WO2015111183A1

WO2015111183A1 - ガラス成形品の製造方法、ガラス成形品、およびガラス成形品の製造装置

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Publication number: WO2015111183A1
Application number: PCT/JP2014/051488
Authority: WO
Inventors: 将也木下
Original assignee: コニカミノルタ株式会社
Priority date: 2014-01-24
Filing date: 2014-01-24
Publication date: 2015-07-30

Abstract

　このガラス成形品の製造方法においては、対向して配置された第１金型（６１）および第２金型（６２）を用い、溶融したガラス素材（１０Ｄ）を加圧成形してガラス素材（１０Ｄ）を成形するガラス成形品の製造方法であって、溶融したガラス素材（１０Ｄ）を、素材供給部（７３）から中間溜め受部材（６５）に滴下する工程と、中間溜め受部材（６５）に滴下したガラス素材（１０Ｄ）の中間溜め受部材（６５）との非接触領域に、第１金型（６１）を接触させる工程と、第１金型（６１）にガラス素材（１０Ｄ）が載置された状態で、中間溜め受部材（６５）に接触した側に第２金型（６２）を配置させ、第１金型（６１）および第２金型（６２）により、ガラス素材（１０Ｄ）を加圧してガラス素材（１０Ｄ）を成形する工程とを備える。

Description

ガラス成形品の製造方法、ガラス成形品、およびガラス成形品の製造装置

　本発明は、ガラス成形品の製造方法、ガラス成形品、およびガラス成形品の製造装置に関に関する。

　ガラス成形品の一つとして、スマートフォンやタブレット端末に代表されるディスプレイ装置等に具備されるカバーガラスが広く普及している。カバーガラスは、ディスプレイ装置等の外表面において露出して現れる部位であり、優れたデザイン性が要求される。

　ディスプレイ、タッチパネル用途等に使用される薄板状のガラス成形品おいては、その両面を鏡面に仕上げることが要求される。鏡面化は加圧成形後、研磨工程を設けることで実現できるが、工程が複雑化しコストアップにつながる。

　また、デザイン性が重視されるに伴い、主面の境界部から屈曲形状で接続された側面部を設けた「箱形」等、より複雑な３Ｄ形状が求められている。この場合、内側面の研磨は困難となる。

　ここで、複雑な形状であっても、加圧成形工程にて両面を鏡面に仕上げることが考えられる。しかしながら、溶融ガラスを下金型上に滴下・充填し、加圧成形するダイレクトプレス方式にて両面を鏡面に仕上げようとすると、滴下ガラスが下金型に接触した時に温度が急激に低下する。その結果、下金型上で滴下ガラスが拡がる際に、下金型に接触している面の金型への転写性が低下する。このため、下金型面が鏡面であってもガラスは広がる方向に円弧状の模様（皺）が入った粗い面になってしまう。

　したがって、ガラス成形品の成形面を鏡面に仕上げるためには、ガラス成形品の全面に対して、粘度が低い（高温）のガラス素材の全体を瞬間的に金型面に転写させることが望ましい。

　下記特開平０８－１３３７５８号公報（特許文献１）、特開平０６－３４０４３０号公報（特許文献２）、特開平１１－１５７８４９号公報（特許文献３）、特開２０１１－１１９３７号公報（特許文献４）、特開２０１０－１５９１７０号公報（特許文献５）には、ガラス素材を下金型の上方に一端浮上させ、その後、ガラス素材の全体を下金型に落下させる技術が開示されている。

特開平０８－１３３７５８号公報特開平０６－３４０４３０号公報特開平１１－１５７８４９号公報特開２０１１－１１９３７号公報特開２０１０－１５９１７０号公報

　上述した、ガラス素材を浮上させるガラス成形品の製造方法は、ガラス素材を浮上させる必要がある。その結果、成形面方向（横方向）および高さ方向に対してガラス成形品の形状に制約が生じ、デザイン性が重視されるガラス成形品の製造方法に適用することは困難である。

　したがって、本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラス成形品の製品形状の制限を受けることなく、ダイレクトプレス方式を用いてガラス成形品の両面を鏡面に仕上げることを可能とする、ガラス成形品の製造方法、ガラス成形品、およびガラス成形品の製造装置を提供することにある。

　この発明に基づいたガラス成形品の製造方法は、対向して配置された第１金型および第２金型を用い、溶融したガラス素材を加圧成形してガラス素材を成形するガラス成形品の製造方法であって、溶融したガラス素材を、素材供給部から中間溜め受部材に滴下する工程と、上記中間溜め受部材に滴下した上記ガラス素材の上記中間溜め受部材との非接触領域に、上記第１金型を接触させる工程と、上記第１金型に上記ガラス素材が載置された状態で、上記中間溜め受部材に接触した側に上記第２金型を配置させ、上記第１金型および上記第２金型により、上記ガラス素材を加圧成形して上記ガラス素材を成形する工程とを備える。

　この発明に基づいたガラス成形品は、上述のいずれかのガラス成形品の製造方法により形成されたガラス成形品であって、当該ガラス成形品の面粗さは、０．５ｎｍ～２０ｎｍである。

　この発明に基づいたガラス成形品の製造装置は、対向して配置された第１金型および第２金型を用い、溶融したガラス素材を加圧成形して、成形されたガラス素材を製造するためのガラス成形品の製造装置であって、溶融したガラス素材を溜め受ける中間溜め受部材と、ガラス成形品の主板部のおもて面を成形するための第１金型と、ガラス成形品の主板部のうら面を成形するための第２金型と、溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、上記第１金型を移動させる第１駆動部と、上記第２金型を移動させる第２駆動部と、上記中間溜め受部材を回転軸周りに回転させるとともに、上記中間溜め受部材を移動させる第３駆動部と、上記素材供給部、上記第１駆動部、上記第２駆動部、および上記第３駆動部を制御する制御部とを備える。

　上記制御部が、上記素材供給部を用いて溶融した上記ガラス素材を、上記素材供給部から中間溜め受部材に滴下した後に、上記中間溜め受部材に滴下した上記ガラス素材の上記中間溜め受部材との非接触領域に、上記第１金型を接触させ、その後、上記第１金型に上記ガラス素材が載置された状態で、上記中間溜め受部材に接触した側に上記第２金型を配置させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型および上記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させ、その後、上記第２金型を上記キャビティ内で加圧成形された上記ガラス素材から離隔させるように、上記素材供給部、上記第１駆動部、上記第２駆動部、および上記第３駆動部を制御する。

