 연질의 러버(rubber)에 섞어 문질러서 충전하는 것을 특징으로 하는 슬라이딩면의 코팅 방법.
- 제 4항에 있어서,상기 고체윤활재(7)는 산화크롬(Cr2O3) 또는 산화크롬(Cr2O3 )과 규소의 혼합물인 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 방전 표면 처리한 후에, 가열처리하는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 제 1항, 제 2항, 제 3항, 제 4 항, 또는 제 7항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬, 및/또는 산화크롬(Cr2O3), 및/또는 hBN을 함유하는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 제 1항 내지 제 4항, 또는 제 7항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬을 10% 이상 함유하고, 니켈을 20% 이상 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 또는 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물의 압분체인 방전 처리용 전극을 사용해서, 상기 슬라이딩면과의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질의 피막을 형성한 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 일방의 슬라이딩면에 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리하고, 일방의 슬라이딩면에 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)를 용접, 또는 용사 또는 방전 표면 처리한 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 일방의 슬라이딩면에, 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을, 일방의 슬라이딩면에 코팅 없이 고온경질재(4), 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6), 또는 고온경질재(4)와 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)의 혼합물을 방전 표면 처리한 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 고온환경 하에서 다른 부재와 접촉하는 슬라이딩면에, 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)가 포러스(porous)하게 방전 표면 처리되고, 그 기공에 고체윤활재(7)가 충전되어 있는 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 14항에 있어서,고체윤활재(7)는 산화크롬(Cr2O3), 또는 산화크롬(Cr2O3)과 규소(SiO2)의 혼합물인 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 11항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)가 방전 표면 처리된 후에, 가열처리되어 인장강도가 40MPa 이상인 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 11항 내지 제 13항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온경질재(4)는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 11항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬, 및/또는 산화크롬(Cr2O3), 및/또는 hBN을 함유하는 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 11항, 제 12항, 제 13항, 제 14항, 또는 제 16항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고온에서 윤활성을 가지는 재료(6)는 크롬을 10% 이상 함유하고, 니켈을 20% 이상 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 고온부재.
- 제 11항 내지 제 19항에 기재된 고온부재가 터빈 로우터 블레이드, 스테이터 블레이드 세그먼트, 압축기 스테이터 블레이드 세그먼트, 또는 가스터빈의 연소기, 터빈 또는 에프터 버너의 정지부품인 것을 특징으로 하는 가스터빈 부품 또는 축류 컴프레셔 부품.
- 가공유 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이, 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법에 사용되는 방전 표면 처리용 전극에 있어서,고온에서 높은 경도를 가지는 고온경질재의 미세분말과, 고온에서 산화하여 윤활성을 가지게 되는 고온윤활재의 미세분말의 혼합물의 압분체에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방전 표면 처리용 전극.
- 전기절연성 가공액 중 또는 기체 중에서, 방전 표면 처리용 전극과 피가공물의 사이에 펄스상의 방전을 발생시키고, 그 방전에너지에 의해 상기 방전 표면 처리용 전극의 구성재료 또는 이 구성재료의 반응물질이, 상기 피가공물의 표면에 피막을 형성하는 방전 표면 처리방법에 사용되는 방전 표면 처리용 전극에 있어서,고온에서 산화하여 윤활성을 가지게 되는 고온윤활재에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방전 표면 처리용 전극.
- 제 21항에 있어서,상기 고온경질재는 cBN, TiC, TiN, TiAlN, TiB2, WC, Cr3C2, SiC, ZrC, VC, B4C, Si3N4, ZrO2, Al2O3 중 적어도 1개 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 방전 표면 처리용 전극.
- 제 21항 또는 제 22항에 있어서,고온에서 산화하여 윤활성을 가지게 되는 상기 고온윤활재는 크롬을 포함하는 것을 특징으로 하는 방전 표면 처리용 전극.
