JPH08319124A - ガラスゴブの成形方法 - Google Patents
ガラスゴブの成形方法Info
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- JPH08319124A JPH08319124A JP12174195A JP12174195A JPH08319124A JP H08319124 A JPH08319124 A JP H08319124A JP 12174195 A JP12174195 A JP 12174195A JP 12174195 A JP12174195 A JP 12174195A JP H08319124 A JPH08319124 A JP H08319124A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it
- C03B40/04—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it using gas
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/02—Other methods of shaping glass by casting molten glass, e.g. injection moulding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/10—Cutting-off or severing the glass flow with the aid of knives or scissors or non-contacting cutting means, e.g. a gas jet; Construction of the blades used
- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シワ、キズ、汚れ、脈理等の欠陥のないガラ
スゴブをきわめて高い収率で精度よく成形することが可
能なガラスゴブの成形方法を提供する。 【構成】 空の成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する
細孔１５から気体を吹き出し、成形面１４ｂ上にガスク
ッションを形成する。その後、成形型１４の成形面１４
ｂのガスクッション上に、流出管１２内から溶融ガラス
１１を、所定量流下させることによって、成形型１４に
溶融ガラス１１を供給する。成形型１４の成形面１４ｂ
上のガスクッション上に保持された溶融ガラス塊１１ｂ
は、細孔１５から吹き出す気体によって、略摺鉢状の成
形面１４ｂの側面に沿って転動する。溶融ガラス塊１１
ｂは、この転動により球形化されながら、その表面が軟
化温度以下の温度まで冷却され、略球状のガラスゴブ２
０が成形される。
スゴブをきわめて高い収率で精度よく成形することが可
能なガラスゴブの成形方法を提供する。 【構成】 空の成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する
細孔１５から気体を吹き出し、成形面１４ｂ上にガスク
ッションを形成する。その後、成形型１４の成形面１４
ｂのガスクッション上に、流出管１２内から溶融ガラス
１１を、所定量流下させることによって、成形型１４に
溶融ガラス１１を供給する。成形型１４の成形面１４ｂ
上のガスクッション上に保持された溶融ガラス塊１１ｂ
は、細孔１５から吹き出す気体によって、略摺鉢状の成
形面１４ｂの側面に沿って転動する。溶融ガラス塊１１
ｂは、この転動により球形化されながら、その表面が軟
化温度以下の温度まで冷却され、略球状のガラスゴブ２
０が成形される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、レンズやプリズム等の
光学素子の成形用素材に用いられるガラスゴブの成形方
法に関する。
光学素子の成形用素材に用いられるガラスゴブの成形方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、レンズ等の光学素子を成形する方
法として、ガラスゴブ（ガラス塊）を加熱し、軟化さ
せ、成形型でプレスし、所望の光学素子に近い形状にガ
ラスゴブを成形した後、この成形体の表面を研磨して、
所望の光学素子を得ることが行われている。
法として、ガラスゴブ（ガラス塊）を加熱し、軟化さ
せ、成形型でプレスし、所望の光学素子に近い形状にガ
ラスゴブを成形した後、この成形体の表面を研磨して、
所望の光学素子を得ることが行われている。
【０００３】しかし、この成形体の表面の研磨作業はき
わめて煩雑であり、光学素子の成形に多大な時間と費用
を要するうえ、この成形体の表面の研磨作業によって、
ガラス屑や使用済みの研磨剤等が混じった廃棄物（スラ
ッジ）が発生するという問題点がある。
わめて煩雑であり、光学素子の成形に多大な時間と費用
を要するうえ、この成形体の表面の研磨作業によって、
ガラス屑や使用済みの研磨剤等が混じった廃棄物（スラ
ッジ）が発生するという問題点がある。
【０００４】そこで、近年、このガラスゴブを高精度に
