JPH05147949A - ガラスゴブとその中間体の各製造方法 - Google Patents
ガラスゴブとその中間体の各製造方法Info
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- JPH05147949A JPH05147949A JP3271689A JP27168991A JPH05147949A JP H05147949 A JPH05147949 A JP H05147949A JP 3271689 A JP3271689 A JP 3271689A JP 27168991 A JP27168991 A JP 27168991A JP H05147949 A JPH05147949 A JP H05147949A
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
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- C03B19/1005—Forming solid beads
- C03B19/1055—Forming solid beads by extruding, e.g. dripping molten glass in a gaseous atmosphere
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/02—Other methods of shaping glass by casting molten glass, e.g. injection moulding
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B40/00—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it
- C03B40/04—Preventing adhesion between glass and glass or between glass and the means used to shape it, hold it or support it using gas
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- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
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- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
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- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/14—Transferring molten glass or gobs to glass blowing or pressing machines
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
- Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラスゴブとその中間体の製造に際して、切
断刃を使用することなく溶融ガラスを切断することがで
き、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防止するこ
とができるようにすることを目的とする。 【構成】 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２を、
流出パイプ１の下方に配置した受部６によって受け、そ
の後前記受部６上の溶融ガラス２を、表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切断分離してガラスゴブ中間
体９を製造する。また、このガラスゴブ中間体９をその
表面温度が軟化点以下になるまで冷却してガラスゴブ１
４を製造する。
断刃を使用することなく溶融ガラスを切断することがで
き、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防止するこ
とができるようにすることを目的とする。 【構成】 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２を、
流出パイプ１の下方に配置した受部６によって受け、そ
の後前記受部６上の溶融ガラス２を、表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切断分離してガラスゴブ中間
体９を製造する。また、このガラスゴブ中間体９をその
表面温度が軟化点以下になるまで冷却してガラスゴブ１
４を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、切断刃を使用せずに溶
融ガラスからガラスゴブとその中間体を製造する方法に
関するものである。
融ガラスからガラスゴブとその中間体を製造する方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から切断刃で溶融ガラスを切断する
と表面にキズや汚れを生じることから、切断刃を使用せ
ずに溶融ガラスを切断してガラスゴブを製造する方法が
種々提案されており、その一例として特開平２−３４５
２５号公報および特開平２−１４８３９号公報に開示さ
れたものが知られている。特開平２−３４５２５号公報
に開示されたガラスゴブの製造方法は、流出パイプから
流下する溶融ガラスを、成形型内で受け、所定量の溶融
ガラスが成形型内に鋳込まれた時に成形型を急速に降下
させることによって流下する溶融ガラスと鋳込まれた溶
融ガラスを切断分離して溶融ガラス塊（以下ガラスゴブ
中間体と称する）を製造するものである。そして、この
ガラスゴブ中間体は成形型にて軟化点以下に冷却固化さ
れ、この固化したもの（以下ガラスゴブと称する）を成
形型から取り出して加熱、プレス成形することによりレ
ンズ、プリズム等所望形状の製品の製作が行われる。一
方、特開平２−１４８３９号公報に開示されたガラスゴ
ブの製造方法は、流出パイプから溶融ガラスを成形型内
に滴下させてガラスゴブ中間体を製造し、これを空気、
不活性ガス等の気体によって冷却固化させてガラスゴブ
を製造するものである。
と表面にキズや汚れを生じることから、切断刃を使用せ
ずに溶融ガラスを切断してガラスゴブを製造する方法が
種々提案されており、その一例として特開平２−３４５
２５号公報および特開平２−１４８３９号公報に開示さ
れたものが知られている。特開平２−３４５２５号公報
に開示されたガラスゴブの製造方法は、流出パイプから
流下する溶融ガラスを、成形型内で受け、所定量の溶融
ガラスが成形型内に鋳込まれた時に成形型を急速に降下
させることによって流下する溶融ガラスと鋳込まれた溶
融ガラスを切断分離して溶融ガラス塊（以下ガラスゴブ
中間体と称する）を製造するものである。そして、この
ガラスゴブ中間体は成形型にて軟化点以下に冷却固化さ
れ、この固化したもの（以下ガラスゴブと称する）を成
形型から取り出して加熱、プレス成形することによりレ
ンズ、プリズム等所望形状の製品の製作が行われる。一
方、特開平２−１４８３９号公報に開示されたガラスゴ
ブの製造方法は、流出パイプから溶融ガラスを成形型内
に滴下させてガラスゴブ中間体を製造し、これを空気、
不活性ガス等の気体によって冷却固化させてガラスゴブ
を製造するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した通り特開平２
−３４５２５号公報によるガラスゴブの製造方法は、成
形型を急速に降下させることにより流出パイプから流出
する溶融ガラスと成形型内に鋳込まれた溶融ガラスを引
きちぎって溶融ガラス塊、すなわちガラスゴブ中間体を
製造し、これを冷却することによりガラスゴブを製造す
るものである。したがって、ガラスゴブ中間体の引きち
ぎられた部分に細長く伸びた部分が形成され、この部分
は細長いために冷却が早く、粘性が高くなるため、後に
ガラスゴブ中間体に吸収された時不均質な部分を形成す
る。そして、この不均質部分はガラスゴブ中間体の冷却
によって得られるガラスゴブの内部に脈理を発生させる
という問題があった。特開平２−１４８３９号公報に開
示されたガラスゴブの製造方法は、滴下によって溶融ガ
ラスを切断分離し、表面張力を利用して球形化すること
により、細長く伸びた切断部を吸収するものである。し
かしながら、落下しようとするガラスゴブ中間体の粘性
が高い場合、ガラスゴブの表面張力が小さくなり、切断
性能が低下する。それ故にガラスゴブ中間体の分離が瞬
時に行われず、ガラスゴブ中間体が流出パイプから流下
する溶融ガラスと細い糸状につながった状態で落下す
る。つまり、ガラスゴブ中間体が上方の溶融ガラスから
糸を引いた状態となる。この糸引き状態を起こした時の
ガラスゴブ中間体は、上方の溶融ガラスから糸を引きな
がら落下して行くために、いずれ切断されるものの糸引
き部分がその後ガラスゴブ中間体に吸収されるため、得
られたガラスゴブ中間体に糸状の不均質部分を生じる。
そして、このガラスゴブ中間体を冷却することによって
得られたガラスゴブの内部に上記したと同様、脈理が発
生するという問題があった。
−３４５２５号公報によるガラスゴブの製造方法は、成
形型を急速に降下させることにより流出パイプから流出
する溶融ガラスと成形型内に鋳込まれた溶融ガラスを引
きちぎって溶融ガラス塊、すなわちガラスゴブ中間体を
製造し、これを冷却することによりガラスゴブを製造す
るものである。したがって、ガラスゴブ中間体の引きち
ぎられた部分に細長く伸びた部分が形成され、この部分
は細長いために冷却が早く、粘性が高くなるため、後に
ガラスゴブ中間体に吸収された時不均質な部分を形成す
る。そして、この不均質部分はガラスゴブ中間体の冷却
によって得られるガラスゴブの内部に脈理を発生させる
という問題があった。特開平２−１４８３９号公報に開
示されたガラスゴブの製造方法は、滴下によって溶融ガ
ラスを切断分離し、表面張力を利用して球形化すること
により、細長く伸びた切断部を吸収するものである。し
かしながら、落下しようとするガラスゴブ中間体の粘性
が高い場合、ガラスゴブの表面張力が小さくなり、切断
性能が低下する。それ故にガラスゴブ中間体の分離が瞬
時に行われず、ガラスゴブ中間体が流出パイプから流下
する溶融ガラスと細い糸状につながった状態で落下す
る。つまり、ガラスゴブ中間体が上方の溶融ガラスから
糸を引いた状態となる。この糸引き状態を起こした時の
ガラスゴブ中間体は、上方の溶融ガラスから糸を引きな
がら落下して行くために、いずれ切断されるものの糸引
き部分がその後ガラスゴブ中間体に吸収されるため、得
られたガラスゴブ中間体に糸状の不均質部分を生じる。
そして、このガラスゴブ中間体を冷却することによって
得られたガラスゴブの内部に上記したと同様、脈理が発
生するという問題があった。
【０００４】したがって、本発明は上記したような従来
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、切断刃を使用することなく溶融ガラスを切断する
ことができ、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防
止することができるようにしたガラスゴブとその中間体
の各製造方法を提供することにある。
の問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするとこ
ろは、切断刃を使用することなく溶融ガラスを切断する
ことができ、またキズ、汚れ、脈理等の不良の発生を防
止することができるようにしたガラスゴブとその中間体
の各製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたもので、その第１の発明は、流出パ
イプから流下した溶融ガラスを、流出パイプの下方に配
置した受部によって受け、その後前記溶融ガラスを表面
張力によって流下する溶融ガラスから切断分離してガラ
スゴブ中間体を製造するようにしたものである。第２の
発明は、上記第１の発明によって製造されたガラスゴブ
中間体を冷却してガラスゴブを製造するようにしたもの
である。第３の発明は、上記第１の発明によって製造さ
れたガラスゴブ中間体を、凹部とこの凹部の内面に開口
する細孔を有し、細孔から前記ガラスゴブ中間体と実質
的に反応しない気体を凹部内に吹き出させている成形型
の前記凹部に移し、ガラスゴブ中間体と凹部との間に気
体の層を形成し、ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以下
の温度に達するまでガラスゴブ中間体を凹部内に保持し
て冷却することによりガラスゴブを製造するようにした
ものである。第４の発明は、上記第３の発明において、
前記受部は成形型の上面で前記凹部の周囲に設けられて
いるものである。第５の発明は、上記第３の発明におい
て、前記受部は成形型の上方に設けられているものであ
る。
するためになされたもので、その第１の発明は、流出パ
イプから流下した溶融ガラスを、流出パイプの下方に配
置した受部によって受け、その後前記溶融ガラスを表面
張力によって流下する溶融ガラスから切断分離してガラ
スゴブ中間体を製造するようにしたものである。第２の
発明は、上記第１の発明によって製造されたガラスゴブ
中間体を冷却してガラスゴブを製造するようにしたもの
である。第３の発明は、上記第１の発明によって製造さ
れたガラスゴブ中間体を、凹部とこの凹部の内面に開口
する細孔を有し、細孔から前記ガラスゴブ中間体と実質
的に反応しない気体を凹部内に吹き出させている成形型
の前記凹部に移し、ガラスゴブ中間体と凹部との間に気
体の層を形成し、ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以下
の温度に達するまでガラスゴブ中間体を凹部内に保持し
て冷却することによりガラスゴブを製造するようにした
ものである。第４の発明は、上記第３の発明において、
前記受部は成形型の上面で前記凹部の周囲に設けられて
いるものである。第５の発明は、上記第３の発明におい
て、前記受部は成形型の上方に設けられているものであ
る。
【０００６】
【作用】第１の発明において、ガラスゴブ中間体は溶融
ガラスの流下によって受部に受け取られ、しかる後流下
する溶融ガラスから分離され、表面張力によって球形化
する。したがって、ガラスゴブ中間体は、細長く伸びる
糸引き部の長さが短く、これを吸収して球形化するた
め、全体が均質で、冷却によって形成されるガラスゴブ
の内部に脈理が発生することはない。第３の発明におい
て、成形型の凹部内に吹き出す気体はガラスゴブ中間体
と凹部との間に気体層を形成し、得られるガラスゴブの
表面にキズや汚れがつかないようにする。なお、この時
成形されるガラスゴブの形状は、成形型の凹部形状によ
って決まり、凹部がラッパ状をしている場合は、真球度
の高い球状となる。これは、凹部内に吹き上げられる気
流によって凹部内面に接触することなく浮上し続け回転
しながら冷却、硬化するためである。また、凹部の断面
形状が凹面鏡状をしている場合は、この凹部内に落下し
たガラスゴブ中間体は回転せず成形型の成形面の形状に
近い形となる。第４の発明において、成形型の上面はガ
ラスゴブ中間体の受部を兼用する。
ガラスの流下によって受部に受け取られ、しかる後流下
する溶融ガラスから分離され、表面張力によって球形化
する。したがって、ガラスゴブ中間体は、細長く伸びる
糸引き部の長さが短く、これを吸収して球形化するた
め、全体が均質で、冷却によって形成されるガラスゴブ
の内部に脈理が発生することはない。第３の発明におい
て、成形型の凹部内に吹き出す気体はガラスゴブ中間体
と凹部との間に気体層を形成し、得られるガラスゴブの
表面にキズや汚れがつかないようにする。なお、この時
成形されるガラスゴブの形状は、成形型の凹部形状によ
って決まり、凹部がラッパ状をしている場合は、真球度
の高い球状となる。これは、凹部内に吹き上げられる気
流によって凹部内面に接触することなく浮上し続け回転
しながら冷却、硬化するためである。また、凹部の断面
形状が凹面鏡状をしている場合は、この凹部内に落下し
たガラスゴブ中間体は回転せず成形型の成形面の形状に
近い形となる。第４の発明において、成形型の上面はガ
ラスゴブ中間体の受部を兼用する。
【０００７】
【実施例】以下本発明を図面に示す実施例に基づいて詳
細に説明する。図１（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラ
スゴブとその中間体の製造方法の各工程とこの方法に使
用する製造装置の縦断面図である。同図において、この
製造装置は、上端が不図示の溶融ガラス槽に接続された
白金または白金合金製の流出パイプ１と、流出パイプ１
を加熱するヒータ３と、流出パイプ１の温度を検出する
熱電対４と、流出パイプ１の下方に配置された耐熱鋼
（例えばステンレス）製の成形型５とを備え、流出パイ
プ１の温度を熱電対４によって検出し、その検出信号に
より温度制御装置（図示せず）が流出パイプ１の温度を
制御するように構成されている。
細に説明する。図１（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラ
スゴブとその中間体の製造方法の各工程とこの方法に使
用する製造装置の縦断面図である。同図において、この
製造装置は、上端が不図示の溶融ガラス槽に接続された
白金または白金合金製の流出パイプ１と、流出パイプ１
を加熱するヒータ３と、流出パイプ１の温度を検出する
熱電対４と、流出パイプ１の下方に配置された耐熱鋼
（例えばステンレス）製の成形型５とを備え、流出パイ
プ１の温度を熱電対４によって検出し、その検出信号に
より温度制御装置（図示せず）が流出パイプ１の温度を
制御するように構成されている。
【０００８】前記成形型５は上面が流出パイプ１から流
下する溶融ガラス２を受ける受部６を形成し、上面中央
部には流出パイプ１から流下して切断されたガラスゴブ
中間体９を収容する凹部７が凹設され、また内部中央に
は上端が前記凹部７に連通し、下端が成形型５の下面に
開口する細孔８が形成されている。前記凹部７は、上方
に広がるテーパ状で、広がり角θは好ましくは５°〜３
０°（本実施例では１５°）とされ、内面が鏡面仕上げ
されている。前記細孔８は凹部７内に収容されるガラス
ゴブ中間体９を冷却、浮上させるための気体Ａを凹部７
内に吹き出させるもので、配管によって気体供給源に接
続されている。気体Ａとしてはガラスゴブ中間体９と実
質的に反応しない気体、例えば窒素、アルゴンガス等が
挙げられる。成形型５は、本実施例の場合半径２０ｍ
ｍ、高さ４０ｍｍの円柱状で、凹部７の開口径が２０ｍ
ｍ、受部６の幅が１０ｍｍ、細孔８の内径が３ｍｍにそ
れぞれ設定されている。そして、このような構成からな
る成形型５は流出パイプ１の下方に距離ｈだけ離間し
て、かつ中心が流出パイプ１の中心から凹部７の開口半
径だけずれて配置されている。したがって、流出パイプ
１の中心線は凹部７の開口縁と接している。
下する溶融ガラス２を受ける受部６を形成し、上面中央
部には流出パイプ１から流下して切断されたガラスゴブ
中間体９を収容する凹部７が凹設され、また内部中央に
は上端が前記凹部７に連通し、下端が成形型５の下面に
開口する細孔８が形成されている。前記凹部７は、上方
に広がるテーパ状で、広がり角θは好ましくは５°〜３
０°（本実施例では１５°）とされ、内面が鏡面仕上げ
されている。前記細孔８は凹部７内に収容されるガラス
ゴブ中間体９を冷却、浮上させるための気体Ａを凹部７
内に吹き出させるもので、配管によって気体供給源に接
続されている。気体Ａとしてはガラスゴブ中間体９と実
質的に反応しない気体、例えば窒素、アルゴンガス等が
挙げられる。成形型５は、本実施例の場合半径２０ｍ
ｍ、高さ４０ｍｍの円柱状で、凹部７の開口径が２０ｍ
ｍ、受部６の幅が１０ｍｍ、細孔８の内径が３ｍｍにそ
れぞれ設定されている。そして、このような構成からな
る成形型５は流出パイプ１の下方に距離ｈだけ離間し
て、かつ中心が流出パイプ１の中心から凹部７の開口半
径だけずれて配置されている。したがって、流出パイプ
１の中心線は凹部７の開口縁と接している。
【０００９】次に上記構成からなる製造装置によるガラ
スゴブとその中間体の製造方法について説明する。先
ず、溶融ガラス２を流出パイプ１から流下させる（図１
（ａ））。流出パイプ１から流下する溶融ガラス２はヒ
ータ３によって加熱され、所望の温度と粘性となるよう
に制御されている。なお、この工程以後のガラスゴブの
製造までは、ガラスゴブ中間体９と実質的に反応しない
気体Ａが細孔８を通って成形型５の凹部７内に供給され
ている。 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２は、
先端が受部６によって受け止められ、途中部分がくびれ
て徐々に細くなり（図１（ｂ））、一定重量に達すると
くびれ部１２の最も細くなった部分が表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切れ、しかしてガラスゴブ中
間体９が得られる（図１（ｃ））。 この切断直後のガ
ラスゴブ中間体９は表面が軟化点以上の温度を保ってい
るため、糸を引いている切断部１３は自重および表面張
力によって下がりガラスゴブ中間体９に吸収される。ま
た、受部６上のガラスゴブ中間体９は、略半分が凹部７
の開口に臨んでいるため、流下する溶融ガラス２から切
り離されると、凹部７内に滑り落ちて収容される（図１
（ｄ））。流出パイプ１と受部６の距離ｈは、短すぎる
と表面張力による分離ができずまた逆に長すぎると溶融
ガラス２が滴下状態となるため溶融ガラス２の粘性や流
出パイプ１の外径、内径等を考慮して適宜決定する。ま
た、前記距離ｈを短くすると、溶融ガラス２が分離され
るまでの時間が長くなり、得られるガラスゴブ中間体９
の重量は大きくなる。逆に、距離ｈを長くすると、得ら
れるガラスゴブ中間体９の重量は小さくなる。ガラスゴ
ブ中間体９は落下直後不定形ではあるが、凹部７に吹き
上げられている上記した気体Ａによって受け止められ、
凹部内面と殆ど接触せず僅かに浮いた状態で回転される
ことにより段々と球形化する。そして、このガラスゴブ
中間体９は、凹部７内で浮上したまま冷却され、表面が
軟化点以下の温度まで冷えることによりガラスゴブ１４
となる（図１（ｅ））。なお、成形型５は流出パイプ１
から流下する溶融ガラス２の滴下によって分離形成され
たガラスゴブ中間体９を受け取ると同時に横方向に水平
移動し、流出パイプ１の下方には新しい空の成形型が移
動してきて停止し、次のガラスゴブ中間体に備える。
スゴブとその中間体の製造方法について説明する。先
ず、溶融ガラス２を流出パイプ１から流下させる（図１
（ａ））。流出パイプ１から流下する溶融ガラス２はヒ
ータ３によって加熱され、所望の温度と粘性となるよう
に制御されている。なお、この工程以後のガラスゴブの
製造までは、ガラスゴブ中間体９と実質的に反応しない
気体Ａが細孔８を通って成形型５の凹部７内に供給され
ている。 流出パイプ１から流下する溶融ガラス２は、
先端が受部６によって受け止められ、途中部分がくびれ
て徐々に細くなり（図１（ｂ））、一定重量に達すると
くびれ部１２の最も細くなった部分が表面張力によって
流下する溶融ガラス２から切れ、しかしてガラスゴブ中
間体９が得られる（図１（ｃ））。 この切断直後のガ
ラスゴブ中間体９は表面が軟化点以上の温度を保ってい
るため、糸を引いている切断部１３は自重および表面張
力によって下がりガラスゴブ中間体９に吸収される。ま
た、受部６上のガラスゴブ中間体９は、略半分が凹部７
の開口に臨んでいるため、流下する溶融ガラス２から切
り離されると、凹部７内に滑り落ちて収容される（図１
（ｄ））。流出パイプ１と受部６の距離ｈは、短すぎる
と表面張力による分離ができずまた逆に長すぎると溶融
ガラス２が滴下状態となるため溶融ガラス２の粘性や流
出パイプ１の外径、内径等を考慮して適宜決定する。ま
た、前記距離ｈを短くすると、溶融ガラス２が分離され
るまでの時間が長くなり、得られるガラスゴブ中間体９
の重量は大きくなる。逆に、距離ｈを長くすると、得ら
れるガラスゴブ中間体９の重量は小さくなる。ガラスゴ
ブ中間体９は落下直後不定形ではあるが、凹部７に吹き
上げられている上記した気体Ａによって受け止められ、
凹部内面と殆ど接触せず僅かに浮いた状態で回転される
ことにより段々と球形化する。そして、このガラスゴブ
中間体９は、凹部７内で浮上したまま冷却され、表面が
軟化点以下の温度まで冷えることによりガラスゴブ１４
となる（図１（ｅ））。なお、成形型５は流出パイプ１
から流下する溶融ガラス２の滴下によって分離形成され
たガラスゴブ中間体９を受け取ると同時に横方向に水平
移動し、流出パイプ１の下方には新しい空の成形型が移
動してきて停止し、次のガラスゴブ中間体に備える。
【００１０】（実施例１）溶融ガラス２として、成分揮
発の激しい鉛ケイ酸塩系ガラスを用い、流出パイプ１の
内径を２ｍｍ、先端の外径を５ｍｍ、流出パイプ１から
成形型５までの距離ｈを１８ｍｍとし、ヒータ３によっ
て溶融ガラス２の温度を１０００°Ｃ、粘性を約８０ポ
アズに保持し、細孔８から毎分１．０リットルの窒素Ａ
を吹き出してガラスゴブ中間体９を経て球形のガラスゴ
ブ１４の製造を行なった。こうして得られたガラスゴブ
１４の重量は２８０ｍｇであった。また、その内部に脈
理等の品質不良はなく、ガラスゴブとして好ましいもの
であった。次に、実施例２〜６として溶融ガラス２の種
類、流出パイプ１の内径、流出パイプ１の下端部の外
径、細孔８から吹き出す気体（窒素）Ａの吹き出し量、
溶融ガラス２の温度および粘性を変えてガラスゴブの製
造を行なった。
発の激しい鉛ケイ酸塩系ガラスを用い、流出パイプ１の
内径を２ｍｍ、先端の外径を５ｍｍ、流出パイプ１から
成形型５までの距離ｈを１８ｍｍとし、ヒータ３によっ
て溶融ガラス２の温度を１０００°Ｃ、粘性を約８０ポ
アズに保持し、細孔８から毎分１．０リットルの窒素Ａ
を吹き出してガラスゴブ中間体９を経て球形のガラスゴ
ブ１４の製造を行なった。こうして得られたガラスゴブ
１４の重量は２８０ｍｇであった。また、その内部に脈
理等の品質不良はなく、ガラスゴブとして好ましいもの
であった。次に、実施例２〜６として溶融ガラス２の種
類、流出パイプ１の内径、流出パイプ１の下端部の外
径、細孔８から吹き出す気体（窒素）Ａの吹き出し量、
溶融ガラス２の温度および粘性を変えてガラスゴブの製
造を行なった。
【００１１】下記表１は上記実施例１〜６をまとめたも
ので、いずれの実施例においても判定結果は良好でガラ
スゴブにキズ、汚れ、脈理等の発生は見当たらなかっ
た。
ので、いずれの実施例においても判定結果は良好でガラ
スゴブにキズ、汚れ、脈理等の発生は見当たらなかっ
た。
【００１２】
【表１】
【００１３】実施例２で用いたフツリン酸系ガラスは、
非常に成分揮発が激しいものであるため、これ以上下げ
ると失透を起こす虞れのある低い温度に設定した。しか
し、それでも多少成分揮発を起こすため、溶融ガラス２
の粘性を正確に測定できなかった。しかし、成分揮発に
よる変質は得られたガラスゴブ１４の極表面にのみ存在
し、また内部には脈理等の発生もないため実用上の問題
はなかった。実施例３〜６は、流出パイプ１の先端から
成形型５（受部６）までの距離ｈを、それぞれ変えて行
なったものである。この結果、実施例３〜６では、前記
距離ｈを変えることにより、ガラスゴブの重量を３２０
〜３７０ｍｇと調節することができた。また、ガラスゴ
ブにキズ、汚れ、脈理等が発生せずガラスゴブとして好
ましいものであった。
非常に成分揮発が激しいものであるため、これ以上下げ
ると失透を起こす虞れのある低い温度に設定した。しか
し、それでも多少成分揮発を起こすため、溶融ガラス２
の粘性を正確に測定できなかった。しかし、成分揮発に
よる変質は得られたガラスゴブ１４の極表面にのみ存在
し、また内部には脈理等の発生もないため実用上の問題
はなかった。実施例３〜６は、流出パイプ１の先端から
成形型５（受部６）までの距離ｈを、それぞれ変えて行
なったものである。この結果、実施例３〜６では、前記
距離ｈを変えることにより、ガラスゴブの重量を３２０
〜３７０ｍｇと調節することができた。また、ガラスゴ
ブにキズ、汚れ、脈理等が発生せずガラスゴブとして好
ましいものであった。
【００１４】次に本発明者は本発明方法と従来方法とを
比較するため、上記特開２平一１４８３９号公報に開示
された従来技術によってガラスゴブを製造した。この従
来技術は、本発明による受け部６を設けず単に溶融ガラ
スを流下させて分離し成形型に落下させることによりガ
ラスゴブを形成するもので、溶融ガラスの種類、流出パ
イプの内径、流出パイプの下端部の外径、細孔から吹き
出す気体（窒素）の吹き出し量をそれぞれ上記実施例１
〜６と同一に設定したところ、下記表２に示す判定結果
が得られた。
比較するため、上記特開２平一１４８３９号公報に開示
された従来技術によってガラスゴブを製造した。この従
来技術は、本発明による受け部６を設けず単に溶融ガラ
スを流下させて分離し成形型に落下させることによりガ
ラスゴブを形成するもので、溶融ガラスの種類、流出パ
イプの内径、流出パイプの下端部の外径、細孔から吹き
出す気体（窒素）の吹き出し量をそれぞれ上記実施例１
〜６と同一に設定したところ、下記表２に示す判定結果
が得られた。
【００１５】
【表２】
【００１６】表２の判定結果から明らかなように比較例
１〜６のガラスゴブでは、その内部に脈理がたびたび発
生した。結論として、本発明は、溶融ガラス２の粘性が
あまり低くない場合においても、溶融ガラス２を受部６
で受け、表面張力による溶融ガラス２の切断を完全に終
え、且つ糸引き状態の切断部を吸収するに十分な時間を
与えることができるため、従来技術と異なり不均質部分
の発生を防止し得るものである。したがって、溶融ガラ
ス２の粘性をあまり低くする必要はなく、溶融ガラス２
の温度を比較的低下させることができた。このため、本
発明は特に成分の揮発が激しいガラスに対して有用であ
ることが明かとなった。
１〜６のガラスゴブでは、その内部に脈理がたびたび発
生した。結論として、本発明は、溶融ガラス２の粘性が
あまり低くない場合においても、溶融ガラス２を受部６
で受け、表面張力による溶融ガラス２の切断を完全に終
え、且つ糸引き状態の切断部を吸収するに十分な時間を
与えることができるため、従来技術と異なり不均質部分
の発生を防止し得るものである。したがって、溶融ガラ
ス２の粘性をあまり低くする必要はなく、溶融ガラス２
の温度を比較的低下させることができた。このため、本
発明は特に成分の揮発が激しいガラスに対して有用であ
ることが明かとなった。
【００１７】図２〜図７はそれぞれ本発明に用いられる
受部６の他の実施例を示すものである。
受部６の他の実施例を示すものである。
【００１８】図２（ａ）、（ｂ）は成形型５の外周の一
部に成形型５の上面と同一平面を形成する受部６を一体
的に突設し、この受部６上に落下したガラスゴブ中間体
９を進退移動自在な押し棒２０によって凹部７内に落と
し込むようにしたものである。
部に成形型５の上面と同一平面を形成する受部６を一体
的に突設し、この受部６上に落下したガラスゴブ中間体
９を進退移動自在な押し棒２０によって凹部７内に落と
し込むようにしたものである。
【００１９】図３は図２に示した実施例の変形例で、リ
ング状に形成された受部６を成形型５の外周に嵌合固定
したものである。
ング状に形成された受部６を成形型５の外周に嵌合固定
したものである。
【００２０】図４は流出パイプ１の直下で成形型５の上
方に受部６を成形型５とは別個に固定配置し、この受部
６上に落下したガラスゴブ中間体９を、ノズル２１から
噴射される気体によって凹部７に落とし込むようにした
ものである。
方に受部６を成形型５とは別個に固定配置し、この受部
６上に落下したガラスゴブ中間体９を、ノズル２１から
噴射される気体によって凹部７に落とし込むようにした
ものである。
【００２１】図５は流出パイプ１の直下で成形型５の上
方に受部６を軸２２を中心として上下方向に回動自在に
配設し、この受部６を水平状態から二点鎖線で示すよう
に傾斜させることによりガラスゴブ中間体９を凹部７に
落とし込むようにしたものである。
方に受部６を軸２２を中心として上下方向に回動自在に
配設し、この受部６を水平状態から二点鎖線で示すよう
に傾斜させることによりガラスゴブ中間体９を凹部７に
落とし込むようにしたものである。
【００２２】図６は図１に示した実施例の変形例で、成
形型５の上面に設けられた受部６を成形型５の中心に向
かって傾斜する斜面に形成したものである。
形型５の上面に設けられた受部６を成形型５の中心に向
かって傾斜する斜面に形成したものである。
【００２３】図７は成形型５の上面を受部６とし、受部
６上のガラスゴブ中間体９を凹部７内に移す際、成形型
５を矢視線方向に急速に水平移動させ、慣性を利用して
ガラスゴブ中間体９を凹部７内に落下収納するようにし
たものである。この場合、成形型５はターンテーブルの
上面外周部に円周方向に等間隔をおいて複数個配設され
ており、ターンテーブルが一定角度ずつ間欠的に回動さ
れるように構成されているので、この回動を利用してガ
ラスゴブ中間体９を落下させればよい。
６上のガラスゴブ中間体９を凹部７内に移す際、成形型
５を矢視線方向に急速に水平移動させ、慣性を利用して
ガラスゴブ中間体９を凹部７内に落下収納するようにし
たものである。この場合、成形型５はターンテーブルの
上面外周部に円周方向に等間隔をおいて複数個配設され
ており、ターンテーブルが一定角度ずつ間欠的に回動さ
れるように構成されているので、この回動を利用してガ
ラスゴブ中間体９を落下させればよい。
【００２４】なお、本発明において、受部６と、受部６
からガラスゴブ中間体９を凹部７に移す方法としては上