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JPJP-P-2002-00276860 | 2002-09-24 | ||
JP2002276860 | 2002-09-24 | ||
JPJP-P-2002-00295963 | 2002-10-09 | ||
JP2002295963 | 2002-10-09 | ||
PCT/JP2003/012088 WO2004029329A1 (ja) | 2002-09-24 | 2003-09-22 | 高温部材の擦動面のコーティング方法および高温部材と放電表面処理用電極 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR20050055625A true KR20050055625A (ko) | 2005-06-13 |
KR101063575B1 KR101063575B1 (ko) | 2011-09-07 |
Family
ID=32044596
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1020047017186A KR101063575B1 (ko) | 2002-09-24 | 2003-09-22 | 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전표면 처리용 전극 |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9187831B2 (ko) |
EP (1) | EP1544321B1 (ko) |
JP (1) | JP4307444B2 (ko) |
KR (1) | KR101063575B1 (ko) |
CN (1) | CN100360712C (ko) |
CA (1) | CA2484285C (ko) |
RU (1) | RU2320775C2 (ko) |
TW (1) | TWI240757B (ko) |
WO (1) | WO2004029329A1 (ko) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101108818B1 (ko) * | 2006-09-11 | 2012-01-31 | 가부시키가이샤 아이에이치아이 | 방전표면처리용 전극의 제조방법 및 방전표면처리용 전극 |
Families Citing this family (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2004104074A (ja) * | 2002-07-17 | 2004-04-02 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 半導体装置用部材 |
US9284647B2 (en) | 2002-09-24 | 2016-03-15 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
EP1544321B1 (en) | 2002-09-24 | 2016-08-10 | IHI Corporation | Method for coating sliding surface of high temperature member |
KR101004236B1 (ko) * | 2002-10-09 | 2010-12-24 | 미츠비시덴키 가부시키가이샤 | 회전체 및 그 코팅방법 |
TWI270427B (en) * | 2003-06-10 | 2007-01-11 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Metal component, turbine component, gas turbine engine, surface processing method, and steam turbine engine |
WO2004113748A1 (ja) * | 2003-06-11 | 2004-12-29 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | 回転部材、筐体、軸受け、ギヤボックス、回転機械、軸構造および表面処理方法 |
JP3864344B2 (ja) * | 2003-12-05 | 2006-12-27 | フジノン株式会社 | 内視鏡の挿入補助具 |
CN101146930B (zh) * | 2005-03-09 | 2010-11-24 | 株式会社Ihi | 表面处理方法及修理方法 |
WO2006098210A1 (ja) * | 2005-03-15 | 2006-09-21 | Ihi Corporation | 保護コート及び金属構造体 |
RU2404288C2 (ru) * | 2006-04-05 | 2010-11-20 | Ихи Корпорейшн | Покрытие и способ формирования покрытия |
WO2008030324A2 (en) * | 2006-09-08 | 2008-03-13 | Siemens Energy, Inc. | Method for damping vibrations in a steam turbine and low coefficient of friction, wear resistant coating for steam turbine blade contact areas |
KR100927548B1 (ko) * | 2008-01-29 | 2009-11-20 | 주식회사 티씨케이 | 표면에 세라믹이 코팅된 금속 및 그 제조방법 |
US20100330302A1 (en) * | 2008-01-30 | 2010-12-30 | Ihi Corporation | Discharge surface treatment method and coating block for discharge surface treatments |
SE532048C2 (sv) * | 2008-03-07 | 2009-10-13 | Seco Tools Ab | Oxidbelagt skärverktygsskär för spånavskiljande bearbetning av stål |
SG166033A1 (en) * | 2009-05-08 | 2010-11-29 | Pratt & Whitney Services Pte Ltd | Method of electrical discharge surface repair of a variable vane trunnion |
EP2578802A4 (en) | 2010-05-24 | 2016-05-18 | Ihi Corp | VIBRATION DAMPING PANEL FOR FLUIDE |
WO2011148415A1 (ja) * | 2010-05-26 | 2011-12-01 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理用電極及び放電表面処理皮膜 |
DE112011105866T5 (de) * | 2011-11-22 | 2014-08-28 | Mitsubishi Electric Corporation | Elektrode für eine elektrische Entladungs-Oberflächenbehandlung und Verfahren zur Bildung einer Elektrode für die elektrische Entladungs-Oberflächenbehandlung |
JP6024739B2 (ja) * | 2012-02-29 | 2016-11-16 | 住友電気工業株式会社 | 被覆回転ツールおよびその製造方法 |
WO2013129321A1 (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-06 | 住友電気工業株式会社 | 被覆回転ツールおよびその製造方法 |
CN103526197B (zh) | 2012-07-05 | 2016-03-16 | 通用电气公司 | 维修元件的方法 |
CN103878455B (zh) * | 2014-04-02 | 2015-12-30 | 山东理工大学 | 一种电沉积电火花用复合材料工具电极及其制备方法 |