プレス成形することにより、研磨することなく直接所望
の光学素子を成形する方法が行われるようになってい
る。しかし、このガラスゴブを高精度にプレス成形する
ことにより、直接所望の光学素子を成形する方法におい
ては、ガラスゴブの表面または表層部にキズ、汚れ、脈
理等の欠陥があった場合、このガラスゴブを成形して得
られる光学素子においてもキズ、汚れ、脈理等の欠陥が
生じてしまうため、これらのキズ、汚れ、脈理等の欠陥
のないガラスゴブをきわめて高い収率で精度よく製作す
ることが必要とされている。
プレス成形することにより、研磨することなく直接所望
の光学素子を成形する方法が行われるようになってい
る。しかし、このガラスゴブを高精度にプレス成形する
ことにより、直接所望の光学素子を成形する方法におい
ては、ガラスゴブの表面または表層部にキズ、汚れ、脈
理等の欠陥があった場合、このガラスゴブを成形して得
られる光学素子においてもキズ、汚れ、脈理等の欠陥が
生じてしまうため、これらのキズ、汚れ、脈理等の欠陥
のないガラスゴブをきわめて高い収率で精度よく製作す
ることが必要とされている。
【０００５】そこで、このようなキズ等の欠陥のないガ
ラスゴブを成形するために、特開平５−１４７９４９号
公報または特開平６−４８７４６号公報等に開示されて
いる方法が利用されている。すなわち、特開平５−１４
７９４９号公報においては、流出パイプから流下した溶
融ガラスを、流出パイプの下方に配置した成形型上面の
受部によって受け、その後、前記溶融ガラスを表面張力
によって、流下する溶融ガラスから切断分離してガラス
ゴブを成形する方法が開示されている。
ラスゴブを成形するために、特開平５−１４７９４９号
公報または特開平６−４８７４６号公報等に開示されて
いる方法が利用されている。すなわち、特開平５−１４
７９４９号公報においては、流出パイプから流下した溶
融ガラスを、流出パイプの下方に配置した成形型上面の
受部によって受け、その後、前記溶融ガラスを表面張力
によって、流下する溶融ガラスから切断分離してガラス
ゴブを成形する方法が開示されている。
【０００６】また、特開平６−４８７４６号公報におい
ては、ガラス溶融炉のガラス流出口と、このガラス流出
口から流下する溶融ガラスを受ける受け型との距離を調
整し、溶融ガラスをその自重と表面張力により、自然に
切断する方法が開示されている。
ては、ガラス溶融炉のガラス流出口と、このガラス流出
口から流下する溶融ガラスを受ける受け型との距離を調
整し、溶融ガラスをその自重と表面張力により、自然に
切断する方法が開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の特開平５−
１４７９４９号公報および特開平６−４８７４６号公報
等に開示されたガラスゴブの成形方法においては、流下
する溶融ガラスを成形型の受部、または受け型で受ける
際に、高温の溶融ガラスが成形型の受部または受け型と
接触して冷却されるため、流下する溶融ガラスにおける
成形型受部または受け型との接触部分にシワが生じ易
く、この部分がガラスゴブの表面に欠陥として残るとい
う問題がある。
１４７９４９号公報および特開平６−４８７４６号公報
等に開示されたガラスゴブの成形方法においては、流下
する溶融ガラスを成形型の受部、または受け型で受ける
際に、高温の溶融ガラスが成形型の受部または受け型と
接触して冷却されるため、流下する溶融ガラスにおける
成形型受部または受け型との接触部分にシワが生じ易
く、この部分がガラスゴブの表面に欠陥として残るとい
う問題がある。
【０００８】本発明は、上記従来の問題点を解決するた
めになされたもので、その目的とするところは、シワ、
キズ、汚れ、脈理等の欠陥のないガラスゴブをきわめて
高い収率で精度よく成形することが可能なガラスゴブの
成形方法を提供することにある。
めになされたもので、その目的とするところは、シワ、
キズ、汚れ、脈理等の欠陥のないガラスゴブをきわめて
高い収率で精度よく成形することが可能なガラスゴブの
成形方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１のガラスゴブの
成形方法は、流出管から溶融ガラスを流下させ、この流
下する溶融ガラスの下部を、成形型の成形面上に形成し
たガスクッション上に保持しつつ、流下する前記溶融ガ
ラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、この
溶融ガラス塊を、前記ガスクッション上に保持しつつ、
溶融ガラス塊の表面が軟化点以下の温度になるまで冷却
し、ガラスゴブを成形することを特徴とするものであ
る。
成形方法は、流出管から溶融ガラスを流下させ、この流
下する溶融ガラスの下部を、成形型の成形面上に形成し
たガスクッション上に保持しつつ、流下する前記溶融ガ
ラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、この
溶融ガラス塊を、前記ガスクッション上に保持しつつ、
溶融ガラス塊の表面が軟化点以下の温度になるまで冷却
し、ガラスゴブを成形することを特徴とするものであ
る。
【００１０】請求項２のガラスゴブの成形方法は、請求
