JPH08277132A - 成形型 - Google Patents
成形型Info
- Publication number
- JPH08277132A JPH08277132A JP13853696A JP13853696A JPH08277132A JP H08277132 A JPH08277132 A JP H08277132A JP 13853696 A JP13853696 A JP 13853696A JP 13853696 A JP13853696 A JP 13853696A JP H08277132 A JPH08277132 A JP H08277132A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten glass
- glass gob
- recess
- molding die
- recessed part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/10—Forming beads
- C03B19/1005—Forming solid beads
- C03B19/102—Forming solid beads by blowing a gas onto a stream of molten glass or onto particulate materials, e.g. pulverising
- C03B19/1025—Bead furnaces or burners
- C03B19/103—Fluidised-bed furnaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の球状ガラス体の成形方法では、垂直方
向にかなりの空間を要する製造装置を使用する必要があ
り、かつ、高精度の制御機構を持った捕集装置を必要と
する。 【解決手段】 溶融ガラス塊が供給される凹部と、前記
溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実質的に非接触の状態
となるように空気，不活性ガス等の気体を吹き出すため
の細孔とを有し、前記細孔が前記凹部に開口するように
して選択的に設けられている成形型を用いて、溶融ガラ
ス塊が前記凹部の内面と実質的に非接触の状態となるよ
うに前記細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹き出し
ながら成形する。
向にかなりの空間を要する製造装置を使用する必要があ
り、かつ、高精度の制御機構を持った捕集装置を必要と
する。 【解決手段】 溶融ガラス塊が供給される凹部と、前記
溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実質的に非接触の状態
となるように空気，不活性ガス等の気体を吹き出すため
の細孔とを有し、前記細孔が前記凹部に開口するように
して選択的に設けられている成形型を用いて、溶融ガラ
ス塊が前記凹部の内面と実質的に非接触の状態となるよ
うに前記細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹き出し
ながら成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融ガラス塊を所
望形状に成形するための成形型に関する。
望形状に成形するための成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】レンズ、プリズム等のガラス体は、ガラ
スのブロック、ロッド、板等から素材を切り出した後、
研削、研磨することによって作るか、または、製造しよ
うとするレンズ、プリズム等に近い形状の型（成形型）
で溶融ガラスを予めプレス成形し、この予備成形体を研
削、研磨することによって作られる。レンズやプリズム
についての上記の製造方法は、いずれも研削、研磨工程
を必要とするので、コストが高いという問題点があっ
た。
スのブロック、ロッド、板等から素材を切り出した後、
研削、研磨することによって作るか、または、製造しよ
うとするレンズ、プリズム等に近い形状の型（成形型）
で溶融ガラスを予めプレス成形し、この予備成形体を研
削、研磨することによって作られる。レンズやプリズム
についての上記の製造方法は、いずれも研削、研磨工程
を必要とするので、コストが高いという問題点があっ
た。
【０００３】表面にキズや汚れ等の欠陥のないガラス体
を溶融ガラスから直接製造する方法が特開昭６１−１４
６７２１号公報に開示されている。このガラス体の製造
方法では、溶融ルツボで溶融したガラスをルツボの底部
に設けられた流出パイプから流出させ、パイプの先端か
ら溶融ガラスを滴下させ、この滴下溶融ガラス塊を、表
面温度がそのガラスの軟化温度より低くなるまで、すな
わちガラス表面が硬化するまで自然落下させた後、捕集
することによって、球状ガラス体の製造を行う。
を溶融ガラスから直接製造する方法が特開昭６１−１４
６７２１号公報に開示されている。このガラス体の製造
方法では、溶融ルツボで溶融したガラスをルツボの底部
に設けられた流出パイプから流出させ、パイプの先端か
ら溶融ガラスを滴下させ、この滴下溶融ガラス塊を、表
面温度がそのガラスの軟化温度より低くなるまで、すな
わちガラス表面が硬化するまで自然落下させた後、捕集
することによって、球状ガラス体の製造を行う。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この特開昭６１−１４
６７２１号公報に開示されたガラス体の製造方法は、流
出パイプから滴下する溶融ガラス塊を球形化するため
に、自然落下中のガラスの表面張力を利用している。し
かし、この製造方法には、下記のような問題点がある。
６７２１号公報に開示されたガラス体の製造方法は、流
出パイプから滴下する溶融ガラス塊を球形化するため
に、自然落下中のガラスの表面張力を利用している。し
かし、この製造方法には、下記のような問題点がある。
【０００５】(1) 流出パイプの先端から滴下された溶融
ガラス塊が、自然落下中に冷却され、表面が硬化するま
でに、数メートルの落下距離が必要であり、従って垂直
方向にかなりの空間が必要である。 (2) 相当の落下速度を持った溶融ガラス塊を、表面にキ
ズを付けることなく捕集するためには、溶融ガラス塊の
落下速度に合わせて降下する、高精度の制御機構を持っ
た捕集装置が必要である。
ガラス塊が、自然落下中に冷却され、表面が硬化するま
でに、数メートルの落下距離が必要であり、従って垂直
方向にかなりの空間が必要である。 (2) 相当の落下速度を持った溶融ガラス塊を、表面にキ
ズを付けることなく捕集するためには、溶融ガラス塊の
落下速度に合わせて降下する、高精度の制御機構を持っ
た捕集装置が必要である。
【０００６】本発明の目的は、溶融ガラス塊から表面に
キズや汚れ等の欠陥のない成形体を容易に製造すること
のできる成形型を提供することにある。
キズや汚れ等の欠陥のない成形体を容易に製造すること
のできる成形型を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する本
発明の成形型は、被成形物としての溶融ガラス塊が供給
される凹部と、前記溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実
質的に非接触の状態となるように空気，不活性ガス等の
気体を吹き出すための細孔とを有し、前記細孔が前記凹
部に開口するようにして選択的に設けられていることを
特徴とするものである。
発明の成形型は、被成形物としての溶融ガラス塊が供給
される凹部と、前記溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実
質的に非接触の状態となるように空気，不活性ガス等の
気体を吹き出すための細孔とを有し、前記細孔が前記凹
部に開口するようにして選択的に設けられていることを
特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の成形型は、上述したよう
に、被成形物としての溶融ガラス塊が供給される凹部
と、前記溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実質的に非接
触の状態となるように空気，不活性ガス等の気体を吹き
出すための細孔とを有している。この成形型を用いるこ
とによって得られる成形体の形状は、当該成形型の凹部
の形によって決まるので、凹部の形状は目的とする成形
体の形状に応じて適宜変更可能である。また、この成形
型に設けられている細孔は、当該細孔から空気、不活性
ガス（例えばＮ2 ガス）等の気体を吹き出すことによっ
て、被成形物としての溶融ガラス塊が前記凹部の内面と
実質的に非接触の状態となるようにして当該溶融ガラス
塊を成形型によって受けることを可能にし、かつ、この
細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹き出すことによ
って、溶融ガラス塊と前記の凹部内面とが実質的に非接
触の状態となるようにして当該溶融ガラス塊を成形する
ことを可能にするものであればよく、その数および開口
位置は前記凹部の形状に応じて適宜選択可能である。
に、被成形物としての溶融ガラス塊が供給される凹部
と、前記溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実質的に非接
触の状態となるように空気，不活性ガス等の気体を吹き
出すための細孔とを有している。この成形型を用いるこ
とによって得られる成形体の形状は、当該成形型の凹部
の形によって決まるので、凹部の形状は目的とする成形
体の形状に応じて適宜変更可能である。また、この成形
型に設けられている細孔は、当該細孔から空気、不活性
ガス（例えばＮ2 ガス）等の気体を吹き出すことによっ
て、被成形物としての溶融ガラス塊が前記凹部の内面と
実質的に非接触の状態となるようにして当該溶融ガラス
塊を成形型によって受けることを可能にし、かつ、この
細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹き出すことによ
って、溶融ガラス塊と前記の凹部内面とが実質的に非接
触の状態となるようにして当該溶融ガラス塊を成形する
ことを可能にするものであればよく、その数および開口
位置は前記凹部の形状に応じて適宜選択可能である。
【０００９】例えば、成形型の凹部がラッパ状を呈し、
当該凹部の中央部下方（凹部の底）に１つの細孔が開口
している場合には、真球度の高い球状の成形体を得るこ
とができる。これは、成形型の凹部内に供給された溶融
ガラス塊が、上記の細孔から吹き出す気体の流れによっ
て成形型の凹部内面とほとんど接触せずに浮上し続け、
回転しながら冷却され、硬化するためである。真球度の
高いガラス成形体を得ようとする場合には、ラッパ状を
呈する凹部の広がり角度θ（後記の実施例１および図１
参照）を５゜〜３０゜の範囲にすることが好ましい。
当該凹部の中央部下方（凹部の底）に１つの細孔が開口
している場合には、真球度の高い球状の成形体を得るこ
とができる。これは、成形型の凹部内に供給された溶融
ガラス塊が、上記の細孔から吹き出す気体の流れによっ
て成形型の凹部内面とほとんど接触せずに浮上し続け、
回転しながら冷却され、硬化するためである。真球度の
高いガラス成形体を得ようとする場合には、ラッパ状を
呈する凹部の広がり角度θ（後記の実施例１および図１
参照）を５゜〜３０゜の範囲にすることが好ましい。
【００１０】また、成形型の凹部が凹面鏡状をしている
場合は、この成形型の凹部内に供給された溶融ガラス塊
は回転せず、成形型の成形面（凹部内面）の形状に近い
形となる。この場合の成形型の凹部には、当該凹部の曲
率中心に中心軸が合うようにして１または複数の細孔を
開口させることが好ましい。
場合は、この成形型の凹部内に供給された溶融ガラス塊
は回転せず、成形型の成形面（凹部内面）の形状に近い
形となる。この場合の成形型の凹部には、当該凹部の曲
率中心に中心軸が合うようにして１または複数の細孔を
開口させることが好ましい。
【００１１】本発明の成形型の材質は、成形しようとす
る溶融ガラス塊の材質に応じて適宜選択可能であり、そ
の具体例としてはステンレス等の耐熱鋼が挙げられる。
また、成形型の凹部内面は、溶融ガラス塊が仮に一時的
に接触した場合でも当該溶融ガラス塊の表面にキズや汚
れが付くことがないにように、鏡面に仕上げられている
ことが好ましい。さらに、成形型の凹部内面は、前記細
孔の開口部分を除いて、酸化されにくい金、白金または
チッ化チタン等の膜によって被覆することがより好まし
い。
る溶融ガラス塊の材質に応じて適宜選択可能であり、そ
の具体例としてはステンレス等の耐熱鋼が挙げられる。
また、成形型の凹部内面は、溶融ガラス塊が仮に一時的
に接触した場合でも当該溶融ガラス塊の表面にキズや汚
れが付くことがないにように、鏡面に仕上げられている
ことが好ましい。さらに、成形型の凹部内面は、前記細
孔の開口部分を除いて、酸化されにくい金、白金または
チッ化チタン等の膜によって被覆することがより好まし
い。
【００１２】本発明の成形型では、この成形型に設けら
れている上記の細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹
き出すことにより、溶融ガラス塊を当該成形型の凹部内
面と実質的に非接触の状態となるようにしながら受ける
ことができ、かつ、この溶融ガラス塊と成形型の凹部内
面とが実質的に非接触の状態となるようにしながら当該
溶融ガラス塊を成形することができる。このとき、従来
の方法で使用されていた高精度の制御機構を持った捕集
装置は不要である。したがって、本発明の成形型を用い
れば、溶融ガラス塊から表面にキズや汚れ等の欠陥のな
い成形体を容易に製造することが可能になる。この成形
型は、例えばプレス成型用素材としてのガラス体を成形
するための成形型として好適である。
れている上記の細孔から空気、不活性ガス等の気体を吹
き出すことにより、溶融ガラス塊を当該成形型の凹部内
面と実質的に非接触の状態となるようにしながら受ける
ことができ、かつ、この溶融ガラス塊と成形型の凹部内
面とが実質的に非接触の状態となるようにしながら当該
溶融ガラス塊を成形することができる。このとき、従来
の方法で使用されていた高精度の制御機構を持った捕集
装置は不要である。したがって、本発明の成形型を用い
れば、溶融ガラス塊から表面にキズや汚れ等の欠陥のな
い成形体を容易に製造することが可能になる。この成形
型は、例えばプレス成型用素材としてのガラス体を成形
するための成形型として好適である。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 実施例１ 図１に本発明の成形型の一例を示す。同図に示した成形
型１は、ラッパ状の凹部２と、この凹部２の中央部下方
（凹部２の底）に開口するようにして設けられた１つの
細孔３とを有している耐熱鋼（例えばステンレス）製の
ものであり、凹部２の広がり角度θは１５゜、細孔３の
直径は２ｍｍである。
型１は、ラッパ状の凹部２と、この凹部２の中央部下方
（凹部２の底）に開口するようにして設けられた１つの
細孔３とを有している耐熱鋼（例えばステンレス）製の
ものであり、凹部２の広がり角度θは１５゜、細孔３の
直径は２ｍｍである。
【００１４】この成形型１を、内径が１ｍｍで先端の外
径が２．５ｍｍである溶融ガラス用流出パイプの下方約
５０ｍｍの所に配置し、粘性が８ポアズとなるように加
熱されたランタンフリント系ガラスからなる溶融ガラス
塊を前記の流出パイプの先端から自然滴下させ、この溶
融ガラス塊を前記の成形型１の凹部２によって受けた。
このとき、成形型１に設けられている細孔３から毎分１
リットルの空気を吹き出しながら前記の溶融ガラス塊を
受けるようにした。その結果、溶融ガラス塊は、成形型
１の凹部内面２ａとほとんど接触せずにわずかに浮上し
た状態で当該成形型１の凹部２によって受けられた。
径が２．５ｍｍである溶融ガラス用流出パイプの下方約
５０ｍｍの所に配置し、粘性が８ポアズとなるように加
熱されたランタンフリント系ガラスからなる溶融ガラス
塊を前記の流出パイプの先端から自然滴下させ、この溶
融ガラス塊を前記の成形型１の凹部２によって受けた。
このとき、成形型１に設けられている細孔３から毎分１
リットルの空気を吹き出しながら前記の溶融ガラス塊を
受けるようにした。その結果、溶融ガラス塊は、成形型
１の凹部内面２ａとほとんど接触せずにわずかに浮上し
た状態で当該成形型１の凹部２によって受けられた。
【００１５】引き続き毎分１リットルの空気を細孔３か
ら吹き出しながら、上記の溶融ガラス塊を成形した。こ
のとき、図１に示したように、溶融ガラス塊４は成形型
１の凹部内面２ａとほとんど接触せずにわずかに浮上し
た状態で回転して、球形に成形された。球形に成形した
溶融ガラス塊４を凹部２内に浮上させたまま冷却し、表
面が軟化点以下の温度にまで下がった後、成形型１から
取り出した。こうして得られた球形ガラス体の表面には
キズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量は２０２
ｍｇ±０．５ｍｇであり、±０．２％の重量精度であっ
た。また、真球度は４．９２ｍｍ±０．０４ｍｍであ
り、±０．８％の精度であった。
ら吹き出しながら、上記の溶融ガラス塊を成形した。こ
のとき、図１に示したように、溶融ガラス塊４は成形型
１の凹部内面２ａとほとんど接触せずにわずかに浮上し
た状態で回転して、球形に成形された。球形に成形した
溶融ガラス塊４を凹部２内に浮上させたまま冷却し、表
面が軟化点以下の温度にまで下がった後、成形型１から
取り出した。こうして得られた球形ガラス体の表面には
キズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量は２０２
ｍｇ±０．５ｍｇであり、±０．２％の重量精度であっ
た。また、真球度は４．９２ｍｍ±０．０４ｍｍであ
り、±０．８％の精度であった。
【００１６】実施例２ 重フリント系ガラスを用い、実施例１と同じ流出パイプ
と成形型を使用して、粘性だけを１０ポアズに変えてガ
ラス体の成形を行った。こうして得られた球形ガラス体
の表面にはキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重
量は１５０ｍｇ±０．５ｍｇであり、±０．３％の重量
精度であった。また、真球度は４．０３ｍｍ±０．０４
ｍｍであり、±１．０％の精度であった。
と成形型を使用して、粘性だけを１０ポアズに変えてガ
ラス体の成形を行った。こうして得られた球形ガラス体
の表面にはキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重
量は１５０ｍｇ±０．５ｍｇであり、±０．３％の重量
精度であった。また、真球度は４．０３ｍｍ±０．０４
ｍｍであり、±１．０％の精度であった。
【００１７】実施例３ バリウム重クラウン系ガラスを内径２ｍｍ、外径５ｍｍ
の流出パイプから、１０ポアズの粘性で流出して溶融ガ
ラス塊を滴下し、実施例１と同じ成形型で受けて成形し
た。こうして得られた球形ガラス体の表面にはキズや汚
れがなく、成形されたガラス体の重量は３０８ｍｇ±１
ｍｇであり、±０．３％の重量精度であった。また、真
球度は５．６３ｍｍ±０．０５ｍｍであり、±０．９％
の精度であった。
の流出パイプから、１０ポアズの粘性で流出して溶融ガ
ラス塊を滴下し、実施例１と同じ成形型で受けて成形し
た。こうして得られた球形ガラス体の表面にはキズや汚
れがなく、成形されたガラス体の重量は３０８ｍｇ±１
ｍｇであり、±０．３％の重量精度であった。また、真
球度は５．６３ｍｍ±０．０５ｍｍであり、±０．９％
の精度であった。
【００１８】実施例４ 成形型１の凹部２の広がり角度θを７゜に変え、他の条
件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得ら
れた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、成形さ
れたガラス体の重量および重量精度は、実施例１と同じ
であり、真球度は４．９３ｍｍ±０．０３ｍｍであり、
±０．６％の精度であった。
件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得ら
れた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、成形さ
れたガラス体の重量および重量精度は、実施例１と同じ
であり、真球度は４．９３ｍｍ±０．０３ｍｍであり、
±０．６％の精度であった。
【００１９】実施例５ 成形型１の凹部２の広がり角度θを３０゜に変え、他の
条件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得
られた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、成形
されたガラス体の重量および重量精度は、実施例１と同
じであり、真球度は４．９２ｍｍ±０．０４ｍｍであ
り、±０．８％の精度であった。
条件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得
られた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、成形
されたガラス体の重量および重量精度は、実施例１と同
じであり、真球度は４．９２ｍｍ±０．０４ｍｍであ
り、±０．８％の精度であった。
【００２０】実施例６ 成形型１の凹部２の広がり角度θを９０゜に変え、他の
条件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得
られた球形ガラス体の真球度は４．９２ｍｍ±０．４６
ｍｍであり、±９．３％の精度であった。
条件を実施例１と同じにして成形を行った。こうして得
られた球形ガラス体の真球度は４．９２ｍｍ±０．４６
ｍｍであり、±９．３％の精度であった。
【００２１】上記の実施例４乃至６のいずれの場合も、
得られた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、重
量および重量精度も実験結果１と同一であったが、真球
度は、成形型１の凹部２の広がり角度θが９０゜まで広
がると著しく悪化した。
得られた球形ガラス体の表面にはキズや汚れがなく、重
量および重量精度も実験結果１と同一であったが、真球
度は、成形型１の凹部２の広がり角度θが９０゜まで広
がると著しく悪化した。
【００２２】実施例７ 図２に本発明の成形型の他の一例を示す。同図に示した
成形型１０は、凹面鏡状（半球状）の凹部１１と、この
凹部１１の中央部下方（凹部１１の底）に開口するよう
にして設けられた１つの細孔１２とを有している。凹部
１１の曲率半径は、溶融ガラス塊１３と凹部内面１１ａ
との間に介在する気体流による間隙を考慮して、所望の
成形体の曲率半径に補正値を加えて決定されている。ま
た、細孔１２は凹部１１の曲率中心の方へ向いている。
すなわち、細孔１２の中心軸線は凹部１１の曲率中心に
合っている。
成形型１０は、凹面鏡状（半球状）の凹部１１と、この
凹部１１の中央部下方（凹部１１の底）に開口するよう
にして設けられた１つの細孔１２とを有している。凹部
１１の曲率半径は、溶融ガラス塊１３と凹部内面１１ａ
との間に介在する気体流による間隙を考慮して、所望の
成形体の曲率半径に補正値を加えて決定されている。ま
た、細孔１２は凹部１１の曲率中心の方へ向いている。
すなわち、細孔１２の中心軸線は凹部１１の曲率中心に
合っている。
【００２３】凹部内面１１ａと溶融ガラス塊１３との間
の気体の流れは、細孔１２の吹き出し口から溶融ガラス
塊１３の外周に向かう放射状の一様な流れとなり、得ら
れる成形体の曲面の精度を上げることができる。凹部内
面１１ａと溶融ガラス塊１３の下面との間に流す気体流
量を厳密に制御することによって、得られる成形体の曲
率精度を高めることができる。更に、より面精度の高い
成形体を望むならば、得られた成形体の上面だけを、或
いは上下面共に研磨すればよく、この場合僅かな研磨コ
ストでかつ短時間で研磨することができる。或いはま
た、得られた成形体をプレス成形用素材として供するこ
ともできる。
の気体の流れは、細孔１２の吹き出し口から溶融ガラス
塊１３の外周に向かう放射状の一様な流れとなり、得ら
れる成形体の曲面の精度を上げることができる。凹部内
面１１ａと溶融ガラス塊１３の下面との間に流す気体流
量を厳密に制御することによって、得られる成形体の曲
率精度を高めることができる。更に、より面精度の高い
成形体を望むならば、得られた成形体の上面だけを、或
いは上下面共に研磨すればよく、この場合僅かな研磨コ
ストでかつ短時間で研磨することができる。或いはま
た、得られた成形体をプレス成形用素材として供するこ
ともできる。
【００２４】上記の成形型１０を使用して、ガラス体の
成形を行った。成形型１０の外径は３０ｍｍであり、凹
部１１の曲率半径は５ｍｍであった。溶融したランタン
フリント系ガラスを、内径２ｍｍ、外径５ｍｍの流出パ
イプから粘性１０ポアズで流出させて溶融ガラスを自然
滴下させ、成形型１０の凹部１１で受けた。このとき、
成形型１０に設けられている細孔１２から毎分０．５リ
ットルの空気を吹き出しながら前記の溶融ガラス塊を受
けるようにした。吹き出した空気は、凹部内面１１ａと
溶融ガラス塊の下面との間を均一に流れる。その結果、
溶融ガラス塊は、成形型１０の凹部内面１１ａとほとん
ど接触せずにわずかに浮上した状態で当該成形型１０の
凹部１１によって受けられた。
成形を行った。成形型１０の外径は３０ｍｍであり、凹
部１１の曲率半径は５ｍｍであった。溶融したランタン
フリント系ガラスを、内径２ｍｍ、外径５ｍｍの流出パ
イプから粘性１０ポアズで流出させて溶融ガラスを自然
滴下させ、成形型１０の凹部１１で受けた。このとき、
成形型１０に設けられている細孔１２から毎分０．５リ
ットルの空気を吹き出しながら前記の溶融ガラス塊を受
けるようにした。吹き出した空気は、凹部内面１１ａと
溶融ガラス塊の下面との間を均一に流れる。その結果、
溶融ガラス塊は、成形型１０の凹部内面１１ａとほとん
ど接触せずにわずかに浮上した状態で当該成形型１０の
凹部１１によって受けられた。
【００２５】引き続き毎分０．５リットルの空気を細孔
１２から吹き出しながら、溶融ガラス塊を成形した。こ
のとき、溶融ガラス塊は成形型１０の凹部内面１１ａと
ほとんど接触せずにわずかに浮上した状態で凸レンズ状
に成形された。成形した溶融ガラス塊１３を凹部１１内
に浮上させたまま冷却し、少なくとも表面の一部が軟化
点以下の温度にまで下がった後、成形型１０から取り出
した。こうして得られた凸レンズ状のガラス体の表面に
はキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量は４０
６ｍｇ±１ｍｇであり、±０．２％の重量精度であっ
た。また、ガラス体の成形された下面側の曲率半径は
４．５ｍｍであった。なお、本実施例においては、成形
型の成形面を球面としたが、その他の曲面、例えば非球
面とすることもできる。
１２から吹き出しながら、溶融ガラス塊を成形した。こ
のとき、溶融ガラス塊は成形型１０の凹部内面１１ａと
ほとんど接触せずにわずかに浮上した状態で凸レンズ状
に成形された。成形した溶融ガラス塊１３を凹部１１内
に浮上させたまま冷却し、少なくとも表面の一部が軟化
点以下の温度にまで下がった後、成形型１０から取り出
した。こうして得られた凸レンズ状のガラス体の表面に
はキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量は４０
６ｍｇ±１ｍｇであり、±０．２％の重量精度であっ
た。また、ガラス体の成形された下面側の曲率半径は
４．５ｍｍであった。なお、本実施例においては、成形
型の成形面を球面としたが、その他の曲面、例えば非球
面とすることもできる。
【００２６】実施例８ フリント系ガラスを、内径４ｍｍ、外径６ｍｍの流出パ
イプから粘性２３０ポアズで流出させ、特願昭６３−８
０１２４号明細書に開示された切断方法を用い、切断刃
によって切断し、この溶融ガラス塊を、実施例７で使用
した成形型と同様に凹面鏡状（半球状）の凹部と細孔と
を有している成形型の凹部で受けた。使用した成形型の
外径は４０ｍｍであり、凹部の曲率半径は１８ｍｍであ
った。その他の条件は実施例７と同じであった。
イプから粘性２３０ポアズで流出させ、特願昭６３−８
０１２４号明細書に開示された切断方法を用い、切断刃
によって切断し、この溶融ガラス塊を、実施例７で使用
した成形型と同様に凹面鏡状（半球状）の凹部と細孔と
を有している成形型の凹部で受けた。使用した成形型の
外径は４０ｍｍであり、凹部の曲率半径は１８ｍｍであ
った。その他の条件は実施例７と同じであった。
【００２７】こうして得られた凸レンズ状のガラス体の
表面にはキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量
は５．９５ｇ±０．０５ｇであり、±０．８％の重量精
度であった。また、ガラス体の成形された下面側の曲率
半径は１７．５ｍｍであった。このガラス体は、表面に
キズや汚れがなく、各種光学系に用いられるレンズとし
てそのまま使用できるものであった。なお、成形型の成
形面は実施例７と同様に非球面であってもよい。
表面にはキズや汚れがなく、成形されたガラス体の重量
は５．９５ｇ±０．０５ｇであり、±０．８％の重量精
度であった。また、ガラス体の成形された下面側の曲率
半径は１７．５ｍｍであった。このガラス体は、表面に
キズや汚れがなく、各種光学系に用いられるレンズとし
てそのまま使用できるものであった。なお、成形型の成
形面は実施例７と同様に非球面であってもよい。
【００２８】実施例９ 図３に示した本実施例による成形型２０は、その凹部２
１に開口する複数の細孔２２を備えており、より大きな
溶融ガラス塊２３を浮上させるのに適している。凹部２
１の形状は図示のように、断面が楕円形である。
１に開口する複数の細孔２２を備えており、より大きな
溶融ガラス塊２３を浮上させるのに適している。凹部２
１の形状は図示のように、断面が楕円形である。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の成形型を
用いることにより、溶融ガラス塊から表面にキズや汚れ
等の欠陥のない成形体を容易に製造することが可能にな
る。
用いることにより、溶融ガラス塊から表面にキズや汚れ
等の欠陥のない成形体を容易に製造することが可能にな
る。
【図１】本発明の成形型の一例を示す概略縦断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の成形型の他の一例を示す概略縦断面図
である。
である。
【図３】本発明の成形型の他の一例を示す概略縦断面図
である。
である。
１，１０，２０…成形型、 ２，１１，２１…凹部、
２ａ，１１ａ…凹部内面、 ３，１２，２２…細孔、
４，１３，２３…溶融ガラス塊。
２ａ，１１ａ…凹部内面、 ３，１２，２２…細孔、
４，１３，２３…溶融ガラス塊。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金子 康彦 東京都新宿区中落合２丁目７番５号 ホー ヤ株式会社内 (72)発明者 浅沼 茂 東京都新宿区中落合２丁目７番５号 ホー ヤ株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 被成形物としての溶融ガラス塊が供給さ
れる凹部と、前記溶融ガラス塊が前記凹部の内面と実質
的に非接触の状態となるように空気，不活性ガス等の気
体を吹き出すための細孔とを有し、前記細孔が前記凹部
に開口するようにして選択的に設けられていることを特
徴とする成形型。 - 【請求項２】 凹部がラッパ状を呈し、この凹部の中央
部下方に開口するようにして細孔が設けられている、請
求項１に記載の成形型。 - 【請求項３】 ラッパ状を呈する凹部の広がり角度が９
０゜以下である、請求項１または請求項２に記載の成形
型。 - 【請求項４】 凹部が凹面鏡状に形成されており、この
凹部に開口するようにして１または複数の細孔が選択的
に設けられており、前記細孔の中心軸線が前記凹部の曲
率中心に合っている、請求項１に記載の成形型。 - 【請求項５】 凹部の内面が鏡面に仕上げられている、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の成形型。 - 【請求項６】 溶融ガラス塊からプレス成型用素材とし
てのガラス体を成形するのに使用される、請求項１〜請
求項５のいずれか１項に記載の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8138536A JP2790793B2 (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 成形型およびガラス体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8138536A JP2790793B2 (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 成形型およびガラス体の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63162965A Division JPH0751446B2 (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | ガラス体の成形方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08277132A true JPH08277132A (ja) | 1996-10-22 |
| JP2790793B2 JP2790793B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=15224455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8138536A Expired - Lifetime JP2790793B2 (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 成形型およびガラス体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2790793B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6973806B2 (en) * | 2000-09-21 | 2005-12-13 | Hoya Corporation | Method of manufacturing a glass gob |
| US7127917B2 (en) * | 2001-09-20 | 2006-10-31 | Hoya Corporation | Method of manufacturing molded glass objects, method of manufacturing press molded articles, and method of manufacturing glass optical elements |
| JP2014141389A (ja) * | 2012-12-28 | 2014-08-07 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス材の製造方法 |
| KR101452479B1 (ko) * | 2006-09-29 | 2014-10-21 | 호야 가부시키가이샤 | 정밀 프레스 성형용 프리폼 및 광학 소자의 제조 방법 |
| JP2017154972A (ja) * | 2012-12-28 | 2017-09-07 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス材の製造方法 |
| JP2018111645A (ja) * | 2018-04-19 | 2018-07-19 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス材の製造方法及びガラス材の製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59195541A (ja) * | 1983-04-16 | 1984-11-06 | Hitachi Ltd | ガラスレンズの製造方法及びその装置 |
-
1996
- 1996-05-31 JP JP8138536A patent/JP2790793B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59195541A (ja) * | 1983-04-16 | 1984-11-06 | Hitachi Ltd | ガラスレンズの製造方法及びその装置 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6973806B2 (en) * | 2000-09-21 | 2005-12-13 | Hoya Corporation | Method of manufacturing a glass gob |
| US7127917B2 (en) * | 2001-09-20 | 2006-10-31 | Hoya Corporation | Method of manufacturing molded glass objects, method of manufacturing press molded articles, and method of manufacturing glass optical elements |