US9896585B2 (en) * | 2014-10-08 | 2018-02-20 | General Electric Company | Coating, coating system, and coating method |
CN107208263B (zh) * | 2015-01-29 | 2019-09-20 | 株式会社捷太格特 | 非晶态烃基膜、以及具有所述膜的滑动构件和滑动系统 |
JP2017001312A (ja) * | 2015-06-11 | 2017-01-05 | 吉田 英夫 | ワークの皮膜形成構造およびワークの皮膜形成方法 |
EP3540095A4 (en) * | 2016-11-09 | 2020-03-25 | IHI Corporation | SLIDING ELEMENT WITH ABRASION RESISTANT COATING FILM AND METHOD FOR SHAPING AN ABRASION RESISTANT COATING FILM |
JP6747946B2 (ja) * | 2016-11-25 | 2020-08-26 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 放電加工方法及び放電加工装置 |
US11078588B2 (en) | 2017-01-09 | 2021-08-03 | Raytheon Technologies Corporation | Pulse plated abrasive grit |
WO2018216416A1 (ja) | 2017-05-22 | 2018-11-29 | 新日鐵住金株式会社 | 管用ねじ継手及び管用ねじ継手の製造方法 |
US20190186281A1 (en) * | 2017-12-20 | 2019-06-20 | United Technologies Corporation | Compressor abradable seal with improved solid lubricant retention |
SG11201911574QA (en) * | 2017-12-22 | 2020-01-30 | Illumina Inc | Passivating fissures in substrates |
WO2021100244A1 (ja) * | 2019-11-21 | 2021-05-27 | 株式会社Ihi | 耐摩耗被膜を備える摺動部品及び耐摩耗被膜の形成方法 |
CN112483626B (zh) * | 2020-12-02 | 2022-03-08 | 东南大学 | 一种基于增材制造的自润滑齿轮及其制备方法 |
Family Cites Families (150)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2964420A (en) | 1955-06-14 | 1960-12-13 | Union Carbide Corp | Refractory coated body |
US3197861A (en) | 1960-06-01 | 1965-08-03 | Continental Can Co | Production of non-porous vacuum metallized coatings on strip material |
US3350178A (en) | 1963-05-14 | 1967-10-31 | Wall Colmonoy Corp | Sealing device |
US3444059A (en) | 1966-06-27 | 1969-05-13 | Syntex Corp | Electrolytic reduction of cyclopentanophenanthrene derivatives |
US3444058A (en) | 1967-01-16 | 1969-05-13 | Union Carbide Corp | Electrodeposition of refractory metals |
US3552479A (en) | 1967-11-22 | 1971-01-05 | Martin Metals Co | Casting process involving cooling of a shell mold prior to casting metal therein |
AT293148B (de) | 1969-04-28 | 1971-09-27 | Boehler & Co Ag Geb | Verfahren zur Herstellung von Turbinenschaufeln |
US3778586A (en) | 1970-04-02 | 1973-12-11 | Composite Sciences | Process for coating metals using resistance heating of preformed layer |
US3754899A (en) | 1970-12-14 | 1973-08-28 | J Kanter | Austenitic alloy containing boron and processes for manufacturing thesame |
JPS5310534B2 (ko) | 1971-12-03 | 1978-04-14 | ||
US3961910A (en) | 1973-05-25 | 1976-06-08 | Chromalloy American Corporation | Rhodium-containing superalloy coatings and methods of making same |
US3890456A (en) | 1973-08-06 | 1975-06-17 | United Aircraft Corp | Process of coating a gas turbine engine alloy substrate |
JPS5935731B2 (ja) | 1975-02-24 | 1984-08-30 | 株式会社井上ジヤパツクス研究所 | 放電加工用電極 |
US4124737A (en) | 1976-12-30 | 1978-11-07 | Union Carbide Corporation | High temperature wear resistant coating composition |
GB2000069B (en) | 1977-06-14 | 1982-01-27 | Inoue Japax Res | Improvements relating to electrical machining |
JPS5638914Y2 (ko) | 1977-12-30 | 1981-09-10 | ||
JPS6051972B2 (ja) | 1978-10-04 | 1985-11-16 | 株式会社東芝 | 放電加工用電極材料の製造法 |
JPS6036895B2 (ja) | 1979-07-09 | 1985-08-23 | 日本鋼管株式会社 | ロ−ルの放電加工方法 |
JPS56119323A (en) | 1980-02-18 | 1981-09-18 | Inoue Japax Res Inc | Wire cutting electric discharge machining apparatus |
JPS58152373A (ja) | 1982-03-05 | 1983-09-09 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 過酸化銀電池 |
JPS6043197A (ja) | 1983-08-19 | 1985-03-07 | Japanese National Railways<Jnr> | 換気装置 |
US4744725A (en) | 1984-06-25 | 1988-05-17 | United Technologies Corporation | Abrasive surfaced article for high temperature service |
US4797527A (en) | 1985-02-06 | 1989-01-10 | Kanegafuchi Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Electrode for electric discharge machining and method for producing the same |
JPS61246301A (ja) | 1985-04-22 | 1986-11-01 | Komatsu Ltd | 耐食、耐摩耗性摺動材の製造方法 |
