JPH05286728A - ガラスレンズの製造方法 - Google Patents
ガラスレンズの製造方法Info
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- JPH05286728A JPH05286728A JP11226092A JP11226092A JPH05286728A JP H05286728 A JPH05286728 A JP H05286728A JP 11226092 A JP11226092 A JP 11226092A JP 11226092 A JP11226092 A JP 11226092A JP H05286728 A JPH05286728 A JP H05286728A
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- JP
- Japan
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- glass
- lens
- surface roughness
- mold
- heating
- Prior art date
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- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
Abstract
(57)【要約】
【目的】 型に与えるダメージを小さくし、型寿命を延
ばすとともに光学品質的に問題の無いガラスレンズを安
定して成形する。 【構成】 溶融ガラス９を表面粗さがＲｍａｘ２．５μ
ｍ〜５μｍの上下型１４，６で予備成形し、予備成形レ
ンズ１５を得る。これを徐冷した後、加熱処理装置によ
りその表面のみ加熱軟化して表面粗さを小さくする。次
に加熱調整を行った後、表面粗さがＲｍａｘ０．０５μ
ｍ以下の成形型により本成形を行う。
ばすとともに光学品質的に問題の無いガラスレンズを安
定して成形する。 【構成】 溶融ガラス９を表面粗さがＲｍａｘ２．５μ
ｍ〜５μｍの上下型１４，６で予備成形し、予備成形レ
ンズ１５を得る。これを徐冷した後、加熱処理装置によ
りその表面のみ加熱軟化して表面粗さを小さくする。次
に加熱調整を行った後、表面粗さがＲｍａｘ０．０５μ
ｍ以下の成形型により本成形を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加熱軟化したガラス素
材をプレス成形してレンズ，プリズムおよびミラー等の
光学素子を製造する方法に関する。
材をプレス成形してレンズ，プリズムおよびミラー等の
光学素子を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、プレス成形により光学素子を成形
する方法としては、例えば特開昭６１−１３２５２６号
公報記載の発明が知られている。かかる発明は、ガラス
素材を表面粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下の研磨加工等
により加工された予備成形金型でプレス成形して最終形
状に近似の予備成形ガラスを作り、さらに該予備成形ガ
ラスを加熱調整した後、表面粗さがＲｍａｘ０．０５μ
ｍ以下に鏡面加工された本成形金型によるプレス成形で
所望のガラス光学素子を製造する方法である。
する方法としては、例えば特開昭６１−１３２５２６号
公報記載の発明が知られている。かかる発明は、ガラス
素材を表面粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下の研磨加工等
により加工された予備成形金型でプレス成形して最終形
状に近似の予備成形ガラスを作り、さらに該予備成形ガ
ラスを加熱調整した後、表面粗さがＲｍａｘ０．０５μ
ｍ以下に鏡面加工された本成形金型によるプレス成形で
所望のガラス光学素子を製造する方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来技術では表面粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下の鏡面性
を有する予備成形金型で成形する方法であり、特にガラ
ス素材の粘度が低い（加熱温度が高い）流動性の良い予
備成形工程において、型表面とガラス表面がオプティカ