　本発明によれば、ガラス成形品の製品形状の制限を受けることなく、ダイレクトプレス方式を用いてガラス成形品の両面を鏡面に仕上げることを可能とする、ガラス成形品の製造方法、ガラス成形品、およびガラス成形品の製造装置を提供することを可能とする。

実施の形態１におけるガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。図１に示すディスプレイ装置のＩＩ－ＩＩ線に沿った模式断面図である。実施の形態１におけるガラス成形品の製造装置の構成を示す概略図である。実施の形態１におけるガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。実施の形態１における中間溜め受部材へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図である。実施の形態１における中間溜め受部材へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図である。実施の形態１におけるガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図である。実施の形態１における中間溜め受部材の回転開始工程を示す模式断面図である。実施の形態１における回転終了後の中間溜め受部材からガラス素材を金型に落下させる工程を示す模式断面図である。実施の形態１における下金型に落下したガラス素材が瞬時に拡がる工程を示す模式断面図である。実施の形態１における上金型により下金型に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。実施の形態２における中間溜め受部材へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図である。実施の形態２における中間溜め受部材へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図である。実施の形態２におけるガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図である。実施の形態２における中間溜め受部材に下金型を接触させる工程を示す模式断面図である。実施の形態２における中間溜め受部材の回転開始工程を示す模式断面図である。実施の形態２における回転終了後の中間溜め受部材から中間溜め受部材を上昇させる工程を示す模式断面図である。実施の形態２における上金型により下金型上のガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。実施の形態３における中間溜め受部材へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図である。実施の形態３における中間溜め受部材へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図である。実施の形態３におけるガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図である。実施の形態３における中間溜め受部材の側枠を上昇させる工程を示す模式断面図である。実施の形態３における回転終了後の中間溜め受部材からガラス素材を下金型に落下させる工程を示す模式断面図である。実施の形態３における下金型に落下したガラス素材が瞬時に拡がる工程を示す模式断面図である。実施の形態３における上金型により下金型に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。他の実施の形態におけるガラス成形品の形状が３Ｄ形状の場合の、中間溜め受部材から下金型へガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図である。他の実施の形態における上金型により下金型上のガラス素材を加圧成形を開始する工程を示す模式断面図である。他の実施の形態における上金型により下金型上のガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。比較例における中間溜め受部材へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図である。比較例における中間溜め受部材へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図である。比較例におけるガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図である。比較例における中間溜め受部材からガラス素材を金型に落下させる工程を示す模式断面図である。比較例における上金型により下金型に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。下金型に落下したガラス素材に生じた皺を模式的に示す平面図である。実施例１、実施例２、および比較例においてシワ（皺）が発生した枚数を示す図である。

　本発明に基づいた各実施の形態について、以下、図面を参照しながら説明する。各実施の形態の説明において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。実施の形態の説明において、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。

　また、以下に示す実施の形態においては、ガラス成形品の一例として、スマートフォンに具備されるカバーガラスを例示して説明を行なうが、タブレット型の携帯端末装置、その他のディスプレイ装置を備える装置に適用することが可能である。なお、以下に示す実施の形態においては、同一または共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　図１は、本発明の実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。図２は、図１に示すディスプレイ装置のＩＩ－ＩＩ線に沿った模式断面図である。図１および図２を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラス１０およびこれを備えるディスプレイ装置１００について説明する。

　図１に示すように、ディスプレイ装置１００は、カバーガラス１０と、平板状の形状を有する外装プレート２０と、外装プレート２０上に配置される回路基板３０と、回路基板３０上に実装されるスピーカー３１と、回路基板３０上に実装されるディスプレイ４０とを備える。ディスプレイ４０の表面は、画像表示部４２を構成する。

　カバーガラス１０は、外装プレート２０に取り付けられる（矢印ＡＲ参照）。カバーガラス１０は、回路基板３０、スピーカー３１およびディスプレイ４０を、外装プレート２０上に封止する。

　カバーガラス１０は、ディスプレイ４０の画像表示部４２を覆うように設けられるボディ部１０Ｇと、スピーカー３１に対応するようにボディ部１０Ｇに設けられる穴部１０Ｈとを含む。穴部１０Ｈは、ボディ部１０Ｇの一方の主面側から他方の主面側に向かって厚み方向に貫通している。スピーカー３１は、ボディ部１０Ｇの外部に露出する方の主面側において、穴部１０Ｈを介して外部に露出している。

　図２に示すように、カバーガラス１０のボディ部１０Ｇは、主板部１３と側板部１６とを有する。カバーガラス１０は、おもて面１１およびうら面１２を有し、カバーガラス１０のおもて面１１は、主板部１３のおもて面と側板部１６のおもて面とから構成されている。また、カバーガラス１０のうら面１２は、主板部１３のうら面と側板部１６のうら面とから構成されている。

　主板部１３は、略平板状の形状を有する。カバーガラス１０がディスプレイ４０に取り付けられた状態においては、主板部１３のおもて面側が主として外部に露出する。

　側板部１６は、全体として環状の形状を有し、主板部１３の外縁に連設され、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部１３のおもて面から遠ざかる方向に湾曲する湾曲部１４と、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部のおもて面から遠ざかる方向に延在する傾斜部１５とを含む。これにより、主板部１３のおもて面における角部の外縁は、丸みを帯びた形状となる。

　傾斜部１５は、湾曲部１４を挟んで主板部１３の反対側に位置している。これにより、カバーガラス１０は、主板部１３側から傾斜部１５側に向かうにつれて、湾曲部１４において３Ｄ形状を持って湾曲するように成形されている。

　なお、傾斜部１５は、図示するように平板状に成形されていてもよいし、湾曲部１４と同様に、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部のおもて面から遠ざかる方向に湾曲した湾曲板状に成形されていてもよい。また、主板部１３の全周において側板部１６が環状に設けられる必要は必ずしもなく、主板部１３の外縁の一部にのみ（たとえば、平面視略矩形状の主板部１３の相対する一対の辺にのみ）側板部１６が設けられる構成であってもよい。