JPS635956A (ja) | 1986-06-27 | 1988-01-11 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電極ヘツド用電極固定材 |
US4818388A (en) | 1986-12-09 | 1989-04-04 | Taikisha Ltd. | Paint waste separating and collecting apparatus |
US4828934A (en) * | 1986-12-12 | 1989-05-09 | Vapor Technologies, Inc. | Method of protecting ceramic bodies against mechanical and thermal action |
US4802828A (en) | 1986-12-29 | 1989-02-07 | United Technologies Corporation | Turbine blade having a fused metal-ceramic tip |
US4735656A (en) | 1986-12-29 | 1988-04-05 | United Technologies Corporation | Abrasive material, especially for turbine blade tips |
US4735678A (en) | 1987-04-13 | 1988-04-05 | Olin Corporation | Forming a circuit pattern in a metallic tape by electrical discharge machining |
US4884820A (en) | 1987-05-19 | 1989-12-05 | Union Carbide Corporation | Wear resistant, abrasive laser-engraved ceramic or metallic carbide surfaces for rotary labyrinth seal members |
US4851188A (en) | 1987-12-21 | 1989-07-25 | United Technologies Corporation | Method for making a turbine blade having a wear resistant layer sintered to the blade tip surface |
US4878953A (en) | 1988-01-13 | 1989-11-07 | Metallurgical Industries, Inc. | Method of refurbishing cast gas turbine engine components and refurbished component |
EP0427876B1 (en) | 1989-06-07 | 1994-10-26 | Cusp Dental Supply Co., Ltd | Electric spark machining electrode and method of production thereof |
US5074970A (en) | 1989-07-03 | 1991-12-24 | Kostas Routsis | Method for applying an abrasive layer to titanium alloy compressor airfoils |
DE69126994T2 (de) | 1990-03-19 | 1998-02-12 | Duroc Ab | Verfahren zur oberflächenbehandlung von metallen |
JPH0433810A (ja) | 1990-05-30 | 1992-02-05 | Ibiden Co Ltd | 黒鉛型の表面処理方法 |
EP0470671B1 (en) | 1990-08-08 | 1994-03-09 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Method of and device for the spark erosion of hardmetal objects |
DE9013722U1 (de) | 1990-10-02 | 1991-01-24 | Berkenhoff GmbH, 6301 Heuchelheim | Drahtelektrode |
US5134032A (en) | 1991-02-25 | 1992-07-28 | General Electric Company | Abrasive particle and rotary seal therewith |
CA2073652C (en) | 1991-07-12 | 1999-07-06 | John E. Jackson | Rotary seal member coated with a chromium carbide-age hardenable nickel base alloy |
US5314304A (en) | 1991-08-15 | 1994-05-24 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Abradeable labyrinth stator seal |
JP3093846B2 (ja) | 1991-11-18 | 2000-10-03 | 科学技術振興事業団 | 金属材料の表面処理方法 |
JP3262285B2 (ja) | 1992-04-08 | 2002-03-04 | 石福金属興業株式会社 | 装飾材料工芸材料高耐蝕性材料用金類金属被覆材及びその製造方法 |
JPH05287335A (ja) | 1992-04-15 | 1993-11-02 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | Au微小球の製造方法 |
CN1032162C (zh) * | 1992-06-18 | 1996-06-26 | 上海先锋电机厂 | 金属陶瓷石墨自润滑喷涂材料 |
JP3193475B2 (ja) | 1992-07-31 | 2001-07-30 | 石福金属興業株式会社 | 放電被覆加工方法及びその実施のために用いる放電被覆加工用電極 |
US5264011A (en) | 1992-09-08 | 1993-11-23 | General Motors Corporation | Abrasive blade tips for cast single crystal gas turbine blades |
JPH06106420A (ja) | 1992-09-25 | 1994-04-19 | I N R Kenkyusho:Kk | 放電加工用ワイヤ電極線 |
JPH06182626A (ja) | 1992-12-17 | 1994-07-05 | Hitachi Ltd | 高耐食性表面処理方法 |
US5476363A (en) | 1993-10-15 | 1995-12-19 | Charles E. Sohl | Method and apparatus for reducing stress on the tips of turbine or compressor blades |
US5603603A (en) | 1993-12-08 | 1997-02-18 | United Technologies Corporation | Abrasive blade tip |
JP3271844B2 (ja) | 1993-12-31 | 2002-04-08 | 科学技術振興事業団 | 液中放電による金属材料の表面処理方法 |
JPH07301103A (ja) | 1994-05-06 | 1995-11-14 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ラビリンスシール通過空気のスワール促進装置 |
US5485890A (en) | 1994-06-14 | 1996-01-23 | Smith International, Inc. | Rock bit |
JPH0881756A (ja) | 1994-09-14 | 1996-03-26 | Yoshizawa L Ee Kk | 表面処理された工作物 |
JP3303642B2 (ja) * | 1995-03-30 | 2002-07-22 | 三菱自動車工業株式会社 | 蓄熱式熱交換器、該熱交換器等に使用する耐熱摺動体 |