ルコンタクト（鏡面性を有する型表面とガラス表面とが
密着する事により生じる真空吸着状態）を生じて成形型
表面に密着してしまうことが多く、そのため型に損傷を
与える問題があった。
来技術では表面粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下の鏡面性
を有する予備成形金型で成形する方法であり、特にガラ
ス素材の粘度が低い（加熱温度が高い）流動性の良い予
備成形工程において、型表面とガラス表面がオプティカ
ルコンタクト（鏡面性を有する型表面とガラス表面とが
密着する事により生じる真空吸着状態）を生じて成形型
表面に密着してしまうことが多く、そのため型に損傷を
与える問題があった。
【０００４】また、密着を防ぐためにさらに予備成形金
型表面の粗さを粗くするということも考えられるが、そ
の場合、後の本成形において表面粗さの粗いガラス素材
を成形することになるので光学的に満足できるものが得
られないという問題があった。
型表面の粗さを粗くするということも考えられるが、そ
の場合、後の本成形において表面粗さの粗いガラス素材
を成形することになるので光学的に満足できるものが得
られないという問題があった。
【０００５】因って本発明は前記従来技術における問題
点に鑑みて開発されたもので、予備成形工程におけるオ
プティカルコンタクトを生じることなく、光学的に問題
の無い表面が得られるガラスレンズの製造方法の提供を
目的とする。
点に鑑みて開発されたもので、予備成形工程におけるオ
プティカルコンタクトを生じることなく、光学的に問題
の無い表面が得られるガラスレンズの製造方法の提供を
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、一定重量に加
工されたガラス素材を加熱軟化し、所望の非球面レンズ
に対して近似のガラスレンズを、表面粗さＲｍａｘ２．
５μｍ〜５μｍの予備成形型により成形する予備成形工
程と、予備成形により成形されたガラスレンズを、その
表面部のみを加熱することにより表面粗さをＲｍａｘ
０．２μｍ以下までその形状を保持したまま小さくする
加熱工程（スムージング）と、加熱工程後、前記加熱温
度よりも低い温度にて加熱調整する工程と、加熱調整
後、表面粗さＲｍａｘ０．０５μｍ以下の本成形型によ
り所望の形状に成形する本成形工程とにより成形する成
形方法である。
工されたガラス素材を加熱軟化し、所望の非球面レンズ
に対して近似のガラスレンズを、表面粗さＲｍａｘ２．
５μｍ〜５μｍの予備成形型により成形する予備成形工
程と、予備成形により成形されたガラスレンズを、その
表面部のみを加熱することにより表面粗さをＲｍａｘ
０．２μｍ以下までその形状を保持したまま小さくする
加熱工程（スムージング）と、加熱工程後、前記加熱温
度よりも低い温度にて加熱調整する工程と、加熱調整
後、表面粗さＲｍａｘ０．０５μｍ以下の本成形型によ
り所望の形状に成形する本成形工程とにより成形する成
形方法である。
【０００７】
【作用】ガラス素材と成形型がオプティカルコンタクト
を起こすのを防ぐため、表面粗さの粗い型で成形を行う
のは有効であるが、成形されたガラスレンズは光学的に
満足できる品質のものは得られない。そのため、表面粗
さＲｍａｘ２．５μｍ〜５μｍの粗い予備成形型により
予備成形を行った後、成形されたガラスレンズの表面部
のみを加熱することにより表面粗さをＲｍａｘ０．２μ
ｍ以下までスムージングし、その後、表面粗さがＲｍａ
ｘ０．０５μｍ以下の本成形型により本成形を行うので
光学的に問題とならない面粗さを得ることができる。
を起こすのを防ぐため、表面粗さの粗い型で成形を行う
のは有効であるが、成形されたガラスレンズは光学的に
満足できる品質のものは得られない。そのため、表面粗
さＲｍａｘ２．５μｍ〜５μｍの粗い予備成形型により
予備成形を行った後、成形されたガラスレンズの表面部
のみを加熱することにより表面粗さをＲｍａｘ０．２μ
ｍ以下までスムージングし、その後、表面粗さがＲｍａ
ｘ０．０５μｍ以下の本成形型により本成形を行うので
光学的に問題とならない面粗さを得ることができる。
【０００８】予備成形型に使用される成形型の表面粗さ
はＲｍａｘ２．５μｍ以下では、オプティカルコンタク
トを防止するのに実用的に充分でなく、Ｒｍａｘ５μｍ
以上ではその後のスムージング工程で形状を保持したま
ま加熱することによりその表面粗さを小さくするには粗