　ディスプレイ装置１００においては、カバーガラス１０の画像表示部４２側に位置するうら面１２側からおもて面１１側に向かって、所定の画像情報を含む光Ｌ（図２参照）が主板部１３を透過する。これにより、画像表示部４２上に表示された各種の画像情報は、使用者により認識される。カバーガラス１０のおもて面１１がタッチパネル式のディスプレイ面を構成している場合には、おもて面１１が使用者の手指（図示せず）によって押圧されたりペン（図示せず）などによって押圧されたりする。

　以上のようなカバーガラス１０は、ガラス組成の一例として、５０重量％以上７０重量％以下のＳｉＯ_２と、５重量％以上１５重量％以下のＡｌ_２Ｏ_３と、０重量％以上５重量％以下のＢ_２Ｏ_３と、２重量％以上２０重量％以下のＮａ_２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＫ_２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＭｇＯと、０重量％以上１０重量％以下のＣａＯと、０重量％以上５重量％以下のＢａＯと、０重量％以上５重量％以下のＴｉＯ_２と、０重量％以上１５重量％以下のＺｒＯ_２とを含有しているとよい。

　このような組成のガラスは、ガラス転移点をＴｇとした場合に、加圧成形にてガラスに転写される形状に大きく影響を及ぼす[Ｔｇ－３０]［℃］～[Ｔｇ＋１５０]［℃］の温度範囲において適切なガラス粘性を維持し、良好な転写性を確保した状態で面転写を完了させることができ、かつ、ガラスの熱収縮による割れを抑制することができる。

　ガラスの線膨張係数αは、１００［℃］以上３００［℃］以下の温度範囲において７０（×１０^－７／℃）以上１１０（×１０^－７／℃）以下であることが望ましい。たとえば、１００℃以上３００℃以下の範囲で９８［×１０^－７／℃］の線膨張係数αを有するガラスを使用してもよい。また、ガラス粘性をη［ｄＰａ・ｓ］とすると、ｌｏｇη＝１１．０～１４．５であることが望ましい。上記のような特性を持つガラスは、湾曲した形状を有するカバーガラスの成形に適している。

　カバーガラス１０の外形は、平面視した状態において、４０×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下に収まる範囲の大きさであることが望ましい。また、図２に示すように、カバーガラス１０の主板部１３のおもて面の法線方向に沿った全高（図２中Ｈ）、すなわち側板部１６の全高は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。このような範囲内において、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置を好適に用いることができる。

　上記全高（図２中Ｈ）が１ｍｍ未満の場合には、デザイン性に優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。一方、全高（図２中Ｈ）が１０ｍｍより大きくなると、後述する成形工程において成形用金型に滴下したガラス素材を成形用金型によって規定されるキャビティ６６（図２８参照）の端部まで充填することが困難となる。すなわち、キャビティ６６の端部までガラス素材が充填されるまでにガラス素材が硬化してしまい、これにより所望の３Ｄ形状を有する加圧成形品を得ることができなくなる。

　次に、図３を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造装置の構成を示す概略図である。図３を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造装置５０について説明する。

　図３に示すように、ガラス成形品の製造装置５０は、溶融したガラス素材１０Ｄを貯留する連続溶融炉７１と、連続溶融炉７１の下部に接続されたノズル７３とを備える。連続溶融炉７１とノズル７３とは、溶融したガラス素材１０Ｄを下金型６１に供給するための素材供給部７０を構成する。

　製造装置５０は、ノズル７３から流出するガラス素材１０Ｄを切断するガラスカッター６４を備える。ガラスカッター６４は、たとえばエアシリンダ８４により駆動され、ガラス素材１０Ｄを適宜切断して適切な量に分割する。

　製造装置５０は、ガラスカッター６４により切断されて落下するガラス素材を受けるための下金型６１と、下金型６１と共にガラス素材を加圧して成形する上金型６２とを備える。

　本実施の形態における製造装置５０は、下金型６１にガラス素材を滴下する前に、溶融したガラス素材を、受け溜める中間溜め受部材６５を備えている。この中間溜め受部材６５は、後述するよう回転軸Ｐ周りに沿って、上下反転（約１８０°回転）可能に設けられるとともに、ノズル７３から流出するガラス素材１０Ｄを受ける位置（Ｐ０）と、下金型６１が待機する位置（Ｐ１）との間を移動可能に設けられている。

　下金型６１は、加圧成形品のおもて面、すなわちカバーガラス１０の主板部１３のおもて面および側板部１６のおもて面を成形するための第１金型として機能する。上金型６２は、加圧成形品のうら面を成形するための第２金型として機能する。下金型６１および上金型６２は、カバーガラス１０を加圧成形するための成形用金型６０を構成する。

　製造装置５０は、制御部９０を備える。制御部９０は、第１駆動部としてのサーボモータ８１と、第２駆動部としてのサーボモータ８２と、第３駆動部としてのサーボモータ８３と、上述したエアシリンダ８４との動作を制御する。制御部９０は、中間溜め受部材６５の移動のタイミング、中間溜め受部材６５の回転のタイミング、エアシリンダ８４によるガラス素材１０Ｄの切断のタイミング、下金型６１の移動のタイミング、上金型６２の移動のタイミング等のガラス成形品の製造に係る一連のシーケンスを制御する。

　サーボモータ８３は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ０方向（水平方向）に中間溜め受部材６５を移動させるとともに、両矢印で示すＲ１方向（Ｐ１を回転中心軸とする回転方向）に中間溜め受部材６５を回転させる。

　サーボモータ８１は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ１方向（水平方向）に下金型６１を移動させる。サーボモータ８２は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ２方向（垂直方向）に上金型６２を往復移動させ、上金型６２と下金型６１とを接近および離隔させる。

　中間溜め受部材６５は、サーボモータ８３により、ノズル７３の下方でガラス素材を受けるための位置（ガラス素材滴下ポジションＰ０）と、中間溜め受部材６５で溜め受けたガラス素材を下金型６１に落下させる位置（ガラス素材受取ポジションＰ１）との間で移動可能に構成されている。