項１において、前記成形型の少なくとも成形部を多孔質
材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、
前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成する
ことを特徴とするものである。
項１において、前記成形型の少なくとも成形部を多孔質
材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、
前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成する
ことを特徴とするものである。
【００１１】請求項３のガラスゴブの成形方法は、請求
項１または２のいずれかにおいて、前記成形型の成形面
に開口する少なくとも一つの細孔から気体を噴出し、前
記成形型の成形面上にガスクッションを形成することを
特徴とするものである。
項１または２のいずれかにおいて、前記成形型の成形面
に開口する少なくとも一つの細孔から気体を噴出し、前
記成形型の成形面上にガスクッションを形成することを
特徴とするものである。
【００１２】
【作用】請求項１のガラスゴブの成形方法においては、
流出管から溶融ガラスを流下させ、この流下する溶融ガ
ラスの下部を、成形型の成形面上に形成したガスクッシ
ョン上に保持しつつ、流下する前記溶融ガラスを表面張
力により切断して溶融ガラス塊を得、この溶融ガラス塊
を、前記ガスクッション上に保持しつつ、溶融ガラス塊
の表面が軟化点以下の温度になるまで冷却し、ガラスゴ
ブを成形するため、高温の溶融ガラスが成形型の成形面
と直接接触して冷却されることがない。従って、溶融ガ
ラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じるこ
とがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度の
ガラスゴブが成形できる。
流出管から溶融ガラスを流下させ、この流下する溶融ガ
ラスの下部を、成形型の成形面上に形成したガスクッシ
ョン上に保持しつつ、流下する前記溶融ガラスを表面張
力により切断して溶融ガラス塊を得、この溶融ガラス塊
を、前記ガスクッション上に保持しつつ、溶融ガラス塊
の表面が軟化点以下の温度になるまで冷却し、ガラスゴ
ブを成形するため、高温の溶融ガラスが成形型の成形面
と直接接触して冷却されることがない。従って、溶融ガ
ラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じるこ
とがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度の
ガラスゴブが成形できる。
【００１３】請求項２のガラスゴブの成形方法において
は、成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、こ
の成形部の裏面から加圧気体を導入し、成形部表面の成
形面上にガスクッションを形成するため、多孔質材で形
成された成形部表面の成形面から噴出した気体によって
形成されたガスクッションによって、高温の溶融ガラス
が成形型の成形面と直接接触して冷却されることがな
い。従って、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分
にシワが生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のない
きわめて高精度のガラスゴブが成形できる。
は、成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、こ
の成形部の裏面から加圧気体を導入し、成形部表面の成
形面上にガスクッションを形成するため、多孔質材で形
成された成形部表面の成形面から噴出した気体によって
形成されたガスクッションによって、高温の溶融ガラス
が成形型の成形面と直接接触して冷却されることがな
い。従って、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分
にシワが生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のない
きわめて高精度のガラスゴブが成形できる。
【００１４】請求項３のガラスゴブの成形方法において
は、成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔か
ら気体を噴出し、成形型の成形面上にガスクッションを
形成するため、細孔から噴出した気体によって形成され
たガスクッションによって、高温の溶融ガラスが成形型
の成形面と直接接触して冷却されることがない。従っ
て、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等
が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめ
て高精度のガラスゴブが成形できる。
は、成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔か
