CH711309A1

CH711309A1 - Procédé de fabrication d'une palette en bois composite, dispositif pour la mise en œuvre du procédé et moule d'injection pour la réalisation de ladite palette.

Info

Publication number: CH711309A1
Application number: CH01014/15A
Authority: CH
Inventors: Muller Patrick
Original assignee: Abi Trading Sàrl
Priority date: 2015-07-13
Filing date: 2015-07-13
Publication date: 2017-01-13

Abstract

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une palette en bois composite dans lequel l’on prépare un mélange de fibres ligneuses et de liant à base de matières thermoplastiques, l’on injecte dans un moule correspondant au profil de ladite palette ledit mélange sous forme pâteuse par une pluralité de points d’injection disposés sur le moule pour que le chemin de la masse injectée soit le même quel que soit le point d’injection et l’on détermine les sections du circuit d’amenée de la masse pâteuse pour que le débit soit le même en chaque point d’injection. Elle concerne également un dispositif avec un circuit d’injection (10) ayant des points d’injection (11) aux extrémités libres de premières branches de tubulures (12), alimentées en des points de jonction (13) pour amener la masse pâteuse de façon égale. Les points de jonction (13) sont les extrémités de deuxièmes branches de tubulures (15) alimentant les points de jonction (13). Les deuxièmes branches de tubulures (15) ont une seule embouchure (16) correspondant à une troisième tubulure (17) délivrant la totalité de la masse pâteuse pour le remplissage du moule de la palette. L’invention concerne encore un moule d’injection pour la fabrication d’une palette en bois composite.

Description

Domaine technique

[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une palette en bois composite, ledit bois composite étant constitué d’un mélange composé au moins de fibres ligneuses issues de bois ou similaire et d’un liant en un matériau thermoplastique, ledit procédé comportant une phase de préparation dudit mélange, cette phase comprenant le malaxage des composants et l’élévation de la température du mélange au-delà de la température de fusion du matériau thermoplastique et une phase de moulage par injection suivie d’une phase de refroidissement de la palette en-dessous de la température de fusion de la matière thermoplastique.

[0002] Elle concerne également un dispositif pour la fabrication d’une palette en bois composite, ledit bois composite étant constitué d’un mélange composé au moins de fibres ligneuses issues de bois ou similaire et d’un liant en un matériau thermoplastique, ledit dispositif comportant des moyens de préparation dudit mélange, incluant des moyens de malaxage des composants et des moyens pour élever la température du mélange au-delà de la température de fusion du matériau thermoplastique et des moyens d’injection du mélange pâteux dans un moule correspondant au profil de ladite palette et des moyens de refroidissement de la palette injectées en-dessous de la température de fusion de la matière thermoplastique.

[0003] Elle concerne enfin une palette en bois composite, ledit bois composite étant composé au moins de fibres ligneuses issues de bois ou similaire et d’un liant en un matériau thermoplastique.

[0004] Elle concerne enfin un moule d’injection pour la fabrication de ladite palette en bois composite avec le dispositif ci-dessus.

Technique antérieure

[0005] Les palettes, notamment les palettes utilisées pour le transport de produits alimentaires, notamment les fruits et les légumes, sont habituellement des palettes réalisées en planches de bois, assemblées par cloutage. Ces palettes sont sensibles à l’humidité, se dégradent sous les chocs qu’elles subissent lors de leur manipulation avec les fourches des palettiseurs ou autres chariots élévateurs. Exposées à l’humidité permanente dans les cales de bateaux, ces palettes se couvrent de moisissures qu’elles transmettent aux produits transportés. En outre les palettes en bois provoquent indirectement beaucoup de blessures aux utilisateurs qui se piquent des échardes de bois dans les doigts et se blessent avec les clous rouilles qui servent à assembler les planches.

[0006] Il existe également sur le marché des palettes entièrement fabriquées en matière synthétique vierge. En raison de leur prix et de leur faible capacité de charge elles sont souvent réservées aux produits plus nobles, à savoir les produits pharmaceutiques, les produits cosmétiques ou les textiles. Un des inconvénients des palettes en matière plastique, généralement des plastiques durs, est leur relative fragilité, en particulier par grand froid, lorsque le plastique est. fragilisé et devient cassant au moindre choc. En outre la géométrie de ces palettes ne correspond pas à celle des palettes classiques, du type palette européenne par exemple ou à d’autres types de palettes bien connues et destinées à des applications spécifiques.

[0007] En effet, il est très avantageux de pouvoir recycler une palette partiellement abîmée, ayant subi des chocs au point d’être partiellement démolie. Ce n’est pas le cas des palettes classiques en planches de bois qui ne peuvent être réparées, après avoir subi un dommage, que si les dégâts ne sont pas trop importants.