記した実施例に特定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能であ
る。また、本発明は成形型５内にガラスゴブ中間体９を
収納して気体Ａにより冷却することによりガラスゴブ１
４を製造するようにしたが、これに限らず受部６上に放
置して自然冷却させるようにしてもよい。
からガラスゴブ中間体９を凹部７に移す方法としては上
記した実施例に特定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲において種々の変形、変更が可能であ
る。また、本発明は成形型５内にガラスゴブ中間体９を
収納して気体Ａにより冷却することによりガラスゴブ１
４を製造するようにしたが、これに限らず受部６上に放
置して自然冷却させるようにしてもよい。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように本発明に係るガラスゴ
ブ中間体の製造方法にあっては、流出パイプから流下す
る溶融ガラスを受部によって受け止め表面張力を利用し
て流下する溶融ガラスから受部上の溶融ガラスを切断分
離することにより、ガラスゴブ中間体を製造するように
したので、伸びた糸状の切断部分が短くガラスゴブ中間
体に良好に吸収することができる。したがって、ガラス
ゴブ中間体の内部に不均質な部分が発生せず、脈理のな
い均質なガラスゴブを製造することができる。また本発
明に係るガラスゴブの製造方法は、上記したガラスゴブ
中間体の冷却に際して成形型の凹部内に気体を吹き込み
ガラスゴブ中間体を浮かせるようにしているので、表面
にキズや汚れのないガラスゴブを製造することができ
る。また、成形型の上面を受部とすると、ガラスゴブと
その中間体の製造装置を簡素化することができる。
ブ中間体の製造方法にあっては、流出パイプから流下す
る溶融ガラスを受部によって受け止め表面張力を利用し
て流下する溶融ガラスから受部上の溶融ガラスを切断分
離することにより、ガラスゴブ中間体を製造するように
したので、伸びた糸状の切断部分が短くガラスゴブ中間
体に良好に吸収することができる。したがって、ガラス
ゴブ中間体の内部に不均質な部分が発生せず、脈理のな
い均質なガラスゴブを製造することができる。また本発
明に係るガラスゴブの製造方法は、上記したガラスゴブ
中間体の冷却に際して成形型の凹部内に気体を吹き込み
ガラスゴブ中間体を浮かせるようにしているので、表面
にキズや汚れのないガラスゴブを製造することができ
る。また、成形型の上面を受部とすると、ガラスゴブと
その中間体の製造装置を簡素化することができる。
【図１】（ａ）〜（ｅ）は本発明に係るガラスゴブとそ
の中間体の製造方法の各工程とこの方法に使用する製造
装置の縦断面図である。
の中間体の製造方法の各工程とこの方法に使用する製造
装置の縦断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明に用いられる受部の他
の実施例を示す断面図および平面図である。
の実施例を示す断面図および平面図である。
【図３】図２に示した受部の変形例を示す平面図であ
る。
る。
【図４】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
【図５】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
【図６】図１に示した実施例の変形例を示す断面図であ
る。
る。
【図７】本発明の受部の更に他の実施例を示す断面図で
ある。
ある。
１ 流出パイプ ２ 溶融ガラス ３ ヒーター ４ 熱電対 ５ 成形型 ６ 受部 ７ 凹部 ８ 細孔 ９ ガラスゴブ中間体 １４ ガラスゴブ
Claims (5)
- 【請求項１】 流出パイプから流下した溶融ガラスを、
流出パイプの下方に配置した受部によって受け、その後
前記溶融ガラスを表面張力によって、流下する溶融ガラ
スから切断分離してガラスゴブ中間体を製造することを
特徴とするガラスゴブ中間体の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の製造方法によって製造
されたガラスゴブ中間体を冷却してガラスゴブを製造す
ることを特徴とするガラスゴブの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載の製造方法によって製造
されたガラスゴブ中間体を、凹部とこの凹部の内面に開
口する細孔を有し、細孔から前記ガラスゴブ中間体と実
質的に反応しない気体を凹部内に吹き出させている成形
型の前記凹部に移し、ガラスゴブ中間体と凹部との間に
気体の層を形成し、ガラスゴブ中間体の表面が軟化点以
下の温度に達するまでガラスゴブ中間体を凹部内に保持
して冷却することによりガラスゴブを製造することを特
徴とするガラスゴブの製造方法。 - 【請求項４】 請求項３に記載の製造方法において、前
記受部は成形型の上面で前記凹部の周囲に設けられてい
ることを特徴とするガラスゴブの製造方法。 - 【請求項５】 請求項３に記載の製造方法において、前
記受部は成形型の上方に設けられていることを特徴とす
るガラスゴブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03271689A JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03271689A JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05147949A true JPH05147949A (ja) | 1993-06-15 |
| JP3077066B2 JP3077066B2 (ja) | 2000-08-14 |
Family
ID=17503479
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03271689A Expired - Lifetime JP3077066B2 (ja) | 1991-05-20 | 1991-05-20 | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3077066B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08319124A (ja) * | 1995-05-19 | 1996-12-03 | Ohara Inc | ガラスゴブの成形方法 |
| US5738701A (en) * | 1995-04-05 | 1998-04-14 | Minolta Co., Ltd. | Glass gob production device and production method |
| US6494061B1 (en) * | 2000-08-21 | 2002-12-17 | Owens-Brockway Glass Container Inc. | Apparatus and method for conveying gobs of glass to a glass container forming machine |
| JP2005306733A (ja) * | 2000-06-30 | 2005-11-04 | Hoya Corp | 光学ガラス及びそれを用いた光学製品 |
| US7127917B2 (en) * | 2001-09-20 | 2006-10-31 | Hoya Corporation | Method of manufacturing molded glass objects, method of manufacturing press molded articles, and method of manufacturing glass optical elements |
| CN100339322C (zh) * | 2000-09-21 | 2007-09-26 | Hoya株式会社 | 用于生产玻璃块的方法和设备 |
| JP2008285413A (ja) * | 2001-12-14 | 2008-11-27 | Hoya Corp | ガラス成形体の製造方法および光学素子の製造方法 |
| JP2009179532A (ja) * | 2008-01-31 | 2009-08-13 | Ohara Inc | ガラス塊の製造方法及びガラス塊製造装置 |
| WO2010067406A1 (ja) | 2008-12-08 | 2010-06-17 | 三菱電機株式会社 | エレベーターの制御装置 |
| JP2011011937A (ja) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Ohara Inc | 光学素子の製造方法 |
| US8091387B2 (en) | 2003-03-19 | 2012-01-10 | Hoya Corporation | Method of manufacturing glass articles, method of manufacturing glass gobs, and method of manufacturing optical elements |
| WO2019146000A1 (ja) * | 2018-01-23 | 2019-08-01 | 日本電気硝子株式会社 | 気流浮上式ガラス体製造装置および気流浮上式ガラス体製造方法 |
-
1991
- 1991-05-20 JP JP03271689A patent/JP3077066B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5738701A (en) * | 1995-04-05 | 1998-04-14 | Minolta Co., Ltd. | Glass gob production device and production method |
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| US7127917B2 (en) * | 2001-09-20 | 2006-10-31 | Hoya Corporation | Method of manufacturing molded glass objects, method of manufacturing press molded articles, and method of manufacturing glass optical elements |
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| JP2011011937A (ja) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Ohara Inc | 光学素子の製造方法 |
| WO2019146000A1 (ja) * | 2018-01-23 | 2019-08-01 | 日本電気硝子株式会社 | 気流浮上式ガラス体製造装置および気流浮上式ガラス体製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3077066B2 (ja) | 2000-08-14 |
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