JPH04280822A - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
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- JPH04280822A JPH04280822A JP6903691A JP6903691A JPH04280822A JP H04280822 A JPH04280822 A JP H04280822A JP 6903691 A JP6903691 A JP 6903691A JP 6903691 A JP6903691 A JP 6903691A JP H04280822 A JPH04280822 A JP H04280822A
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- 230000003287 optical effect Effects 0.000 title claims description 8
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- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 12
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 7
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/02—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing in machines with rotary tables
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B29/00—Reheating glass products for softening or fusing their surfaces; Fire-polishing; Fusing of margins
- C03B29/04—Reheating glass products for softening or fusing their surfaces; Fire-polishing; Fusing of margins in a continuous way
- C03B29/06—Reheating glass products for softening or fusing their surfaces; Fire-polishing; Fusing of margins in a continuous way with horizontal displacement of the products
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、最終成形品を得る前の
プレス成形用素材としての光学素子の成形方法に関する
。
プレス成形用素材としての光学素子の成形方法に関する
。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記光学素子の成形方法としては
、例えば特公昭５４−２６５６７号公報に記載されるよ
うに、いわゆるダイレクトプレスという方法が知られて
いる。この方法は、流出管から流出する溶融ガラス流を
シャーブレードで切断してガラス塊とし、これを一対の
型間に供給してプレス成形するものである。
、例えば特公昭５４−２６５６７号公報に記載されるよ
うに、いわゆるダイレクトプレスという方法が知られて
いる。この方法は、流出管から流出する溶融ガラス流を
シャーブレードで切断してガラス塊とし、これを一対の
型間に供給してプレス成形するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の技
術では、溶融ガラス流をシャーブレードで切断する際に
、シャーマークと呼ばれる切断痕がガラス塊に残ってし
まい、これを型によりプレス成形しても成形品に表面欠
陥として現れるという問題があった。このため、上記ガ
ラス塊は、そのままの状態ではプレス成形用素材として
用いることができず、欠陥を除去するために後加工を施
す必要があった。
術では、溶融ガラス流をシャーブレードで切断する際に
、シャーマークと呼ばれる切断痕がガラス塊に残ってし
まい、これを型によりプレス成形しても成形品に表面欠
陥として現れるという問題があった。このため、上記ガ
ラス塊は、そのままの状態ではプレス成形用素材として
用いることができず、欠陥を除去するために後加工を施
す必要があった。
【０００４】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので、表面欠陥のないプレス成形用素材として
の光学素子を得ることができる光学素子の成形方法を提
供することを目的とする。
されたもので、表面欠陥のないプレス成形用素材として
の光学素子を得ることができる光学素子の成形方法を提
供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、光学素子を製造するにあたり、所望の成