ら気体を噴出し、成形型の成形面上にガスクッションを
形成するため、細孔から噴出した気体によって形成され
たガスクッションによって、高温の溶融ガラスが成形型
の成形面と直接接触して冷却されることがない。従っ
て、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等
が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめ
て高精度のガラスゴブが成形できる。
【００１５】
【実施例】以下、図面を参照して実施例について説明す
る。図１は本発明の実施例に係わるガラスゴブの成形方
法に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順
の一例を示す断面図である。
る。図１は本発明の実施例に係わるガラスゴブの成形方
法に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順
の一例を示す断面図である。
【００１６】図１に示されるように、本発明のガラスゴ
ブの成形方法に用いられる成形装置１０は、図示されて
いないガラス溶解炉から、その溶解炉で溶解された溶融
ガラス１１が供給される白金または白金合金製の流出管
１２を備えている。流出管１２には、流出管通電加熱用
の導線１３が接続されている。
ブの成形方法に用いられる成形装置１０は、図示されて
いないガラス溶解炉から、その溶解炉で溶解された溶融
ガラス１１が供給される白金または白金合金製の流出管
１２を備えている。流出管１２には、流出管通電加熱用
の導線１３が接続されている。
【００１７】また、流出管１２には温度制御装置（図示
略）に接続された熱電対１６が設けられている。この熱
電対１６により流出管１２内の溶融ガラス１１の温度が
検知され、温度制御装置によって流出管１２内の溶融ガ
ラス１１が所定の温度になるように、流出管通電加熱用
の導線１３の電気量が制御される。
略）に接続された熱電対１６が設けられている。この熱
電対１６により流出管１２内の溶融ガラス１１の温度が
検知され、温度制御装置によって流出管１２内の溶融ガ
ラス１１が所定の温度になるように、流出管通電加熱用
の導線１３の電気量が制御される。
【００１８】流出管１２の下方には、耐熱金属製の成形
型１４、１４・・・が、複数個設けられており、例えば
図示されていない回転テ−ブルの周縁に沿って並んで配
置されている。
型１４、１４・・・が、複数個設けられており、例えば
図示されていない回転テ−ブルの周縁に沿って並んで配
置されている。
【００１９】この成形型１４、１４・・・の上面１４ａ
には略摺鉢状の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・が形成され
ている。また、成形型１４、１４・・・には、成形型１
４、１４・・・の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・に開口す
る細孔１５が設けられている。この細孔１５からは窒素
ガス等の不活性ガスや空気等が吹き出すように構成され
ている。更に、成形型１４、１４・・・の成形面１４
ｂ、１４ｂ・・・は鏡面仕上げされている。
には略摺鉢状の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・が形成され
ている。また、成形型１４、１４・・・には、成形型１
４、１４・・・の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・に開口す
る細孔１５が設けられている。この細孔１５からは窒素
ガス等の不活性ガスや空気等が吹き出すように構成され
ている。更に、成形型１４、１４・・・の成形面１４
ｂ、１４ｂ・・・は鏡面仕上げされている。
【００２０】加えて、これらの成形型１４、１４・・・
には、溶融ガラス塊１１ｂを適度な速度で冷却できるよ
うに、図示されていないヒ−タ、熱電対および温度制御
装置が設けられている。この熱電対によって成形型１
４、１４・・・の温度が検知され、温度制御装置によっ
て、成形型１４、１４・・・の温度が所定の温度になる
ように、ヒ−タの電気量が制御される。また、前記成形
型１４、１４・・・は、図１に示されるようにその側面
から空冷される構成となっている。
には、溶融ガラス塊１１ｂを適度な速度で冷却できるよ
うに、図示されていないヒ−タ、熱電対および温度制御
装置が設けられている。この熱電対によって成形型１
４、１４・・・の温度が検知され、温度制御装置によっ
て、成形型１４、１４・・・の温度が所定の温度になる
ように、ヒ−タの電気量が制御される。また、前記成形
型１４、１４・・・は、図１に示されるようにその側面
から空冷される構成となっている。
【００２１】このように構成された成形装置１０を用い
てガラスゴブを成形する方法について以下に説明する。
てガラスゴブを成形する方法について以下に説明する。
【００２２】先ず、成形装置１０の図示しないスイッチ
をオンして成形型１４、１４・・・を所定の回転サイク
ルで移動させるとともに、流出管通電加熱用の導線１３
により電圧を印加し、流出管１２を加熱する。また、図