　下金型６１は、サーボモータ８１により、ガラス素材を受けるための位置（ガラス素材受取ポジションＰ１）と、上金型６２および上金型６３とが対向してガラス素材を加圧成形するための位置（成形ポジションＰ２）と、下金型６１から加圧成形品を取り出すための位置（取出しポジションＰ３）との間で移動可能に構成されている。

　制御部９０によってサーボモータ８２を制御する方法としては、上金型６２の位置を制御するモード（位置制御モード）と、上金型６２に負荷される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。サーボモータ８２は、最大３トンの加圧力でガラス素材を加圧成形可能な仕様に設けられる。

　なお、本実施の形態において、加圧成形のために上金型６２を駆動する第２駆動部は、サーボモータ８２に限定されるものではなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、リニアモータ、ステッピングモータなどの公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。

　中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の材料は、耐熱合金（ステンレスなど）、炭化タングステンを主成分とする超鋼材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウムなど）、カーボンを含む複合材料など、ガラス成形品を製造するための成形用金型として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２を同一の材料で構成してもよいし、それぞれ別の材料で構成してもよい。

　中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の表面には、耐久性の向上やガラス素材との融着を防止するための被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料に特に制限はなく、たとえば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタンなど）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素など）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタンなど）などを用いることができる。被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。たとえば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤなどが挙げられる。

　中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。たとえば、被加熱部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置などを用いることができる。

　次に、図４から図１１を参照して、上記構成を備える製造装置５０を用いたガラス成形品の製造方法について説明する。図４は、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。図５は、中間溜め受部材６５へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図、図６は、中間溜め受部材６５へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図、図７は、ガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図、図８は、中間溜め受部材６５の回転開始工程を示す模式断面図、図９は、回転終了後の中間溜め受部材６５からガラス素材を下金型に落下させる工程を示す模式断面図、図１０は、下金型６１に落下したガラス素材が瞬時に拡がる工程を示す模式断面図、図１１は、上金型６２により下金型６１に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。

　なお、以下の説明では、まず、下金型６１および上金型６２の形状として平坦面を有する場合について説明する。

　図４に示すように、まず工程（Ｓ１１）において、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２が、所定位置に準備される。このとき中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２は、それぞれ所定の温度に加熱される。所定の温度とは、加圧成形品に良好な転写面を成形できる温度であればよい。

　一般的に、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の温度が低すぎると高精度な転写面を成形することが困難になる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスとの融着が発生し易くなったり、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の寿命が短くなったりするおそれがあるため好ましくない。

　通常は、加圧成形するガラスのガラス転移点Ｔｇに対し、[Ｔｇ－１００]℃以上［Ｔｇ＋１００］℃以下の範囲の温度に設定する。実際には、ガラスの種類、加圧成形品の形状および大きさ、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の材料、保護膜の種類など、種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の加熱温度は同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。

　本実施の形態においては、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２を所定温度に加熱した後、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｄを供給して加圧成形することから、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の温度を一定に保ったまま、一連の工程を行うことができる。

　さらに、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の温度を一定に保ったまま、複数の加圧成形品を繰り返し製造することもできる。したがって、１つの加圧成形品を製造する毎に中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の昇温と冷却を繰り返す必要がないことから、極めて短時間で効率よく加圧成形品を製造することができる。

　ここで、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２の温度を一定に保つとは、中間溜め受部材６５、下金型６１、および上金型６２を加熱するための温度制御における目標設定温度を一定に保つという意味である。したがって、各工程実施中において、ガラス素材１０Ｄとの接触などによる成形用金型６０の温度変動を防止しようとするものではなく、かかる温度変動については許容される。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ１２）において、中間溜め受部材６５がガラス素材滴下ポジションＰ０（図３参照）に配置される。中間溜め受部材６５の現在位置を検出した結果、中間溜め受部材６５がガラス素材滴下ポジションＰ０に配置されている場合には、中間溜め受部材６５の移動は行なわれない。一方、中間溜め受部材６５の現在位置を検出した結果、中間溜め受部材６５がガラス素材滴下ポジションＰ０以外の位置に配置されている場合には、制御部９０からの指令によりサーボモータ８３が起動し、中間溜め受部材６５は、ガラス素材滴下ポジションＰ０へ移動する。

　次に、図４から図６に示すように、中間溜め受部材６５にガラス素材１０Ｄが溜め受けられる。溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｄは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。中間溜め受部材６５は、底部材６５ａと、底部材６５ａの周囲を取り囲む側壁部材６５ｂとを有しており、中間溜め受部材６５によって規定される内部空間内に、溶融したガラス素材１０Ｄが溜め受けられる。

　その後、図７に示すように、ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｄはガラスカッター６４によって切断される。ガラス素材１０Ｄは、中間溜め受部材６５で受け溜められる。この時、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５と接する領域は、中間溜め受部材６５に熱を奪われる。一方、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５と非接触の領域は、高温状態が維持された状態となる。

　次に、図４を参照して、工程（Ｓ１５）において、中間溜め受部材６５が下金型６１の上方であるガラス素材受取ポジションＰ１（図３参照）に配置される。また、下金型６１がガラス素材受取ポジションＰ１に配置されていることを確認する。下金型６１の現在位置を検出した結果、下金型６１がガラス素材受取ポジションＰ１に配置されている場合には、下金型６１の移動は行なわれない。一方、下金型６１の現在位置を検出した結果、下金型６１がガラス素材受取ポジションＰ１以外の位置に配置されている場合には、制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、下金型６１は、ガラス素材受取ポジションＰ１へ移動する。

　次に、図８を参照して、ガラス素材１０Ｄが溜め受けられた中間溜め受部材６５の上下が反転するように、中間溜め受部材６５を回転軸Ｐ周りに沿って最短時間内に上下反転（約１８０°回転）させる（工程１６）。ここで、最短時間内とは、中間溜め受部材６５内に溜め受けられたガラス素材１０Ｄに流動変形が生じない程度に中間溜め受部材６５を回転させる時間内を意味し、具体的には、１秒以内程度の時間であるとよい。