形品よりも大きい体積でかつ自由形状のガラスブロック
をガラス素材とし、このガラス素材の外周部を支持しな
がら、そのガラス素材の軟化点以上の温度とした高温気
体をガラス素材に吹きかけてガラス素材を加熱軟化させ
ることにより、ガラス素材を自重落下させ、その落下過
程においてガラス素材の表面を強制的に冷却し、その後
落下方向下方に配置した下型上にガラス素材を落下させ
、下型と上型とを同軸上に対向配置した後、その上下型
によりプレス成形することとした。
に、本発明は、光学素子を製造するにあたり、所望の成
形品よりも大きい体積でかつ自由形状のガラスブロック
をガラス素材とし、このガラス素材の外周部を支持しな
がら、そのガラス素材の軟化点以上の温度とした高温気
体をガラス素材に吹きかけてガラス素材を加熱軟化させ
ることにより、ガラス素材を自重落下させ、その落下過
程においてガラス素材の表面を強制的に冷却し、その後
落下方向下方に配置した下型上にガラス素材を落下させ
、下型と上型とを同軸上に対向配置した後、その上下型
によりプレス成形することとした。
【０００６】
【作用】上記構成の成形方法によれば、ガラスブロック
を自重変形するまで加熱軟化するので、その表面は欠陥
のない完全に滑らかな面となり、良好なプレス成形用素
材となる。また、シャーブレードを使用せずに自重落下
によりガラス素材を下型上に供給するので、シャーマー
クが発生することもない。さらに、落下過程においてガ
ラス素材の表面を強制的に冷却してから下型上に落下さ
せるので、ガラス素材の表面の温度は必要以上の高い温
度にはならず、型との焼付きを防ぐことができる。
を自重変形するまで加熱軟化するので、その表面は欠陥
のない完全に滑らかな面となり、良好なプレス成形用素
材となる。また、シャーブレードを使用せずに自重落下
によりガラス素材を下型上に供給するので、シャーマー
クが発生することもない。さらに、落下過程においてガ
ラス素材の表面を強制的に冷却してから下型上に落下さ
せるので、ガラス素材の表面の温度は必要以上の高い温
度にはならず、型との焼付きを防ぐことができる。
【０００７】
【実施例１】図１は、本実施例で使用した成形装置を示
すもので、加熱炉１内の上下には、ヒータ２，３がそれ
ぞれ配設されている。また、加熱炉１の両側には、供給
テーブル４（図１において左側）と排出テーブル５（図
１においては右側）とが連設されている。そして、供給
テーブル４と排出テーブル５とは、加熱炉１内中心部に
延設したレール６を介して連結されている。供給テーブ
ル４およびレール６上には、所望の成形品よりも大きい
体積でかつ自由形状のガラスブロックからなるガラス素
材７を載置したリング状の複数の搬送部材８が整列配置
されている。また、供給テーブル４の近傍には、送りシ
リンダ９が配置されており、搬送部材８は、この送りシ
リンダ９により供給テーブル４上からレール６上を摺動
して順次加熱炉１内に搬送される。一方、加熱炉１の排
出テーブル５側上部には、中空状のノズル１０がその先
端（下端）開口部を加熱炉１内に臨ませて取付けられて
いる。このノズル１０は、図示を省略した高温熱風発生
機に接続されている。また、ノズル１０の真下となる加
熱炉１下部には、加熱軟化したガラス素材７が落下でき
るように孔１１が穿設されている。
すもので、加熱炉１内の上下には、ヒータ２，３がそれ
ぞれ配設されている。また、加熱炉１の両側には、供給
テーブル４（図１において左側）と排出テーブル５（図
１においては右側）とが連設されている。そして、供給
テーブル４と排出テーブル５とは、加熱炉１内中心部に
延設したレール６を介して連結されている。供給テーブ
ル４およびレール６上には、所望の成形品よりも大きい
体積でかつ自由形状のガラスブロックからなるガラス素
材７を載置したリング状の複数の搬送部材８が整列配置
されている。また、供給テーブル４の近傍には、送りシ
リンダ９が配置されており、搬送部材８は、この送りシ
リンダ９により供給テーブル４上からレール６上を摺動
して順次加熱炉１内に搬送される。一方、加熱炉１の排
出テーブル５側上部には、中空状のノズル１０がその先
端（下端）開口部を加熱炉１内に臨ませて取付けられて
いる。このノズル１０は、図示を省略した高温熱風発生
機に接続されている。また、ノズル１０の真下となる加
熱炉１下部には、加熱軟化したガラス素材７が落下でき
るように孔１１が穿設されている。
【０００８】加熱炉１の孔１１の下方には、筒状の冷却
リング１２が配置されている。この冷却リング１２は、
ガラス素材７が通過する中空部１３にエアを吐出できる
ように、その内周面にエア吐出用の小孔１４が複数形成
されている。これら小孔１４は、冷却リング１２の外周
面に設けられたエア導入口１５と連通されており、エア
導入口１５はエア供給源であるコンプレッサ（図示省略
）に接続されている。
リング１２が配置されている。この冷却リング１２は、
ガラス素材７が通過する中空部１３にエアを吐出できる
ように、その内周面にエア吐出用の小孔１４が複数形成
されている。これら小孔１４は、冷却リング１２の外周
面に設けられたエア導入口１５と連通されており、エア