示しないガラス溶解炉を作動させて、その溶解炉で溶解
した溶融ガラス１１を流出管１２内に供給する。この
際、流出管１２内の溶融ガラス１１の粘性ｌｏｇηが
０．３〜３．０ポアズ程度の最適な値となるように、流
出管１２の温度を調整する。
をオンして成形型１４、１４・・・を所定の回転サイク
ルで移動させるとともに、流出管通電加熱用の導線１３
により電圧を印加し、流出管１２を加熱する。また、図
示しないガラス溶解炉を作動させて、その溶解炉で溶解
した溶融ガラス１１を流出管１２内に供給する。この
際、流出管１２内の溶融ガラス１１の粘性ｌｏｇηが
０．３〜３．０ポアズ程度の最適な値となるように、流
出管１２の温度を調整する。
【００２３】流出管１２内に溶融ガラス１１が充分に供
給され、且つ、成形装置１０の運転が定常状態になった
後、図１（Ａ）の初期位置から図１（Ｂ）の溶融ガラス
流下位置に移動した空の成形型１４の成形面１４ｂ上に
開口する細孔１５から気体を吹き出し、成形面１４ｂ上
にガスクッションを形成する。
給され、且つ、成形装置１０の運転が定常状態になった
後、図１（Ａ）の初期位置から図１（Ｂ）の溶融ガラス
流下位置に移動した空の成形型１４の成形面１４ｂ上に
開口する細孔１５から気体を吹き出し、成形面１４ｂ上
にガスクッションを形成する。
【００２４】その後、成形型１４の成形面１４ｂのガス
クッション上に、流出管１２内から溶融ガラス１１を、
所定量流下させることによって、成形型１４に溶融ガラ
ス１１を供給する。流出管１２内から流下する溶融ガラ
ス１１の下部は、成形型１４の成形面１４ｂ上に形成し
たガスクッションによって受け止められ、途中部分がく
びれて除々に細くなり、溶融ガラス１１が一定重量に達
すると、細くなった途中部分のくびれ部分１１ａが図１
の（Ｂ’）に示されるように、表面張力によって分断
し、溶融ガラス塊１１ｂが得られる。溶融ガラス塊１１
ｂが、成形型１４の成形面１４ｂ上に保持された後、こ
の成形型１４を図１の（Ｃ）位置に移動する。
クッション上に、流出管１２内から溶融ガラス１１を、
所定量流下させることによって、成形型１４に溶融ガラ
ス１１を供給する。流出管１２内から流下する溶融ガラ
ス１１の下部は、成形型１４の成形面１４ｂ上に形成し
たガスクッションによって受け止められ、途中部分がく
びれて除々に細くなり、溶融ガラス１１が一定重量に達
すると、細くなった途中部分のくびれ部分１１ａが図１
の（Ｂ’）に示されるように、表面張力によって分断
し、溶融ガラス塊１１ｂが得られる。溶融ガラス塊１１
ｂが、成形型１４の成形面１４ｂ上に保持された後、こ
の成形型１４を図１の（Ｃ）位置に移動する。
【００２５】図１の（Ｃ）位置において、成形型１４の
成形面１４ｂ上のガスクッション上に保持された溶融ガ
ラス塊１１ｂは、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口す
る細孔１５から吹き出す気体によって、略摺鉢状の成形
面１４ｂの側面に沿って転動する。溶融ガラス塊１１ｂ
は、この転動により真球状に球形化されながら、その表
面が軟化温度以下の温度まで冷却され、略球状のガラス
ゴブ２０が成形される。その後、成形型１４の成形面１
４ｂ上に開口する細孔１５からの気体の吹き出しを終了
させ、成形型１４を、図１の（Ｄ）位置に移動する。
成形面１４ｂ上のガスクッション上に保持された溶融ガ
ラス塊１１ｂは、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口す
る細孔１５から吹き出す気体によって、略摺鉢状の成形
面１４ｂの側面に沿って転動する。溶融ガラス塊１１ｂ
は、この転動により真球状に球形化されながら、その表
面が軟化温度以下の温度まで冷却され、略球状のガラス
ゴブ２０が成形される。その後、成形型１４の成形面１
４ｂ上に開口する細孔１５からの気体の吹き出しを終了
させ、成形型１４を、図１の（Ｄ）位置に移動する。
【００２６】そして、ガラスゴブ２０は図１の（Ｄ）位
置において、図示されていない調温手段によって調温さ
れながら、冷却され、取り出し位置（図１の（Ｅ）位
置）に移動される。十分に冷却されたガラスゴブ２０
は、この取り出し位置（図１の（Ｅ）位置）において真
空吸着手段や成形型１４の傾動手段等公知の手段により
取り出される。空になった成形型１４は再び初期位置
（図１の（Ａ）位置）に移動し、次のガラスゴブ成形に
供される。
置において、図示されていない調温手段によって調温さ
れながら、冷却され、取り出し位置（図１の（Ｅ）位
置）に移動される。十分に冷却されたガラスゴブ２０
は、この取り出し位置（図１の（Ｅ）位置）において真
空吸着手段や成形型１４の傾動手段等公知の手段により
取り出される。空になった成形型１４は再び初期位置
（図１の（Ａ）位置）に移動し、次のガラスゴブ成形に
供される。
【００２７】なお、流下による成形型１４への溶融ガラ
ス１１の供給のタイミング、成形型１４の成形面１４ｂ
上に開口する細孔１５からの気体吐出のタイミング等
は、成形型１４、１４・・・の回動サイクルや図１の
（Ｃ）位置、または（Ｄ）位置における冷却過程に要す
る時間等を考慮して決められる。
ス１１の供給のタイミング、成形型１４の成形面１４ｂ
上に開口する細孔１５からの気体吐出のタイミング等
は、成形型１４、１４・・・の回動サイクルや図１の
（Ｃ）位置、または（Ｄ）位置における冷却過程に要す
る時間等を考慮して決められる。
【００２８】ここで、図１の（Ｃ）位置において溶融ガ
ラス塊１１ｂが転動しながら冷却される時間、すなわ
ち、成形型１４の成形面１４ｂ上のガスクッション上に
保持された溶融ガラス塊１１ｂが、成形型１４の成形面
１４ｂ上に開口する細孔１５から吹き出される気体によ
って、成形面１４ｂの側面に沿った状態で転動を開始す
る時点から、細孔１５からの気体の吹き出しを終了させ
て溶融ガラス塊１１ｂの転動を終了させるまでに要する
時間は、通常２〜１０秒程度である。
ラス塊１１ｂが転動しながら冷却される時間、すなわ
ち、成形型１４の成形面１４ｂ上のガスクッション上に
保持された溶融ガラス塊１１ｂが、成形型１４の成形面
１４ｂ上に開口する細孔１５から吹き出される気体によ
って、成形面１４ｂの側面に沿った状態で転動を開始す
る時点から、細孔１５からの気体の吹き出しを終了させ
て溶融ガラス塊１１ｂの転動を終了させるまでに要する
時間は、通常２〜１０秒程度である。
【００２９】また、図１の（Ｄ）位置における冷却時
間、すなわち、図１の（Ｄ）位置に移動した成形型１４
上のガラスゴブ２０が、図示されていない調温手段によ
って冷却され始める時点から、この調温手段による冷却
を終了し、成形型１４の、ガラスゴブ２０の取り出し位
置（図１の（Ｅ）位置）への移動が開始されるまでに要
する時間は、通常５〜１５秒程度である。
間、すなわち、図１の（Ｄ）位置に移動した成形型１４
上のガラスゴブ２０が、図示されていない調温手段によ
って冷却され始める時点から、この調温手段による冷却
を終了し、成形型１４の、ガラスゴブ２０の取り出し位
置（図１の（Ｅ）位置）への移動が開始されるまでに要
する時間は、通常５〜１５秒程度である。
【００３０】このように構成されたガラスゴブ２０の成
形装置１０を用いた成形方法においては、ガラス溶解炉
から流下された溶融ガラス１１の下部は、成形型１４の
成形面１４ｂに開口する細孔１５から噴出された気体に
よって形成された成形面１４ｂのガスクッション上に供
給され保持される。
形装置１０を用いた成形方法においては、ガラス溶解炉
から流下された溶融ガラス１１の下部は、成形型１４の
成形面１４ｂに開口する細孔１５から噴出された気体に
よって形成された成形面１４ｂのガスクッション上に供
給され保持される。
【００３１】そして、このガスクッション上に供給さ
れ、保持された溶融ガラス塊１１ｂを、ガスクッション
上で転動させながら、溶融ガラス塊１１ｂの表面が軟化
点以下の温度になるまで冷却し、ガラスゴブ２０を成形
するため、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４の成形
面１４ｂと直接接触して冷却されることがない。従っ
て、溶融ガラス１１の成形型１４の成形面１４ｂとの接
触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠
陥のないきわめて高精度のガラスゴブ２０が収率よく成
形できる。また、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４
の成形面１４ｂと直接接触して冷却されることがないた
め、成形型１４の成形面１４ｂと溶融ガラス塊１１ｂと
の融着が有効に防止される。
れ、保持された溶融ガラス塊１１ｂを、ガスクッション
上で転動させながら、溶融ガラス塊１１ｂの表面が軟化
点以下の温度になるまで冷却し、ガラスゴブ２０を成形
するため、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４の成形
面１４ｂと直接接触して冷却されることがない。従っ
て、溶融ガラス１１の成形型１４の成形面１４ｂとの接
触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠
陥のないきわめて高精度のガラスゴブ２０が収率よく成
形できる。また、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４
の成形面１４ｂと直接接触して冷却されることがないた
め、成形型１４の成形面１４ｂと溶融ガラス塊１１ｂと
の融着が有効に防止される。
【００３２】また、本実施例のガラスゴブの成形装置１
０を用いた成形方法においては、表面張力によって流出
管１２から流下した溶融ガラス１１のくびれ部分１１ａ
を切断しているが、レ−ザ−、赤外放射、高周波加熱、
酸水素炎等によりくびれ部分１１ａを急速加熱する等、
周知の切断方法の補助的な適用も可能である。
０を用いた成形方法においては、表面張力によって流出
管１２から流下した溶融ガラス１１のくびれ部分１１ａ
を切断しているが、レ−ザ−、赤外放射、高周波加熱、
酸水素炎等によりくびれ部分１１ａを急速加熱する等、
周知の切断方法の補助的な適用も可能である。
【００３３】また、本実施例のガラスゴブの成形装置１
０を用いた成形方法においては、成形型１４に、この成
形型１４の成形面１４ｂに開口する一つの細孔１５が設