Exposé de l’invention

[0008] La présente invention se propose de résoudre les problèmes des palettes connues et distribuées sur le marché en réalisant un produit robuste, ayant la forme et les dimensions des palettes considérées comme standard, insensibles à l’humidité, économiques et adaptées à toutes les applications et entièrement recyclables quel que soit leur état.

[0009] Dans ce but, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que: l’on effectue la phase de préparation dudit mélange en réalisant un mélange homogène au moins des composants principaux, à savoir des fibres ligneuses et du liant sous forme pâteuse à une température au moins égale à la température de fusion du matériau thermoplastique, l’on effectue la phase d’injection de la palette en injectant dans un moule correspondant au profil de ladite palette ledit mélange sous forme pâteuse par une pluralité de points d’injection disposés sur le moule en des emplacements prédéterminés, l’on détermine lesdits emplacements prédéterminés de telle manière que le chemin parcouru par la masse pâteuse injectée de son point d’injection jusqu’à son extrémité dans le moule soit sensiblement le même quel que soit le point d’injection de ladite pluralité de points d’injection, l’on détermine les sections du circuit d’amenée de la masse pâteuse de telle manière que le débit de ladite masse pâteuse soit sensiblement le même en chaque point d’injection.

[0010] Selon un mode préférentiel, l’injection est avantageusement effectuée à basse pression par écoulement de la masse pâteuse à l’intérieur du moule.

[0011] D’une manière avantageuse, l’intérieur du moule est mis en dépression pour améliorer l’écoulement fluide de la masse pâteuse en vue du remplissage du moule.

[0012] Dans ce but, le dispositif de l’invention est caractérisé en ce que: les moyens d’injection du mélange pâteux dans un moule correspondant au profil de ladite palette comportent un circuit d’injection comportant une pluralité de points d’injection disposés sur le moule en des emplacements prédéterminés, lesdits points d’injection sont situés sur le moule en des emplacements prédéterminés définis pour que le chemin parcouru par la masse pâteuse injectée de son point d’injection jusqu’à l’endroit le plus éloigné dans le moule soit sensiblement le même quel que soit le point d’injection, le circuit d’amenée de la masse pâteuse auxdits points d’injection comporte plusieurs sections tubulaires, et lesdites sections tubulaires du circuit d’amenée de la masse pâteuse sont déterminées de telle manière que le débit de ladite masse pâteuse soit sensiblement le même à l’entrée de chaque point d’injection.

[0013] Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit circuit d’injection comporte au moins deux étages, dont le premier est constitué d’une tubulure d’arrivée unique de masse pâteuse, le deuxième étage comporte au moins deux tubulure distinctes, agencées pour être alimentées de telle manière que chacune desdites au moins deux tubulures reçoivent la même quantité de masse pâteuse, pendant le même temps, chacune desdites au moins deux tubulures comportant une sortie constituant un point d’injection dans ledit moule, les sections desdites tubulures du deuxième étage étant telles que la somme des masses pâteuses qu’elles transfèrent est égale à la somme de masse pâteuse traversant la tubulure d’arrivée.

[0014] Le moule d’injection pour la fabrication d’une palette en bois composite selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comporte un circuit d’injection agencé pour alimenter le moule avec une masse pâteuse de bois composite à travers une pluralité de points d’injection, chacun desdits points d’injection étant connecté à une tubulure d’entrée qui amène la masse pâteuse à travers un circuit d’injection comportant au moins deux étages, chacun desdits étages étant agencé pour distribuer de façon identique la masse pâteuse aux points d’injection de ladite pluralité de points d’injection.

Description sommaire des dessins

[0015] La présente invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée de formes de réalisation préférées du dispositif, en référence aux dessins annexés donnés à titre indicatif et non limitatif, dans lesquels: <tb>La fig. 1<SEP>représente une vue en élévation d’une forme de réalisation d’un circuit d’injection d’une palette en bois composite selon l’invention, <tb>les fig. 2A et 2B<SEP>illustrent un schéma de distribution des embouchures d’injection d’un moule agencé pour fabriquer une palette en bois composite selon l’invention, et <tb>la fig. 3<SEP>est une vue de dessus d’une palette dite «palette européenne», réalisée par moulage par injection en bois composite selon l’invention.

Meilleures manières de réaliser l’invention

[0016] Le bois composite est un matériau a priori hétérogène qui ne reste à l’état homogène que lorsqu’il n’est pas soumis à des contraintes, notamment des variations de pression au cours de son injection dans le moule. Si la masse en fusion composée de particules ou de fibres de bois et d’un liant d’un matériau thermoplastique et, le cas échéant de quelques composants neutres appelés charges, est soumis à des contraintes, les particules lourdes en bois et les charges ont tendance à être freinées au cours de l’injection alors que la matière fluide, le liant thermoplastique a tendance à s’écouler de façon accélérée. Ce phénomène a tendance à provoquer une dissociation de la masse en fusion qui aboutit à un produit de mauvaise qualité avec aux extrémités du chemin d’injection des zones essentiellement composées de liant, ou du moins ayant une forte concentration de liant et des zones centrales pauvres en liant et riches en fibres qui auront par la suite tendance à s’effriter.