US5637239A (en) | 1995-03-31 | 1997-06-10 | United Technologies Corporation | Curved electrode and method for electrical discharge machining curved cooling holes |
US5851678A (en) | 1995-04-06 | 1998-12-22 | General Electric Company | Composite thermal barrier coating with impermeable coating |
JP3363284B2 (ja) | 1995-04-14 | 2003-01-08 | 科学技術振興事業団 | 放電加工用電極および放電による金属表面処理方法 |
JPH08319804A (ja) | 1995-05-24 | 1996-12-03 | Toshiba Corp | ラビリンスシール装置 |
JP3376174B2 (ja) | 1995-07-04 | 2003-02-10 | 三菱電機株式会社 | 放電加工による表面処理方法および装置 |
US5964091A (en) | 1995-07-11 | 1999-10-12 | Hitachi, Ltd. | Gas turbine combustor and gas turbine |
US5858479A (en) * | 1996-01-17 | 1999-01-12 | Japan Science And Technology Corporation | Surface treating method by electric discharge |
JP3537939B2 (ja) | 1996-01-17 | 2004-06-14 | 独立行政法人 科学技術振興機構 | 液中放電による表面処理方法 |
JPH09290327A (ja) | 1996-02-27 | 1997-11-11 | Mitsubishi Electric Corp | 放電加工装置 |
JP3563203B2 (ja) | 1996-06-12 | 2004-09-08 | 独立行政法人 科学技術振興機構 | 放電加工による表面処理方法及びその装置 |
EP0852298B1 (de) | 1996-12-14 | 2003-03-19 | Federal-Mogul Deva GmbH | Gleitlagerwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
US5952110A (en) | 1996-12-24 | 1999-09-14 | General Electric Company | Abrasive ceramic matrix turbine blade tip and method for forming |
US5866518A (en) | 1997-01-16 | 1999-02-02 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Self-lubricating composite containing chromium oxide |
JP3627784B2 (ja) | 1997-06-10 | 2005-03-09 | 独立行政法人科学技術振興機構 | 放電表面処理方法 |
US6086684A (en) * | 1997-06-04 | 2000-07-11 | Japan Science And Technology Corporation | Electric discharge surface treating method and apparatus |
EP1029115B1 (de) | 1997-11-03 | 2001-09-19 | Siemens Aktiengesellschaft | Erzeugnis, insbesondere bauteil einer gasturbine, mit keramischer wärmedämmschicht |
US5935407A (en) | 1997-11-06 | 1999-08-10 | Chromalloy Gas Turbine Corporation | Method for producing abrasive tips for gas turbine blades |
US6190124B1 (en) | 1997-11-26 | 2001-02-20 | United Technologies Corporation | Columnar zirconium oxide abrasive coating for a gas turbine engine seal system |
US6254660B1 (en) | 1997-11-28 | 2001-07-03 | Saint-Gobain Recherche | Corrosion-resistant alloy, preparation process and article made from the alloy |
JP3657880B2 (ja) | 1998-03-11 | 2005-06-08 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理用圧粉体電極 |
CN1175129C (zh) * | 1998-03-16 | 2004-11-10 | 三菱电机株式会社 | 放电表面处理方法和实施该方法的装置及电极 |
US6314778B1 (en) | 1998-03-18 | 2001-11-13 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Rolling die and surface processing method for rolling die |
JPH11286768A (ja) | 1998-04-02 | 1999-10-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 耐摩耗コーティング材料および耐摩耗コーティング方法 |
DE19882988T1 (de) | 1998-05-08 | 2001-05-10 | Mitsubishi Electric Corp | Energieversorgungsgerät für eine Entladungsoberflächenbehandlung |
CH694044A5 (de) | 1998-05-13 | 2004-06-30 | Mitsubishi Electric Corp | Grünlingelektrode zur Funkenerosionsoberflächenbehandlung, Herstellungsverfahren hierfür, Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung der Funkenerosionsoberflächenbehandlung und Verfahren zu |
JP3627088B2 (ja) * | 1998-05-13 | 2005-03-09 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体 |
WO1999058744A1 (fr) * | 1998-05-13 | 1999-11-18 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Electrode pour traitement de surface par decharge, procede de fabrication de ladite electrode et procede et dispositif de traitement de surface par decharge |
WO1999058280A1 (fr) | 1998-05-13 | 1999-11-18 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Procede et appareil utilises pour traiter la surface d'un outil |
WO1999064641A1 (en) | 1998-06-10 | 1999-12-16 | Us Nanocorp, Inc. | Thermal sprayed electrodes |
WO2000029155A1 (fr) | 1998-11-13 | 2000-05-25 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Procede de traitement par decharges de la surface d'une matrice, procede de fabrication d'une electrode destinee au traitement par decharges de la surface d'une matrice et electrode fabriquee a cet effet |