導入口１５はエア供給源であるコンプレッサ（図示省略
）に接続されている。
【０００９】冷却リング１２の下方には、回転テーブル
１６が設置されている。この回転テーブル１６上には、
外周にヒータ１７，１８を備えた二つのスリーブ１９，
２０が配置されている。一方のスリーブ１９と他方のス
リーブ２０とは、回転テーブル１６上で１８０°回転し
た位置に設けられている。また、各スリーブ１９，２０
内には、それぞれセラミック製の下型２１，２２が嵌合
されている。図１の状態では、一方の下型２１は、加熱
炉１の孔１１の真下に位置しており、落下してくるガラ
ス素材７を受け止めることができるようになっている。 また、他方の下型２２の上方には、外周にヒータ２３を
備えたセラミック製の上型２４が上下動自在に設けられ
ている。回転テーブル１６は、１８０°ごとに間欠的に
回転可能であり、成形サイクルに連動して回転される。
１６が設置されている。この回転テーブル１６上には、
外周にヒータ１７，１８を備えた二つのスリーブ１９，
２０が配置されている。一方のスリーブ１９と他方のス
リーブ２０とは、回転テーブル１６上で１８０°回転し
た位置に設けられている。また、各スリーブ１９，２０
内には、それぞれセラミック製の下型２１，２２が嵌合
されている。図１の状態では、一方の下型２１は、加熱
炉１の孔１１の真下に位置しており、落下してくるガラ
ス素材７を受け止めることができるようになっている。 また、他方の下型２２の上方には、外周にヒータ２３を
備えたセラミック製の上型２４が上下動自在に設けられ
ている。回転テーブル１６は、１８０°ごとに間欠的に
回転可能であり、成形サイクルに連動して回転される。
【００１０】上記構成の成形装置を使用してプレス成形
用素材を成形した。まず、ガラス素材７として、直径１
８ｍｍ，厚さ４ｍｍの円柱状のＳＫ１１からなるガラス
ブロック（約２．８ｇ）を用意した。このガラス素材７
を搬送部材８に載置し、これを供給テーブル６上に複数
配置した。次に、その搬送部材６を送りシリンダ９によ
り１分間隔で順次加熱炉１内に搬送した。そして、ガラ
ス素材７がノズル１０の真下に到達するまで（本実施例
では７分間）に、加熱炉１を９００℃に設定してガラス
素材７が６００℃前後となるように加熱した。ノズル１
０の真下にそのガラス素材７が搬送されてきた時点で、
ノズル１０により１０００℃の熱風をガラス素材７へ１
分間吹きかけた。これにより、ガラス素材７は、粘度が
低下し、その自重により搬送部材８から落下し、孔１１
を通過して冷却リング１２の方へ落下した。
用素材を成形した。まず、ガラス素材７として、直径１
８ｍｍ，厚さ４ｍｍの円柱状のＳＫ１１からなるガラス
ブロック（約２．８ｇ）を用意した。このガラス素材７
を搬送部材８に載置し、これを供給テーブル６上に複数
配置した。次に、その搬送部材６を送りシリンダ９によ
り１分間隔で順次加熱炉１内に搬送した。そして、ガラ
ス素材７がノズル１０の真下に到達するまで（本実施例
では７分間）に、加熱炉１を９００℃に設定してガラス
素材７が６００℃前後となるように加熱した。ノズル１
０の真下にそのガラス素材７が搬送されてきた時点で、
ノズル１０により１０００℃の熱風をガラス素材７へ１
分間吹きかけた。これにより、ガラス素材７は、粘度が
低下し、その自重により搬送部材８から落下し、孔１１
を通過して冷却リング１２の方へ落下した。
【００１１】その後、落下していくガラス素材７に対し
て、冷却リング１２によりエアを５０ １／ｍｉｎの
風量で吹きかけ、ガラス素材７の表面温度が８００℃程
度となるまで冷却し、下型２１上にガラス素材７を落下
させた。落下距離は５０ｃｍであった。
て、冷却リング１２によりエアを５０ １／ｍｉｎの
風量で吹きかけ、ガラス素材７の表面温度が８００℃程
度となるまで冷却し、下型２１上にガラス素材７を落下
させた。落下距離は５０ｃｍであった。
【００１２】下型２１を５００℃に一定保持し、下型２
１上でガラス素材７を１分間熱交換させた。次に、回転
テーブル１６を１８０°回転し、５００℃に一定保持し
た上型２４を下降させ、この上型２４と下型２１とによ
りガラス素材７を１５秒間プレス成形した。
１上でガラス素材７を１分間熱交換させた。次に、回転
テーブル１６を１８０°回転し、５００℃に一定保持し
た上型２４を下降させ、この上型２４と下型２１とによ
りガラス素材７を１５秒間プレス成形した。
【００１３】本実施例により、光学的に問題となる表面
欠陥を有しないプレス成形用素材としてのガラスレンズ
（外径１６ｍｍ，厚さ３ｍｍの両凸レンズ）が得られた
。
欠陥を有しないプレス成形用素材としてのガラスレンズ
（外径１６ｍｍ，厚さ３ｍｍの両凸レンズ）が得られた
。
【００１４】
【実施例２】図２は、本実施例で使用した成形装置を示
すもので、図１に示す成形装置の冷却リング１２に代え
て、一対のスプレーノズル２５を使用した点のみが異な
る。これらスプレーノズル２５は、落下過程のガラス素
材７に対して水滴を吹き付けることができるようになっ
ている。本実施例によれば、実施例１と同様の効果に加
え、実施例１のエアによる強制冷却よりも冷却効果が向
上する。
すもので、図１に示す成形装置の冷却リング１２に代え