い、そのために表面粗さはＲｍａｘ２．５μｍ〜５μｍ
が望ましい。
はＲｍａｘ２．５μｍ以下では、オプティカルコンタク
トを防止するのに実用的に充分でなく、Ｒｍａｘ５μｍ
以上ではその後のスムージング工程で形状を保持したま
ま加熱することによりその表面粗さを小さくするには粗
い、そのために表面粗さはＲｍａｘ２．５μｍ〜５μｍ
が望ましい。
【０００９】
【実施例１】図１〜図４は本実施例で用いる装置の一部
を省略した断面図である。本実施例で用いる装置は、図
１に示す予備成形機１と、図２に示す加熱処理装置２
と、図３に示す電気加熱炉３と、図４に示す加圧成形機
４とから構成されている。本実施例では、重クラウン系
ガラス（ＳＫ１１・転移点温度５３５℃）を用いて外径
１２ｍｍ，肉厚３ｍｍのガラスレンズを成形した。
を省略した断面図である。本実施例で用いる装置は、図
１に示す予備成形機１と、図２に示す加熱処理装置２
と、図３に示す電気加熱炉３と、図４に示す加圧成形機
４とから構成されている。本実施例では、重クラウン系
ガラス（ＳＫ１１・転移点温度５３５℃）を用いて外径
１２ｍｍ，肉厚３ｍｍのガラスレンズを成形した。
【００１０】図１において、まず図中左から右へと間欠
的に移動する予備成形機１のコンベア５上の予熱位置Ａ
に、所望のレンズに近似の形状に加工された超硬あるい
はセラミック材からなる表面粗さがＲｍａｘ２．５μｍ
の下型６と、これと同様な材質からなるレンズの外径を
形成する胴型７とからなる予備成形型を設置し、ヒータ
ー８にて温度約４５０℃に加熱する。
的に移動する予備成形機１のコンベア５上の予熱位置Ａ
に、所望のレンズに近似の形状に加工された超硬あるい
はセラミック材からなる表面粗さがＲｍａｘ２．５μｍ
の下型６と、これと同様な材質からなるレンズの外径を
形成する胴型７とからなる予備成形型を設置し、ヒータ
ー８にて温度約４５０℃に加熱する。
【００１１】この際の加熱温度は、ガラス素材の転移点
より高い温度であると、表面粗さが粗くてもガラスと型
とが融着（前記におけるオプティカルコンクトとは現象
が異なるもので型表面とガラス表面とに中間生成物が生
じるためにおきる化学的な結合）を起こし、転移点から
１００℃以下ではガラス表面が著しくヒケ（型とガラス
との温度差によって生じる冷却過程でのガラスの不均一
な収縮）を生じるので、転移点から転移点以下１００℃
以内の温度範囲に設定するのが望ましい。
より高い温度であると、表面粗さが粗くてもガラスと型
とが融着（前記におけるオプティカルコンクトとは現象
が異なるもので型表面とガラス表面とに中間生成物が生
じるためにおきる化学的な結合）を起こし、転移点から
１００℃以下ではガラス表面が著しくヒケ（型とガラス
との温度差によって生じる冷却過程でのガラスの不均一
な収縮）を生じるので、転移点から転移点以下１００℃
以内の温度範囲に設定するのが望ましい。
【００１２】次に、予備成形型６，７を予熱位置Ａから
図中右方向に間欠的に移動することにより供給位置Ｂに
て、導管８から流出する粘度約１０3 〜１０5 ポアズの
溶融ガラス９を、ヒーター１０にて前記同様に４５０℃
に加熱保持された予備成形型６，７内に流入し、次に溶
融ガラス９を間欠的に開閉運動する切断刃１１によって
切断し、予備成形型６，７内にガラス塊９ａを順次供給
する。
図中右方向に間欠的に移動することにより供給位置Ｂに
て、導管８から流出する粘度約１０3 〜１０5 ポアズの
溶融ガラス９を、ヒーター１０にて前記同様に４５０℃
に加熱保持された予備成形型６，７内に流入し、次に溶
融ガラス９を間欠的に開閉運動する切断刃１１によって
切断し、予備成形型６，７内にガラス塊９ａを順次供給
する。
【００１３】供給後、予備成形型６，７に供給したガラ
ス塊９ａを供給位置Ｂから図中右方向に間欠的に移動す
ることにより、予備成形位置Ｃに移動させる。ついで予
備成形位置Ｃ上方に待機して上下に移動可能な下型６と
同様の形状および材質から成る上型１４が下降してプレ
ス成形し、予備成形レンズ１５が成形される。この時、
上型１４はヒーター１２により加熱された下型６と同程
度の温度約４５０℃にヒーター１３により加熱されてい
る。
ス塊９ａを供給位置Ｂから図中右方向に間欠的に移動す
ることにより、予備成形位置Ｃに移動させる。ついで予
備成形位置Ｃ上方に待機して上下に移動可能な下型６と
同様の形状および材質から成る上型１４が下降してプレ
ス成形し、予備成形レンズ１５が成形される。この時、