　図９に示すように、中間溜め受部材６５が上下反転（約１８０°回転）することで、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する。これにより、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域が、下金型６１に接触することとなる。ここで、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域は、ガラス素材１０Ｄの内部温度により表面温度は低下していない状態となっている。この非接触領域のガラス素材１０Ｄの温度は、［Ｔｇ＋２００］℃～［Ｔｇ＋５００］℃であるとよい。

　ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する際には、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。その結果、図１０に示すように、ガラス素材１０Ｄは、その外周部分から拡がることとなり、中央部にガラス素材１０Ｄを滴下しながらガラス素材１０Ｄを拡げた場合に比較して皺の発生が抑制されて転写性が向上し、下金型６１との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　中間溜め受部材６５に接触したガラス素材１０Ｄの面を下金型６１に接触させる場合には、中間溜め受部材６５にガラス素材１０Ｄの接触面の温度が低下し、金型６１に接触することで温度がさらに低下し、成形性が悪化するが、本実施の形態のように、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５に接触していない面を下金型６１に接触させる場合には、ガラス素材１０Ｄの温度低下が少なく、成形性への影響が小さい。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ１７）において、下金型６１が成形ポジションＰ２（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、水平方向（図４に示すＤＲ１方向）に下金型６１が移動する。これにより、下金型６１は、ガラス素材受取ポジションＰ１から、上金型６２の下方の成形ポジションＰ２に移動する。成形ポジションＰ２に移動した下金型６１の成形面と、上金型６２の成形面とは、互いに対向する。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ１８）において、上金型６２が下降する。図１１は、上金型６２を下降する工程を示す模式断面図である。下金型６１に対向する上金型６２は、図８中の白抜き矢印に示すように、制御部９０からの指令によりサーボモータ８２が起動し、上金型６２を移動させることにより、下金型６１へ向かって下降する。これにより、上金型６２と下金型６１とが接近して、上金型６２と下金型６１との間にキャビティが形成され、キャビティ内にガラス素材１０Ｅが充填される。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ１９）において、上金型６２が下降移動を続けることにより、ガラス素材１０Ｄがキャビティ内において上金型６２と下金型６１とによって加圧成形される。この際、上金型６２に接するガラス素材１０Ｄの上面は、中間溜め受部材６５から離れた面であるため、上金型６２に接するまではガラス素材１０Ｄの内部温度により再び表面温度が上昇する。その結果、上金型６２で加圧した場合の転写性を向上させることができる。これによっても、ガラス素材１０Ｄの上金型６２との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　所定の時間が経過した後、図４に示すように、工程（Ｓ２０）において、上金型６２を上昇移動させ、上金型６２をガラス素材１０Ｄから離型させる。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ２１）において、下金型６１が取出しポジションＰ３（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１を起動させ、水平方向（図３に示すＤＲ１方向）に下金型６１を移動させることにより、下金型６１は、上金型６２の下方に位置する成形ポジションＰ２から、上金型６２に対向しない取出しポジションＰ３に移動する。このとき下金型６１の成形面上には、成形されたガラス素材１０Ｄが載置されている。

　次に、図４に示すように、工程（Ｓ２１）において、下金型６１から成形されたガラス成形品が取り出され、回収される。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、ガラス成形品が下金型６１から離型される。

　このように本実施の形態におけるガラス成形品の製造方法によれば、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する際には、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。その結果、図１０に示すように、ガラス素材１０Ｄは、その外周部分から拡がることとなり、中央部にガラス素材１０Ｄを滴下しながらガラス素材１０Ｄを拡げた場合に比較して皺の発生が抑制されて転写性が向上し、下金型６１との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　また、上金型６２に接するガラス素材１０Ｄの上面は、中間溜め受部材６５から離れた面であるため、上金型６２に接するまではガラス素材１０Ｄの内部温度により再び表面温度が上昇する。その結果、上金型６２で加圧した場合の転写性を向上させることができる。これによっても、ガラス素材１０Ｄの上金型６２との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　また、両面が鏡面である薄板状のガラス成形品が得られることから、研磨工程が必要なく、製造工程におけるコストダウンを図ることが可能となる。

　なお、このようにして形成されたガラス成形品においては、そのガラス成形品の面粗さは、０．５ｎｍ～２０ｎｍとなる。

　（実施の形態２）
　次に、図１２から図１８を参照して、実施の形態２におけるガラス成形品の製造方法について説明する。なお、製造装置の基本的構成は、上記実施の形態１において説明した製造装置と同じであるため、以下では、相違点のみについて言及し、同一または共通する部分については、図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さないこととする。

　図１２は、中間溜め受部材６５へのガラス素材１０Ｄの滴下を開始する工程を示す模式断面図、図１３は、中間溜め受部材６５へガラス素材１０Ｄを滴下する工程を示す模式断面図、図１４は、ガラス素材１０Ｄを切断する工程および中間溜め受部材６５の移動を示す模式断面図、図１５は、中間溜め受部材６５に下金型を接触させる工程を示す模式断面図、図１６は、中間溜め受部材６５の回転開始工程を示す模式断面図、図１７は、回転終了後の中間溜め受部材６５から中間溜め受部材６５を上昇させる工程を示す模式断面図、図１８は、上金型６２により下金型６１上のガラス素材１０Ｄを加圧成形する工程を示す模式断面図である。

　図１２から図１４は、上記図５から図７に示す工程と同じである（図４の工程Ｓ１１～Ｓ１４）。

　次に、図１５を参照して、中間溜め受部材６５に滴下したガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域に、上方から下金型６１を接触させる。この時、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。本実施の形態では、ガラス素材１０Ｄは流動変形を生じない。

　次に、図１６を参照して、下側に位置する中間溜め受部材６５と上側に位置する下金型６１との位置関係を上下反転（約１８０°反転）させるために、回転軸Ｐ周りに沿って中間溜め受部材６５および下金型６１を約１８０°回転させる。次に、図１７を参照して、中間溜め受部材６５を上昇させる。なお、図１５に示す下金型６１の下降機構、下金型６１および中間溜め受部材６５の回転機構、および、中間溜め受部材６５の上昇機構は、ガラス素材受取ポジションＰ１において、第３駆動部としてのサーボモータ８３を用いた駆動機構が構成され、制御部９０によりその駆動制御が実行される。以上の工程は、図４に示すＳ１１からＳ１６の工程に相当する。

　次に、図１８を参照して、図４に示すように、工程（Ｓ１７）において、下金型６１が成形ポジションＰ２（図３参照）に移動される。次に、工程（Ｓ１８）において、上金型６２が下降し、下金型６１と上金型６２との間に、キャビティが形成され、キャビティ内にガラス素材１０Ｅが充填される。次に、工程（Ｓ１９）において、上金型６２が下降移動を続けることにより、ガラス素材１０Ｄがキャビティ内において上金型６２と下金型６１とによって加圧成形される。

　この際、上金型６２に接するガラス素材１０Ｄの上面は、中間溜め受部材６５から離れた面であるため、上金型６２に接するまではガラス素材１０Ｄの内部温度により再び表面温度が上昇する。その結果、上金型６２で加圧した場合の転写性を向上させることができる。これによっても、ガラス素材１０Ｄの上金型６２との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　所定の時間が経過した後、工程（Ｓ２０）において、上金型６２を上昇移動させ、上金型６２をガラス素材１０Ｄから離型させる。次に、工程（Ｓ２１）において、下金型６１が取出しポジションＰ３（図３参照）に移動される。下金型６１の成形面上に載置されたガラス成形品は、下金型６１から取出され、回収される。

　このように本実施の形態におけるガラス成形品の製造方法によっても、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する際には、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。その結果、下金型６１の転写性が向上し、下金型６１との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　（実施の形態３）
　次に、図１９から図２５を参照して、実施の形態３におけるガラス成形品の製造方法について説明する。なお、製造装置の基本的構成は、上記実施の形態１において説明した製造装置と同じであるため、以下では、相違点のみについて言及し、同一または共通する部分については、図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さないこととする。

　図１９は、中間溜め受部材６５へのガラス素材１０Ｅの滴下を開始する工程を示す模式断面図、図２０は、中間溜め受部材６５へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図、図２１は、ガラス素材１０Ｅを切断する工程および中間溜め受部材６５の移動を示す模式断面図、図２２は、中間溜め受部材６５の側枠を上昇させる工程を示す模式断面図、図２３は、回転終了後の中間溜め受部材６５からガラス素材１０Ｅを下金型に落下させる工程を示す模式断面図、図２４は、下金型に落下したガラス素材が瞬時に拡がる工程を示す模式断面図、図２５は、上金型により下金型に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。

　図１９から図２１は、上記図５から図７に示す工程と同じである（図４の工程Ｓ１１～Ｓ１４）。

　次に、図１９を参照して、本実施の形態における中間溜め受部材６５においては、底部材６５ａに対して側壁部材６５ｂが分離可能に設けられる。具体的には、側壁部材６５ｂは、底部材６５ａに対して鉛直方向に移動可能に設けられている。側壁部材６５ｂの移動機構は、ガラス素材受取ポジションＰ１において、第３駆動部としてのサーボモータ８３を用いた駆動機構が構成され、制御部９０によりその駆動制御が実行される。以上の工程は、図４に示すＳ１１からＳ１５の工程に相当する。

　次に、ガラス素材１０Ｄが溜め受けられた底部材６５ａ（中間溜め受部材６５）の上下が反転するように、底部材６５ａを回転軸Ｐ周りに沿って最短時間内に上下反転（約１８０°回転）させる（工程１６）。ここで、最短時間内とは、底部材６５ａに溜め受けられたガラス素材１０Ｄに流動変形が生じない程度に底部材６５ａを回転させる時間内を意味し、具体的には、１秒以内程度の時間であるとよい。

　図２３に示すように、底部材６５ａが上下反転（約１８０°回転）することで、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する。これにより、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域が、下金型６１に接触することとなる。ここで、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域は、ガラス素材１０Ｄの内部温度により表面温度は低下していない状態となっている。この非接触領域のガラス素材１０Ｄの温度は、［Ｔｇ＋２００］℃～［Ｔｇ＋５００］℃であるとよい。

　図２４および図２５に示す工程は、実施の形態１における図１０および図１１に示す工程と同じである。以降は、実施の形態１と同様の工程を経ることにより、ガラス成形品が下金型６１から離型される。

　このように本実施の形態におけるガラス成形品の製造方法によっても、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する際には、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。その結果、図２４に示すように、ガラス素材１０Ｄは、その外周部分から拡がることとなり、中央部にガラス素材１０Ｄを滴下しながらガラス素材１０Ｄを拡げた場合に比較して皺の発生が抑制されて転写性が向上し、下金型６１との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　（他の実施の形態）
　上記各実施の形態では、下金型６１および上金型６２の形状として平坦面を有する場合について説明しているが、図１において説明した３Ｄ形状を有するカバーガラスを成形する下金型６１および上金型６２について、図２６から図２８を参照して説明する。

　図２６は、ガラス成形品の形状が３Ｄ形状の場合の、中間溜め受部材から下金型へガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図、図２７は、上金型により下金型上のガラス素材を加圧成形を開始する工程を示す模式断面図、図２８は、上金型により下金型上のガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図であり、実施の形態１における図９に示す工程が図２６に示す工程に対応し、図１０に示す工程が図２７に示す工程に対応し、図１１に示す工程が図２８に示す工程に対応しており、その他工程は、実施の形態１と同じである。

　図２６および図２７に示すように、下金型６１には、平面６１ａ、湾曲面６１ｂ、および傾斜面６１ｃが設けられている。同様に、上金型６２にも、平面６２ａ、湾曲面６２ｂ、および傾斜面６２ｃが設けられている。

　図２８に示すように、下金型６１と上金型６２とが接近した状態においては、下金型６１と上金型６２との間にキャビティ６６が成形され、キャビティ内にガラス素材１０Ｅが充填される。その後、図４に示す工程（Ｓ２０）以降の工程が実施される。このようにして形成されたガラス成形品であっても、そのガラス成形品の面粗さは、０．５ｎｍ～２０ｎｍとなる。

　このように、ガラス成形品の形状が３Ｄ形状のガラス成形品の製造方法の場合であっても、ガラス素材１０Ｄが、下金型６１の上面に落下する際には、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５との非接触領域の全面が一度に下金型６１に接触する。その結果、下金型６１の転写性が向上し、下金型６１との接触面を鏡面に仕上げることが可能となる。

　これにより、ガラス成形品の製品形状の制限を受けることなく、設計自由度が高く、デザイン性にも優れた形状の成形品を、低コストで製造することが可能となる。

　（比較例）
　次に、比較例におけるガラス成形品の製造装置を用いたガラス成形品の製造方法について、図２９から図３３を参照して説明する。なお、実施の形態１で説明した、製造装置５０と同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さないこととする。

　図２９は、比較例における中間溜め受部材へのガラス素材の滴下を開始する工程を示す模式断面図、図３０は、比較例における中間溜め受部材へガラス素材を滴下する工程を示す模式断面図、図３１は、比較例におけるガラス素材を切断する工程および中間溜め受部材の移動を示す模式断面図、図３２は、比較例における中間溜め受部材からガラス素材を金型に落下させる工程を示す模式断面図、図３３は、比較例における上金型により下金型に落下したガラス素材を加圧成形する工程を示す模式断面図である。

　比較例における中間溜め受部材６５の底部材６５ａは、中央領域で２分割され、後述の図２９に示すように、下方に向けて開放する機構が採用されている。

　比較例においても、図２６から図２８に示すように、中間溜め受部材６５にガラス素材１０Ｄが溜め受けられる。図２８に示すように、ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｄはガラスカッター６４によって切断される。この時、ガラス素材１０Ｄの中間溜め受部材６５と接する領域は、中間溜め受部材６５に熱を奪われる。

　次に、図２９を参照して、中間溜め受部材６５の底部材６５ａが２分割され、ガラス素材１０Ｄは、そのまま、下金型６１の上に落下する。その後、図３０を参照して、下金型６１は、ガラス素材受取ポジションＰ１から成形ポジションＰ２に移動して、下金型６１と上金型６２とによりガラス素材１０Ｄは加圧成形される。

　（実施例）
　次に、上記実施の形態１で形成されたガラス形成品を実施例１とし、下金型の温度が、５２０°の場合を実施例１－ａ、下金型の温度が、５５０°の場合を実施例１－ｂとして、各１０枚のガラス形成品について、皺の発生の有無により鏡面仕上げを確認した。また、上記実施の形態２で形成されたガラス形成品を実施例２とし、下金型の温度が、５２０°の場合を実施例２－ａ、下金型の温度が、５５０°の場合を実施例２－ｂとして、各１０枚のガラス形成品について、皺の発生有無により鏡面仕上げを確認した。

　また、上記比較例で形成されたガラス形成品を比較例とし、下金型の温度が、５２０°の場合を比較例ａ、下金型の温度が、５５０°の場合を比較例ｂとして、各１０枚のガラス形成品について、皺の発生有無により鏡面仕上げを確認した。ガラス成形品への皺Ｃ１の発生の様子を図３４に示し、皺の発生の結果を図３５に示す。

　ガラス成形に使用したガラス素材は、アルミシリケートガラスであり、ガラス成形品の形状は、１２０ｍｍ×６０ｍｍ×厚み１ｍｍである。

　ガラス転移点（Ｔｇ）は、５４０［℃］、線膨張係数（α）は、９８［１０－７／Ｋ＠１００／３００°］、加圧成形直前のガラス温度は、６８０［℃］、上金型温度は、５００［℃］、下金型温度は、５２０[℃]及び５５０［℃］（好ましくは４６０［℃］～５３０［℃］、加圧成形時間は、１０［ｓ］、加圧成形圧は、２［ｔ］、離型後、暗室にて上金型側から透過光を照射し、下金型側から目視でシワの発生（図３４参照）を評価した。

　その結果、実施例１においては、実施例１－ａでは、皺の発生は１０中３枚、実施例１－ｂでは、１０中９枚は、両面の鏡面が良好であり、１０中１枚に皺が発生していた。これは、中間溜め受部材６５に溜め受けしたガラス素材に対して、下金型６１が接触した領域の転写性は良好であったと考えられる。しかしながら、上金型６２での加圧成形工程によりガラス素材の周縁部が拡げられるために、当該領域でのガラス素材の温度の低下（硬化）による皺発生と考えられる。

　実施例２においては、１０枚中１０枚とも両面の鏡面の仕上がり状態は良好であった。これは、中間溜め受部材６５に接触していないガラス素材の面に下金型６１を接触させたことで、低粘性部（高温部）が下金型全面に拡がり転写性が向上したことにより、皺は発生しなかったと考えられる。

　一方、比較例では、比較例ａは、１０枚の全てに皺の発生が確認され、鏡面の仕上がりは不良であった。比較例ｂでは、皺の発生は、１０枚中８枚であった。このように、比較例で皺の発生率が高いのは、ガラス溜め受け時に中間部材底面は既に硬化が進行している。その面が、そのまま下金型面に接した状態で加圧成形されるためと考えられる。

　なお、下金型の温度を上昇させることで、皺の発生を改善することはできるが、温度を過上昇させると融着（ガラス素材の一部が金型面に固着する現象）が発生してしまうため、下金型の温度を安易に上昇させることはできない。

　また、上述した本発明の実施の形態１および２においては、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスにガラス成形品が適用される場合を例示して説明したが、これに限定されず、たとえばモバイルコンピュータ、デジタルカメラ等に代表される電子機器等の外装カバーにガラス成形品が適用されてもよい。また、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスがディスプレイ装置１００の外装カバーに用いられてもよい。

　以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

　１０　カバーガラス、１０Ｄ　ガラス素材、１０Ｇ　ボディ部、１０Ｈ　穴部、１１　おもて面、１２　うら面、１３　主板部、１４　湾曲部、１５　傾斜部、１６　側板部、１７　素材逃げ部、２０　外装プレート、３０　回路基板、３１　スピーカー、４０　ディスプレイ、４２　画像表示部、５０　製造装置、６０　成形用金型、６１　下金型、６１ａ　平面、６１ｂ　湾曲面、６１ｃ　傾斜面、６１ｄ　平面、６２　上金型、６２ａ　平面、６２ｂ　湾曲面、６２ｃ　傾斜面、６４　ガラスカッター、６５　中間溜め受部材、６５ａ　底部材、６５ｂ　側壁部材、６６　キャビティ、７０　素材供給部、７１　連続溶融炉、７３　ノズル、８１，８２，８３　サーボモータ、８４　エアシリンダ、９０　制御部、１００　ディスプレイ装置。