WO2000029154A1 (fr) * | 1998-11-13 | 2000-05-25 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Appareil et procede de traitement de surface par decharge |
DE19883016T1 (de) * | 1998-11-13 | 2002-01-31 | Mitsubishi Electric Corp | Verfahren zur Oberflächenbehandlung unter Verwendung einer elektrischen Entladung und einer Elektrode |
KR100411455B1 (ko) * | 1998-11-13 | 2003-12-18 | 미쓰비시덴키 가부시키가이샤 | 방전표면처리방법 및 방전표면처리용 전극 |
US6689424B1 (en) | 1999-05-28 | 2004-02-10 | Inframat Corporation | Solid lubricant coatings produced by thermal spray methods |
JP2000345367A (ja) | 1999-05-31 | 2000-12-12 | Nissan Motor Co Ltd | 歯車の放電表面処理方法 |
JP2000345809A (ja) | 1999-06-02 | 2000-12-12 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ガスタービンエンジン |
WO2000075398A1 (en) | 1999-06-02 | 2000-12-14 | Abb Research Ltd. | Coating composition for high temperature protection |
US6935917B1 (en) | 1999-07-16 | 2005-08-30 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Discharge surface treating electrode and production method thereof |
AU1588600A (en) * | 1999-08-17 | 2001-03-13 | Isle Coat Limited | Light alloy-based composite protective multifunction coating |
US6165628A (en) | 1999-08-30 | 2000-12-26 | General Electric Company | Protective coatings for metal-based substrates and related processes |
US6524381B1 (en) | 2000-03-31 | 2003-02-25 | Flex Products, Inc. | Methods for producing enhanced interference pigments |
US6808604B1 (en) | 1999-09-30 | 2004-10-26 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Discharge surface treatment electrode, manufacturing method thereof and discharge surface treating method |
WO2001023641A1 (fr) | 1999-09-30 | 2001-04-05 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Electrode de traitement de surface par decharge electrique, son procede de production et procede de traitement de surface par decharge electrique |
US6311576B1 (en) | 1999-10-04 | 2001-11-06 | Techmetric Inc. | Anti-backlash nut for lead screw |
JP4410357B2 (ja) | 1999-11-30 | 2010-02-03 | 三菱重工業株式会社 | シュラウドコンタクト面のコーティング方法およびシュラウド付き動翼 |
DE60024579T2 (de) | 2000-03-08 | 2006-08-03 | Oiles Corp. | Harzzusammensetzung für Gleitelement und daraus hergestelltes Gleitelement |
JP2001279465A (ja) * | 2000-03-29 | 2001-10-10 | Mitsubishi Electric Corp | 放電による表面処理方法、並びにこれに用いる表面処理用電極と得られた表面処理膜 |
EP1143030A1 (en) | 2000-04-03 | 2001-10-10 | ABB Alstom Power N.V. | Tip material for a turbine blade and method of manufacturing or repairing a tip of a turbine blade |
US6558822B2 (en) | 2000-05-25 | 2003-05-06 | Ebara Corporation | Cr-containing titanium nitride film |
US6434823B1 (en) | 2000-10-10 | 2002-08-20 | General Electric Company | Method for repairing a coated article |
JP3801452B2 (ja) * | 2001-02-28 | 2006-07-26 | 三菱重工業株式会社 | 耐摩耗性コーティング及びその施工方法 |
US20020147521A1 (en) | 2001-03-14 | 2002-10-10 | Milling Systems And Concepts Pte Ltd. | Prototype production system and method |
US20020136613A1 (en) | 2001-03-21 | 2002-09-26 | Artran, Inc. | Rotary actuator for precision applications |
EP1391537B1 (en) * | 2001-05-31 | 2012-02-22 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Coating forming method and coating forming material, and abrasive coating forming sheet |
US6532656B1 (en) | 2001-10-10 | 2003-03-18 | General Electric Company | Gas turbine engine compressor blade restoration method |
CA2366325A1 (en) | 2001-12-27 | 2003-06-27 | Todd Howley | Method of forming turbine blade root |
US20030155045A1 (en) | 2002-02-05 | 2003-08-21 | Williams Peter C. | Lubricated low temperature carburized stainless steel parts |
JP3876168B2 (ja) | 2002-02-14 | 2007-01-31 | 三菱重工業株式会社 | アブレイダブルコーティング及びその作製方法 |
WO2004011696A1 (ja) | 2002-07-30 | 2004-02-05 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | 放電表面処理用電極および放電表面処理方法並びに放電表面処理装置 |