| KR101452479B1 (ko) * | 2006-09-29 | 2014-10-21 | 호야 가부시키가이샤 | 정밀 프레스 성형용 프리폼 및 광학 소자의 제조 방법 |
| JP2014141389A (ja) * | 2012-12-28 | 2014-08-07 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス材の製造方法 |
| JP2017154972A (ja) * | 2012-12-28 | 2017-09-07 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス材の製造方法 |
| JP2018168066A (ja) * | 2012-12-28 | 2018-11-01 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス材の製造方法 |
| JP2018111645A (ja) * | 2018-04-19 | 2018-07-19 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス材の製造方法及びガラス材の製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2790793B2 (ja) | 1998-08-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0751446B2 (ja) | ガラス体の成形方法およびその装置 | |
| US8181486B2 (en) | Methods for manufacturing performs for press molding and method for manufacturing optical elements | |
| CN1654384B (zh) | 精密玻璃球的制造方法及玻璃光学元件的制造方法 | |
| US7127917B2 (en) | Method of manufacturing molded glass objects, method of manufacturing press molded articles, and method of manufacturing glass optical elements | |
| CN101080366B (zh) | 型坯制造装置和型坯制造方法 | |
| JPH08277132A (ja) | 成形型 | |
| CN1576247B (zh) | 玻璃成形体的制备方法和光学元件的制备方法 | |
| JPH05147949A (ja) | ガラスゴブとその中間体の各製造方法 | |
| JP2006248873A (ja) | プレス成形用プリフォームの製造方法、光学素子の製造方法、および熔融ガラス流出装置 | |
| JP2002121032A (ja) | ガラス塊の製造方法、ガラス成形品の製造方法、並びにガラス塊の製造装置 | |
| JPH0912317A (ja) | ガラス光学素子の製造方法 | |
| JPH08277133A (ja) | ガラス体の成形方法 | |
| JPH08319124A (ja) | ガラスゴブの成形方法 | |
| JP4004613B2 (ja) | 球状ガラスプリフォームの製造方法 | |
| JP2002128535A (ja) | 光学素子用のガラス塊の成形方法 | |
| JP3986064B2 (ja) | ガラス塊の製造方法、及び光学素子の製造方法 | |
| JPH08706B2 (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JP2003040632A (ja) | 球状ガラスの製造方法、プレス成形用プリフォームの製造方法及びプレス成形品の製造方法 | |
| JPH06206730A (ja) | ガラスゴブの製造方法 | |
| JPH08245223A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP3965627B2 (ja) | ガラス成形体の製造方法および光学素子の製造方法 | |
| JP4003881B2 (ja) | ガラス成形体の製造方法および光学素子の製造方法 | |
| JP3708265B2 (ja) | 溶融ガラス滴の製造方法及び製造装置 | |
| JPS63315524A (ja) | ガラスゴブの供給方法 | |
| JP2007045660A (ja) | 成形用ガラス素材の製造方法、ガラス光学素子及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980602 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080612 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090612 Year of fee payment: 11 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090612 Year of fee payment: 11 |