Claims

　対向して配置された第１金型および第２金型を用い、溶融したガラス素材を加圧成形してガラス素材を成形するガラス成形品の製造方法であって、
　溶融したガラス素材を、素材供給部から中間溜め受部材に滴下する工程と、
　前記中間溜め受部材に滴下した前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記第１金型を接触させる工程と、
　前記第１金型に前記ガラス素材が載置された状態で、前記中間溜め受部材に接触した側に前記第２金型を配置させ、前記第１金型および前記第２金型により、前記ガラス素材を加圧して前記ガラス素材を成形する工程と、
を備える、ガラス成形品の製造方法。
　前記第１金型は、下金型であり、
　前記第２金型は、上金型であり、
　前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記下金型を接触させる工程は、前記ガラス素材を前記中間溜め受部材に滴下させた後、前記中間溜め受部材の上下を反転させて、前記ガラス素材を前記下金型の上面に落下させることで、前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域が、前記下金型に接触させる工程を有し、
　その後、前記下金型および前記上金型により、前記ガラス素材を加圧して前記ガラス素材を成形する、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
　前記中間溜め受部材は、底部材と、前記底部材の周囲を取り囲み、前記底部材に対して分離可能に設けられる側壁部材とを有し、
　前記ガラス素材を前記中間溜め受部材に滴下させた後、前記側壁部材を前記底部材から分離し、その後、前記中間溜め受部材の上下を反転させて前記ガラス素材を前記下金型の上面に落下させる、請求項２に記載のガラス成形品の製造方法。
　前記第１金型は、下金型であり、
　前記第２金型は、上金型であり、
　前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記下金型を接触させる工程は、前記中間溜め受部材に滴下した前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、上方から前記下金型を接触させ、その後、下側に位置する前記中間溜め受部材と上側に位置する前記下金型との位置関係を反転させることで、前記中間溜め受部材を上側に位置させ、前記下金型を下側に位置させる工程を含み、
　その後、前記中間溜め受部材を退避させ、前記下金型および前記上金型により、前記ガラス素材を加圧して前記ガラス素材を成形する、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
　前記中間溜め受部材に滴下した前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域の前記ガラス素材の温度は、［Ｔｇ＋２００］℃～［Ｔｇ＋５００］℃である、請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
　前記素材供給部と前記中間溜め受部材とを水平方向に相対的に往復移動させながら、前記ガラス素材を、前記素材供給部から前記中間溜め受部材に滴下させる、請求項１から５のいずれかに１項に記載のガラス成形品の製造方法。
　請求項１から６のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法により形成されたガラス成形品であって、
　当該ガラス成形品の面粗さは、０．５ｎｍ～２０ｎｍである、ガラス成形品。
　対向して配置された第１金型および第２金型を用い、溶融したガラス素材を加圧成形して、成形されたガラス素材を製造するためのガラス成形品の製造装置であって、
　溶融したガラス素材を溜め受ける中間溜め受部材と、
　ガラス成形品の主板部のおもて面を成形するための第１金型と、
　ガラス成形品の主板部のうら面を成形するための第２金型と、
　溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、
　前記第１金型を移動させる第１駆動部と、
　前記第２金型を移動させる第２駆動部と、
　前記中間溜め受部材を回転軸周りに回転させるとともに、前記中間溜め受部材を移動させる第３駆動部と、
　前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部、および前記第３駆動部を制御する制御部と、を備え、
　前記制御部が、前記素材供給部を用いて溶融した前記ガラス素材を、前記素材供給部から中間溜め受部材に滴下した後に、前記中間溜め受部材に滴下した前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記第１金型を接触させ、その後、前記第１金型に前記ガラス素材が載置された状態で、前記中間溜め受部材に接触した側に前記第２金型を配置させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型および前記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させ、その後、前記第２金型を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させるように、前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部、および前記第３駆動部を制御する、ガラス成形品の製造装置。
　前記第１金型は、下金型であり、
　前記第２金型は、上金型であり、
　前記制御部は、
　前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記下金型を接触させる際に、前記ガラス素材を前記中間溜め受部材に滴下させた後、前記中間溜め受部材の上下を反転させて、前記ガラス素材を前記下金型の上面に落下させることで、前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域が、前記下金型に接触させ、
　その後、前記下金型および前記上金型により、前記ガラス素材を加圧して前記ガラス素材を成形するように、前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部、および前記第３駆動部を制御する、請求項８に記載のガラス成形品の製造装置。
　前記中間溜め受部材は、底部材と、前記底部材の周囲を取り囲み、前記底部材に対して分離可能に設けられる側壁部材とを有し、
　前記第１駆動部は、前記側壁部材を前記底部材から分離する分離手段を有し、
　前記制御部は、前記ガラス素材を前記中間溜め受部材に滴下させた後、前記分離手段を用いて、前記側壁部材を前記底部材から分離し、その後、前記中間溜め受部材の上下を反転させて、前記ガラス素材を前記下金型の上面に落下させるように、前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部、および前記第３駆動部を制御する、請求項９に記載のガラス成形品の製造装置。
　前記第１金型は、下金型であり、
　前記第２金型は、上金型であり、
　前記制御部は、前記中間溜め受部材との非接触領域に、前記下金型を接触させる際に、前記中間溜め受部材に滴下した前記ガラス素材の前記中間溜め受部材との非接触領域に、上方から前記下金型を接触させ、その後、下側に位置する前記中間溜め受部材と上側に位置する前記下金型との位置関係を反転させることで、前記中間溜め受部材を上側に位置させ、前記下金型を下側に位置させ、その後、前記中間溜め受部材を退避させ、前記下金型および上金型により、前記ガラス素材を加圧して前記ガラス素材を成形するように、前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部、および前記第３駆動部を制御する、請求項８に記載のガラス成形品の製造装置。