て、一対のスプレーノズル２５を使用した点のみが異な
る。これらスプレーノズル２５は、落下過程のガラス素
材７に対して水滴を吹き付けることができるようになっ
ている。本実施例によれば、実施例１と同様の効果に加
え、実施例１のエアによる強制冷却よりも冷却効果が向
上する。
【００１５】
【実施例３】図３は、本実施例で使用した成形装置を示
すもので、図１に示す成形装置の冷却リング１２に代え
て、ヒータ２６により一定温度を保持できる構成とした
シュータ２７を設けた点のみが異なる。加熱炉１の孔１
１を通過したガラス素材７は、円弧状のシュータ２７上
で熱交換により強制冷却され、下型２１上に落下される
。本実施例によれば、実施例１と同様の効果に加え、シ
ュータ２７にガラス素材７を接触させるのでより精度の
高い熱交換ができる。
すもので、図１に示す成形装置の冷却リング１２に代え
て、ヒータ２６により一定温度を保持できる構成とした
シュータ２７を設けた点のみが異なる。加熱炉１の孔１
１を通過したガラス素材７は、円弧状のシュータ２７上
で熱交換により強制冷却され、下型２１上に落下される
。本実施例によれば、実施例１と同様の効果に加え、シ
ュータ２７にガラス素材７を接触させるのでより精度の
高い熱交換ができる。
【００１６】
【発明の効果】以上のように、本発明の成形方法によれ
ば、シャーマーク等の表面欠陥のないプレス成形用素材
としての光学素子を得ることができる。
ば、シャーマーク等の表面欠陥のないプレス成形用素材
としての光学素子を得ることができる。
【図１】本発明の実施例１で使用した成形装置の要部を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図２】本発明の実施例２で使用した成形装置の要部を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図３】本発明の実施例３で使用した成形装置の要部を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
１ 加熱炉
２，３ ヒータ
４ 供給テーブル
５ 排出テーブル
６ レール
７ ガラス素材
８ 搬送部材
９ 送りシリンダ
１０ ノズル
１２ 冷却リング
１５ エア導入口
１６ 回転テーブル
２１，２２ 下型
２４ 上型
２５ スプレーノズル
２７ シュータ
Claims (1)
- 【請求項１】 所望の成形品よりも大きい体積でかつ
自由形状のガラスブロックをガラス素材とし、このガラ
ス素材の外周部を支持しながら、そのガラス素材の軟化
点以上の温度とした高温気体をガラス素材に吹きかけて
ガラス素材を加熱軟化させることにより、ガラス素材を
自重落下させ、その落下過程においてガラス素材の表面
を強制的に冷却し、その後落下方向下方に配置した下型
上にガラス素材を落下させ、下型と上型とを同軸上に対
向配置した後、その上下型によりプレス成形することを
特徴とする光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6903691A JPH04280822A (ja) | 1991-03-08 | 1991-03-08 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6903691A JPH04280822A (ja) | 1991-03-08 | 1991-03-08 | 光学素子の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04280822A true JPH04280822A (ja) | 1992-10-06 |
Family
ID=13390956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6903691A Withdrawn JPH04280822A (ja) | 1991-03-08 | 1991-03-08 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04280822A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100446051B1 (ko) * | 1999-06-29 | 2004-08-30 | 호야 가부시키가이샤 | 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치 |
-
1991
- 1991-03-08 JP JP6903691A patent/JPH04280822A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100446051B1 (ko) * | 1999-06-29 | 2004-08-30 | 호야 가부시키가이샤 | 유리 제품을 제조하기 위한 방법, 압축 몰딩된 제품을제조하기 위한 방법, 및 유리 매스 제품을 제조하기 위한장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980514 |