JP6747946B2 - 放電加工方法及び放電加工装置 - Google Patents

Description

本開示は、放電加工方法及び放電加工装置に関する。

従来、ワーク（被工作物）を加工するために、研削加工装置や研磨加工装置が使用される場合がある。例えば、ガスタービンや圧縮機等の回転機械に用いられる翼のチップ面は、典型的には、翼チップ面をサンドペーパ等の研削材により研削することで加工される。しかしながら、研削加工装置や研磨加工装置を使用する場合、加工精度が低くなりやすく、また、研削により生じた切粉から翼を保護するために、翼のうちチップ面以外の部位を養生する必要があり、多大な作業時間を要してしまう。

特許文献１には、研削加工装置や研磨加工装置ではなく、放電加工装置を用いてワークとしてのタービンブレードの翼形状を加工する方法が開示されている。特許文献１に記載の加工方法では、加工液中に一対の電極が固定されており、その電極間をタービンブレードの翼が水平方向に移動して放電加工が行われる。

特開２０１０‐２７４４１２号公報

特許文献１に記載される放電加工方法では、ワーク全体が加工液中に浸漬された状態で放電加工が行われる。このため、放電加工後におけるワークの洗浄工程に多大な時間及びコストを要してしまう。

本発明の少なくとも一実施形態は、上述したような従来の課題に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減可能な放電加工方法及び放電加工装置を提供することである。

（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る放電加工方法は、加工液に浸漬された電極にワークの加工対象部が対向するように、前記ワークのうち前記加工対象部を含む一部分のみを選択的に前記加工液に浸漬させるステップと、前記ワークのうち前記加工対象部を含む前記一部分を選択的に前記加工液に浸漬した状態で、前記電極と前記ワークとの間に電圧を印加して前記加工対象部に放電加工を施すステップと、を備える。

上記（１）に記載の放電加工方法によれば、ワークのうち加工対象部を含む一部分のみを選択的に加工液に浸漬した状態で放電加工を行うようにしたので、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる。なお、上記（１）において、「前記ワークのうち前記加工対象部を含む一部分のみを選択的に前記加工液に浸漬させる」とは、ワークのうち加工対象部を含む一部分を加工液に浸漬させ、ワークのうち加工対象部を含む一部分以外を加工液に浸漬させないことを意味する。

（２）幾つかの実施形態では、上記（１）に記載の放電加工方法において、前記ワークを放電加工機の送りユニットに取り付けるステップをさらに備え、前記加工液に浸漬させるステップでは、前記電極を静止させたまま、前記送りユニットにより前記ワークを前記電極に対して接近させる。

上記（２）に記載の放電加工方法によれば、典型的な放電加工方法とは異なり、放電加工機の送りユニットに電極ではなくワークを取り付けて、ワークを移動させるようにしたので、ワークの上記一部分のみを選択的に加工液に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。これにより、上記（１）で述べたように、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減可能となる。

（３）幾つかの実施形態では、上記（１）又は（２）に記載の放電加工方法において、前記加工液に浸漬させるステップでは、前記電極の上面に前記ワークの前記加工対象部の下面が対向するように、前記送りユニットにより前記ワークを前記電極の上方から前記電極に対して接近させる。

上記（３）に記載の放電加工方法によれば、ワークのうち加工対象部を容易に電極に対向させることができるため、ワークの上記一部分のみを選択的に加工液に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。これにより、上記（１）で述べたように、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減可能となる。

（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れか一項に記載の放電加工方法において、前記加工対象部に放電加工を施すステップでは、前記ワークとしての翼のうち前記加工対象部としての翼チップ面の放電加工を行う。

例えばガスタービン、圧縮機等の回転機械に用いられる翼のチップ面は、典型的には、翼チップ面をサンドペーパ等の研削材により研削することで加工される。この際、研削により生じた切粉から翼を保護するために、翼のうちチップ面以外の部位を養生する必要があり、多大な作業時間を要してしまう。

上記（４）に記載の放電加工方法によれば、所望の形状の翼チップ面を放電加工することで、典型的な翼チップ面の加工方法である研削工程を実施するために必要な養生作業が不要となり、翼チップ面の加工に要する時間及びコストを低減可能である。また、上記（１）で述べたように、翼のうち翼チップ面を含む一部分を選択的に加工液に浸漬した状態で放電加工を行うことで、放電加工時に加工液に浸漬される部分を制限することができるので、放電加工後における翼の洗浄工程に要する時間及びコストを低減できる。

（５）幾つかの実施形態では、上記（４）に記載の放電加工方法において、前記加工液に浸漬させるステップでは、前記翼のうち根本部よりも先端側の一部分のみを前記加工液に浸漬させる。

上記（５）に記載の放電加工方法によれば、例えば、焼付き防止を目的として翼の根本部のベアリング面にコーティングが施工されている場合に、根本部を加工液に浸漬させないことで、根本部の洗浄が不要となる。
なお、一実施形態では、ワークがガスタービン翼である場合、ガスタービン翼の翼面又はプラットフォームに設けられた冷却孔に加工液が侵入しないように、ガスタービン翼の先端部のみを加工液に浸漬させ、ガスタービン翼のチップ面の放電加工を行ってもよい。

（６）幾つかの実施形態では、上記（４）又は（５）に記載の放電加工方法において、前記翼は、ガスタービンの圧縮機の下流側段の動翼である。

上記（６）に記載の放電加工方法によれば、比較的軽量である下流側段の圧縮機動翼を加工対象としたので、放電加工機の仕様に起因した制約を満たしながら、放電加工機の送りユニットにワーク（翼）を取り付けることが可能になる。そして、放電加工機の送りユニットにワーク（翼）を取り付けるようにすれば、ワークの上記一部分のみを選択的に加工液に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。

（７）幾つかの実施形態では、上記（４）乃至（６）の何れか一項に記載の放電加工方法において、前記翼の根本部を翼ホルダの翼溝に嵌合させ、前記翼ホルダを介して前記翼を放電加工機の送りユニットに取り付けるステップを備え、前記加工液に浸漬させるステップでは、前記電極を静止させたまま、前記送りユニットにより前記翼を前記電極に対して接近させる。

上記（７）に記載の放電加工方法によれば、典型的な放電加工方法とは異なり、放電加工機の送りユニットに電極ではなく翼（ワーク）を取り付けて、翼を移動させるようにしたので、翼の一部分のみを選択的に加工液に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。これにより、上記（１）で述べたように、放電加工後における翼の洗浄工程に要する時間及びコストを低減可能となる。

（８）幾つかの実施形態では、上記（７）に記載の放電加工方法において、前記根本部のベアリング面が前記翼溝の壁面に当接するように、前記翼ホルダに設けられた位置決め部により前記翼を押圧するステップをさらに備える。

上記（８）に記載の放電加工方法によれば、根本部のベアリング面を翼溝の壁面に当接させることで、少なくとも翼長方向に関して、翼ホルダに対して翼を位置決めすることができる。これにより、放電加工の精度が向上する。
また、典型的な翼のベアリング面は、翼長方向に対して斜めに延在しているため、上述のように根本部のベアリング面を翼溝の壁面に当接させれば、翼長方向だけでなく、翼根本部の幅方向についても翼が位置決めされることになる。これにより、放電加工の精度が向上する。

（９）幾つかの実施形態では、上記（７）又は（８）に記載の放電加工方法において、前記翼の前記根本部の前記翼溝の延在方向における一方の端面を、前記翼溝に挿入した位置決めブロックに当接させるステップをさらに備える。

上記（９）に記載の放電加工方法によれば、翼の根本部の一方の端面を位置決めブロックに当接させることで、翼溝延在方向に関して翼の位置決めを行うことができる。これにより、放電加工の精度が向上する。

（１０）本発明の少なくとも一実施形態に係る翼の放電加工装置は、送りユニットと、前記送りユニットに取り付けられるとともに、前記翼の根本部が嵌合可能な翼溝を有する翼ホルダと、加工液に浸漬される電極と、前記翼と前記電極との間に電圧を印加するための電源と、を備える。

上記（１０）に記載の放電加工装置によれば、翼の先端側のみを加工液に浸漬した状態での放電加工が可能となり、放電加工後における翼の洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる。

（１１）幾つかの実施形態では、上記（１０）に記載の放電加工装置において、前記翼ホルダは、前記根本部のベアリング面が前記翼溝の壁面に当接するように、前記翼を前記壁面に向けて押圧するための位置決め部を含む。

上記（１１）に記載の放電加工装置によれば、根本部のベアリング面を翼溝の壁面に当接させることで、少なくとも翼長方向に関して、翼ホルダに対して翼を位置決めすることができる。これにより、放電加工の精度が向上する。
また、典型的な翼のベアリング面は、翼長方向に対して斜めに延在しているため、上述のように根本部のベアリング面を翼溝の壁面に当接させれば、翼長方向だけでなく、翼根本部の幅方向についても翼が位置決めされることになる。これにより、放電加工の精度が向上する。

（１２）幾つかの実施形態では、上記（１０）又は（１１）に記載の放電加工装置において、前記翼ホルダの前記翼溝に少なくとも部分的に挿入されて、前記翼の前記根本部の前記翼溝の延在方向における一方の端面に当接するように構成された位置決めブロックをさらに備える。

上記（１２）に記載の放電加工装置によれば、翼の根本部の一方の端面を位置決めブロックに当接させることで、翼溝延在方向に関して翼の位置決めを行うことができる。これにより、放電加工の精度が向上する。

（１３）幾つかの実施形態では、上記（１０）乃至（１２）の何れか一項に記載の放電加工装置において、前記電極の上面は、湾曲した凹面形状を含む。

上記（１３）に記載の放電加工装置によれば、翼の先端側のみを加工液に浸漬した状態で翼チップ面を放電加工により湾曲した凸面形状に加工することが容易となるとともに、放電加工後における翼の洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる。

本発明の少なくとも一つの実施形態によれば、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる放電加工方法及び放電加工装置が提供される。

本発明の一実施形態に係る放電加工装置２の概略構成を示す模式図である。 翼６の構成を示す斜視図である。 翼６の根本部８が翼溝１０に嵌合した状態の翼ホルダ１２を翼６の先端側から翼長方向に沿って視た図である。 図３のＡ−Ａ断面図である。 放電加工方法の一例を示すフローチャートである。 翼溝延在方向における翼６の位置決めを行うステップを示す図である。 翼長方向及び幅方向における翼６の位置決めを行うステップを示す図である。 翼ホルダ１２を送りユニットに固定するステップを示す図である。 翼６のうち加工対象部３２を含む一部分３４を加工液１１に浸漬するステップを示す図である。 電極１４と翼６との間に電圧を印加するステップを示す図である。 翼６がタービン翼である場合における、翼６のうち加工液１１に浸漬する一部分３４を示す図である。

以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
一方、一の構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

図１は、本発明の一実施形態に係る放電加工装置２の概略構成を示す模式図である。
図１に示すように、放電加工装置２は、送りユニット４と、送りユニット４に取り付けられるとともに、翼６（ワーク）の根本部８が嵌合可能な翼溝１０を有する翼ホルダ１２と、加工液１１を収容する容器１３と、容器１３内の加工液１１に浸漬された電極１４と、翼６と電極１４との間に電圧を印加するための電源１６と、を備える。翼６は、例えばガスタービンや圧縮機等の回転機械のロータ（不図示）に装着される翼である。

送りユニット４は、不図示のモータの駆動力により、翼６を保持した翼ホルダ１２を互いに直交する３軸方向に移動可能に構成されている。

加工液１１は、放電加工装置２において翼６と電極１４とのギャップを満たす誘電性液である。加工液１１は絶縁体として機能し放電が発生するとイオン化して電流が流れる電界を保つ役割を果たす。また、ギャップを介して流れる加工液１１は加工屑をギャップから除去する機能を果す。加工液１１には、例えば、比抵抗を１〜１０×１００００Ω・cmに調整した水又は比抵抗がきわめて高い油を主成分とする液体が好適に用いられる。

電極１４には、グラファイトや銅等の導電性の高い材料が好適に用いられる。また、電源１６には、パルス電源が好適に用いられる。電極１４の上面４４は、翼６の翼チップ面３６の目標形状の反転形状として、湾曲した凹面形状を含む。

次に、ワークとしての翼６及び翼ホルダ１２の構成について、図２〜図４を用いて説明する。図２は、翼６の構成を示す斜視図である。図３は、翼６の根本部８が翼溝１０に嵌合した状態の翼ホルダ１２を翼６の先端側から翼長方向に沿って視た図である。図４は、図３のＡ−Ａ断面図である。

一実施形態では、例えば図２に示すように、翼６は、翼型の断面形状を有する翼部２８と、不図示のロータに装着するための根本部８とを含む。根本部８は、翼部２８の翼厚よりも大きい幅を有する。ここで、「幅」とは、翼溝１０の延在方向及び翼長方向の各々に直交する方向（以下、幅方向という。）の幅を意味する。

一実施形態では、例えば図４に示すように、翼ホルダ１２は、翼６の根本部８のベアリング面１８が翼溝１０の壁面２０に当接するように、翼６を壁面２０に向けて押圧するための位置決め部としてのボルト２２を含む。なお、ベアリング面１８は、翼６が不図示のロータに装着された場合にロータに当接する面である。

また、例えば図４に示すように、典型的な翼６のベアリング面１８は、翼長方向に対して斜めに延在している。このため、上述のように根本部８のベアリング面１８を翼溝１０の壁面２０に当接させれば、翼長方向だけでなく、翼６の根本部８の幅方向についても翼６が位置決めされることになる。これにより、放電加工の精度が向上する。

なお、図示する形態では、根本部８には一対のベアリング面１８が形成されており、一対のベアリング面１８は、翼先端側に向かうにつれて一対のベアリング面１８の間隔が狭くなるように、翼長方向に対して傾斜している。また、翼溝１０には、一対のベアリング面１８に当接する一対の壁面２０が形成されており、一対の壁面２０は、翼溝１０の開口側（翼先端側）に向かうにつれて一対の壁面２０の間隔が狭くなるように、翼溝１０の深さ方向（翼長方向）に対して傾斜している。

一実施形態では、図３および図４に示すように、放電加工装置２は、翼ホルダ１２の翼溝１０に少なくとも部分的に挿入されて、翼６の根本部８の翼溝１０の延在方向における一方の端面２４に当接するように構成された位置決めブロック２６をさらに備える。図示する例示的形態では、位置決めブロック２６は、複数のボルト３０によって翼ホルダ１２に固定されている。

かかる構成によれば、翼６の根本部８の一方の端面２４を位置決めブロック２６に当接させることで、翼溝１０の延在方向に関して翼６の位置決めを行うことができる。これにより、放電加工の精度が向上する。

次に、図５〜図１０を用いて、上述したワークとしての翼６を放電加工装置２を用いて加工する放電加工方法の一例を説明する。
まず、ステップＳ１にて、図６に示すように翼ホルダ１２の翼溝１０に、翼６の根本部８を挿入し、翼６の根本部８の翼溝１０の延在方向における一方の端面２４を、位置決めブロック２６に当接させる。これにより、翼溝１０の延在方向に関して、翼ホルダ１２に対して翼６の位置決めを行うことができる。

次に、ステップＳ２にて、図７に示すように、根本部８のベアリング面１８が翼溝１０の壁面２０に当接するように、翼ホルダ１２に設けられたボルト２２により翼６を押圧する。これにより、翼長方向及び幅方向に関して、翼ホルダ１２に対して翼６の位置決めを行うことができる。

次に、ステップＳ３にて、図８に示すように、翼ホルダ１２を放電加工装置２の送りユニット４に固定することにより、翼ホルダ１２を介して翼６を送りユニット４に取り付ける。

次に、ステップＳ４にて、図９に示すように、加工液１１に浸漬された電極１４の上面４４に翼６の加工対象部３２の下面４６（図示する形態では翼チップ面３６）が対向するように、翼６のうち加工対象部３２を含む一部分３４のみを選択的に加工液１１に浸漬させる。すなわち、ステップＳ４では、電極１４を静止させたまま、電極１４の上面４４に翼６の加工対象部３２の下面４６が対向するように、送りユニット４により翼６を電極の上方から電極１４に対して接近させる。図示する例では、翼６のうち根本部８よりも先端側の一部分３４のみを加工液に浸漬させる。

次に、ステップＳ５にて、図１０に示すように、翼６のうち上記一部分３４を選択的に加工液１１に浸漬した状態で、電極１４と翼６との間に電圧を印加して加工対象部３２に放電加工を施す。図示する例では、翼６のうち加工対象部３２としての翼チップ面３６の放電加工を行う。これにより、電極１４の上面４４における湾曲した凹面形状に対応する反転形状として、翼チップ面３６が湾曲した凸面形状に加工される。

上記放電加工方法によれば、ワークとしての翼６のうち加工対象部３２を含む一部分３４のみを選択的に加工液１１に浸漬した状態で放電加工を行うようにしたので、放電加工後における翼６の洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる。

また、典型的な放電加工方法とは異なり、放電加工装置２の送りユニット４に電極ではなく翼６を取り付けて、翼６を移動させるようにしたので、翼６の上記一部分３４のみを選択的に加工液１１に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。これにより、放電加工後における翼６の洗浄工程に要する時間及びコストを容易に低減することができる。

また、加工対象部３２として所望の形状の翼チップ面３６を放電加工することで、典型的な翼チップ面３６の加工方法である研削工程を実施するために必要な前述の養生作業が不要となり、翼チップ面３６の加工に要する時間及びコストを低減可能である。

また、焼付き防止を目的として翼６の根本部８のベアリング面１８にコーティングが施工されている場合に、根本部８を加工液１１に浸漬させないことで、根本部８の洗浄が不要となる。

一実施形態では、ワークとしての翼６は、不図示のガスタービンの圧縮機の下流側段の動翼であってもよい。
この場合、比較的軽量である下流側段の圧縮機動翼を加工対象とすることにより、放電加工装置２の仕様に起因した制約を満たしながら、放電加工装置２の送りユニット４に翼６を取り付けることが可能になる。そして、放電加工装置２の送りユニット４に翼６を取り付けるようにすれば、翼６の加工対象部３２を含む一部分３４のみを選択的に加工液１１に浸漬させた状態での放電加工を容易に実現できる。

一実施形態では、ワークとしての翼６は、ガスタービンのタービン翼であってもよい。この場合、図１１に示すように、翼６の翼面３８又はプラットフォーム４０に設けられた冷却孔４２に加工液１１が侵入しないように、翼６の先端部のみを加工対象部３２を含む一部分３４として加工液１１に浸漬させ、翼チップ面３６の放電加工を行ってもよい。

本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。

例えば、上述した放電加工方法では、翼６の翼チップ面３６に対して放電加工を行う場合を例に説明を行ったが、本発明は、翼のうち翼チップ面以外の加工対象部に対して放電加工を行う場合にも適用可能であり、また、翼以外のワークに対して放電加工を行う場合にも適用可能である。

すなわち、一実施形態では、加工液に浸漬された電極にワークの加工対象部が対向するように、上記ワークのうち上記加工対象部を含む一部分のみを選択的に上記加工液に浸漬させるステップと、上記ワークのうち上記加工対象部を含む上記一部分を選択的に上記加工液に浸漬した状態で、上記電極と上記ワークとの間に電圧を印加して上記加工対象部に放電加工を施すステップと、を備えていればよい。

このように、ワークのうち加工対象部を含む一部分のみを選択的に加工液に浸漬した状態で放電加工を行うようにすることで、放電加工後におけるワークの洗浄工程に要する時間及びコストを低減することができる。

２ 放電加工装置
４ 送りユニット
６ 翼
８ 根本部
１０ 翼溝
１１ 加工液
１２ 翼ホルダ
１３ 容器
１４ 電極
１６ 電源
１８ ベアリング面
２０ 壁面
２２ ボルト
２４ 端面
２６ 位置決めブロック
２８ 翼部
３２ 加工対象部
３４ 一部分
３６ 翼チップ面
３８ 翼面
４０ プラットフォーム
４２ 冷却孔
４４ 上面
４６ 下面

Claims (11)

1. 加工液に浸漬された電極にワークの加工対象部が対向するように、前記ワークのうち前記加工対象部を含む一部分のみを選択的に前記加工液に浸漬させるステップと、
   前記ワークのうち前記加工対象部を含む前記一部分を選択的に前記加工液に浸漬した状態で、前記電極と前記ワークとの間に電圧を印加して前記加工対象部に放電加工を施すステップと、
   を備え、
   前記加工対象部に放電加工を施すステップでは、前記ワークとしての翼のうち前記加工対象部としての翼チップ面の放電加工を行うとともに、
   前記翼の根本部を翼ホルダの翼溝に嵌合させ、前記翼ホルダを介して前記翼を放電加工機の送りユニットに取り付けるステップをさらに備え、
   前記加工液に浸漬させるステップでは、前記送りユニットにより前記翼を前記電極に対して接近させることを特徴とする放電加工方法。
2. 前記ワークを放電加工機の送りユニットに取り付けるステップをさらに備え、
   前記加工液に浸漬させるステップでは、前記電極を静止させたまま、前記送りユニットにより前記ワークを前記電極に対して接近させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工方法。
3. 前記加工液に浸漬させるステップでは、前記電極の上面に前記ワークの前記加工対象部の下面が対向するように、前記送りユニットにより前記ワークを前記電極の上方から前記電極に対して接近させることを特徴とする請求項１又は２に記載の放電加工方法。
4. 前記加工液に浸漬させるステップでは、前記翼のうち根本部よりも先端側の一部分のみを前記加工液に浸漬させることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の放電加工方法。
5. 前記翼は、ガスタービンの圧縮機の下流側段の動翼であることを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の放電加工方法。
6. 前記根本部のベアリング面が前記翼溝の壁面に当接するように、前記翼ホルダに設けられた位置決め部により前記翼を押圧するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載の放電加工方法。
7. 前記翼の前記根本部の前記翼溝の延在方向における一方の端面を、前記翼溝に挿入した位置決めブロックに当接させるステップをさらに備えることを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載の放電加工方法。
8. 翼の放電加工装置であって、
   送りユニットと、
   前記送りユニットに取り付けられるとともに、前記翼の根本部が嵌合可能な翼溝を有する翼ホルダと、
   加工液に浸漬される電極と、
   前記翼と前記電極との間に電圧を印加するための電源と、
   を備えることを特徴とする翼の放電加工装置。
9. 前記翼ホルダは、前記根本部のベアリング面が前記翼溝の壁面に当接するように、前記翼を前記壁面に向けて押圧するための位置決め部を含むことを特徴とする請求項８に記載の放電加工装置。
10. 前記翼ホルダの前記翼溝に少なくとも部分的に挿入されて、前記翼の前記根本部の前記翼溝の延在方向における一方の端面に当接するように構成された位置決めブロックをさらに備えることを特徴とする請求項８又は９に記載の放電加工装置。
11. 前記電極の上面は、湾曲した凹面形状を含む、請求項８乃至１０の何れか一項に記載の放電加工装置。

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