EP1544321B1 (en) | 2002-09-24 | 2016-08-10 | IHI Corporation | Method for coating sliding surface of high temperature member |
US9284647B2 (en) * | 2002-09-24 | 2016-03-15 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
KR101004236B1 (ko) | 2002-10-09 | 2010-12-24 | 미츠비시덴키 가부시키가이샤 | 회전체 및 그 코팅방법 |
JP4523545B2 (ja) | 2003-05-29 | 2010-08-11 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理用電極、放電表面処理装置および放電表面処理方法 |
RU2321677C2 (ru) | 2003-05-29 | 2008-04-10 | Мицубиси Денки Кабусики Кайся | Электрод для обработки поверхности электрическим разрядом (варианты), способ обработки поверхности электрическим разрядом (варианты) и устройство для обработки поверхности электрическим разрядом (варианты) |
EP1629924B1 (en) | 2003-06-04 | 2012-08-01 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Laser processing nozzle, welding nozzle or contact tip for welding, method of manufacturing such nozzle or contact tip |
CN1798873B (zh) * | 2003-06-04 | 2010-08-25 | 三菱电机株式会社 | 放电表面处理用电极和其制造方法以及其保存方法 |
JP4523546B2 (ja) | 2003-06-04 | 2010-08-11 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理方法および放電表面処理装置 |
JP4563318B2 (ja) | 2003-06-05 | 2010-10-13 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理用電極、放電表面処理装置および放電表面処理方法 |
TWI270427B (en) | 2003-06-10 | 2007-01-11 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Metal component, turbine component, gas turbine engine, surface processing method, and steam turbine engine |
EP1632587A4 (en) | 2003-06-10 | 2009-07-29 | Mitsubishi Electric Corp | ELECTRODE FOR COATING BY ELECTRICAL DISCHARGE AND EVALUATION METHOD THEREFOR AND METHOD FOR COATING BY ELECTRICAL DISCHARGE |
EP1645723A4 (en) | 2003-06-10 | 2010-10-06 | Ihi Corp | TURBINE COMPONENT, GAS TURBINE, PROCESS FOR PRODUCING TURBINE COMPONENT, SURFACE TREATMENT METHOD, DARK COMPONENT, METAL COMPONENT, AND STEAM TURBINE |
JP4195639B2 (ja) | 2003-06-11 | 2008-12-10 | 株式会社Ihi | 動翼、スナバーのコーティング方法、スナバーの修理方法、及び復元動翼の製造方法 |
SG155059A1 (en) | 2003-06-11 | 2009-09-30 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Repair method for machine component, production method of restored machine component, production method of machine component, gas turbine engine, electric spark machine, repair method for turbine component and production method for restored turbine compo |
WO2004113748A1 (ja) | 2003-06-11 | 2004-12-29 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | 回転部材、筐体、軸受け、ギヤボックス、回転機械、軸構造および表面処理方法 |
BRPI0411309A (pt) | 2003-06-11 | 2006-07-11 | Mitsubishi Electric Corp | dispositivo e método para revestimento por descarga elétrica |
CN1802453B (zh) | 2003-06-11 | 2010-10-20 | 三菱电机株式会社 | 放电表面处理方法 |
JP2005008942A (ja) | 2003-06-18 | 2005-01-13 | Mitsubishi Electric Corp | 表面処理方法 |
FR2860741B1 (fr) | 2003-10-10 | 2007-04-13 | Snecma Moteurs | Procede de reparation de pieces metalliques notamment d'aubes de turbine de moteur a turbine a gaz |
JP2005155711A (ja) * | 2003-11-21 | 2005-06-16 | Riken Corp | 溶射ピストンリング及びその製造方法 |
JPWO2005068845A1 (ja) | 2004-01-14 | 2007-12-27 | 株式会社Ihi | 圧縮機、チタン製動翼、ジェットエンジン、及びチタン製動翼の製造方法 |
CN101146930B (zh) | 2005-03-09 | 2010-11-24 | 株式会社Ihi | 表面处理方法及修理方法 |
WO2006098210A1 (ja) | 2005-03-15 | 2006-09-21 | Ihi Corporation | 保護コート及び金属構造体 |
RU2404288C2 (ru) * | 2006-04-05 | 2010-11-20 | Ихи Корпорейшн | Покрытие и способ формирования покрытия |
US20100119864A1 (en) | 2007-03-26 | 2010-05-13 | Ihi Corporation | Heat-resistant component |
JP5045744B2 (ja) | 2007-03-30 | 2012-10-10 | 株式会社Ihi | 放電表面処理方法及び修理方法 |
GB2449862B (en) | 2007-06-05 | 2009-09-16 | Rolls Royce Plc | Method for producing abrasive tips for gas turbine blades |
US8993917B2 (en) | 2007-07-18 | 2015-03-31 | Ihi Corporation | Fabrication method of electrode for spark surface modification, and spark surface modification electrode |
