CN102910343B - 一种复合加芯泡塑托盘及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种复合加芯泡塑托盘及其生产工艺，所述复合加芯泡塑托盘包括芯体和与芯体连接的底托，所述芯体包括支撑台和若干支脚，支脚与支撑台的底部连接，支撑台内部设有若干加强筋条，加强筋条包括承压面和支撑面，支撑面与承压面垂直连接，承压面与支撑台的顶部所在平面平行。为生产所述复合加芯泡塑托盘，本发明先利用真空吸塑成型方法制作底托，再把底托放在凹模内，然后将加强筋条固定在凸模上的固定架上，接着合模并注入泡塑原料，待复合加芯泡塑托盘成型后将凸模与凹模分离并取出复合加芯泡塑托盘。本发明中的生产工艺简单，生产效率高，产品的成本低廉，质量小承重大，防潮防腐，不易变形，经济实用。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合加芯泡塑托盘及其生产工艺。
背景技术
在工业运输中，托盘是必不可少的运输工具之一。目前市场中主要包括铁质托盘、木质托盘和塑料托盘，铁质托盘的质量大，加大了运输成本；木质托盘的质量小，但是容易受潮腐烂，降低使用寿命；泡塑托盘的质量较轻且耐潮耐腐，因而被广泛使用，但是泡塑托盘的承压强度相对铁质托盘和木质托盘来说较小，因此，现有的托盘在使用上均有一些缺陷。另外，现有的泡塑托盘的制造工艺是先制造成出泡塑芯体，再分别在两面吸附膜片，这样的托盘重量大、成本高，工艺流程长，如果只单面吸膜，由于受力不匀，会严重弯曲而无法使用。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种复合加芯泡塑托盘及其生产工艺，所述复合加芯泡塑托盘的成本低廉，质量小承重大，防潮防腐，不易变形，经济实用，复合加芯泡塑托盘的生产工艺简单，生产效率高。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种复合加芯泡塑托盘，包括芯体和底托，所述底托与芯体连接，且底托与芯体大小形状匹配，底托覆盖在芯体的底部和侧面，所述芯体包括支撑台和若干支脚，支撑台为一个平台，支脚与支撑台的底部连接，所述支撑台内部设有若干加强筋条，加强筋条包括承压面和支撑面，支撑面与承压面垂直连接，承压面与支撑台的顶部所在平面平行。
在本发明一个较佳实施例中，所述若干加强筋条之间相互平行，所述加强筋条为“T”形、“工”形或“n”形。
在本发明一个较佳实施例中，所述支撑面与承压面的连接部位位于承压面的对称轴上，支撑面将承压面分为两个大小相同的部分。
在本发明一个较佳实施例中，所述承压面上设有若干固定孔，支撑台上部设有通道孔，通道孔与固定孔连通。
本发明还提供一种复合加芯泡塑托盘的生产工艺，包括以下步骤：
a) 依据芯体底部的形状并利用真空吸塑成型方法制作底托；
b) 把底托放在与底托大小匹配的凹模内；
c) 把加强筋条固定在凸模上的固定架上，固定架的固定位置依据加强筋条在所述复合加芯泡塑托盘中的位置来确定；
d) 将凸模与凹模合并形成模具型腔，往模具型腔内注入泡塑原料发泡形成芯体，芯体与底托紧密组合形成所述复合加芯泡塑托盘；
e) 将凸模与凹模分离并取出所述复合加芯泡塑托盘。
在本发明一个较佳实施例中，步骤e)中所述凸模与凹模分离时固定架也随着凸模移动并与加强筋条分离，加强筋条留在芯体内部。
在本发明一个较佳实施例中，所述固定架上设有固定杆，固定杆与固定孔的大小和位置相匹配。
在本发明一个较佳实施例中，所述固定杆在远离固定架的一端的侧面设有凹槽，凹槽内部设有弹簧和小球，弹簧一端置于凹槽底部，另一端与小球相接，凹槽的开口端的横截面积小于凹槽中部和凹槽底部的横截面积，小球可以部分伸出凹槽而又不会从凹槽中脱落。
本发明的有益效果是：生产工艺简单，生产效率高，产品的成本低廉，质量小承重大，防潮防腐，不易变形，经济实用。
附图说明
图1是本发明复合加芯泡塑托盘一较佳实施例的结构示意图；
图2是本发明复合加芯泡塑托盘的底托的结构示意图；
图3是本发明复合加芯泡塑托盘的底托放置在凹模内的结构示意图；
图4是本发明凸模的结构示意图；
图5是本发明凸模的侧视图；
图6是图5的局部视图；
图7是本发明凸模与凹模合并后的侧视图；
图8是图7的局部视图。
附图中各部件的标记如下：1、芯体；2、底托；3、支撑台；301、通道孔； 4、支脚；5、加强筋条；501、承压面；502、支撑面；6、凹模；7、固定架；701、固定杆；702、弹簧；703、小球；8、凸模。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1至图8，本发明实施例包括：
一种复合加芯泡塑托盘，包括芯体1和底托2，所述底托2与芯体1连接，且底托2与芯体1大小形状匹配，底托2覆盖在芯体1的底部和侧面，所述芯体1包括支撑台3和若干支脚4，支撑台3为一个平台，支脚4与支撑台3的底部连接，所述支撑台3内部设有若干加强筋条5，加强筋条5包括承压面501和支撑面502，支撑面502与承压面501垂直连接，承压面501与支撑台3的顶部所在平面平行。
其中，所述若干加强筋条5之间相互平行，所述加强筋条5为“T”形或“工”形。所述支撑面502与承压面501的连接部位位于承压面501的对称轴上，支撑面502将承压面501分为两个大小相同的部分。所述承压面501上设有若干固定孔，支撑台3上部设有通道孔301，通道孔301与固定孔连通。
本发明还包括一种所述复合加芯泡塑托盘的生产工艺，包括以下步骤：
a) 依据芯体1底部的形状并利用真空吸塑成型方法制作底托2；
b) 把底托2放在与底托2大小匹配的凹模6内；
c) 把加强筋条5固定在凸模8上的固定架7上，固定架7的固定位置依据加强筋条5在所述复合加芯泡塑托盘中的位置来确定；
d) 将凸模8与凹模6合并形成模具型腔，往模具型腔内注入泡塑原料发泡形成芯体1，芯体1与底托2紧密组合形成所述复合加芯泡塑托盘；
e) 将凸模8与凹模6分离并取出所述复合加芯泡塑托盘。
所述固定架7上设有固定杆701，固定杆701与加强筋条5上的固定孔的大小和位置相匹配。所述固定杆701在远离固定架7的一端的侧面设有凹槽，凹槽内部设有弹簧702和小球703，弹簧702一端置于凹槽底部，另一端与小球703相接，凹槽的开口端的横截面积小于凹槽中部和凹槽底部的横截面积，小球703可以部分伸出凹槽而又不会从凹槽中脱落。
在步骤c）中，固定架7上的固定杆701固定加强筋条5，在固定杆701穿过加强筋条5上的固定孔的过程中，小球703因外界压力向凹槽内移动，固定杆701穿过固定孔后固定加强筋条5，小球703再因弹簧702对其的压力伸出凹槽辅助固定加强筋条5。
在步骤e）中，所述凸模8与凹模6分离时固定架7也随着凸模8移动并与加强筋条5分离，加强筋条5留在芯体1内部。在固定架7与加强筋条5分离的过程中，小球703因弹簧702对其的拉力和加强筋条5上的固定孔对其的压力向凹槽内移动，待固定架7与加强筋条5完全分离后，小球703再因弹簧702对其的压力伸出凹槽。凸模8与凹模6完全分离后，固定杆701原来所占用的空间形成支撑台3上的通道孔301。
本发明所述的凸模8与凹模6为横向合模和横向开模，固定杆701穿过加强筋条5后，在竖直方向加强筋条5不能移动，在水平方向小球703辅助固定加强筋条5，加强筋条5不易从固定杆701上掉落。
在本发明中，所述芯体1的材料采用可发性聚苯乙烯（EPS），加强筋条5和底托2的材料为耐冲击性聚苯乙烯（HIPS）或高密度聚乙烯（HDPE），整个复合加芯塑料托盘质量轻强度大，底托2利用真空吸塑成型方法制作，底托2与芯体1复合连接，增大了所述复合加芯塑料托盘的承载能力。所述底托2与芯体1之间的复合连接是指因模具型腔里具有一定的温度、压强等环境因素而使底托2与芯体1之间产生压合、粘接的现象。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.一种复合加芯泡塑托盘，包括芯体（1）和底托（2），其特征在于，所述底托与芯体连接，且底托与芯体大小形状匹配，底托覆盖在芯体的底部和侧面，所述芯体包括支撑台（3）和若干支脚（4），支撑台为一个平台，支脚与支撑台的底部连接，所述支撑台内部设有若干加强筋条（5），加强筋条包括承压面（501）和支撑面（502），支撑面与承压面垂直连接，承压面与支撑台的顶部所在平面平行，所述若干加强筋条之间相互平行，所述加强筋条为“T”形、“工”形或“n”形，所述支撑面与承压面的连接部位位于承压面的对称轴上，支撑面将承压面分为两个大小相同的部分，所述承压面上设有若干固定孔，支撑台上部设有通道孔（301），通道孔与固定孔连通，所述复合加芯泡塑托盘的生产工艺，包括以下步骤：
a) 依据芯体底部的形状并利用真空吸塑成型方法制作底托；
b) 把底托放在与底托大小匹配的凹模（6）内；
c) 把加强筋条固定在凸模（8）上的固定架（7）上，固定架的固定位置依据加强筋条在所述复合加芯泡塑托盘中的位置来确定；
d) 将凸模与凹模合并形成模具型腔，往模具型腔内注入泡塑原料发泡形成芯体，芯体与底托紧密组合形成所述复合加芯泡塑托盘；
e)将凸模与凹模分离并取出所述复合加芯泡塑托盘。
2. 如权利要求1所述的复合加芯泡塑托盘的生产工艺，其特征在于，在步骤e）中，所述凸模与凹模分离时固定架也随着凸模移动并与加强筋条分离，加强筋条留在芯体内部。
3. 如权利要求1所述的复合加芯泡塑托盘的生产工艺，其特征在于，所述固定架上设有固定杆（701），固定杆与固定孔的大小和位置相匹配。
4. 如权利要求3所述的复合加芯泡塑托盘的生产工艺，其特征在于，所述固定杆在远离固定架的一端的侧面设有凹槽，凹槽内部设有弹簧（702）和小球（703），弹簧一端置于凹槽底部，另一端与小球相接，凹槽的开口端的横截面积小于凹槽中部和凹槽底部的横截面积，小球可以部分伸出凹槽而又不会从凹槽中脱落。
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