KR100455321B1 - 프로세스 카트리지의 재생산 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따르면, 전자사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 착탈식으로 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법으로서, (a) 프로세스 카트리지를 전자 사진 감광 드럼, 상기 감광 드럼 상에 정전 잠상을 현상하기 위한 현상 롤러 및 상기 감광 드럼 상에 잔류하는 현상제를 제거하기 위한 세척 블레이드를 갖는 하부 프레임 부재와, 상기 감광 드럼을 대전시키기 위한 대전 롤러 및 정전 잠상을 현상하는 데 사용되는 현상제를 수용하기 위한 현상제 수용부를 갖는 상부 프레임으로 분할하는 프레임 분할 단계와, (b) 감광 드럼의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 제공된 지지 부재를 상기 하부 프레임 부재로부터 제거함으로써 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼을 탈착하는 감광 드럼 탈착 단계와, (c) 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 현상 롤러를 탈착하는 현상 롤러 탈착 단계와, (d) 자기 시일들이 상기 현상 롤러의 주연 표면의 일부에 대향하며 상기 현상 롤러가 상기 하부 프레임 부재에 장착되었을 때 상기 현상 롤러의 길이 방향 일 단부 및 타 단부 각각에 배치되도록 상기 현상 롤러의 길이 방향과 교차하는 방향을 따라 상기 하부 프레임 부재 상에 자기 시일을 부착하는 자기 시일 부착 단계와, (e) 상기 현상 롤러의 주연 표면 상에 적층된 현상제의 양을 조절하기에 결함이 있는 상기 현상 블레이드의 일 단부 및 타 단부 각각에서 상기 현상 롤러에 대향한 측면의 반대인 현상 블레이드의 후방면 상에 블레이드 탄성 부재를 부착하는 탄성 부재 부착 단계와, (f) 상기 현상 롤러를 상기 하부 프레임 부재 상으로 장착하는 현상 롤러 장착 단계와, (g) 상기 감광 드럼을 상기 하부 프레임 부재 내로 삽입하고 상기 지지 부재를 상기 길이 방향 일 단부 및 타 단부에서 상기 하부 프레임 부재의 외부에 장착함으로써 상기 감광 드럼을 상기 하부 프레임 부재에 장착하는 감광 드럼 장착 단계와, (h) 현상제를 상기 상부 프레임 내의 상기 현상제 수용부 내로 재충전하는 현상제 충전 단계와, (i) 현상제가 충전되어 있는 상부 프레임을 재장착된 상기 현상 블레이드, 상기 자기 시일, 상기 현상 롤러 및 감광 드럼의 후방면 상에서 상기 블레이드 탄성 부재를 갖는 하부 프레임 부재와 연결시키는 프레임 결합 공정을 포함하는 재생산 방법이 제공된다.

Description

프로세스 카트리지의 재생산 방법 {REMANUFACTURING METHOD FOR PROCESS CARTRIDGE}

본 발명은 프로세스 카트리지의 재생산 방법에 관한 것이다. 여기에서, 프로세스 카트리지는 하나의 유닛으로서 전자사진 감광 부재 및 대전 수단, 현상 수단, 또는 세척 수단을 포함하는, 화상 형성 장치의 주조립체에 착탈식으로 장착 가능한 카트리지이다. 또는, 프로세스 카트리지는 대전 수단, 현상 수단, 및 세척 수단 중 적어도 하나와 화상 담지 부재를 포함하고, 화상 형성 장치의 주조립체에 착탈식으로 장착 가능하다. 더욱이, 프로세스 카트리지는 적어도 하나의 전자사진 감광 드럼과 현상 수단을 포함할 수 있다.

화상 형성 장치는 전자사진 복사기, (LED 프린터, 레이저빔 프린터 등의) 전자사진 프린터, 전자사진 팩시밀리 장치, 전자사진 워드 프로세서 등일 수 있다.

전자사진 화상 형성 프로세서를 사용하는 화상 형성 장치 분야에서, 하나의유닛으로서 전자사진 감광 부재와 이 전자사진 감광 부재 상에서 작동 가능한 프로세스 수단을 포함하는 프로세스 카트리지가 사용되고, 이 카트리지는 장치의 주조립체에 착탈식으로 장착 가능하다. 이러한 프로세스 카트리지는 수리원 없이 사용자에 의해 실제로 유지 보수가 가능하여, 작동성이 상당히 향상된다. 그러므로, 프로세스 카트리지 타입의 기계는 화상 형성 장치 분야에서 널리 사용된다.

프로세스 카트리지는 현상제를 사용하여 기록재 상에 화상을 형성한다. 화상 형성의 수행으로, 현상제는 소모된다. 프로세스 카트리지의 사용자가 만족할 만한 품질의 화상이 형성될 수 없는 정도로 현상제가 소모될 때, 프로세스 카트리지로서의 상업적 가치는 잃어버린다.

현상제의 소모로 인해 그의 상업적 가치를 잃어버린 프로세스 카트리지가 상업적 가치를 다시 얻게 하는 프로세스 카트리지에 대한 용이한 재생산 방법이 요구된다.

따라서, 본 발명의 주 목적은 프로세스 카트리지에 대한 용이한 재생산 방법을 마련하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 사용자가 만족할 만한 품질의 화상이 형성될 수 없는 정도로 현상제가 소모되어 그 상업적 가치를 잃어버린 프로세스 카트리지를 상업적 가치가 충분한 정도로 다시 새롭게 하는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 마련하는 것이다.

본 발명의 일 태양에 따르면, 전자사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 착탈식으로 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법은 (a) 프로세스 카트리지를 전자 사진 감광 드럼, 상기 감광 드럼 상에 정전 잠상을 현상하기 위한 현상 롤러 및 상기 감광 드럼 상에 잔류하는 현상제를 제거하기 위한 세척 블레이드를 갖는 하부 프레임 부재와, 상기 감광 드럼을 대전시키기 위한 대전 롤러 및 정전 잠상을 현상하는 데 사용되는 현상제를 수용하기 위한 현상제 수용부를 갖는 상부 프레임으로 분할하는 프레임 분할 단계와, (b) 감광 드럼의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 제공된 지지 부재를 상기 하부 프레임 부재로부터 제거함으로써 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼을 탈착하는 감광 드럼 탈착 단계와, (c) 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 현상 롤러를 탈착하는 현상 롤러 탈착 단계와, (d) 자기 시일들이 상기 현상 롤러의 주연 표면의 일부에 대향하며 상기 현상 롤러가 상기 하부 프레임 부재에 장착되었을 때 상기 현상 롤러의 길이 방향 일 단부 및 타 단부 각각에 배치되도록 상기 현상 롤러의 길이 방향과 교차하는 방향을 따라 상기 하부 프레임 부재 상에 자기 시일을 부착하는 자기 시일 부착 단계와, (e) 상기 현상 롤러의 주연 표면 상에 적층된 현상제의 양을 조절하기에 결함이 있는 상기 현상 블레이드의 일 단부 및 타 단부 각각에서 상기 현상 롤러에 대향한 측면의 반대인 현상 블레이드의 후방면 상에 블레이드 탄성 부재를 부착하는 탄성 부재 부착 단계와, (f) 상기 현상 롤러를 상기 하부 프레임 부재 상으로 장착하는 현상 롤러 장착 단계와, (g) 상기 감광 드럼을 상기 하부 프레임 부재 내로 삽입하고 상기 지지 부재를 상기 길이 방향 일 단부 및 타 단부에서 상기 하부 프레임 부재의 외부에 장착함으로써 상기 감광 드럼을 상기 하부 프레임 부재에 장착하는 감광 드럼 장착 단계와, (h) 현상제를 상기 상부 프레임 내의 상기 현상제 수용부 내로 재충전하는 현상제 충전 단계와, (i) 현상제가 충전되어 있는 상부 프레임을 재장착된 상기 현상 블레이드, 상기 자기 시일, 상기 현상 롤러 및 감광 드럼의 후방면 상에서 상기 블레이드 탄성 부재를 갖는 하부 프레임 부재와 연결시키는 프레임 결합 공정을 포함한다.

본 발명의 이들 및 다른 목적, 특징 및 장점은 첨부 도면과 관련되어 취해진 본 발명의 양호한 실시예에 대한 후속하는 설명을 고려할 때 보다 명백해질 것이다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 프로세스 카트리지가 장착되는 레이저빔 프린터의 종단면도.

도2는 레이저빔 프린터의 외형 사시도.

도3은 프로세스 카트리지의 단면도.

도4는 프로세스 카트리지의 외형 사시도.

도5는 역전된 프로세스 카트리지의 외형 사시도.

도6은 상부 및 하부 프레임 부재로 분할된 프로세스 카트리지의 종단면도.

도7은 하부 프레임 부재 내측의 사시도.

도8은 상부 프레임 부재 내측의 사시도.

도9는 감광 드럼의 종단면도.

도10은 드럼 샤프트 주변의 주요 부품들의 확대 사시도.

도11은 대전 롤러 주변의 주요 부품들의 확대 사시도.

도12는 대전 롤러의 주요 부품들의 확대 사시도.

도13은 도3에서 선 A-A를 따라서 취해진 단면도.

도14는 도3에서 선 B-B를 따라서 취해진 단면도.

도15는 감광 드럼과 현상 롤러 사이의 위치 관계와 현상 롤러에 대한 가압 방법을 도시한 단면도.

도16a는 도15에서 선 AA-AA를 따라 취해진 종단면도이고, 도16b는 도15에서 선 BB-BB를 따라 취해진 종단면도.

도17은 도17에서 하부 프레임 부재 내측의 평면도.

도18은 상부 프레임 내측의 평면도.

도19는 프로세스 카트리지 외측의 저면도.

도20은 최종 단계에서 감광 드럼을 유닛 내에 조립하는 것을 설명하는 종단면도.

도21은 현상 롤러의 단부에서 토너 증착 단계를 설명하는 사시도.

도22는 현상 롤러 장착대의 성형 상태를 설명하는 종단면도.

도23은 세척 블레이드 단부에서 밀봉 부재의 상태를 설명하는 길이 방향에 직각인 방향으로 도시된 정면도.

도24는 세척 블레이드 단부와 감광 드럼 사이의 관계를 설명하는 종단면도.

도25는 현상 블레이드 단부에서 밀봉 부재의 상태를 설명하는 정면도.

도26은 현상 블레이드 단부에서 밀봉 부재의 구성을 설명하기 위한 프로세스 카트리지의 종단면도.

도27은 감광 드럼이 유닛 내에 조립될 때 안내 부재의 장착 위치를 도시하는 평면도.

도28은 감광 드럼과 현상 롤러용 지지 부재의 장착을 설명하는 사시도.

도29는 토너 섬프 개구 상에 파열 테이프를 갖는 커버 필름의 접착 상태를 설명하는 사시도.

도30은 파열 테이프의 당김 부분 상에 접착된 밀봉 부재의 상태를 도시하는 종단면도.

도31은 화상 형성 장치 내에 프로세스 카트리지의 장착 상태를 설명하는 종단면도.

도32는 화상 형성 장치 내에 프로세스 카트리지의 장착 상태를 설명하는 종단면도.

도33은 프로세스 카트리지가 화상 형성 장치 내에 장착된 상태를 도시하는 종단면도.

도34는 상부 프레임과 하부 프레임 부재 사이의 연결 해제를 설명하는 종단면도.

도35는 하부 프레임 부재 내측의 사시도.

도36은 하부 프레임의 비회전 측이 확대된 내측의 사시도.

도37은 상부 프레임 상에 재생산하기 위한 시일의 접착 상태를 설명하는 사시도.

도38은 상부 및 하부 프레임 부재로 분리된 프로세스 카트리지의 종단면도.

도39는 상부 프레임 내에 토너가 충전된 상태를 설명하는 종단면도.

도40은 재생산 후 프로세스 카트리지 외측의 저면도.

도41은 재생산 후 프로세스 카트리지 외측의 평면도.

도42는 재생산 후 반전된 프로세스 카트리지 외형 사시도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

A : 화상 형성 장치

1 : 장치 주 조립체

2 : 카트리지 장착부

3 : 광학 시스템

4 : 카세트

5 : 기록 매체 이송 수단

6 : 전사 롤러

7 : 정착 수단

8 : 출하부

9 : 감광 드럼

10 : 대전 롤러

11 : 노출 수단

12 : 현상 수단

13 : 세척 수단

14 : 상부 프레임

15 : 하부 프레임

17 : 전달 부재

20 : 교반 기어

24 : 드럼 셔터 기구

26 : 커버 필름

28 : 홀더 커버

30 : 전기 도전성 압축 스프링

32 : 분해 지그

70 : 깔대기

71 : 토너병

다음에 본 발명을 상세하게 설명하기로 한다. 이하의 기재에서, 프로세스 카트리지(B)의 단측 길이 방향(폭 방향)은 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치 주 조립체(A)에 대해 장착 및 착탈되는 방향이고 기록 매체가 이송되는 방향과 일치한다. 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향은 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A)에 대해 장착 및 제거되는 방향과 교차하고(실질적으로 직각이고), 기록 매체의 표면에 평행하고, 기록 매체가 이송되는 방향과 교차하는(실질적으로 직각인) 방향이다. 더욱이, 프로세스 카트리지(B)를 위에서 바라볼 때 기록 매체 이송 방향에 대해 상류측에서 프로세스 카트리지(B)의 좌측 또는 우측은 프로세스 카트리지(B)의 좌측 또는 우측을 의미한다.

(프로세스 카트리지 및 프로세서 카트리지를 보유한 화상 형성 장치의 일반적 설명)

먼저, 화상 형성 장치의 일반적 구조를 개략적으로 설명하기로 한다. 도1은프로세스 카트리지(B)가 장착된 레이저 프린터 또는 화상 형성 장치의 다양한 유형 중 하나의 단면도이고, 도2는 레이저 프린터의 외관 사시도이다.

도1을 참조하면, 본 화상 형성 장치(A)의 경우에, 화상 담지 부재 및 최소한 하나의 프로세스 수단을 갖는 프로세스 카트리지(B)는 장치(A)의 주 조립체(1)의 카트리지 장착부(2)에 제거 가능하게 장착되어 있다. 장치 주 조립체(1)의 내측 공간의 상부에는 프로세스 카트리지(B)의 화상 담지 부재 상에 외부 장치 등으로부터 주어진 화상 형성 데이터에 따라 광 화상을 투사하는 광학 시스템(3)이 배치된다. 장치 주 조립체(1)의 내측 공간의 하부의 카세트 장착부에는 단일 또는 복수의 기록 매체가 적층되는 카세트(4)가 장착된다. 카세트(4) 내의 기록 매체는 기록 매체 이송 수단(5)에 의해 하나씩 이송된다. 더욱이, 장치 주 조립체(1)에는, 외주면이 프로세스 카트리지(B)의 화상 담지 부재의 외주면과 대향하며 화상 담지 부재 상에 형성된 현상제(이하 "토너"라고 함) 화상을 기록 매체 상에 전사하는 전사 롤러(6)가 제공된다. 전사 롤러(6)에 대해 기록 매체 이송 방향에서 하류측에는 기록 매체 상에 전사된 비정착 토너 화상을 정착하기 위한 정착 수단(7)이 배치된다. 기록 매체 상에 토너 화상의 정착 이후에, 기록 매체는 상술한 이송 수단(5)에 의해 장치 주 조립체(1)의 상부에 위치한 반송부(8)로 방출된다.

(화상 형성 장치)

다음에 화상 형성 장치(A)의 다양한 부분들의 구조들을 광학 시스템(3), 기록 매체 이송 수단(5), 전사 롤러(6) 및 정착 수단(7)의 순서로 설명하기로 한다.

(광학 시스템)

광학 시스템(3)은 외부 장치 등으로부터 획득된 화상 형성 데이터에 따라 광 화상을 화상 담지 부재 상에 투사하는 시스템이다. 도1을 참조하면, 이는 장치 주 조립체(1) 내에 배치되는 스캐너 유닛(3e)과 반사 미러(3f)를 포함한다. 스캐너 유닛(3e)은 레이저 다이오드(3a), 다각형 미러(3b), 스캐너 모터(3c) 및 포커싱 렌즈(3d)를 포함한다. 화상 형성 신호가 외부 장치, 예컨대, 컴퓨터 또는 워드 프로세서 등으로부터 광학 시스템(3)에 주어지면, 레이저 다이오드(3a)는 주어진 화상 형성 신호들에 응답하여 빛을 방사하고, 이 빛은 화상 형성 광으로서 스캐너 모터(3c)에 의해 고속으로 회전하는 다각형 미러(3c) 상에 투사된다. 화상 형성 광은 미러(3b)에 의해 반사되어 포커싱 렌즈(3d)로 향한다. 다음에, 이는 포커싱 렌즈(3d)를 통해 투사되고, 반사 미러(3f)에 의해 바이어스 되어, 화상 담지 부재로서의 감광 드럼(9) 상에 포커싱 되며, 감광 드럼(9)의 외주면을 선택적으로 노출시킨다. 그 결과, 화상 형성 데이터에 따른 잠상은 감광 드럼(9) 상에 형성된다. 부수적으로, 본 실시예에서, 스캐너 유닛은 대각선 방향으로 상향 경사짐으로써 화상 형성 광은 포커싱 렌즈(3d)를 통과한 이후에 반사 미러(3f)를 향하여 대각선 방향으로 상측으로 지향한다. 레이저 광 방사 수단으로서 스캐너 유닛(3e)에는 레이저 셔터(3g)가 제공되며, 이는 레이저 비임이 부주의로 누출되는 것을 방지하기 위해 레이저 비임의 경로를 차단하는 폐쇄 위치(도1에서 2점 쇄선으로 구분됨)와 잠상이 형성될 때 레이저 비임의 경로를 개통하기 위해 폐쇄 위치로부터 후퇴하는 위치(도1에서 실선으로 구분됨)로 나타낼 수 있다.

(기록 매체 이송 수단)

기록 매체 이송 수단은, 카세트(4)에 적층된 기록 매체를 하나씩 화상 형성 스테이션으로 이송하고 또한 정착 수단(7)을 통해 기록 매체를 반송부(8)로 이송하는 수단이다. 카세트(4)는 장치 주 조립체(1)의 하부 전체를 점유할 정도로 크다. 이는 파지부(4a)에 의해 파지됨으로써 장치 주 조립체(1)의 전방측으로부터 화살표 a 방향으로 장치 주 조립체(1)의 하부의 카세트 장착부(1a) 내로 제거 가능하게 장착될 수 있다. 카세트(4)에는 카세트(4) 내에 배치되고 샤트프(4b)에 대해 회전가능하고 스프링(4d)에 의해 상향 압축 유지되는 기록 매체 지지 판(4c)이 제공된다. 기록 매체가 기록 매체 지지 판(4c) 상에 적층될 때, 기록 매체 이송 방향에 대하여 기록 매체 선단부는 분리 클로(4e)와 결합한다. 장치 주 조립체(1)로의 카세트(4)의 장착 후에 기록 매체 이송이 시작할 때, 픽업 롤러(5a)가 회전하고 카세트(4) 내의 기록 매체는 픽업 롤러(5a)의 회전에 의해 카세트(4)를 떠나 상부로부터 장치 주 조립체(1) 내로 하나씩 공급된다. 각 기록 매체는, 장치 주 조립체(1)로 공급된 후에, 역전 롤러(5b), 가이드(5c), 롤러(5d) 등을 포함하는 제1 역전 경로를 통과하여 화상 형성 스테이션으로 이송되고, 이로써 기록 매체는 뒤집어 진 상태로 놓인다. 화상 형성 스테이션에서, 기록 매체는 감광 드럼(9)과 전사 롤러(6) 사이의 압축 닙으로 이송되고, 화상 담지 부재 상의 토너 화상이 기록 매체상에 전사된다. 토너 화상을 받은 이후에, 기록 매체는 커버 가이드(5e)에 의해 안내되면서 정착 수단(7)으로 이송되고 토너 화상은 기록 매체에 정착된다. 기록 매체는 정착 수단(7)을 통과한 이후에, 중간 이송 롤러(5f)를 지나서 궁(bow)형 곡선을 갖는 제2 역전 경로(5g)로 보내진다. 기록 매체가 제2 역전 경로(5g)를 통해 보내지면서, 제2회째 뒤집어진 상태로 놓이고, 다음에 한 쌍의 토출 롤러(5h, 5i)에 의해 토출 개구(8a)를 통해 장치 주 조립체(1)로부터 토출되어 스캐너 유닛(3e)과 프로세스 카트리지(B)의 위에 위치한 반송부(8)에 축적된다. 본 실시예에서, 기본적으로 제1 및 제2 역전 경로를 구비한 기록 매체 이송 경로는 그 수직 단면이 "S" 자 형상처럼 보이도록 구성된다. 이러한 구조적 배열은 화상 형성 이후에 그 화상 담지 표면들이 하향하는 상태에서 기록 매체를 반송부(8)에 축적할 수 있게 하면서 장치 주 조립체(1)의 크기를 줄일 수 있게 한다.

(전사 수단)

전사 수단은 화상 형성 스테이션의 화상 담지 부재 상에 형성된 토너 화상을 기록 매체에 전사하는 수단이다. 도1을 참조하면, 본 실시예의 전사 수단은 전사 롤러(6)를 포함한다. 작동에 있어서, 화상 담지 부재 상의 토너 화상은, 프로세스 카트리지(B)의 화상 담지 부재가 장치 주 조립체(1)에 장착되어 있을 때 전사 롤러(6)에 의해 기록 매체가 압축 상태로 유지되는 상태에서, 전사 롤러(6)에 화상 담지 부재 상의 토너 화상에 대한 극성에 반대되는 전압을 인가함으로써 기록 매체상에 전사된다. 전사 롤러(6)는, 한 쌍의 스프링(6b)들에 의해 감광 드럼(9)의 축선 방향으로 압착 유지되는 한 쌍의 베어링(6a)들을 사용하여, 전사 롤러(6)가 화상 담지 부재 상에 압착되고 감광 드럼(9)의 축선을 향해 또는 그로부터 멀어지도록 이동하는 것이 허용되는 방식으로, 장치 주 조립체(1)에 의해 지지된다. 기록 매체 이송 방향에 대하여 전사 롤러(6)의 상류측 상에는, 화상 담지 부재와 전사 롤러(6)의 사이의 닙으로 기록 매체를 매끄럽게 안내하고 전사 롤러(6)의 외주면을 덮어 토너 입자가 분산되는 것을 방지하는 가이드 부재(6c)가 제공된다. 기록 매체는 화상 담지 부재와 전사 롤러(6) 사이의 닙을 통해 통과한 이후에, 수평 방향에 대해 약 20°로 대각선 방향으로 하향 이송되어, 기록 매체가 화상 담지 부재로부터 분리되는 것이 보장된다.

(정착 수단)