US20100330302A1 (en) | 2008-01-30 | 2010-12-30 | Ihi Corporation | Discharge surface treatment method and coating block for discharge surface treatments |
JP5172465B2 (ja) | 2008-05-20 | 2013-03-27 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理用電極の製造方法および放電表面処理用電極 |
WO2010016121A1 (ja) | 2008-08-06 | 2010-02-11 | 三菱電機株式会社 | 放電表面処理方法 |
WO2010095590A1 (ja) | 2009-02-18 | 2010-08-26 | 株式会社Ihi | 電極の製造方法及びこれを利用した放電表面処理 |
US8309233B2 (en) * | 2009-06-02 | 2012-11-13 | Integran Technologies, Inc. | Electrodeposited metallic-materials comprising cobalt on ferrous-alloy substrates |
WO2011059052A1 (ja) * | 2009-11-13 | 2011-05-19 | 株式会社Ihi | 流体機器のシール構造 |
-
2003
- 2003-09-22 EP EP03798445.7A patent/EP1544321B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2003-09-22 KR KR1020047017186A patent/KR101063575B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2003-09-22 RU RU2004131833A patent/RU2320775C2/ru active
- 2003-09-22 JP JP2005501949A patent/JP4307444B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2003-09-22 CA CA2484285A patent/CA2484285C/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-09-22 WO PCT/JP2003/012088 patent/WO2004029329A1/ja active Application Filing
- 2003-09-22 CN CNB038096110A patent/CN100360712C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2003-09-23 TW TW92126154A patent/TWI240757B/zh not_active IP Right Cessation
-
2004
- 2004-10-29 US US10/976,234 patent/US9187831B2/en active Active
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101108818B1 (ko) * | 2006-09-11 | 2012-01-31 | 가부시키가이샤 아이에이치아이 | 방전표면처리용 전극의 제조방법 및 방전표면처리용 전극 |
US9347137B2 (en) | 2006-09-11 | 2016-05-24 | Ihi Corporation | Method of manufacturing electrode for electrical-discharge surface treatment, and electrode for electrical-discharge surface treatment |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2484285C (en) | 2012-10-02 |
TWI240757B (en) | 2005-10-01 |
US20060035068A1 (en) | 2006-02-16 |
EP1544321B1 (en) | 2016-08-10 |
JP4307444B2 (ja) | 2009-08-05 |
RU2004131833A (ru) | 2005-05-27 |
CA2484285A1 (en) | 2004-04-08 |
EP1544321A4 (en) | 2011-05-04 |
WO2004029329A1 (ja) | 2004-04-08 |
CN1650047A (zh) | 2005-08-03 |
JPWO2004029329A1 (ja) | 2006-01-26 |
KR101063575B1 (ko) | 2011-09-07 |
TW200406496A (en) | 2004-05-01 |
EP1544321A1 (en) | 2005-06-22 |
CN100360712C (zh) | 2008-01-09 |
RU2320775C2 (ru) | 2008-03-27 |
US9187831B2 (en) | 2015-11-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101063575B1 (ko) | 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전표면 처리용 전극 | |
US9284647B2 (en) | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment | |
JP4553843B2 (ja) | 表面処理方法、タービン動翼、ガスタービンエンジン、タービン部品、及び蒸気タービンエンジン | |
JP4692541B2 (ja) | 表面処理方法及び修理方法 | |
EP0725842B1 (en) | Plasma sprayed abradable seals for gas turbine engines | |
US9511436B2 (en) | Composite composition for turbine blade tips, related articles, and methods | |
US7824159B2 (en) | Compressor, titanium-made rotor blade, jet engine and titanium-made rotor blade producing method | |
JP2010523824A (ja) | 被加工品および/または材料に高強度被覆をする方法 | |
EP3374539A1 (en) | Turbine clearance control coatings and method | |
CN108486567A (zh) | 一种单晶涡轮叶片叶尖纳米颗粒增强耐磨涂层的制备方法 | |
WO2005068670A1 (ja) | エンジン部品、高温部品、表面処理方法、ガスタービンエンジン、かじり防止構造、及びかじり防止構造の製造方法 | |
JP5263175B2 (ja) | 放電被覆方法およびそれに用いる圧粉体電極 | |
JP4692542B2 (ja) | 保護コート及び金属構造体 | |
JP4305928B2 (ja) | 回転体及びそのコーティング方法 | |
RU2367724C1 (ru) | Способ получения дисперсно-упрочненных наночастицами покрытий | |
RU2311536C2 (ru) | Компонент турбинного двигателя (варианты) и способ изготовления поверхностно обработанного компонента турбинного двигателя (варианты) | |
JP3749618B2 (ja) | 潤滑油存在下での耐摩耗性に優れる摺動部材 | |
JP2005214093A (ja) | ピストンエンジン及びピストンエンジンのバルブとシリンダ |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
E90F | Notification of reason for final refusal | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |