KR20010049665A - 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치 - Google Patents

유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치 Download PDF

Info

Publication number
KR20010049665A
KR20010049665A KR1020000036436A KR20000036436A KR20010049665A KR 20010049665 A KR20010049665 A KR 20010049665A KR 1020000036436 A KR1020000036436 A KR 1020000036436A KR 20000036436 A KR20000036436 A KR 20000036436A KR 20010049665 A KR20010049665 A KR 20010049665A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
glass
molding
molten glass
mass
molding die
Prior art date
Application number
KR1020000036436A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100446051B1 (ko
Inventor
소고 츄까다
Original Assignee
야마나까 마모루, 스즈키 히로시
호야 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 야마나까 마모루, 스즈키 히로시, 호야 가부시키가이샤 filed Critical 야마나까 마모루, 스즈키 히로시
Publication of KR20010049665A publication Critical patent/KR20010049665A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100446051B1 publication Critical patent/KR100446051B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C03B19/10—Forming beads
    • C03B19/1005—Forming solid beads
    • C03B19/101—Forming solid beads by casting molten glass into a mould or onto a wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/02—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing in machines with rotary tables
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/06—Construction of plunger or mould
    • C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C03B19/10—Forming beads
    • C03B19/1005—Forming solid beads
    • C03B19/1055—Forming solid beads by extruding, e.g. dripping molten glass in a gaseous atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it
    • C03B40/04—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it using gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
    • C03B7/10—Cutting-off or severing the glass flow with the aid of knives or scissors or non-contacting cutting means, e.g. a gas jet; Construction of the blades used
    • C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Abstract

용융 유리(8)는 노즐(5)로부터 다수의 몰딩 다이(7)로 연속적으로 공급되며 점차 냉각되어 유리를 형성한다. 각각의 유리 매스는 104-106포이즈의 점성에 대응하는 온도로 공기 분위기에서 재가열되고 몰드에 의해 압축몰딩되어 압축몰딩된 제품을 제조한다. 압축 몰딩된 제품은 최종 유리 제품을 형성하도록 연마된다.

Description

유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을 제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한 장치 {METHOD OF PRODUCING GLASS PRODUCTS, METHOD OF PRODUCING PRESS-MOLDED PRODUCTS, AND APPARATUS FOR PRODUCING GLASS MASS PRODUCTS}
본 발명은 광학 유리 등의 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이며, 특히 몰드를 이용한 압축 몰딩 단계, 및 연속하는 연마 단계를 통해 최종 유리 제품이 얻어지는 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 유리 제품을 제조하기 위한 장치에 관한 것이다.
일반적으로, 유리 제품들 중의 하나로서 광학 유리는 하기의 방법에 의해 제조될 수 있다.
제 1 방법
용융 유리는 몰딩 다이를 이용하여 압축 몰딩되어져 직접 렌즈 블랭크를 형성한다. 그리고 나서, 렌즈 블랭크는 연마된다.
제 2 방법
용융 유리는 몰딩 다이 내에 주입되어 프리즘 형상 또는 판형 유리 블록으로 몰딩된다. 유리 블록은 기계 가공에 의해 소형 부분으로 절단된다. 절단된 부분은 재가열 및 압축되어 압축된 생성물을 제조한다. 최종적으로, 압축된 생성물은 연마된다.
제 3 방법
용융 유리는 최종 생성물의 형상과 거의 유사한 형상을 갖는 예비형상으로 형성된다. 몰드의 형상 및 표면 정확도는 예비형상체로 전달되어 최종 제품을 제조한다.
전술한 방법에 있어서, 제 3 방법은 연마를 행하지 않으며 연마에 어려운 형상을 갖는 비구면 렌즈 등의 렌즈 제조에 적합한 방법이다. 그러나, 본 방법에서 이용될 수 있는 유리 재료에 제한이 가해진다. 특히, 압축시 유리 재료의 점성은 108내지 1012포이즈의 범위 내에서 하강해야 한다. 또한, 대형 크기 및 고가의 생산 설비가 요구된다. 이는 생산 비용에 증가를 초래한다.
따라서, 감소된 제조 비용으로 대용량의 유리 생성물을 제조하기 위해, 제 1 및 제 2 방법이 바람직하다.
이제부터, 제 1 및 제 2 방법을 비교할 것이다. 제 1 방법은 소형 품목의 대용량의 생산에는 적합하나, 대형 품목의 소 용량 생산에는 적합하지 않다. 이는 용융된 유리가 유리 블랭크로 즉시 형성되어야 하기 때문이다. 반대로, 제 2 방법은 대형 품목의 소용량의 생산에는 적합하나, 소형 품목의 대 용량 생산에는 적합하지 않다. 제 2 방법에 따라, 여러 종류의 유리 재료의 판형 유리 블록은 예비 제조되고 저장될 수 있다. 필요할 때, 판형 유리 블록의 선택된 유리 블록은 압축되어질 절단 부품으로 절단될 수 있다.
일반적으로, 전술되어진 광학 렌즈는 사진 종이를 이용한 카메라 등의 광학 장치에서 이용되어져 왔다. 또한, 광학 렌즈는 최근에 전자 제품(예를 들어, 디지털 카메라, 비디오 카메라, 및 레코드 매체에 대한 녹음/재생 장치)에 널리 이용되어져 왔다. 다중 매체 사회의 도래로 인해, 전자 제품에 이용되는 광학 렌즈의 체적은 극적인 증가를 나타낸다.
광학 유리 제조자의 경쟁 전력을 강화시키기 위해, 대형 품목의 대용량의 생산의 총처리 시간(TAT:turn-around time)을 감소시키고 생산 비용을 감소시킬 필요가 있다. 이러한 목적에 따라, 제 2 방법은 전술한 종래의 방법 중에 잠재적인 성공 요인을 갖는다. 예를 들어, 제 2 방법은 일본 무심사 실용신안 출원 제 2-142439호에 기술되어져 있다.
그러나, 제 2 방법에서, 재가열되고 압축되어질 절단 부품은 용융 유리를 판형 유리 블록으로 몰딩하고 유리 블록을 절단시킴으로써 얻어진다. 따라서, 절단 부품 중에 중량의 변동을 억제하는 것이 어렵다.
용융 유리가 몰딩 다이 내부로 주입되어 판형으로 몰딩될 때 중량 제어가 수행된다. 플레이트가 다수의 블록으로 절단될 때, 중량의 변동은 개별 블록 중에서 불가피하게 생성된다. 더욱이, 용융 유리가 판형으로 몰딩될 때, 균일한 두께를 갖는 판을 형성하는 것이 어렵다. 또한, 중량 변동에 기여한다.
중량의 변동으로 인해, 최종 연마 단계 중에 렌즈의 연마 량을 감소시키는 것은 불가능하다. 따라서, 스크랩 재료의 양은 환경의 악영향으로 억제되지 않도록 감소되어서는 안된다. 현재, 전기 제품의 기술적인 개선은 매우 빠른 속도로 진행되며 새로운 제품조차도 금방 구형으로 취급된다. 이러한 환경하에서, 환경하에서 스크랩 재료의 영향은 무시할 수 없는 심각한 문제이다.
더욱이, 기계 가공에 의해 유리 매스(glass mass)가 얻어짐으로 인해, 제조 비용의 감소시 제한이 가해진다.
프리즘 형상의 재료의 이용은 또 다른 단점을 초래한다. 특히, 재가열중에, 프리즘 형상의 재료의 코너와 중심 사이에서 열 불균일도가 초래된다. 따라서, 몰드의 이용으로 압축시에, 몰드에 대한 재생성은 악화된다.
따라서, 본 발명의 목적은 유리 제품을 제조하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것으로서, 제조 비용을 감소시키고 대형 품목의 대용량 제조에 적합하다.
본 발명의 또 다른 목적은 유리 제품을 제조하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것으로서, 환경에 대한 악영향을 감소시킬 수 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 절단 부품이 재가열되고 압축 몰딩될 때 열 불균일도를 억제하는 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 유리 매스 제조 장치의 평면도.
도 2는 도 1에 도시된 장치의 측면도
도 3은 가열로 내의 몰딩 다이를 도시한 도면.
도 4는 용융 유리의 절단 작업을 기술한 도면.
도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 유리 매스 제조 장치의 측면도.
도 6a 내지 도 6d는 유리 매스, 압축 몰딩된 제품, 및 다른 제조 단계에서 최종 제품의 형상의 단면을 도시한 도면.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
1 : 용융 유리 공급 유닛 2 : 몰딩 유닛
3 : 가열로 4 : 언로딩 유닛
5 : 노즐 6 : 턴테이블
7 : 몰딩 다이 8 : 용융 유리
본 발명에 따라, 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 제공되어 있으며, 이는 다수의 몰딩 다이 내에 용융 유리를 수용하고 용융 유리를 점차적으로 냉각시킴으로써 유리 매스를 형성하는 단계, 104-106포이즈의 점성에 대응하는 온도로 공기 분위기에서 유리 매스를 재가열하고 몰드에 의해 유리를 압축 몰딩하여 압축 몰딩된 제품을 제조하는 압축 단계, 및 압축 몰딩된 제품을 연마하여 최종 유리 제품을 형성하는 연마 단계를 포함한다.
바람직하게, 유리 매스 형성 단계에서 용융 유리는 30-2 포이즈의 점성을 갖는다.
바람직하게, 유리 매스는 580℃ 또는 그 이상의 유리 전이점(Tg)을 갖는 유리로 제조된다.
바람직하게, 압축 단계는 표면 거칠기를 증가시키기 위해 연마에 노출된 이후에 유리 매스를 재가열시킴으로써 수행된다.
바람직하게, 압축 단계는 연마된 이후에 유리 매스의 표면에 분말 분리제를 도포함으로써 수행된다.
바람직하게, 압축 단계는 열 복사에 의해 유리 매스를 재가열함으로서 수행된다.
바람직하게, 유리 매스 제조 단계에서, 연속 공급된 용융 유리는 지정된 온도로 가열된 몰딩 다이에 의해 수용되며 연속적으로 공급되어, 유리 매스를 형성하기 위해 몰딩된다.
바람직하게, 용융 유리는 아래로 유동하는 용융 유리의 하단부의 중량이 용융 유리의 표면 장력을 초과할 때 절단된다.
바람직하게, 용융 유리는 부상 또는 대체로 부상 상태에서 유리 매스 내부로 몰딩 다이에서 몰딩된다.
바람직하게, 용융 유리의 절단 시간은 1.0초 보다 짧다.
유리 제품은 광학 제품일 수 있다.
본 발명에 따라, 다수의 유리 매스를 다수의 몰드로 분포시키는 단계와 상이한 형상의 압축 몰딩된 제품을 얻기 위해 유리를 압축 몰딩하기 위한 압축 몰딩된 제품을 제조하기 위한 방법은 유리를 형성하도록 몰딩 다이 내에 미리 지정된 용융 유리의 중량을 수용하는 유리 매스 형성 단계, 다수의 유리 매스를 제조하기 위해 유리 매스 형성 단계를 반복하는 단계, 및 몰드에 유리 매스를 분포시키는 단계, 및 상이한 형상의 압축 몰딩된 제품을 얻기 위해 104및 106포이즈의 점성에 대응하는 온도로 유리를 재가열된 유리 매스를 각각의 몰드에 의해 압축 몰딩하는 단계를 포함한다.
바람직하게, 몰딩 다이는 용융 유리를 부상 또는 대체로 부상 상태로 수용하여 유리를 형성한다.
본 발명에 따라, 유리 제품의 제조 방법이 제공되어 있으며, 이는 전술한 방법의 이용으로 압축 몰딩된 제품을 제조하는 단계, 및 최종 유리 제품을 얻기 위해 압축 몰딩된 제품을 연마하는 단계를 포함한다. 유리 제품은 광학 제품일 것이다.
본 발명에 따라, 유리를 제조하기 위한 장치가 제공되어 있으며, 상기 장치는 전술한 유리 제품 제조 방법에서 유리 노즐을 통해 용융 유리를 공급하기 위한 용유 유리 공급 유닛, 용융 유리를 몰딩하기 위한 몰딩 유닛, 몰딩 다이 및 용융 유리를 소정의 온도로 가열시키기 위한 가열 수단을 포함하며, 상기 몰딩 유닛은 유닛에 공급된 용융 유리를 소정의 형상으로 몰딩시키기 위해 몰딩면을 갖는 다수의 몰딩 다이, 및 색인된 방식으로 노즐의 하단부까지 몰딩 다이를 차례로 계속해서 전달하기 위한 전달 수단을 포함한다.
본 발명에 따라, 유리를 제조하기 위한 장치가 제공되어 있으며, 상기 장치는 노즐을 통해 용융 유리를 공급하기 위한 용융 유리 공급 유닛, 용융 유리를 몰딩시키기 위한 몰딩 유닛, 및 몰딩 다이 및 용융 유리를 소정의 온도로 가열시키기 위한 가열 수단을 포함하며, 몰딩 유닛은 상기 유닛에 공급된 용융 유리를 소정의 형상으로 몰딩시키기 위한 몰딩면을 갖는 다수의 몰딩 다이, 및 몰딩 다이를 연속 방식으로 노즐의 하단부로 연속적으로 전달하기 위한 전달 수단을 포함한다.
바람직하게, 전달 수단은 구동 수단에 의해 회전된다.
바람직하게, 턴테이블을 구동시키기 위한 구동 수단은 용융 유리의 점성과 관련되어 제어된 회전 속도를 갖는다.
바람직하게, 몰딩 다이의 몰딩면은 용융 유리를 부상시키기 위한 적어도 하나의 가스 공급 구멍이 제공된다.
바람직하게, 각각의 몰딩 다이는 노즐로부터 노즐을 향해 멀리 떨어져 이동되도록 배열되며, 몰딩 다이는 용융 유리를 수용할때는 노즐을 향해 이동하고 용융된 유리가 수용되어 절단시 노즐로부터 떨어져 이동되도록 제어된다.
본 발명에 따라, 유리 제품을 제조하기 위한 방법이 제공되어 있으며, 다수의 몰딩 다이 내에 용융 유리를 수용하고 점차 용융 유리를 냉각시킴으로써 유리를 형성하는 단계, 및 104내지 106포이즈에 대응하는 온도로 공기 분위기에서 유리를 재가열하는 단계, 및 압축 몰딩된 제품을 제조하기 위해 몰드에 의해 유리 매스를를 압축 몰딩시키는 단계를 포함한다.
바람직하게, 전술한 방법은 최종 유리 제품을 형성하기 위해 압축 몰딩된 제품을 연마하는 단계를 더 포함한다.
바람직한 실시예
본 발명의 이러한 특성 및 잇점은 단지 예로서 도면에 제시되어 있는 실시예를 참조하여 이후 더 상세히 설명되어질 것이다.
유리 매스 제조 장치
도 1 내지 도 3를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 유리 제조 장치는 용융 유리(8)를 몰딩 다이(7)에 공급하기 위한 용융 유리 공급 유닛(1), 용융 유리 공급 유닛(1)으로부터 아래로 유동하는 용융 유리(8)를 몰딩시키기 위한 몰딩 유닛(2), 몰딩 다이(7)를 가열시키고 용융 유리(8)를 점차적으로 가열시키고 냉각시키기 위한 가열로(3), 및 언로딩 유닛(4)를 포함한다.
용융 유리 공급 유닛(1), 가열로(3), 및 언로딩 유닛(4)는 고정된 위치로 배열되어져 있다.
용융 유리 공급 유닛(1)은 용해로 내에서 용해된 용융 유리(8)를 노즐(5)를 통해 몰딩 유닛(2)의 몰딩 다이(7)에 공급하기 위한 장치이다. 노즐(5)은 노즐을 통해 제공된 용융 유리(8)의 온도를 제어하여 용융 유리(8)가 미리지정된 점성을 갖도록 온도 제어기가 제공된다. 전술한 제어에 의해, 제조율이 제어될 수 있다.
가열로(3)는 턴테이블(6) 상의 몰딩 다이(7)의 이동 통로를 따라 형성되며, 두개의 독립된 부품 즉, 하나는 용융 유리 공급 유닛(1)과 언로딩 유닛(4) 사이에 형성된 부품 및 다른 하나는 언로딩 유닛(4)과 용융 유리 공급 유닛(1) 사이에 형성된 부품을 포함한다. 가열로(3)는 터널 형상을 취하고 있으며, 가열로(3)를 통과하는 몰딩 다이(7)와 용융 유리(8)를 가열시키기 위해 로 내부에 배열된 가열기 부재를 갖추고 있다. 가열로(3) 내의 온도는 350 내지 400℃로 선택된다.
언로딩 유닛(4)은 상기 유닛의 측면으로부터 공기를 불어넣음으로써 유리 전이점(Tg)보다 낮은 온도로 냉각된 용융 유리(8)를 언로딩한다. 언로딩 유닛(4)은 용융 유리 공급 유닛(1)으로부터 대략 270도의 각도를 형성하는 위치에 놓여진다.
몰딩 다이(7) 및 용융 유리(8)는 몰딩 유닛(2)에 의해 용융 유리 공급 유닛(1), 가열로(3), 및 전술한 고정된 위치된 놓여진 언로딩 유닛(4)에 연속적으로 전달된다.
몰딩 유닛(2)는 500 mm의 직경 및 15mm의 두께를 갖는 디스크 형상의 턴테이블(6), 및 턴테이블(6)의 외주부를 따라 동일한 각 간격에 위치된 다수의 몰딩 다이(7)(예를 들어, 36으로 도시되어 있음)를 포함한다. 턴테이블(6)은 알루미늄 합금으로 제조되며 직접 구동 모터에 의해 회전된다.
몰딩 다이(7)의 각각은 다이의 외주부를 따라 동일한 각 간격에서 턴테이블(6) 내에 형성된 다수의 홀의 각각에 부착되며 턴테이블(6)의 두께 방향으로 수직으로 이동가능하다. 몰딩 다이(7)는 다이의 하단부에 롤러가 제공된다. 반면에, 턴테이블(6)에는 몰딩 다이(7)의 롤러를 안내하기 위해 용융 유리 공급 유닛(1)의 노즐(5)에 대응하는 위치에서 몰딩 다이(7) 아래에 형성된 직삼각 형상의 캠이 제공된다. 따라서, 몰딩 다이(7)는 점차로 상향으로 이동하며 용융 유리(8)가 수용될 때까지 노즐(5)에 접근하며, 용융 유리(8)를 수용한 이후에, 노즐(5)로부터 하향으로 신속하게 이동한다.
도 5를 언급하면, 턴테이블(6) 및 몰딩 다이(7)는 본 발명의 제 2 실시예에 따라 유리 제조 장치에 의해 다른 방식으로 구동될 수 있다. 몰딩 다이(7)는 용융 유리(8)가 수용된 노즐(5)로부터 외부로 유동하는 수용 위치로 전달된다. 몰딩 다이(7)는 용융 유리(8)를 수용하기 위해 수용 위치에서 정지된다. 용융 유리(8)가 수용된 이후에, 몰딩 다이(7)는 수용 위치로부터 전달된다. 전술한 단계는 반복적으로 수행된다. 전술한 단계를 수행하기 위해, 턴테이블(6)은 지정된 각도에 의해 회전되며, 직접 구동 모터를 간헐적으로 구동함으로써 정지된다. 따라서, 이러한 접근은 간헐적인 색인 기법으로 불려진다. 턴테이블(6)이 정지되고 몰딩 다이(7)가 수용 위치에 도달했을 때, 몰딩 다이(7)는 누름봉(11)에 의해 눌려지고 용융 유리(8)를 수용하기 위해 상부로 이동한다. 소정량의 용융 유리(8)가 공급되었을 때, 누름봉(11)에 의한 누름 작동은 해제되어 몰딩 다이(7)가 누름 작용 이전에 초기 높이로 반환되기 위해 아래로 신속하게 이동된다. 동시에, 턴테이블(6)은 다음 몰딩 다이(7)를 수용 위치로 이송하기 위해 회전된다.
본 발명의 제 1 실시예에 따른 유리 매스 제조 장치에서, 턴테이블(6)의 회전은 몰딩 다이(7)의 수직 이동을 구동하도록 제공된다. 턴테이블(6)을 간단히 회전시킴으로써, 몰딩 다이(7)는 상부로 이동하기 위해 캠을 따라 상승하며, 용융 유리(8)를 수용한 후에 소정 량의 용융 유리(8)가 수용되도록 신속하게 하강하도록 캠으로부터 분리된다. 따라서, 턴테이블(6)의 회전과 동시에 턴테이블(6)을 중지시키고 누름봉(11)의 이동을 제어할 필요가 없다. 제 2 실시예의 장치와 비교하여, 제 1 실시예의 장치는 고속에서 유리 매스를 제조할 수 있다.
반면에, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 장치에서, 몰딩 다이(7)는 용융 유리(8)가 몰딩 다이(7) 내에서 수용될 때 수직방향으로만 이동된다. 따라서, 상기 장치는 용융 유리(8)의 절단시에 접혀짐이 없는 유리의 제조에 바람직하다.
몰딩 다이(7)는 다이의 상부면 상에 형성되고 오목한 표면으로 형성된 몰딩면(9)을 갖는다. 몰딩면(9)는 평면도에 도시되어진 바와 같이 용융 유리(8)의 외부 직경을 한정하도록 제공된다. 몰딩면(9)은 렌즈의 주 표면에 대응하는 표면의 형상(용융 유리(8)의 단면)을 한정하지 않는다. 따라서, 본 발명에 따른 유리는 위에서 보았을 때는 중량 및 외부 직경이 제한되나, 단면 형상에서는 제한되지 않는다. 이는 다음 단계로서 재가열 단계에서 점성이 104내지 106포이즈이고 유리가 실질적으로 부드러워 상기 단계에서 단면 형상의 몰딩이 불필요하기 때문이다.
몰딩면(9)에는 공기 등의 가스를 공급하기 위해 몰딩면의 중심부에 형성된 가스 공급 구멍들이 제공되어져 있다. 용융 유리(8)를 부상시키도록 가스가 제공된다. 가스 공급 구멍들로부터 밖으로 유동하는 가스의 유량은 0.5 리터/분으로 동일하다. 몰딩 다이(7)는 중량의 탄소 재료로 제조되어 턴테이블(6)이 고속에서 회전되도록 한다.
용융 유리 공급 유닛(1)과 몰딩 유닛(2) 사이의 위치 관계가 고려된다. 용융 유리 공급 유닛(1)과 몰딩 유닛(2)은 턴테이블(6) 상의 몰딩 다이(7)가 용융 유리 공급 유닛(1)의 노즐(5) 아래의 위치로 통과하도록 배열된다. 따라서, 턴테이블(6)을 회전시킴으로써, 몰딩 다이(7)는 노즐(5) 아래의 위치로 연속하여 이송된다. 노즐(5)로부터 공급된 용융 유리(8)는 연속적으로 아래로 유동한다. 턴테이블(6)의 회전은 제어가능하게 구동되어 노즐(5)로부터 아래로 연속하여 유동하는 용융 유리(8)는 미리지정된 중량으로 몰딩 다이(7)에 의해 연속적으로 수용된다. 턴테이블(6)의 회전은 노즐(5)로부터 아래로 유동하는 용융 유리(8)의 점성을 고려하여 제어된다. 용융 유리 공급 유닛(1)으로부터 각각의 몰딩 다이(7)까지 공급된 용융 유리(8)는 점차 냉각되어 턴테이블(6)로 전달되는 중에 유리로 몰딩된다. 유리는 용융 유리 공급 유닛(1)이 고정된 위치에 놓이기 이전의 근소한 위치에 도달하면 언로딩 유닛(4)에 의해 언로딩된다. 몰딩 다이(7)는 가열로(3)를 통과하여 용융 유리 공급 유닛(1)으로부터 신규한 용융 유리(8)를 수용하기 위한 미리지정된 온도에서 유지된다.
이용된 유리
전술한 제 3 방법에서, 최종 생성물은 압축 몰딩에 의해 제조된다. 이러한 경우에, 몰드가 약간 파쇄되었을 경우에도, 파쇄된 부분의 형상이 유리 제품에 전달됨으로 인해 결함을 갖는 몰딩 제품을 생성하게 된다. 따라서, 몰드에 소형 파쇄를 초래할 수 있는 압축시 유리와 몰드 사이에 융해를 최소화하는 것이 필요하다. 이러한 환경하에서, (본 명세서의 서두에서 언급한) 제 3 방법은 비교적 저온에서 압축시 108내지 1012사이의 점성을 갖는 유리를 몰딩함으로써만 적용된다. 전술한 관점에서, 580℃ 이하의 유리 전이점(Tg)을 갖는 유리는 제 3 방법에서 이용할 수 없다.
반면에, 본 발명에 따른 방법은 유리 전이점(Tg)이 580℃ 이하가 아닌 경우에도 유리의 압축 몰딩을 허용한다. 이 후 연마 단계에 의해 광학 제품이 제조될 수 있다. 본 발명에 따른 방법은 590℃ 이상의 유리 전이점(Tg)을 갖는 유리로부터 광학 제품을 제조하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 600℃ 이상의 유리 전이점(Tg)을 갖는 유리로부터 광학 제품을 제조하는 것이며, 가장 바람직하게는 610℃ 이상의 유리 전이점(Tg)을 갖는 유리로부터 광학 제품을 제조하는 것이다.
표 1 및 표 2는 본 발명에 적합한 광학 유리 재료를 도시하고 있다. 광학 유리 재료를 이용함으로써, 용융 유리는 노즐로부터 계속 공급되며 유리는 실투되지 않는다.
용융 유리가 노즐로부터 밖으로 유동할 때, 유리의 점성은 바람직하게 30 및 2 포이즈 범위를 갖는다. 본 명세서에서, 900 내지 1200℃ 사이의 온도에서 점성 범위를 나타내는 유리를 이용하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게, 950 내지 1200℃ 사이의 온도에서 점성 범위를 나타내는 유리의 이용이 바람직하다. 950 내지 1150℃ 의 온도에서 점성 범위를 나타내 유리의 이용이 가장 바람직하다.
유리의 점성이 전술한 온도 범위에서 극도로 높아지는 것을 방지하기 위해서는, SiO2의 함량이 바람직하게 50중량% 또는 그 이하이며, 보다 바람직하게는 40중량% 또는 그 이하이다.
표 1
표 2
전술한 온도 범위에서 과다하게 낮은 유리의 점성을 방지하기 위해서는, B2O3의 함량은 바람직하게 15중량% 또는 그 이상이며, 보다 바람직하게는 20중량%이상이다.
특별히, 표 1에 주어진 조성 형태 또는 시스템, 및 본 명세서에 포함된 바람직한 조성을 갖는 유리로 제조하는 것이 바람직하다.
유리 매스 제조 방법
다음으로, 전술한 유리 매스 제조 장치를 이용하여 본 발명에 따른 유리 매스를 제조하기 위한 방법에 대해 기술되어질 것이다.
먼저, SiO2-TiO2광학 유리 재료(표 2의 유리 1)가 1270℃에서 용해로 내에서 용해된다.
유리의 용해가 완료된 이후에, 용융 유리(8)는 용해로로부터 용융 유리 공급 유닛(1)까지 공급된다. 몰딩 다이(7)는 가열로(3)에 의해 250 내지 300℃의 온도로 가열된다. 턴테이블(6)은 2.5 rpm에서 계속적으로 회전된다. 노즐(5)의 단부는 1110℃의 온도에서 제어된다. 이때, 용융 유리는 5 포이즈의 점성을 갖는다.
본 명세서에서, 용융 유리(8)가 노즐(5)로부터 밖으로 유동할 때, 용융 유리(8)의 점성은 바람직하게 30 내지 2 포이즈, 보다 바람직하게는 20 내지 2 포이즈이다. 용융 유리(8)의 점성을 전술한 범위로 선택함으로써, 가는 홈(striae)이 발생되지 않으며 내부 품질이 우수한 유리가 얻어진다. 또한, 용융 유리(8)의 적정량을 노즐(5)의 밖으로 유동하는 것이 용이하다. 더욱이, 용융 유리(8)의 적정량이 밖으로 유동할 때, 노즐(5)을 둘러싼 유리의 상단부와 하단부 사이의 용융 유리(8)에 압축이 발생한다. 용융 유리(8)의 하단부의 중량이 용융 유리(8)의 표면 응력을 초과할 때, 용융 유리(8)의 하단부는 압축 지점에서 분리된다. 따라서, 미리지정된 중량의 용융 유리가 몰딩 다이(7) 내에 용이하게 수용된다. 더욱이, 몰딩 다이(7)의 중량은 노즐(5)로부터 외부로 유동하는 용융 유리(8)의 하단부를 수용하는 몰딩 다이(7) 아래로 신속하게 이동하는 타이밍을 변경시킴으로써 조절될 수 있다. 몰딩 다이(7) 내의 용융 유리(8)를 수용한 후에, 부상 상태 또는 대체로 부상 상태에서 몰딩이 용이하게 수행된다.
전술된 상태에서, 용융 유리(8)는 노즐(5)로부터 연속적으로 공급된다. 도 4에 도시되어진 것처럼, 용융 유리(8)가 노즐(5)로부터 공급될 때, 몰딩 다이(7)는 노즐(5)의 단부로부터 공급된 용융 유리(8)의 몰딩면(9) 상에서 수용되기 위한 직립 위치로부터 상향으로 이동한다. 몰딩면(9) 상에서 용융 유리(8)를 수용한 후, 몰딩 다이(7)는 노즐(5)로부터 공급된 용융 유리(8)를 절단하기 위해 아래로 신속하게 이동한다. 상기 절단은 (전술한 제 1 시시예에 따른 장치의 경우)회전 방향 및 하강 방향으로의 힘의 조합, 또는 (전술한 제 2 실시예에 따른 장치의 경우)몰딩 다이(7)의 하향 이동으로부터 용융 유리(8)를 지지하는 지지력의 감소에 의해 초래된다. 절단에 요구되는 시간은 대략 0.3초에 상응한다. 본 발명의 유리의 중량 제어에 대해, 미리지정된 유량에서 노즐(5)로부터 아래로 유동하거나 하강하는 용융 유리(8)는 중량의 균일도를 달성하기 위해 미리지정된 일정한 간격에서 몰딩 다이(7)에 의해 수용된다.
유리의 중량 설정은 다음 방식으로 수행된다. 먼저, 용융 유리(8)의 온도는 내부 품질이 우수한 유리가 가는 홈을 발생시키지 않고 점성을 얻도록 선택된다. 다음, 유닛 시간 주기 내에 노즐(5)로부터 유동하는 용융 유리(8)의 량이 유량으로 결정된다. 노즐(5)은 전술되어진 측정된 유량이 얻어지도록 내부 직경(바람직하게 1-5mmø, 보다 바람직하게 2-5mmø)을 갖도록 선택된다. 더욱이, 몰딩 다이(7)의 전달 속도 즉, 턴테이블의 회전 속도는 몰딩 다이(7)가 미리지정된 속도로 유동하는 용융 유리(8)의 소정 량을 수용하도록 선택된다. 따라서, 용융 유리(8)의 점성을 30 내지 2 포이즈로 선택하고 몰딩 다이(7)의 전달 속도를 조절함으로써, 용융 유리(8)의 절단 시간은 몰딩 다이(7)의 적절한 하강 타이밍에서 1.0초 또는 그 이하로 감소될 수 있다. 따라서, 대용량의 유리는 고 생성율에서 고 중량 정확도로 신속하게 제조될 수 있다.
상기 실시예에서, 전술한 바와 같이 절단기가 이용되지 않는다. 따라서, 절단시 형성되는 절단 표시(접혀짐)는 유리 매스의 깊이에 도달하지 않는다. 즉, 용융 유리(8)의 분리시 형성된 절단 표시(접혀짐)는 유리 매스의 표면으로부터 대략 0.5 mm의 두게를 갖는 표면 층 내에 존재하여 유리 표면을 연마함으로써 쉽게 제거될 수 있다.
일반적으로, 유리는 다음의 배열 중의 하나의 형태를 취하고 있다.
(1) 구형 또는 그 유사 형태
(2) 주변부 엣지 및 두개의 곡면을 갖는 형상, 또는 그 유사 형태로서 두개의 곡면은 두 곡면 사이에 삽입된 외주부 엣지로 서로 연결된다.
이러한 형상은 구슬 형상에 상응하며 회전 축으로로서 단축 둘레로 타원형으로 회전함으로써 얻어진 회전 타원체에 상응한다. 즉, 유리 매스를 위에서 보았을 때 원형 또는 유리가 유리 매스의 외부 직경을 형성하는 부분이 주변부 엣지와 동일한 상태일 때 일반적으로 원형의 형상은 외주부 엣지와 일치한다.
(3) 액체 부상 적하에 의해 형성된 형상
전술한 형태에서, 용융 유리(8)는 노즐(5)로부터 원형 방향으로 회전하는 다수의 몰딩 다이(7)에 연속적으로 공급된다.
몰딩 다이(7)에 공급된 용융 유리(8)는 가스(예를 들어, 공기)에 의해 부상또는 대체로 부상된다. 동시에, 용융 유리(8)는 가열로(3) 내에서 가열되며 점차적으로 냉각되어 미리정해진 형상으로 형성된 원주 방향으로 이동한다. 부상된 가스는 몰딩 다이의 직경 및 몰딩 다이 상에 제공된 용융 유리의 양을 조절함으로써 수직축 둘레에서 회전될 수 있으나, 수직 방향으로 결코 역전되지 않는다. 따라서, 유리는 부상 또는 대체로 부상 상태에서 몰딩 중에 상부 및 하부로 향한 상부면 및 하부면을 갖는다. 실질적으로 부상 상태에서의 몰딩의 경우. 하부면은 비자유면을 부분적으로 남겨두기 위해 몰딩 다이의 내부면과 접하도록 한다. 반면에, 상부면은 몰딩 다이와 접할 기회를 거의 갖지 못하며 몰딩 다이의 대부분에서 자유면을 형성한다. 이는 상부면과 하부면 사이의 표면 거칠기에 차이를 나타낸다.
몰딩 중에, 용융 유리(8)의 단면 형상은 제한되지 않으나 무정형이다. 유리가 유리 전이점(Tg:615℃)이하의 온도로 냉각되거 언로딩 위치로 이동될 때, 언로딘 된다. 전술한 방식에서, 유리는 90피이스/초의 생성율에서 제조된다.
본 발명의 실시예에서 제조된 유리는 표면 층 부분(표면으로부터 0.2 또는 0.5 mm 의 깊이와 표면 사이)에 종종 가는 홈을 갖는다. 그러나, 이러한 줄등은 차후 단계에서 연마함으로써 용이하게 제거될 수 있다.
중량의 변동은 (1000개의 샘플에 대해) ±5%이다.
본문에서, 본 발명과 연결되어 전술한 유리 매스 제조 단계는 다음의 관점에서 (전술한)제 3 방법으로 수행한 것과는 다름을 인지하게 될 것이다.
몰딩 다이(7)의 하강 속도가 증가됨에 따라, 접혀진 표시는 용융 유리의 분리시 발생하게 된다. 이러한 접혀진 표시는 용융 유리의 절단 시간이 1초 또는 그 이하일 때 보다 빈번하게 나타나는 것으로 알려졌다. 접혀진 표시는 절단 시간을 3초 또는 그 이상으로 연장시킴으로써 감소될 수 있다.
본 발명에 따라, 유리 매스가 접혀진 표시를 하고 있더라도, 압축 몰딩 이후에 연마를 수행함으로써 접혀진 표시로 인한 결함 부분을 제거하는 제안이 제공되어졌다. 선택적으로, 압축 몰딩 이전에 바렐 연마(barrel polishing)가 수행될 때, 접혀진 표시로 인한 결함 부분은 바렐 연마에 의해 제거될 수 있다. 따라서, 본 발명은 제거가능한 양에 상응하는 범위 내의 접혀진 표시의 존재를 연마시에 제거할 수 있게 한다. 따라서, 전술한 절단 시간은 1.0초 또는 그 이하로 단축시켜 생산율을 개선시킨다.
종래 방법의 하나로서 언급된 제 3 방법에서, 유리 매스는 어떠한 연마없이 최종 제품으로 압축몰딩된다. 어떠한 연마 없이 용융 유리로부터 유리를 몰딩하는 제 3 방법에 대한 적용이 있다 하더라도, 유리와 몰딩 다이 사이의 접촉으로 인한 결함 발생을 억제하기 위해 연마는 필요하다. 접촉으로 인한 결함의 발생을 억제하기 위해, 몰딩 다이 상에 유리 부상으로 고속에서 몰딩 다이를 이동하거나 몰딩 다이를 신속하게 가속 또는 감속의 시도는 없었다. 실질적으로, 다수의 몰딩 다이 상에 단일 노즐로부터 아래로 유동하는 용융 유리를 연속으로 수용하는 방법에서, 몰딩 다이를 하강시켜 어떠한 결함없이 용융 유리를 절단하도록, 분 당 수용될 수 있는 유리 매스의 수는 대략 30으로 제한되어 있음을 발견하였다.
그러나, 본 발명에 따라, 유리가 몰딩 다이(7)와 접하고 있더라도, 각각의 유리 매스가 접촉으로 인해 다이의 표면 상에 결함을 갖게 되어, 이러한 결함은 이후 연마에 의해 제거될 수 있다. 이러한 연마는 몰딩 다이 상에 수용된 용융 유리와 고속에서 몰딩 다이를 이동시키고 몰딩 다이를 신속하게 가속 및 감속시키는 것이 가능하다. 따라서, 단일 노즐로부터 아래로 유동하는 용융 유리가 다수의 몰딩 다이 상에 계속하여 또는 연속적으로 수용될 수 있으며 몰딩 다이를 신속하게 하강시킴으로써 분당 60 이상의 유리 매스를 신속하게 절단시킬 수 있다. 실제로, 본 발명에서 80/분 및 200/분 사이의 범위 내에서 노즐 당 유리 매스의 제조 속도를 제어하는 것이 바람직하다.
연마 유리 매스의 연마 단계
압축 몰딩 이전에 유리 매스의 표면을 연마하는 연마 단계는 선택적이나 다음 관점에서 바람직하다.
(1) 용융 유리로부터 얻어진 유리의 중량 정확도는 전술한 제 2 방법에서 압축되어질 유리 재료(절단 부분)의 정확도 보다 높다. 유리가 연마에 노출되지 않는다면, 충분히 고 중량의 정확도가 얻어질 수 있다. 그러나, 필요하다면 압축 몰딩된 제품의 두께에 고 정확도를 얻기 위해서는, 유리 표면층은 유리의 중량을 제어하기 위해 제거된다.
(2) 본 발명에서, 압축 몰딩은 유리 점성이 104내지 106가 되도록 (전술한 제 3 방법과 비교하여) 비교적 고온으로 재가열을 수행한다. 따라서, 몰드와 유리 사이에 융해를 방지하는 것이 필요하다. 상기 고온에서 융해를 방지하기 위해서는, 붕소 질화물 등의 분말 분리제(powdery parting agent)가 몰드 및 유리 매스의 표면 상에 도포된다. 제 3 방법에서, 압축 몰딩된 제품은 최종 제품이다. 따라서, 융해의 발생을 방지하기 위해서는, 몰드의 몰딩면에는 분리 필름이 제공되거나 유리 재료는 표면 처리에 노출된다. 따라서, 제 3 방법에서, 표면 프로파일의 정확도를 저하시키는 분말 분리제는 이용되지 않는다. 반면에, 제 1 방법에서, 분말 분리제는 몰드의 몰딩면 상에 도포될 수 있다. 그러나, 분리제는 유리 재료의 표면 상에 도포되지 않는데, 이는 유리 재료가 용융 상태에서 공급되기 때문이다.
반면에, 본 발명에서 전술한 이유로 인해 분말 분리제가 유리 재료의 표면 상에 도포된다. 그러나, 부상 또는 대체로 부상 상태에서 용융 유리를 몰딩시킴으로써 얻어진 유리의 표면의 부분 또는 전체는 매끈한 유리 표면을 형성하며, 분말 분리제는 유리의 표면에 충분하게 부착되지 않는다. 일부분이 자유면을 형성하지 않는다 하더라도, 표면의 거칠기는 균일하지 않아 분리제가 균일하게 부착되지 않는다. 따라서, 유리의 표면을 연마시킴으로써, 표면 거칠기는 자유 표면 보다 거칠것으로 여겨지며, 균일하다. 이러한 방식으로, 분말 분리제는 균일하게 부착된다.
(3) 부상 또는 대체로 부상 상태에서 몰딩중에, 임의의 물질은 몰딩 다이에 부착된 유리로부터 증발되거나 임의의 이물질이 증발될 수 있다. 이러한 증발된 물질은 유리의 표면 상에 결함을 발생시키거나 또는 이물질의 부착을 초래하도록 유리의 표면에 부착되어질 것이다. 또한, 노즐로부터 밖으로 유동하는 용융 유리의 하단부의 분리시 표면 층 위에 형성될 수 있다. 이러한 결함은 압축 몰딩 이전에 연마에 의해 제거될 수 있다.
(4) 부상 또는 대체로 부상 상태에서 용융 유리를 몰딩시킴으로써 얻어진 유리의 표면은 전술한 바와 같이 자유 표면 부분을 형성하며, 비록 자유 표면 부분이 아니더라도 비교적 낮은 표면 거칠기를 갖는 덜 거친 부분을 형성한다. 상기 부분들은 투명하며 표면 상에 광 산란에 열등하다. 압축 몰딩을 목적으로 유리를 재가열하기 위해서는, 상기 배열된 가열기를 이용함으로써 내열 재료 내에 위치된 유리를 가열하는 방법은 대량의 유리를 가열가는 관점에서 우수하다. 그러나, 이러한 방법에서 열 복사는 유리의 표면상에 산란되지 않는다. 이러한 경우, 유리 내에 흡수되지 않은 열의 일부분은 유리와 내열 재료 사이의 접촉 영역에 도달할 것이다. 이는 유리와 내열 재료의 융해를 초래한다. 상기 사항을 고려하면, 유리의 표면은 연마되어 열 복사가 유리 표면 상에서 산란되어 유리와 내열 재료 사이의 접촉 영역이 과다한 가열로부터 방지되도록 한다. 따라서, 전술한 융해는 방지될 수 있다.
전술한 목적은 유리 매스의 표면을 연마시킴으로써 달성될 수 있다.
연마 이전에, 유리는 상부면에 대한 2 내지 30 nm, 및 하부면에 대한 2 내지 60 nm의 최대 표면 거칠기를 갖는다. 유리의 표면은 유리의 표면 거칠기를 증가시키기 위해 연마된다. 전술한 목적 (1) 내지 (4) 특히, (2) 내지 (4)를 달성하기 위해, 연마 이후에 유리는 20 내지 60㎛, 보다 바람직하게는 30 내지 50㎛, 가장 바람직하게는 35 내지 45㎛ 범위의 최대 표면 거칠기(Rmax)를 갖는다.
전술한 제 2 방법에서, 절단 부분은 중량 제어 목적으로 주로 연마된다. 그러나, 본 발명에 따른 유리의 연마(종래의 연마에서보다 고 중량 정확도가 얻어진다.)는 전술한 목적(2) 내지 (4)를 주로 언급하고자 한다. 제 2 방법과 비교하면, 본 발명에서 연마에 의해 제거된 양은 매우 소량이며 연마 시간은 대략 절반으로 짧다. 더욱이, 연마에 의해 제거된 량은 감소될 수 있어 폐유리를 감소시킨다.
유리 매스의 연마는 바람직하게 바렐 연마를 이용함으로써 수행된다. 특히, 유리 및 연마제는 용기에 놓여 있다. 용기는 회전되거나 진동한다. 선택적으로, 용기의 내부는 회전된다. 이러한 방식으로, 유리의 표면은 균일하게 연마될 수 있다. 유리의 수가 바렐 연마에 놓여져 있다면, 배치 연마는 유리의 수가 단일 단계에서 연마되도록 수행된다. 바렐 연마는 유리의 프로파일의 정확한 작동에 의도되지 않는다. 즉, 바렐 연마는 최종 제품에서와 같이 압축 몰딩된 제춤의 배치에 유리 재료의 배열에 근접한 제 3 방법의 정확한 압축 몰딩을 수행하는 연마와는 다르다.
유리는 연마 단계에서 제거될 수 있는 결함 또는 가는 홈 등의 표면 결함을 가질 수 있다. 그러나, 이러한 결함은 유리 연마의 전술한 연마 단계에 의해 제거될 수 있다.
재가열 및 압축 단계
전술한 제조 방법으로 얻어진 유리 매스는 각각 최종 렌즈 형상에 상응하는 몰딩 면을 갖는 다수의 몰드에 의해 선택적으로 압축 몰딩된다. 몰드는 공지된 바와 같이 상부 다이 및 하부 다이를 포함하는 것으로 나타나 있다. 압축 몰딩은 공기 분위기에서 수행된다.
대략 850℃로 가열되고 (105포이즈로) 연화된 유리는 대략 650℃로 가열된 하부 다이의 몰딩 면상에서 로딩 유닛에 의해 도입된다. 이때, 유리는 하부 다이에서와 같이 대략 650℃로 가열된 상부 다이에 의해 대략 4 내지 5초 동안 압축 몰딩된다.
이러한 재가열 및 압축 단계에 의해, 이후 연마된 최종 제품의 형상과 유사한 형상을 갖는 압축 몰딩된 제품이 얻어진다.
압축 몰딩된 제품의 연마 단계
전술한 재가열 및 압축 단계에 의해 얻어진 압축 몰딩된 제품은 최종 제품으로서 광학 유리를 얻기 위해 연마된다. 연마제로서, 세륨 산화물을 이용할 수 있다. 조제 연마(coarse polishing)는 먼저 수행되며, 그리고 미세 연마가 수행된다. 이러한 연마에 의해, 압축 몰딩된 제품의 표면 층 부분에 남아있는 가는 홈 등의 결함이 완전하게 제거된다. 압축 몰딩된 제품의 중량의 변동이 억제됨으로 인해, 연마의 양이 감소될 수 있다. 전술한 방식에서, 양 블록 렌즈(bioconvex lens), 양 오목 렌즈(bioconcave lens), 평철 렌즈(plano-convex lens), 평요 렌즈(plano-concave lens), 볼록 메니스커스 렌즈(convex-meniscus lens), 오목 메니스커스 렌즈(concave-meniscus lens) 등의 다양한 광학 제품을 얻을 수 있다.
압축 단계를 통해 얻어진 압축 몰딩된 제품은 연마 단계에서 제거될 수 있는 결함 및 가는 홈 등의 다양한 표면 결함을 포함할 수 있다. 유리 제품의 결함은 압축 몰딩된 제품을 연마시킴으로써 제거될 수 있다.
전술한 유리 형성 단계에서, SiO2-TiO2유리로 제조된다. 그러나, B2O3-La2O3유리가 이용되는 경우에도 유사한 효과가 얻어질 것이다.
표 2에 도시된 NO. 2 내지 NO. 12의 유리를 이용함으로써, 전술한 단계는 양 블록 렌즈, 양 오목 렌즈, 평철 렌즈, 평요 렌즈, 볼록 메니스커스 렌즈, 오목 메니스커스 렌즈 등의 다양한 광학 제품을 얻기 위해 수행된다.
용융 유리(8)가 몰딩 다이 상에서 부상되어 있는 동안 점차적으로 냉각된다. 그러나, 용융 유리(8)는 몰딩 다이 내에서 직접적으로 수용될 수 있다. 이러한 경우에, 몰딩 다이와 유리 사이의 온도 차이로 인한 분열 발생을 억제하기 위해서는, 몰딩 다이는 부상 기술과 비교하여 고온에서 유지되어야 한다.
연속하는 유리 공급원이 전술한 부상 기술에서 턴테이블 및 노즐을 이용함으로써 수행된다 하더라도, 간헐적인 유리 공급이 제공될 수 있다.
본 발명에서, 중량 변동에서 억제된 유리는 중량 변동에서 소형의 압축 몰딩된 제품이 형성되도록 압축 몰딩된다. 따라서, 최종 제품이 연마에 의해 얻어질 때, 연마 스크랩은 감소될 수 있다.
재가열 단계에서, 압축은 104-106포이즈의 점성에서 수행된다. 따라서, 제조되어질 유리는 광범위한 종으로부터 선택될 수 있다. 더욱이, 압축 몰딩이 공기 분위기에서 가능하기 때문에, 압축 몰딩은 간단한 제조 설비로 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서, 최종 단계에서 연마가 수행된다. 이는 유리가 연마 단게에서 제거가능한 표면 조건을 갖도록 한다. 용융 유리로부터 직접 제조된 유리의 제조에 요구되는 시간 주기를 감소시키는 것이 가능하다. 따라서, 유리 제품의 제조 비용은 감소될 수 있다.
본 발명에 다른 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서, 최종 단계에서 연마가 수행된다. 이는 유리가 연마 단계에서 제거가능한 표면 조건을 갖도록 한다. 유리를 연속적으로 제조하는 것이 또한 가능하다. 따라서, 유리 블록을 압축되어질 유리로 절단하는 종래의 방법과 비교하여 제조 비용은 상당히 감소될 수 있다.
본 발명에 따른 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서, 압축은 104-106포이즈의 점성에서 수행된다. 따라서, 106포이즈 또는 그 이상의 높은 점성에서 정밀 압축과 비교하여, 압축시 유리의 변형및 신장이 증가될 수 있다. 따라서, 정밀 압축 몰딩에서 수행되는 것과 같이 몰드의 몰딩면의 곡면과 일치하는 유리 재료의 배열을 제어하는 것은 불필요하다. 이는 광범위한 범위를 갖는 배열의 유리 제품을 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서, 유리는 재가열되고 압축된다. 따라서, 하부 다이의 몰딩면이 볼록 형성을 취하고 있더라도, 하강하는 고온의 용융 유리는 하부 다이의 주변부 엣지를 둘러싼 몸체 다이와의 융해로부터 방지된다. 제 1 방법에서, 고온의 용융 유리는 하부 다이 상에서 불안정하며 몸체 다이와 융해를 초래하도록 몸체 다이와 접한다. 더욱이, 본 발명의 방법에는 다양한 문제점이 없어 용융 유리가 신속하게 냉각되어질 몸체 다이와 접하여, 압축시 유리의 충분한 신장을 초래하며, 유리는 압축기 하부 다이의 주변부 엣지로 치우쳐 몰드 전체로 균일하게 분포되지 않는다.
최종적으로, 본 발명의 이해를 돕기 위해 본 발명과 전술한 제 3 방법을 비교하고자 한다.
본 발명에서, 몰딩 다이(7)는 10㎛ 또는 그 이상의 최대 표면 거칠기를 갖는 거친 면을 가질 수 있다.
반면에, 제 3 방법에서와 같이, 유리 매스 몰딩 단계에서 최종 제품을 얻기 위한 단계까지의 공정에서 연마 단계가 포함되지 않는다. 몰딩 다이의 몰딩면은 1㎛ 또는 그 이하의 최대 표면 거칠기(Rmax)를 가져야 한다. 이는 용융 유리가 압축되어질 유리 블랭크를 형성하도록 몰딩 다이 상에 수용되어 있다면 용융 유리와 몰딩 다이 사이의 접촉이 발생될 수 있기 때문이다.
본 발명에서, 압축 몰딩에서 이용되는 각각의 몰드의 몰딩 면의 최대 표면 거칠기는 1 내지 20㎛, 일반적으로 1 내지 10㎛의 범위 내에서 하강한다.
반면에, 제 3 방법에서, 몰딩면의 형상 및 표면 정확도는 압축 단계시에 최종 제품에 정확하게 전달되어야 한다. 따라서, 몰드의 몰딩면은 대략 5 nm의 최대 표면 거칠기(Rmax)를 가져야 한다.
이는 본 발명에서 이용되는 압축용 몰드가 제 3 방법에서 이용되는 몰드와 완전히 다름을 나타내고 있다. 제 3 방법에서, 몰딩면 상의 작은 파쇄는 최종 제품의 표면 정확도에 심각한 악영향을 미치게 된다. 따라서, 제 3 방법에서, 유리와 몰드 사이의 융해로 인한 몰딩면 상에 작은 파쇄를 방지하기 위해서는, 유리는 560℃ 이하의 전이점을 가져야 한다.
반면에, 본 발명의 압축 몰드에서, 몰딩면의 형상에 작은 변동이 있다 하더라도, 압축된 제품이 연마되기 때문에 제 3 방법에서와 같이 문제점은 발생되지 않는다. 따라서, 본 발명에서 대량 제조를 가능하게 하고, 그리고 제 3 방법에서는 이용되지 않는 580℃ 이상의 전이점을 갖는 유리를 이용할 수 있다.
도 6a 내지 도 6d를 참조하면, 용융 유리로부터 얻어진 유리 매스(도 6a)는 도 6b 내지 도 6d에 도시되어진 것과 같이 계속 가공된다. 특히, 유리 재료는 도 6b에 도시되어진 것처럼 바렐 연마를 거치게 되며, 도 6d에 도시되어진 것처럼 최종 제품(렌즈)로 연마된다.
본 발명에 따라 유리 제품을 제조할 때 제조 비용이 감소되고 대형 품목의 대용량 제조에 적합하다. 또한 환경에 대한 악영향을 감소시킬 수 있는 잇점을 갖는다.

Claims (23)

  1. 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서,
    다수의 몰딩 다이 내에 용융 유리를 수용하고 상기 용융 유리를 점차 냉각시킴으로써 유리 매스를 형성하는 단계,
    상기 유리 매스를 104-106의 점성에 대응하는 온도로 공기 분위기에서 재가열시키고 상기 유리 매스를 상기 몰드에 의해 압축몰딩시켜 압축 몰딩된 제품을 제조하는 압축 단계, 및
    상기 압축 몰딩된 제품을 연마하여 최종 유리 제품으로 형성하는 연마 단계를 포함하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 유리 매스 형성 단계에서의 상기 용융 유리는 30-2 포이즈의 점성을 갖는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 유리 매스는 580℃ 또는 그 이상의 유리 전이점을 갖는 유리로 제조되는 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 압축 단계는 표면 거칠기를 증가시키기 위해 연마된 이후에 상기 유리 매스를 재가열시킴으로써 수행되는 방법.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 압축 단계는 연마된 이후에 상기 유리 매스의 표면 상에 분말 분리제를 도포함으로서 수행되는 방법.
  6. 제 4항에 있어서, 상기 압축 단계는 열 복사에 의해 상기 몰딩 다이 내에 위치된 유리 매스를 재가열시킴으로써 수행되는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 유리 매스 형성 단계에서, 연속적으로 공급된 상기 용융 유리는 지정된 온도로 가열되어 연속적으로 공급되는 상기 몰딩 다이에 의해 수용되며, 몰딩되어 상기 유리 매스를 형성하는 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 용융 유리는 아래로 유동하는 상기 유리의 하단부의 중량이 상기 용융 유리의 표면 응력을 초과할 때 절단되는 방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 상기 용융 유리는 부상 또는 대체로 부상 상태에서 상기 몰딩 다이에서 상기 유리 매스로 몰딩되는 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 상기 용융 유리의 절단 시간은 1.0초 보다 짧은 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 유리 제품은 광학 제품인 방법.
  12. 다수의 유리 매스를 다수의 몰드에 분포시키고, 및 상기 유리 매스를 압축몰딩시켜 상이한 형상의 압축 몰딩된 제품을 얻기 위한 압축 몰딩된 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서,
    몰딩 다이 내에 소정 중량의 용융 유리를 수용하여 유리 매스를 형성하는 단계,
    다수의 유리 매스를 제조하도록 상기 유리 매스 형성 단계를 반복하는 단계, 및
    상기 유리 매스를 상기 몰드에 분포시키고, 104및 106포이즈의 점성에 대응하는 온도로 재가열된 상기 유리 매스를 각각의 몰드에 의해 압축 몰딩시켜 상이한 형상의 압축 몰딩된 제품을 제조하는 단계를 포함하는 방법.
  13. 제 12항에 있어서, 상기 몰딩 다이는 부상 또는 대체로 부상 상태로 상기 용융 유리를 수용하여 상기 유리 매스를 형성하는 방법.
  14. 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서,
    제 12항 또는 제 13항에서 청구한 방법을 이용하여 압축 몰딩된 제품을 제조하는 단계, 및
    상기 압축 몰딩된 제품을 연마하며 최종 유리 제품을 제조하는 단계를 포함하는 방법.
  15. 제 14항에 있어서, 상기 유리 제품은 광학 제품인 방법.
  16. 유리 매스를 제조하기 위한 장치로서, 제 1항에서 청구된 유리 제품을 제조하는 방법에서 유리 매스 형성 단계를 실행하기 위한 장치에 있어서,
    노즐을 통해 용융 유리를 공급하기 위한 용융 유리 공급 유닛,
    상기 용융 유리를 몰딩시키기 위한 몰딩 유닛, 및
    상기 몰딩 다이 및 상기 용융 유리를 소정 온도로 가열시키기 위한 가열 수단을 포함하며, 상기 몰딩 유닛은
    다수의 몰딩 다이로서, 상기 몰딩 다이에 제공된 상기 용융 유리를 소정의 형상으로 몰딩하기 위한 몰딩면을 갖는 다수의 몰딩 다이, 및
    상기 몰딩 다이를 색인 방식으로 상기 노즐의 하단부까지 차례로 연속해서 전달하기 위한 전달 수단을 포함하는 장치.
  17. 유리 매스를 제조하기 위한 장치에 있어서,
    노즐을 통해 용융 유리를 공급하기 위한 용융 유리 공급 유닛,
    상기 용융 유리를 몰딩시키기 위한 몰딩 유닛, 및
    상기 몰딩 다이 및 상기 용융 유리를 소정 온도로 가열시키기 위한 가열 수단을 포함하며, 상기 몰딩 유닛은
    다수의 몰딩 다이로서, 상기 몰딩 다이에 공급된 상기 용융 유리를 소정의 형상으로 몰딩하기 위한 몰딩면을 갖는 다수의 몰딩 다이, 및
    상기 몰딩 다이를 연속 방식으로 상기 노즐의 하단부까지 연속해서 전달하기 위한 전달 수단을 포함하는 장치.
  18. 제 16항 또는 제 17항에 있어서, 상기 전달 수단은 구동 수단에 의해 회전되는 턴테이블인 장치.
  19. 제 18항에 있어서, 상기 턴테이블을 구동시키기 위한 상기 구동 수단은 상기 용융 유리의 점성에 따라 제어되는 회전 속도를 갖는 장치.
  20. 제 16항 또는 제 17항에 있어서, 상기 몰딩 다이의 상기 몰딩면은 상기 용융 유리를 부상시키기 위한 가스 공급 구멍이 제공되는 장치.
  21. 제 16항 또는 제 17항에 있어서, 상기 몰딩 다이의 각각은 상기 노즐로부터 떨어져 상기 노즐을 향해 이동가능하도록 배열되어 있으며, 상기 몰딩 다이는 상기 용융 유리의 수용시 상기 노즐을 향해 이동하고, 수용된 상기 용융 유리의 절단시 상기 노즐로부터 떨어져 이동되도록 제어되는 장치.
  22. 유리 제품을 제조하기 위한 방법에 있어서,
    다수의 몰딩 다이 내에 용융 유리를 수용하고 상기 용융 유리를 점차 냉각시켜 유리 매스를 형성하는 단계, 및
    104내지 106포이즈에 상응하는 온도로 공기 분위기에서 상기 유리 매스를 재가열하고 상기 유리 매스를 몰드에 의해 압축 몰딩시켜 압축 몰딩된 제품을 제조하는 단계를 포함하는 방법.
  23. 제 22항에 있어서, 최종 유리 제품을 형성하기 위해 상기 압축 몰딩된 제품을 연마시키는 단계를 더 포함하는 방법.
KR10-2000-0036436A 1999-06-29 2000-06-29 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치 KR100446051B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14098599P 1999-06-29 1999-06-29
US60/140,985 1999-06-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20010049665A true KR20010049665A (ko) 2001-06-15
KR100446051B1 KR100446051B1 (ko) 2004-08-30

Family

ID=22493647

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR10-2000-0036436A KR100446051B1 (ko) 1999-06-29 2000-06-29 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치

Country Status (6)

Country Link
US (1) US6595026B1 (ko)
JP (1) JP3806288B2 (ko)
KR (1) KR100446051B1 (ko)
CN (1) CN1281533C (ko)
MY (1) MY123138A (ko)
TW (1) TW588021B (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100704614B1 (ko) * 2006-05-03 2007-04-09 현대자동차주식회사 연료전지용 흑연 분리판 성형 시스템

Families Citing this family (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3945995B2 (ja) * 2001-05-01 2007-07-18 Ｈｏｙａ株式会社 ガラス塊の製造方法及びガラス塊成形装置、ガラス成形品の製造方法、並びに光学素子の製造方法
JP2003063834A (ja) * 2001-08-27 2003-03-05 Hoya Corp プレス成形装置及び光学素子の製造方法
JP3853622B2 (ja) * 2001-09-20 2006-12-06 Ｈｏｙａ株式会社 ガラス成形体の製造方法、プレス成形品の製造方法、ガラス光学素子の製造方法及びガラス成形体の製造装置
JP5014687B6 (ja) * 2001-11-14 2023-10-26 Ｈｏｙａ株式会社 光学ガラス、プレス成形用ガラス素材、光学素子およびその製造方法
JP4684014B2 (ja) * 2005-06-06 2011-05-18 Ｈｏｙａ株式会社 精密プレス成形用プリフォームの製造方法および光学素子の製造方法
DE102005063276B4 (de) * 2005-12-29 2011-07-28 Schott Ag, 55122 Verfahren zum Herstellen von Glasbauteilen mit strukturierter Oberfläche
WO2007095895A1 (de) * 2006-02-23 2007-08-30 Docter Optics Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung technischer glasteile für optische anwendungen
JP4951166B2 (ja) * 2007-02-23 2012-06-13 Ｈｏｙａ株式会社 レンズブランク及びレンズの製造方法
DE102007037204B4 (de) * 2007-08-07 2020-11-12 Docter Optics Se Verfahren zum Herstellen eines optischen Linsenelementes, insbesondere einer Scheinwerferlinse für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer sowie Charge von hintereinander hergestellten Scheinwerferlinsen
JP5138401B2 (ja) 2008-01-30 2013-02-06 Ｈｏｙａ株式会社 光学ガラス、プレス成形用ガラスゴブおよび光学素子とその製造方法ならびに光学素子ブランクの製造方法
US8573005B2 (en) * 2011-02-24 2013-11-05 Corning Incorporated Apparatus and method for mass producing 3D articles from 2D glass-containing sheets
WO2013111837A1 (ja) * 2012-01-24 2013-08-01 Hoya株式会社 ガラス塊の成形装置、ガラス塊の製造方法、ガラス成形品の製造方法、及び光学素子の製造方法
CN103833199A (zh) * 2012-11-24 2014-06-04 新余市银龙机电科技有限公司 一种触摸屏保护玻璃基片的生产工艺
KR20150124445A (ko) * 2013-02-25 2015-11-05 호야 가부시키가이샤 연마용 유리 렌즈 블랭크, 그 제조 방법 및 광학 렌즈의 제조 방법
US9212083B2 (en) * 2013-03-15 2015-12-15 Emhart Glass S.A. System and method to coat glass gobs with a lubricating dispersion during the drop to blank molds
US9067817B2 (en) * 2013-03-15 2015-06-30 Emhart Glass S.A. System and method to coat glass gobs with a lubricating dispersion during the drop to blank molds
JP6423363B2 (ja) * 2013-12-12 2018-11-14 Hoya株式会社 研磨用ガラス光学素子ブランク用成形型、研磨用ガラス光学素子ブランクの製造方法および光学素子の製造方法
TWI603792B (zh) * 2015-08-28 2017-11-01 廣盈自動化工程股份有限公司 自動鑄型灌液裝置及其方法
JP6641923B2 (ja) * 2015-11-25 2020-02-05 日本電気硝子株式会社 ガラス材の製造方法及びガラス材の製造装置
CN105800913B (zh) * 2016-02-21 2020-03-20 徐林波 平板玻璃环形旋转板静态成型法
CN105731768B (zh) * 2016-02-28 2019-08-20 广东明轩实业有限公司 平板玻璃圆环旋转连续成型退火炉
CN109896727A (zh) * 2019-03-27 2019-06-18 滁州兄弟科技有限公司 一种滚筒洗衣机观察窗成型设备及成型方法
CN113354260B (zh) * 2021-04-29 2022-08-09 湖北新华光信息材料有限公司 玻璃滴料一次半模压成型装置

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1857213A (en) * 1930-02-28 1932-05-10 Pittsburgh Plate Glass Co Process of making optical disks
US3589880A (en) * 1966-11-22 1971-06-29 Eastman Kodak Co Plurality optical element pressing process
US3961927A (en) * 1973-03-05 1976-06-08 Pilkington Brothers Limited Apparatus and method for moulding glass objects
JPS5562815A (en) * 1978-11-06 1980-05-12 Ohara Inc Press molding method for thick optical glass molding
JPS63315524A (ja) * 1987-06-18 1988-12-23 Matsushita Electric Ind Co Ltd ガラスゴブの供給方法
JPH02142439A (ja) 1988-11-24 1990-05-31 Takuhiko Mitsuhashi 蒸篭による蒸し料理の調理方法
US4880454A (en) * 1989-02-02 1989-11-14 O-I Brockway Glass, Inc. System and method for applying lubricant to charges of molten glass
JP2746465B2 (ja) * 1990-06-15 1998-05-06 オリンパス光学工業株式会社 ガラスレンズの成形方法
JPH04280822A (ja) * 1991-03-08 1992-10-06 Olympus Optical Co Ltd 光学素子の成形方法
JP2776112B2 (ja) * 1991-04-15 1998-07-16 富士ゼロックス株式会社 電子写真法
JPH05301724A (ja) * 1992-04-24 1993-11-16 Olympus Optical Co Ltd 光学素子の成形方法
US5873921A (en) * 1994-09-09 1999-02-23 Hoya Precisions Inc. Process for manufacturing glass optical elements
DE19510195C2 (de) * 1995-03-21 1997-02-13 Deutsche Spezialglas Ag Verfahren zum Herstellen blankgepreßter Glaskörper für optische Ausrüstungen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
US5908483A (en) * 1996-10-30 1999-06-01 Lynch Machinery, Inc. Apparatus and process for molding of glass
US5762673A (en) * 1997-01-24 1998-06-09 Hoya Precision Inc. Method of manufacturing glass optical elements
JPH11118530A (ja) * 1997-10-13 1999-04-30 Yokogawa Electric Corp 記録計
JP4004613B2 (ja) * 1997-11-28 2007-11-07 株式会社オハラ 球状ガラスプリフォームの製造方法
JP4228460B2 (ja) * 1999-03-17 2009-02-25 フジノン株式会社 光学素子成形用ガラスゴブの製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100704614B1 (ko) * 2006-05-03 2007-04-09 현대자동차주식회사 연료전지용 흑연 분리판 성형 시스템

Also Published As

Publication number Publication date
KR100446051B1 (ko) 2004-08-30
TW588021B (en) 2004-05-21
MY123138A (en) 2006-05-31
US6595026B1 (en) 2003-07-22
CN1281533C (zh) 2006-10-25
CN1290664A (zh) 2001-04-11
JP3806288B2 (ja) 2006-08-09
JP2001019446A (ja) 2001-01-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100446051B1 (ko) 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치
CN100441530C (zh) 玻璃块、压力成形用坯料、玻璃成形制品及光学元件的制法
JP3853622B2 (ja) ガラス成形体の製造方法、プレス成形品の製造方法、ガラス光学素子の製造方法及びガラス成形体の製造装置
US4738703A (en) Method of molding optical lenses
JP3929237B2 (ja) ガラス塊の製造方法及び製造装置、ガラス成形品の製造方法、並びに光学素子の製造方法
JPH0751446B2 (ja) ガラス体の成形方法およびその装置
CN1256254A (zh) 挤压模制玻璃制品的方法及其装置
JP3974376B2 (ja) ガラス塊の製造方法、ガラス成形品の製造方法、及び光学素子の製造方法
JP6739131B2 (ja) ガラス製光学部品成形用金型並びにその金型を用いたガラス製光学部品の製造方法
JP2798208B2 (ja) ガラスゴブの成形方法
JP3712575B2 (ja) ガラスゴブの製造方法及び製造装置
JP2000233934A (ja) ガラス製品のプレス成形方法及び装置
JPH06345455A (ja) 光学ガラス素子の製造方法および製造装置
JP2986603B2 (ja) ガラス成形品の成形方法および装置
JPH0826739A (ja) ガラス素子の製造方法及び装置
JP2000302461A (ja) ガラス素子の成形方法
JP4426740B2 (ja) ガラス成形品の製造方法、光学部品の製造方法、プレス成形装置
JP2746465B2 (ja) ガラスレンズの成形方法
JP3673554B2 (ja) ガラスゴブの成形方法及び成形装置
JP3614902B2 (ja) ガラス成形レンズ用プリフォーム及びその製造方法
JPH0769653A (ja) 光学ガラス素子の製造方法および製造装置
JPH05279055A (ja) ガラスレンズの製造方法
JPH0543258A (ja) 球状ガラスの製造法
SU1030324A1 (ru) Способ производства полированных оптических изделий и устройство дл его осуществлени
JPH07242430A (ja) 光学素子の成形方法及び装置

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120724

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130719

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140721

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150716

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160805

Year of fee payment: 13

LAPS Lapse due to unpaid annual fee