けられているが、細孔１５は二つ以上設けられていても
よい。
０を用いた成形方法においては、成形型１４に、この成
形型１４の成形面１４ｂに開口する一つの細孔１５が設
けられているが、細孔１５は二つ以上設けられていても
よい。
【００３４】図２は本発明に用いられる成形型の他の実
施例を示すものである。成形型２１の上面２１ａには多
孔質材からなる成形部１７が設けられており、成形部１
７の表面には鏡面仕上げされた凹面状の成形面２１ｂが
形成されている。この成形型２１は成形部１７の裏面１
８から窒素ガス等の不活性ガスや空気等を導入し、これ
らの気体が成形面２１ｂから吹き出すように構成されて
いる。
施例を示すものである。成形型２１の上面２１ａには多
孔質材からなる成形部１７が設けられており、成形部１
７の表面には鏡面仕上げされた凹面状の成形面２１ｂが
形成されている。この成形型２１は成形部１７の裏面１
８から窒素ガス等の不活性ガスや空気等を導入し、これ
らの気体が成形面２１ｂから吹き出すように構成されて
いる。
【００３５】この成形型２１では、成形面２１ｂ上に形
成されたガスクッション上に保持された溶融ガラス塊
は、気体により転動することなく、その表面が軟化温度
以下の温度まで冷却され、レンズ状のガラスゴブ２２が
成形される。
成されたガスクッション上に保持された溶融ガラス塊
は、気体により転動することなく、その表面が軟化温度
以下の温度まで冷却され、レンズ状のガラスゴブ２２が
成形される。
【００３６】
【発明の効果】請求項１〜３のガラスゴブの成形方法に
おいては、溶融ガラスと成形型の成形面との接触部分に
シワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のない
きわめて精度の高いガラスゴブが収率よく成形できる。
おいては、溶融ガラスと成形型の成形面との接触部分に
シワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のない
きわめて精度の高いガラスゴブが収率よく成形できる。
【図１】本発明の実施例に係わるガラスゴブの成形方法
に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順の
一例を示す断面図である。
に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順の
一例を示す断面図である。
【図２】本発明の他の実施例に係わるガラスゴブの成形
方法に用いられる成形型を示す断面図である。
方法に用いられる成形型を示す断面図である。
１０ 成形装置 １１ 溶融ガラス １１ｂ 溶融ガラス塊 １２ 流出管 １３ 流出管通電加熱用導線 １４、２１ 成形型 １４ｂ、２１ｂ 成形面 １５ 細孔 １６ 熱電対 １７ 成形部 ２０、２２ ガラスゴブ
Claims (3)
- 【請求項１】 流出管から溶融ガラスを流下させ、この
流下する溶融ガラスの下部を、成形型の成形面上に形成
したガスクッション上に保持しつつ、流下する前記溶融
ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、こ
の溶融ガラス塊を、前記ガスクッション上に保持しつ
つ、溶融ガラス塊の表面が軟化点以下の温度になるまで
冷却し、ガラスゴブを成形することを特徴とするガラス
ゴブの成形方法。 - 【請求項２】 前記成形型の少なくとも成形部を多孔質
材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、
前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成する
ことを特徴とする請求項１記載のガラスゴブの成形方
法。 - 【請求項３】 前記成形型の成形面に開口する少なくと
も一つの細孔から気体を噴出し、前記成形型の成形面上
にガスクッションを形成することを特徴とする請求項１
または２のいずれかに記載のガラスゴブの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7121741A JP2798208B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ガラスゴブの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7121741A JP2798208B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ガラスゴブの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08319124A true JPH08319124A (ja) | 1996-12-03 |
| JP2798208B2 JP2798208B2 (ja) | 1998-09-17 |
Family
ID=14818738