[0017] La fig. 1 est une vue en perspective du circuit d’injection 10 correspondant à un moule d’injection (non représenté) pour la fabrication d’une palette 20, dite palette européenne, telle que représentée en plan par la fig. 3 . On notera que ce circuit d’injection 10, qui correspond à un type précis de palette, pourra être adapté, lorsqu’un autre type de palette est produit. Toutefois, les caractéristiques essentielles sont mises en œuvre dans tous les cas, à savoir la présence d’une pluralité de points d’injection disposés sur le moule en des emplacements prédéterminés de manière à assurer un remplissage régulier et uniforme du moule. Dans la réalisation représentée, les points d’injection 11 sont au nombre de seize et correspondent respectivement aux extrémités libres de seize premières branches de tubulures 12, disposées en croix. Les seize premières branches de tubulures 12 sont alimentées en quatre points de jonction 13 qui distribuent la masse pâteuse aux seize premières branches de tubulures 12. Les quatre points de jonction 13 sont constitués par les extrémités libres 14 de quatre deuxièmes branches de tubulures 15, disposées en croix, alimentant les quatre points de jonction 13. Les quatre deuxièmes branches de tubulures 15 ont une seule embouchure commune 16, qui correspond à l’extrémité d’une troisième tubulure 17 qui délivre la totalité de la masse pâteuse nécessaire au remplissage du moule en vue de la fabrication de la palette 20.

[0018] Étant donné que le flux de masse pâteuse doit s’écouler de manière fluide sans retenue afin d’éviter des contraintes tendant à dégrader l’homogénéité du bois composite, il est essentiel que le débit soit sensiblement le même aux seize points d’injection 11, dune part et aux quatre points de jonction 13. La somme de matière pâteuse délivrée aux seize points d’injection 11 est sensiblement égale à la somme de matière pâteuse délivrée aux quatre points de jonction 13 et correspond à la totalité de matière pâteuse délivrée à l’embouchure commune 17.

[0019] La disposition des premières tubulures 12 et des deuxièmes tubulures 15 par rapport à la troisième tubulure 17 est illustrée plus en détail par la vue en plan de la fig. 2A . On notera que les tubulures ont des sections différentes pour remplir les conditions d’écoulement fluide imposées à la masse pâteuse. La fig. 2B , qui est une vue en coupe du circuit 10, illustre les différences de section entre les tubulures du circuit 10. En partant du constat que, pour réaliser un écoulement fluide il est fondamental d’éviter les petites embouchures d’injection à travers lesquelles la masse pâteuse est mise sous une pression élevée, il a été prévu de réaliser des embouchures à relativement large section. A titre d’exemple non limitatif, les embouchures des seize points d’injection 11 ont été réalisées avec un diamètre de 8mm, ce qui correspond à une surface de section pour lesdites premières tubulures d’environ 50,26 mm<2>. Chacun des quatre points de jonction 13 alimente quatre points d’injection 11. Le débit au niveau de ces points de jonction 13 doit être suffisant pour répondre à la demande, ce qui signifie que la surface de la section des deuxièmes tubulures 15 doit être quatre fois celle des premières tubulures 12, soit 201,06 mm<2>, correspondant à un diamètre de tubulure d’environ 16mm. La surface de la section de la troisième tubulure 17 doit être suffisante pour alimenter les quatre deuxièmes tubulures 15, à savoir 804,24 mm<2>, correspondant à un diamètre de tubulure de 32 mm.

[0020] Il est bien entendu que pour des objets plus petits, à la fois le nombre des points d’injection et les sections des tubulures peuvent être réduits. Pour la fabrication d’objets plus grands selon cette technologie, le nombre des points d’injection, leur disposition et la section des tubulures d’amenée de la masse pâteuse de bois composite devront être adaptés.

[0021] A titre d’exemple une palette du type palette européenne 20 est représentée par la fig. 3 . Elle comporte une plateforme 31 faite de planches fixées sur des traverses 32 surélevées par des plots et fixées à leur base sur des supports parallèles aux traverses 32. La palette complète est fabriquée par moulage par injection en bois composite, de sorte qu’elle ne comporte plus de planches individuelles assemblées par des clous. Étant donné que la palette est moulée en bois composite produit en matériaux recyclés, le coût d’une palette est très bas et en outre, les palettes sont entièrement recyclables quel que soit leur état, même si elles sont endommagées.

[0022] La présente invention n’est pas limitée aux formes de réalisation décrites, mais peut présenter des variantes évidentes pour l’homme de l’art, mais contenues dans le cadre défini par les revendications.

Claims

1. Procédé de fabrication d’une palette en bois composite, ledit bois composite étant constitué d’un mélange composé au moins de fibres ligneuses issues de bois ou similaire et d’un liant en un matériau thermoplastique, ledit procédé comportant une phase de préparation dudit mélange, cette phase comprenant le malaxage des composants et l’élévation de la température du mélange au-delà de la température de fusion du matériau thermoplastique et une phase de moulage par injection suivie d’une phase de refroidissement de la palette en-dessous de la température de fusion de la matière thermoplastique, caractérisé en ce que: –l’on effectue la phase de préparation dudit mélange en réalisant un mélange homogène au moins des composants principaux, à savoir des fibres ligneuses et du liant sous forme pâteuse à une température au moins égale à la température de fusion du matériau thermoplastique, – l’on effectue la phase d’injection de la palette en injectant dans un moule correspondant au profil de ladite palette ledit mélange sous forme pâteuse par une pluralité de points d’injection disposés sur le moule en des emplacements prédéterminés, – l’on détermine lesdits emplacements prédéterminés de telle manière que le chemin parcouru par la masse pâteuse injectée de son point d’injection jusqu’à son extrémité dans le moule soit sensiblement le même quel que soit le point d’injection de ladite pluralité de points d’injection, – l’on détermine les sections du circuit d’amenée de la masse pâteuse de telle manière que le débit de ladite masse pâteuse soit sensiblement le même en chaque point d’injection.

2. Procédé de fabrication d’une palette en bois composite, selon la revendication 1, caractérisé en ce que: l’injection est effectuée à basse pression par écoulement de la masse pâteuse à l’intérieur du moule.

3. Procédé de fabrication d’une palette en bois composite, selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que: l’intérieur du moule est mis en dépression pour améliorer l’écoulement fluide de la masse pâteuse en vue du remplissage du moule.

4. Dispositif pour la fabrication d’une palette en bois composite, ledit bois composite étant constitué d’un mélange composé au moins de fibres ligneuses issues de bois ou similaire et d’un liant en un matériau thermoplastique, ledit dispositif comportant des moyens de préparation dudit mélange, incluant des moyens de malaxage des composants et des moyens pour élever la température du mélange au-delà de la température de fusion du matériau thermoplastique et des moyens d’injection du mélange pâteux dans un moule correspondant au profil de ladite palette et des moyens de refroidissement de la palette injectées en-dessous de la température de fusion de la matière thermoplastique, caractérisé en ce que: – les moyens d’injection du mélange pâteux dans un moule correspondant au profil de ladite palette (20) comportent un circuit d’injection (10) comportant une pluralité de points d’injection (11) disposés sur le moule en des emplacements prédéterminés, – lesdits points d’injection (11) sont situés sur le moule en des emplacements prédéterminés définis pour que le chemin parcouru par la masse pâteuse injectée de son point d’injection jusqu’à l’endroit le plus éloigné clans le moule soit sensiblement le même quel que soit le point d’injection, – le circuit d’amenée (10) de la masse pâteuse auxdits points d’injection (11) comporte plusieurs branches de tubulures (12, 15, 17), et – lesdites branches de tubulures (12, 115, 17) du circuit d’amenée (10) de la masse pâteuse sont disposées pour que le débit de ladite masse pâteuse soit sensiblement le même à l’entrée de chaque point d’injection.

5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que: ledit circuit d’injection comporte au moins deux étages, dont le premier est constitué par une branche de tubulure d’arrivée unique (17) de masse pâteuse, le deuxième étage comporte au moins deux branches de tubulures distinctes (15; 12), agencées pour être alimentées de telle manière que chacune desdites au moins deux branches de tubulures (15; 12) soient alimentées par la même quantité de masse pâteuse, pendant le même temps, chacune desdites au moins deux branches de tubulures (15; 12) comportant une sortie constituant un point d’injection (13; 11) dans ledit moule, les sections desdites branches de tubulures du deuxième étage étant telles que la somme des masses pâteuses qu’elles transfèrent est égale à la somme de masse pâteuse traversant la branche de tubulure d’arrivée.

6. Moule d’injection pour la fabrication d’une palette en bois composite, caractérisé en ce qu’il comporte un circuit d’injection agencé pour alimenter le moule avec une masse pâteuse de bois composite à travers une pluralité de points d’injection, chacun desdites points d’injection étant connecté à une tubulure d’entrée qui amène la masse pâteuse à travers un circuit d’injection comportant au moins deux étages, chacun desdits étages étant agencé pour distribuer de façon identique la masse pâteuse aux points d’injection de ladite pluralité de points d’injection.