上型１４はヒーター１２により加熱された下型６と同程
度の温度約４５０℃にヒーター１３により加熱されてい
る。
【００１４】この場合、形成された予備成形レンズ１５
はその表面張力により型の粗さをそのまま転写せず、表
面粗さは型の粗さよりも約７割程度（Ｒｍａｘ１．７５
μｍ程度）となる。成形後は、上型１４が上昇し、予備
成形レンズ１５を予備成形位置Ｃから図中右方向に移動
して徐冷位置Ｄに移動し、予備成形レンズ１５はヒータ
ー１６により温度２００℃まで徐冷される。徐冷後、予
備成形レンズ１５をその内部の段付き部に載置した胴型
７ごと搬送アーム１７により、下型６より持ち上げ移動
し、加熱処理装置２の一対のノズルヒーター１８ａ，１
８ｂ間に搬送する。
はその表面張力により型の粗さをそのまま転写せず、表
面粗さは型の粗さよりも約７割程度（Ｒｍａｘ１．７５
μｍ程度）となる。成形後は、上型１４が上昇し、予備
成形レンズ１５を予備成形位置Ｃから図中右方向に移動
して徐冷位置Ｄに移動し、予備成形レンズ１５はヒータ
ー１６により温度２００℃まで徐冷される。徐冷後、予
備成形レンズ１５をその内部の段付き部に載置した胴型
７ごと搬送アーム１７により、下型６より持ち上げ移動
し、加熱処理装置２の一対のノズルヒーター１８ａ，１
８ｂ間に搬送する。
【００１５】加熱処理装置２のノズルヒーター１８ａ，
ｂは１０００℃以上の高温の熱風を噴出できるよう構成
されているもので、これにより予備成形レンズ１５の表
面部を軟化点以上まで加熱する。この加熱工程において
は、必要以上に加熱して予備成形レンズ１５の中心部の
温度を上昇させると予備成形レンズ１５の形状が崩れて
しまい、次工程で不都合を生じるので、予備成形レンズ
１５がほぼ原形を保持し得るよう加熱温度と加熱時間を
選択することが必要であり、この場合、ガラス内部の温
度はガラス表面部の温度より低く、望ましくは屈伏点
（５５９℃）以下の温度に、一方、ガラス表面部の温度
は軟化点（６３９℃）以上になるようにノズルヒーター
１８ａ，ｂを近接させる距離を調整する。
ｂは１０００℃以上の高温の熱風を噴出できるよう構成
されているもので、これにより予備成形レンズ１５の表
面部を軟化点以上まで加熱する。この加熱工程において
は、必要以上に加熱して予備成形レンズ１５の中心部の
温度を上昇させると予備成形レンズ１５の形状が崩れて
しまい、次工程で不都合を生じるので、予備成形レンズ
１５がほぼ原形を保持し得るよう加熱温度と加熱時間を
選択することが必要であり、この場合、ガラス内部の温
度はガラス表面部の温度より低く、望ましくは屈伏点
（５５９℃）以下の温度に、一方、ガラス表面部の温度
は軟化点（６３９℃）以上になるようにノズルヒーター
１８ａ，ｂを近接させる距離を調整する。
【００１６】本実施例においては、ノズルヒーター１８
ａ，ｂにより１０２０℃の高熱ガスを予備成形レンズ１
５の表面部より３０ｍｍのところから約６０秒間加熱す
ることにより、予備成形レンズ１５は表面の流動により
粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下にすることができるとと
もに、加熱による変形を少なくできる。次に、このよう
にして加熱調整された予備成形レンズ１５を搬送アーム
１７により電気加熱炉３内に搬入する。
ａ，ｂにより１０２０℃の高熱ガスを予備成形レンズ１
５の表面部より３０ｍｍのところから約６０秒間加熱す
ることにより、予備成形レンズ１５は表面の流動により
粗さがＲｍａｘ０．２μｍ以下にすることができるとと
もに、加熱による変形を少なくできる。次に、このよう
にして加熱調整された予備成形レンズ１５を搬送アーム
１７により電気加熱炉３内に搬入する。
【００１７】電気加熱炉３は７００℃で一定温度に保持
され、この電気加熱炉３にて５０秒間加熱することによ
り予備成形レンズ１５を次の本成形において成形する上
で適切な温度に加熱調整する。この場合の加熱調整は、
スムージング工程における予備成形レンズ１５内部の温
度を均温化するとともに、スムジーング工程での加熱温
度では成形する上で高温すぎるため（型とガラスの融着
が生じるため）、より適切な温度に（スムージング工程
での加熱温度よりも低い温度に）調節するために必要で
ある。
され、この電気加熱炉３にて５０秒間加熱することによ
り予備成形レンズ１５を次の本成形において成形する上
で適切な温度に加熱調整する。この場合の加熱調整は、
