KR100816177B1 - 합성수지제 팰릿 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스킨층과 코어층의 이층 구조로 하여 저렴한 재생 플라스틱재를 코어층에 사용한 합성수지제 팰릿을 제공한다. 이 합성수지제 팰릿은 적어도 일부가 표층인 스킨층과 내층인 코어층으로 이루어지며, 2 종류의 수지에 의해서 성형되는 것을 특징으로 한다. 그리고, 성형하기 위해서는, 게이트부가 데크 보드의 대략 중앙부에서 일점 게이트부를 형성하는 일점 게이트 방식을 이용하여, 금형의 캐비티 내에 표층으로 되는 스킨층의 수지를 사출하고, 이어서 내층으로 되는 코어층의 수지를 사출하여 성형하는 복수층 사출 성형품인, 소위 샌드위치 성형법에 의해 성형할 수 있다. 상기 코어층은 전체의 10∼70 중량%로 할 수 있다. 2층 구조로 함으로써, 저렴하고 성능 저하가 없는 팰릿을 제공할 수 있다.

Description

합성수지제 팰릿{SYNTHETIC RESIN PALLET}

본 발명은 짐을 보관하고 운반할 때에 사용하는 포크 리프트용의 합성수지제 팰릿에 관한 것으로, 보다 구체적으로 말하면 적어도 팰릿의 일부가 표층과 내층의 이층 구조를 갖는 합성수지제 팰릿에 관한 것이다.

종래에, 짐을 보관하고 운반하는 팰릿의 대부분은 목제 팰릿 대신에 내수성, 내부식성이 우수한 합성수지제 팰릿이 사용되고 있다. 합성수지제 팰릿은 대형의 사출 성형품이므로, 금형의 분할면, 러너, 게이트 등의 성형 조건이 일반적인 수지 성형품 이상으로 제품의 치수 정밀도, 강도 등에 큰 영향을 준다. 특히, 합성수지제 팰릿이 1000 mm ×1000 mm, 1100 mm ×1200 mm 등과 같이 대형의 사출 성형품이므로, 통상 4개 이상의 게이트에 의해 사출 성형된다.

이와 같이 게이트 수를 많게 한 다점 게이트 방식을 채용하는 이유는, 사출 성형시의 수지의 유동성을 확보하고, 단시간에 충전 및 고화(固化)를 완료함으로써 생산성을 높이기 위한 것이다. 또한, 다점 게이트 방식을 채용하는 다른 이유는, 팰릿이 발포 수지 성형품인 경우에, 게이트부로부터 수지가 흐르는 거리가 길어짐에 따라 각 부분의 발포 밀도의 차가 커지기 때문이다. 따라서, 다점 게이트 방식을 채용함으로써 수지가 흐르는 거리를 짧게 하는 것이다.

한편, 최근에는, 자연 환경 보호 의식의 고조에 따라 플라스틱 제품의 재활용 움직임도 활발해지고 있다. 플라스틱 제품은 반복적으로 재생하여 사용하는 것이 가능하므로, 재생 플라스틱재는 많은 분야에서 이용되고 있다. 그러나, 재생 플라스틱재는 이미 착색되어 있으므로, 1 종류의 재생 플라스틱을 단독으로 사용하는 것은 어렵다고 하는 문제가 있다.

또한, 종래의 합성수지제 팰릿에서는, 비용을 저감하기 위해서, 팰릿이 이미 재생 플라스틱을 재이용하여 성형되고 있다. 종래의 재생 플라스틱은 미사용의 재료에 일정 비율의 재생 플라스틱재를 혼합함으로써 사용되고 있다.

그러나, 종래의 재생 플라스틱재를 사용하는 방법에는 다음과 같은 문제가 있었다.

예컨대, 맥주 제조업자, 주류 제조업자는 각 회사마다 자사의 이미지 컬러에 따른 팰릿을 사용하고 있다. 그리고, 맥주 등의 제품의 유통에 있어서는, 각 회사의 상이한 색의 팰릿이 혼재하여 사용하고 있다. 그에 따라, 유통업자에게 있어서는, 파손 팰릿 등을 회수할 때에, 폐기하여야 할 팰릿을 회사별로 분별하기 위하여 시간이나 보관 장소를 확보하는 것이 어렵다. 따라서, 유통업자가 파손 팰릿 등을 효율적으로 회수하는 것은 곤란하다.

또한, 분별하지 않고 파손 팰릿 등을 회수한 경우에는 여러 색이 혼합된 재생 플라스틱재로 되어, 이러한 재생 플라스틱재는 각 회사 모두의 이미지 컬러와 상이하여 그대로는 사용할 수 없다. 따라서, 여러 색이 혼합된 재생 플라스틱재를 사용하기 위해서는, 자사의 이미지 컬러에 가깝게 하기 위해서 비싼 안료를 다량으 로 넣어 조제할 필요가 있다. 또한, 재생 플라스틱재에 다량의 안료를 넣었다고 해도, 성형품의 색을 이미지 컬러에 일치시키는 조정은 곤란할 뿐만 아니라, 비용이 상승된다고 하는 문제가 생긴다.

또한, 종래의 성형법은 다점 게이트 방식을 이용하고 있어서, 게이트 수를 많게 할 수도록 그만큼 용착부의 발생도 많아진다. 용착부는, 수지의 흐름이 나뉘어 다시 만날 때에 유동 수지의 선단부가 차가워져 산화되고, 이로써 완전한 합류를 할 수 없게 되어 층이 생기거나, 캐비티 내의 공기나 수지의 휘발 성분이 합류를 막을 수 있기 때문에 생기는 것으로, 대부분의 사출 성형품에서 보인다.

용착부의 불량에 대한 대책으로는 수지의 유동성을 좋게 하는 것이 있다. 이를 위하여, 종래에는 팰릿과 같은 대형 성형품에 있어서는 게이트 수를 다점 게이트 방식으로 하여 충전 속도를 빠르게 하도록 하였다. 그러나, 다점 게이트 방식은, 수지의 유동성을 향상시키는 대책을 채용하는 경우에도 용착부의 발생을 완전히 방지할 수 있는 것은 아니다.

본 발명은 이러한 상황을 감안하여 이루어진 것으로, 생산성이 좋고 견고하며 표면 상태가 우수한 합성수지제 팰릿을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 여러 색을 혼합한 재생 플라스틱을 사용하더라도, 재생 플라스틱재가 표층(스킨층)에 나타나지 않도록 한 합성수지제 팰릿을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 전술한 목적을 달성하기 위해서 다음과 같은 구성을 취하고 있다. 즉, 본 발명에 따른 합성수지제 팰릿은 데크 보드와 가로대(cross beam)로 이루어지는 합성수지제 팰릿으로서, 이 팰릿의 적어도 일부는 표층인 스킨층과 내층인 코어층으로 이루어지는 이층 구조로 성형되어 있는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 합성수지제 팰릿은 금형의 캐비티 내에 표층으로 되는 스킨층의 수지를 사출하고, 이어서 내층으로 되는 코어층의 수지를 사출하여 성형하는 복수층 사출 성형품의 성형법에 의해 성형될 수 있다. 상기 코어층은 전체의 10∼70 중량%로 할 수 있다.

또한, 합성수지제 팰릿은 소위 사방꽂이 팰릿인데, 즉 상부 데크 보드와 하부 데크 보드를 가로대를 통해 연결하고, 상기 가로대를 데크 보드의 네 코너부, 그 중간부 및 거의 중앙부에 배치하여 이루어진다. 상기 가로대는 내부에 공극이 마련된 중공 구조이며, 적어도 상기 가로대의 주벽(周壁)과, 가로대의 각부(角部)와 가로대의 각부를 연결하는 리브를 표층인 스킨층과 내층인 코어층의 이층 구조로 성형하는 것이 바람직하다.

상기 성형법에 있어서, 게이트부는 데크 보드의 거의 중앙부에 일점의 게이트부를 설치하는 일점 게이트 방식을 이용하는 것이 바람직하다. 일점 게이트 방식을 이용함으로써, 수지는 전체가 거의 동일한 속도로 흐르고, 또한 금형 내의 가스는 금형 전체로부터 균일하게 배기되기 때문에, 용착부의 발생을 방지할 수 있다. 그리고, 일점 게이트 방식을 이용한 경우에는, 게이트부가 있는 상판의 거의 중앙부의 하면에 원형 리브를 마련하여, 상기 원형 리브의 범위에 있어서의 상판의 두께를 다른 부분보다도 두껍게 형성하는 것이 바람직하다. 게이트부의 주변을 두 껍게 함으로써, 수지의 흐름이 한층 더 원활하게 된다.

스킨층을 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하는 동시에, 코어층을 폴리올레핀계 수지와 상용성(相容性)이 있는 수지 재료로 성형하더라도 좋다. 또한, 코어층을 재생 플라스틱재에 의해 성형하더라도 좋다. 재생 플라스틱재를 코어층으로 이용함으로써, 이미지 컬러를 변경하지 않고, 게다가 비용 절감을 도모할 수 있다. 재생 플라스틱재에는 폴리올레핀계 수지를 이용할 수 있다.

또한, 코어층을 굽힘 탄성률이 1000 MPa 내지 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료에 의해 성형하는 것이 바람직하다. 이러한 재료를 사용함으로써, 경량이고 굽힘 강도가 강하며 저렴한 팰릿을 제조할 수 있다. 스킨층과 코어층의 재질 등은 적절하게 조합하여 구성할 수 있는데, 예컨대 스킨층을 무발포 수지 재료로 성형하고, 코어층을 발포 배율 1.05 내지 1.5의 발포 수지 재료로 성형할 수도 있고, 스킨층을 도전성을 갖는 수지 재료로 성형할 수도 있다. 또한, 스킨층을 도전성 및 내후성을 갖는 수지 재료로 성형하고, 코어층을 도전성 및 내후성을 갖지 않는 수지 재료로 성형하더라도 좋다.

도 1은 본 발명에 따른 팰릿의 일례를 도시하는 정면도이고,

도 2는 우측반이 팰릿의 평면도이고, 좌측반이 도 1의 A-A선의 단면도이고,

도 3은 도 2에 있어서의 B-B선의 단면도이고,

도 4는 도 2에 있어서의 C-C선의 단면도이고,

도 5는 게이트부에 있어서의 주요부의 단면도이다.

이하에, 첨부도면을 참고로 하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

합성수지제 팰릿(10)은 사방꽂이 팰릿이다. 합성수지제 팰릿(10)은 미리 별도로 분할 성형된 상부 성형 부재(11)와 하부 성형 부재(13)의 2개의 부품을 용착하여 이루어진다. 상부 성형 부재(11)는 상부 데크 보드(15)와 가로대(17a∼17c)로 이루어지며, 하부 성형 부재(13)는 하부 데크 보드(19)와 가로대(20a∼20c)로 이루어져, 상기 가로대(17a∼17c)와 가로대(20a∼20c)의 단부면을 맞대어 용착함으로써 성형된다.

상기 가로대(17a∼17c) 및 가로대(20a∼20c)는 중공 구조체이며, 상기 데크 보드의 네 코너부의 가로대(17a, 20a)와 그 중간부의 가로대(17b, 20b) 및 대각선 상의 교차점에 위치하는 중앙부의 가로대(17c, 20c)로 각각 이루어진다. 상기 가로대(17a∼17b), 가로대(20a∼20b), 상부 데크 보드(15), 하부 데크 보드(19)로 둘러싸인 공간을 포크 삽입구(21)로 하고 있다.

상기 합성수지제 팰릿으로 이용되는 수지로는 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지를 들 수 있으며, 필요에 따라 발포제, 도전성 필러, 유리 섬유, 내후성 약품, 안료 등을 하나 또는 둘 이상을 첨가하더라도 좋다.

본 발명에서는 하부 데크 보드(19)를 상부 데크 보드(15)와 동일 구성으로 하여도 좋지만, 가로대의 내측 선단부에 내접하는 부분을 개구면으로 해도 좋다. 따라서, 이하에 설명하는 팰릿의 구조는 적어도 상부 데크 보드(15)에 적용될 수 있다. 상기 상부 데크 보드(15)는 상판(23)과, 이 상판(23)의 하면에 종횡으로 설 치된 보강 리브(25)로 이루어지고, 전체 높이는 보강 리브(25)의 높이 치수에 의해 결정된다. 상기 보강 리브(25)로 둘러싸인 부분의 상판(23)의 적소에는 관통 구멍(27)이 뚫려 있다.

또한, 상기 보강 리브(25) 중에서, 네 코너의 가로대(17a)의 각부와 중간부의 가로대(17b)의 각부를 연결하는 보강 리브(25a, 25b), 중간부의 가로대(17b)의 각부와 중앙부의 가로대(17c)의 각부를 연결하는 보강 리브(25c), 또한 각 가로대 사이의 대략 중앙에 설치된 보강 리브(25d)는 그 외의 보강 리브에 비하여 상대적으로 두꺼운 두께로 형성되어 있다.

게이트부(30)는 상판(23)의 대략 중앙부에 마련되어 있고, 게이트부(30)의 반대측인 상판(23)의 하면에는 원형 리브(31)가 마련되어 있다. 상기 원형 리브(31)로부터 중앙부의 가로대(17c)의 각부에 연결되는 보강 리브(33)가 마련되어 있다.

상기 보강 리브(33)는, 사출 성형할 때에 수지의 흐름을 좋게 하여 수지를 원활하게 흐르게 하는 탕도(湯道) 리브로서도 기능한다. 상기 원형 리브(31)를 형성하는 것은, 보강 리브(33)가 서로 직접적으로 교차하면 교차 부분이 두껍게 되어, 냉각 시간이 증가하거나 수축이 불균등하게 되기 때문에 이들을 방지하기 위한 것이다.

또한, 수지의 유동성 확보를 위해, 상기 원형 리브(31) 내의 상판(23a)의 두께(N)는 상판의 다른 부분의 두께(N1)보다도 두껍게 형성되어 있다. 보강 리브(33)를 마련한 것과 더불어, 상판(23a)의 두께(N)를 두껍게 형성함으로써, 수 지의 흐름 저항을 작게 할 수 있다. 이 실시예에서와 같이 일점 게이트 방식으로 한 경우에는, 내부 구조를 다음에 설명하는 2층으로 한 경우에 특히 유효하다.

다음에, 본 발명의 특징인 상판 및 보강 리브의 내부 구조에 관해서 설명한다.

도 3 및 도 4는 주요부의 확대 단면도이다. 상판(23) 및 보강 리브(25)는 표층인 스킨층(S)과 내층인 코어층(K)의 이층 구조이며, 두 종류의 수지에 의해서 성형되어 있다. 이들의 성형에 있어서는, 처음에 스킨층(S)을 형성하는 수지를 금형 내에 사출하고, 그 후 약간 지연하여 코어층(K)을 형성하는 수지를 금형 내에 사출함으로써, 코어층(K)을 스킨층(S)으로 피복한 이층 구조로 형성하고 있다.

스킨층(S)을 형성하는 수지가 사출되고, 이후 코어층(K)을 형성하는 수지가 사출되면, 수지가 2층으로 되어 흐르면서 스킨층을 형성하는 수지가 금형의 캐비티의 벽면에 고화되고, 코어층(K)을 형성하는 수지가 갇혀 코어층을 형성하게 된다. 코어층이 스킨층으로 삐져 나오거나, 코어층과 스킨층이 혼합된다고 하는 문제를 해결하기 위해서, 게이트부로부터 사출된 수지가 캐비티의 선단부에 충돌하기 직전까지 코어층(K)의 수지 사출을 완료하도록, 수지량, 성형 조건 등을 조정한다.

팰릿 전체에서 상기 스킨층(S)과 코어층(K)으로 이루어지는 2층 구조가 형성되는 것이 바람직하지만, 두께가 얇은 부분 등에서는 코어층(K)이 충전되기 전에 스킨층(S)이 고화되므로, 코어층을 형성하기 어렵다. 상기 보강 리브(25) 중에서, 보강 리브(25a, 25b), 보강 리브(25c) 및 보강 리브(25d)는 다른 보강 리브에 비하여 상대적으로 두께가 두껍게 형성되어 있으므로, 스킨층(S)과 코어층(K)으로 이루 어지는 2층 구조를 형성할 수 있게 된다.

상기 코어층(K)은 보강 리브의 구조나 크기에 따라 상이하지만, 10∼40 중량%로 할 수 있다. 코어층이 10 중량%보다 적으면 2층 구조에 의한 비용 절감을 도모할 수 없다. 코어층이 70 중량%보다 많으면 스킨층이 찢어져 코어층이 노출되거나, 용착부에서 스킨층과 코어층이 서로 섞일 우려가 있다. 코어층(K)으로 이용되는 재료는 특별히 한정되는 것은 아니며, 스킨층과 상용성이 있는 수지면 좋다. 예컨대, 폴리올레핀계 수지의 각종 재생 플라스틱재를 사용할 수 있다. 또한, 무발포 수지이든, 발포 수지이든 상관없지만, 발포 수지를 사용하려면 발포 배율이 1.05∼1.5인 것이 바람직하다.

또한, 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 높은 재료, 예컨대 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료에 의해 성형함으로써, 가볍고 굽힘 강도가 높은 팰릿을 제조할 수 있다. 코어층(K)은 스킨층(S)에 의해 샌드위치식으로 피복되어 있으므로, 코어층(K)에는 재생 플라스틱재를 사용할 수 있다. 재생 플라스틱재는, 사출 성형이 가능한 수지라면, 인쇄 잉크, 가황 고무의 분말 등이 혼입된 것이나, 목분(木粉)이나 지분(紙粉), 그 밖의 섬유, 혹은 탄산칼슘 등의 충전재가 들어간 수지 등이라도 좋다.

스킨층(S)은 도전성을 갖는 수지, 혹은 도전성과 함께 내후성을 갖는 수지를 사용할 수 있다. 또한, 스킨층(S)은 무발포 수지이든 발포 수지이든 상관 없다. 스킨층을 무발포 수지에 의해 형성한 경우에는, 표면을 평활하게 할 수 있어서, 잘 더러워짖 않는 팰릿을 제조할 수 있고, 더러워진 경우에도 오물을 용이하게 닦아낼 수 있다.

또한, 스킨층과 코어층의 2층 구조로 함으로써, 스킨층만 내후성을 향상시키거나 원하는 컬러로 함으로써, 내후성 약품, 안료 등의 사용량을 적게 할 수 있으므로 비용 절감을 도모할 수 있다.

한편, 상판(23)의 하면에 마련되는 보강 리브는 팰릿의 단부면에 평행한 격자형 리브에 한하지 않고, 팰릿의 단부면에 비스듬한 방향으로 마련한 리브라도 좋으며, 또한 이들을 조합시킨 리브라도 좋다. 또한, 중앙부의 게이트부(30)로부터 네 코너의 가로대(17a)로의 수지의 흐름을 좋게 하기 위해서, 게이트부(30)와 가로대(17a)를 연결하는 탕도 리브를 마련하더라도 좋다. 또한, 상기 실시예에서는, 사방꽂이 팰릿에 관해서 설명했지만, 사방꽂이 팰릿으로 한정되는 것이 아니라, 이방꽂이 팰릿에도 적절하게 적용할 수 있다.

본 발명에 따른 합성수지제 팰릿은 내부 구조를 스킨층과 코어층으로 이루어지는 2층 구조로 했기 때문에, 코어층에 저렴한 재생 플라스틱재가 사용된다. 따라서, 스킨층에 미관이 수려하거나 혹은 도전성이나 내후성 등을 갖는 재료를 사용하면, 합성수지제 팰릿의 성능을 저하시키는 일없이 비용 절감을 도모할 수 있다. 또한, 스킨층에 이미지 컬러의 재료를 사용하고, 재생 플라스틱재를 코어층에 사용함으로써, 이미지 컬러를 계속해서 유지할 수 있다. 또한, 코어층에는 무차별적으로 회수한 폐기 제품을 혼합 분쇄한 재생 플라스틱재를 사용할 수 있으므로, 재생 플라스틱재를 유효하게 활용할 수 있다.

스킨층과 코어층으로 이루어지는 2층 구조의 팰릿이라도, 일점 게이트 방식 에 의해 성형하는 경우에는, 용착부가 데크 보드의 네 코너부에만 형성되어, 코어층에 충분한 수지량을 충전할 수 있다. 또한, 일점 게이트 방식에 의해 성형하는 경우에는 스킨층으로 되는 용융 수지와 코어층으로 되는 용융 수지가 이층으로 되어 균일한 유동 속도로 흐르므로, 비교적 두께가 얇은 부분이라도 스킨층과 코어층을 형성할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 합성수지제 팰릿은 재생 플라스틱을 이용한 팰릿으로서, 특히 표면의 이미지 컬러를 유지한 팰릿으로서 유용하다.

Claims (24)

1. 상부 데크 보드(15)와 하부 데크 보드(19)를 가로대(17a, 17b, 17c, 20a, 20b, 20c)를 매개로 연결하여 이루어지는 팰릿으로서,

   상기 가로대(17a, 17b, 17c, 20a, 20b, 20c)는 데크 보드(15, 19)의 네 코너부, 그 중간부 및 대략 중앙부에 배치되어 있고, 내부에 공극이 형성된 중공 구조이며, 데크 보드(15, 19)의 하면에는 보강 리브(25)가 마련되어 있고, 상기 가로대의 주벽(周壁) 및 가로대의 각부와 가로대의 각부를 연결하는 보강 리브(25a, 25b, 25c)와 각 가로대 사이의 대략 중앙부에 마련된 보강 리브(25d)가 그 외의 리브보다도 두꺼우며, 데크 보드(15)의 대략 중앙부에 형성된 일점 게이트부(30)로부터, 처음에 스킨층(S)을 형성하는 수지를 금형 내에 사출하고, 그 후 약간의 시간 간격을 두고 코어층(K)을 형성하는 수지를 금형 내에 사출함으로써, 표층인 스킨층(S)과 내층인 코어층(K)을 성형하며, 상기 코어층(K)을 팰릿 전체의 10∼70 중량%로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
2. 제1항에 있어서, 게이트부(30)가 있는 상판(23)의 대략 중앙부의 하면에 원형 리브(31)를 마련하고, 상기 원형 리브(31) 내의 범위에 있어서의 상판(23)의 두께를 다른 부분보다도 두껍게 성형하며, 스킨층(S)과 코어층(K)을 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코어층(K)을 재생 플라스틱재로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코어층(K)을 폴리올레핀계 수지와 상용성이 있는 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하고, 상기 코어층을 재생 플라스틱재로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하는 동시에, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 발포 배율1.05에서 1.5의 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 발포 배율 1.05에서 1.5의 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 발포 배율 1.05에서 1.5의 재생 플라스틱재의 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하고, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료의 재생 플라스틱재로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 재생 플라스틱재로 성형하여 발포 배율 1.05에서 1.5의 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하여 발포 배율 1.05에서 1.5인 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
15. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하여 발포 배율 1.05에서 1.5인 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
16. 제1항 또는 제2항에 있어서, 게이트부(30)가 있는 상판(23)의 대략 중앙부의 하면에 원형 리브(31)를 마련하고, 상기 원형 리브(31) 내의 범위에 있어서의 상판의 두께를 다른 부분보다도 두껍게 성형하며, 상기 스킨층(S)을 내후성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하는 동시에, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성율이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
17. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형하고, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료의 재생 플라스틱재에 의해 성형한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
18. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 스킨층(S)을 도전성을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료로 성형한 무발포체로 하고, 상기 코어층(K)을 굽힘 탄성률이 1000 MPa에서 5000 MPa의 값을 갖는 폴리올레핀계 수지 재료의 재생 플라스틱재에 의해서 성형하여 발포 배율 1.05에서 1.5의 발포체로 한 것을 특징으로 하는 합성수지제 팰릿.
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