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7121741A Expired - Fee Related JP2798208B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ガラスゴブの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2798208B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6713419B1 (en) | 1998-10-12 | 2004-03-30 | Kabushiki Kaisha Ohara | Optical glass for precision press molding and optical element |
| EP1657225A1 (en) | 2004-11-09 | 2006-05-17 | Kabushiki Kaisha Ohara | Optical glass |
| US7138349B2 (en) | 2002-12-17 | 2006-11-21 | Kabushiki Kaisha Ohara | Optical glass |
| JP2008081336A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Hoya Corp | ガラス成形体の製造方法及び製造装置、並びに光学素子の製造方法 |
| US8053384B2 (en) | 2007-04-03 | 2011-11-08 | Ohara Inc. | Optical glass |
| US8069689B2 (en) | 2004-07-19 | 2011-12-06 | Schott Ag | Process and device for producing fire-polished gobs |
| US8080491B2 (en) | 2007-10-12 | 2011-12-20 | Ohara Inc. | Optical glass |
| US8187986B2 (en) | 2006-10-24 | 2012-05-29 | Ohara Inc. | Optical glass |
| WO2018211861A1 (ja) | 2017-05-18 | 2018-11-22 | 株式会社 オハラ | 光学ガラス、光学素子およびプリフォーム |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59195541A (ja) * | 1983-04-16 | 1984-11-06 | Hitachi Ltd | ガラスレンズの製造方法及びその装置 |
| JPH0214839A (ja) * | 1988-06-30 | 1990-01-18 | Hoya Corp | ガラス体の成形方法およびその装置 |
| JPH05147949A (ja) * | 1991-05-20 | 1993-06-15 | Hoya Corp | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
| JPH0648746A (ja) * | 1992-06-04 | 1994-02-22 | Sumita Kogaku Glass:Kk | 光学素子成形用ガラス素材の製造方法 |
| JPH06122526A (ja) * | 1992-10-09 | 1994-05-06 | Ohara Inc | ガラス塊の成形方法 |
| JPH0781945A (ja) * | 1993-09-09 | 1995-03-28 | Canon Inc | 光学ガラスゴブ形成方法 |
-
1995
- 1995-05-19 JP JP7121741A patent/JP2798208B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2008081336A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Hoya Corp | ガラス成形体の製造方法及び製造装置、並びに光学素子の製造方法 |
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| US8563451B2 (en) | 2006-10-24 | 2013-10-22 | Ohara Inc. | Optical glass |
| US8053384B2 (en) | 2007-04-03 | 2011-11-08 | Ohara Inc. | Optical glass |
| US8080491B2 (en) | 2007-10-12 | 2011-12-20 | Ohara Inc. | Optical glass |
| WO2018211861A1 (ja) | 2017-05-18 | 2018-11-22 | 株式会社 オハラ | 光学ガラス、光学素子およびプリフォーム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2798208B2 (ja) | 1998-09-17 |
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