スムージング工程における予備成形レンズ１５内部の温
度を均温化するとともに、スムジーング工程での加熱温
度では成形する上で高温すぎるため（型とガラスの融着
が生じるため）、より適切な温度に（スムージング工程
での加熱温度よりも低い温度に）調節するために必要で
ある。
【００１８】次に、加熱調整後は搬送アーム１７によ
り、加圧成形機４の上下型１９，２０間に加熱調整され
た予備成形レンズ１５を搬送する。搬送後直ちに、上下
に移動自在に構成されている上下軸２３，２４にヒータ
ー２１，２２を介して取り付けられた、所望の形状・表
面粗さ（０．０５μｍ以下）を有する上下型１９，２０
（予備成形型と同材質）により、上下型温５２０℃，成
形圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 で１５秒間押圧することによ
り所望のガラスレンズを成形する。成形後は、上下型を
開放し、公知の徐冷工程を経て成形品を得る。
り、加圧成形機４の上下型１９，２０間に加熱調整され
た予備成形レンズ１５を搬送する。搬送後直ちに、上下
に移動自在に構成されている上下軸２３，２４にヒータ
ー２１，２２を介して取り付けられた、所望の形状・表
面粗さ（０．０５μｍ以下）を有する上下型１９，２０
（予備成形型と同材質）により、上下型温５２０℃，成
形圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 で１５秒間押圧することによ
り所望のガラスレンズを成形する。成形後は、上下型を
開放し、公知の徐冷工程を経て成形品を得る。
【００１９】本実施例によれば、レンズの表面粗さがＲ
ｍａｘ０．０３μｍの良好な成形品を得ることができ
た。
ｍａｘ０．０３μｍの良好な成形品を得ることができ
た。
【００２０】
【実施例２】本実施例で用いる装置は、前記実施例１で
用いた装置と同一な構成であり、前記図１〜図４を用い
て説明する。本実施例では、重フリント系ガラス（ＳＦ
８・転移点温度４４３℃）を用いて外径８ｍｍ，肉厚２
ｍｍのガラスレンズを成形した。
用いた装置と同一な構成であり、前記図１〜図４を用い
て説明する。本実施例では、重フリント系ガラス（ＳＦ
８・転移点温度４４３℃）を用いて外径８ｍｍ，肉厚２
ｍｍのガラスレンズを成形した。
【００２１】所望のレンズと近似の形状に加工された表
面粗さがＲｍａｘ５μｍの下型６と胴型７とによる予備
成形型６，７を温度３８０℃（転移点４４３℃−６３
℃）で前記実施例１と同様な予備成形機１の予熱位置Ａ
にて予備加熱を行った後、供給位置Ｂに間欠的に移動さ
せ、導管８から流出する粘度約１０3 〜１０5 ポアズの
溶融ガラス９を予備成形型６，７内に流入し、前記実施
例１と同様に成形を行い予備成形レンズ１５を得た。こ
の場合の予備成形レンズ１５の表面粗さはＲｍａｘ３．
５μｍであった。
面粗さがＲｍａｘ５μｍの下型６と胴型７とによる予備
成形型６，７を温度３８０℃（転移点４４３℃−６３
℃）で前記実施例１と同様な予備成形機１の予熱位置Ａ
にて予備加熱を行った後、供給位置Ｂに間欠的に移動さ
せ、導管８から流出する粘度約１０3 〜１０5 ポアズの
溶融ガラス９を予備成形型６，７内に流入し、前記実施
例１と同様に成形を行い予備成形レンズ１５を得た。こ
の場合の予備成形レンズ１５の表面粗さはＲｍａｘ３．
５μｍであった。
【００２２】次に、前記実施例１と同様に２００℃まで
徐冷を行った後、加熱処理装置２のノズルヒーター１８
ａ，ｂにて９００℃の高熱ガスを予備成形レンズ１５の
表面部より２０ｍｍのところから約９０秒間加熱するこ
とにより、予備成形レンズ１５の表面粗さをＲｍａｘ
０．１５μｍにした。
徐冷を行った後、加熱処理装置２のノズルヒーター１８
ａ，ｂにて９００℃の高熱ガスを予備成形レンズ１５の
表面部より２０ｍｍのところから約９０秒間加熱するこ
とにより、予備成形レンズ１５の表面粗さをＲｍａｘ
０．１５μｍにした。
【００２３】次に７００℃に一定保持された電気加熱炉
３により３０秒間加熱調整し、加圧成形機４に搬入後、
表面粗さＲｍａｘ０．０３μｍの所望の形状を有する上
下型１９，２０により上下型温４４０℃，成形圧力１５
０ｋｇ／ｃｍ2 にて１２秒間成形を行い、徐冷工程を経
て成形品を得た。
３により３０秒間加熱調整し、加圧成形機４に搬入後、
表面粗さＲｍａｘ０．０３μｍの所望の形状を有する上
下型１９，２０により上下型温４４０℃，成形圧力１５
０ｋｇ／ｃｍ2 にて１２秒間成形を行い、徐冷工程を経
て成形品を得た。
【００２４】本実施例によれば、レンズの表面粗さがＲ
ｍａｘ０．０２μｍの良好な成形品を得ることができ
た。
ｍａｘ０．０２μｍの良好な成形品を得ることができ
た。
【００２５】尚、本発明の実施において、予備成形型と
本成形型および胴型は必ずしも同材質のものである必要
はない。また、予備成形工程および本成形工程におい
て、ストッパー等を用いて成形することによりレンズの
肉厚を精度良く加工することも有効である。さらに、加
熱処理装置におけるスムージング方法は高熱ガスによる
方法だけに限定するものではなく、レーザー加熱および
ヒーター加熱等の他の方法を採用しても良い。
本成形型および胴型は必ずしも同材質のものである必要
はない。また、予備成形工程および本成形工程におい
て、ストッパー等を用いて成形することによりレンズの
肉厚を精度良く加工することも有効である。さらに、加
熱処理装置におけるスムージング方法は高熱ガスによる
方法だけに限定するものではなく、レーザー加熱および
ヒーター加熱等の他の方法を採用しても良い。
【００２６】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明に係るガラス
レンズの製造方法によれば、成形時における型とガラス
とのオプティカルコンタクトを生じることなく成形が行
えることにより、型に与えるダメージを小さくでき、型
寿命が延びるとともに光学品質的に問題のないガラスレ
ンズを安定して成形できる効果を有する。
レンズの製造方法によれば、成形時における型とガラス
とのオプティカルコンタクトを生じることなく成形が行
えることにより、型に与えるダメージを小さくでき、型
寿命が延びるとともに光学品質的に問題のないガラスレ
ンズを安定して成形できる効果を有する。
【図１】実施例１を示す断面図である。
【図２】実施例１を示す断面図である。
【図３】実施例１を示す断面図である。
【図４】実施例１を示す断面図である。
１ 予備成形機 ２ 加熱処理装置 ３ 電気加熱炉 ４ 加圧成形機
Claims (1)
- 【請求項１】 溶融ガラスをその表面粗さがＲｍａｘ
２．５μｍ〜５μｍの所望の近似形状を有する上下一対
の予備成形型により予備成形レンズとする工程と、該予
備成形レンズの表面を加熱軟化してその表面粗さを小さ
くする工程と、加熱軟化後に前記加熱温度よりも低い温
度にて加熱調整する工程と、加熱調整後にその表面粗さ
がＲｍａｘ０．０５μｍ以下の所望の形状を有する成形
型により押圧成形する工程とから成ることを特徴とする
ガラスレンズの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226092A JPH05286728A (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | ガラスレンズの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226092A JPH05286728A (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | ガラスレンズの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05286728A true JPH05286728A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14582260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11226092A Withdrawn JPH05286728A (ja) | 1992-04-03 | 1992-04-03 | ガラスレンズの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05286728A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1992
- 1992-04-03 JP JP11226092A patent/JPH05286728A/ja not_active Withdrawn
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