정착 수단(7)은 전사 롤러(6)에 전압을 인가함으로써 기록 매체 상에 전사된 토너 화상을 기록 매체에 정착시키는 수단이다. 이는 도1에 도시된 바와 같이 구성되어 있다. 즉, 정착 수단(7)에 있어서, 참조 부호(7a)는 반원통형 용기 형상으로 이루어진 열 저항 필름 가이드 부재를 표시한다. 가이드 부재(7a)에는 작은 열 용량을 갖는 평평한 세라믹 히터(17b)가 하향 상태로 길이 방향으로 연장하여 제공된다. 정착 수단(7)에는, 또한 내열 수지로 이루어지고 가이드 부재(7a)의 주위에 느슨하게 끼워지는 원통형(이음매 없는)의 얇은 필름(7c)이 제공된다. 이 필름(7c)은 폴리마이드로 형성된 약 50 ㎛ 두께의 기부층과, 약 4 ㎛의 두께의 제1 층과, 약 10 ㎛의 두께의 플루오르 코팅층으로 이루어진 3개 층을 갖는 층상 구조를 갖는다. 기부층은 질기고 휘기 쉬운 재료로 이루어지고, 필름이 받는 다양한 응력 및 마찰을 견딜 정도의 충분한 두께를 갖는다. 제1 층은 카본이 혼입된 PTFE와 PFA의 화합물로 이루어져 있다. 따라서, 이는 전도성을 갖는다. 가이드 부재(7a)의 아래에는, 한 쌍의 스프링(도시 생략)들에 의해 필름(7c)이 개재되면서 세라믹 히터(7b)에 상향 압착 유지되는 압착 롤러(7d)가 제공된다. 다시 말하면, 세라믹 히터(7b)와 압착 롤러(7d)는 필름(7c)이 이들 사이에서 핀칭되면서, 정착 닙을 형성한다. 압착 롤러(7d)는 금속제 코어와 연질의 실리콘 고무 층을 포함한다. 실리콘 고무 층의 외주면에는 플로우르가 코팅되어 있다. 세라믹 히터(7b)는 전기가 통과할 때 열을 발생시킨다. 세라믹 히터의 온도는 제어 시스템의 열 제어 시스템에 의해 소정의 고정 온도로 유지된다. 압착 롤러(7d)는 도1에서 화살표로 표시된 반시계 방향으로 소정의 주연 속도로 회전 구동된다. 압착 롤러(7d)가 회전 구동될 때, 원통형 필름(7c)은 압착 롤러(7d)와 필름(7c) 사이의 마찰에 의해 도1에서 화살표로 표시된 시계 방향으로 필름 가이드 부재(7a)의 주위로 소정의 주연 속도로 고정 닙을 통해 회전 구동되어, 세라믹 히터(7b)의 하향 대면 가열 표면상에 활주된다. 화상 전사 이후에 정착 수단(7)으로 이송된 기록 매체는 그 온도가 제어되고 있는 세라믹 히터(7b)와 압착 롤러(7d) 사이에서, 보다 상세하게는 회전 구동되는 원통형 필름(7c)과 압착 롤러(7d) 사이에서의 고정 닙으로 입구 가이드(7f)에 의해 안내된다. 다음에, 기록 매체는 닙을 통해 필름(7c)을 따라 진행되고 기록 매체와 세라믹 히터(7b) 사이의 필름(7c)의 존재로 세라믹 히터(7b)의 하향면 상에서 간접적으로 활주된다. 기록 매체가 고정 닙을 통해 통과하면서, 기록 매체상의 비정착 토너 화상은 필름(7c)을 통해 세라믹 히터(7b)로부터 열을 받으며, 이로써 가열된다. 그 결과, 비정착 화상은 기록 매체 상에 영구적으로 정착된다.

기록 매체는 고정 닙(nip)을 통과한 후, 회전 구동되는 필름(7c)의 주연 표면으로부터 분리되고, 출구 안내부(7g)에 의해 중간 이송 롤러(5f)로 안내되며, 이어서 제2 역전 경로(5g)를 통하여 방출 롤러(5h, 5i) 쌍에 의해 전달부(8) 내로 방출된다.

다음으로, 화상 형성 장치(A) 내에 장착된 프로세스 카트리지(B)의 다양한 부분의 구조가 설명된다. 도3은 그 구조를 도시하기 위한 프로세스 카트리지의 단면도이고, 도4는 프로세스 카트리지의 외부 사시도이다. 도5는 도4 내의 것과 동일하나 뒤집어져 놓인 프로세스 카트리지의 외부 사시도이다. 도6은 상반부 및 하반부로 분해된 프로세스 카트리지의 단면도이다. 도7은 프로세스 카트리지의 하반부의 내부 측면의 사시도이다. 도8은 프로세스 카트리지의 상반부의 내부 측면의 사시도이다.

이 프로세스 카트리지(B)는 화상 담지 부재 및 최소한 하나의 프로세싱 수단이 제공된다. 프로세싱 수단으로서는, 화상 담지 부재의 주연 표면을 대전하기 위한 대전 수단, 화상 담지 부재의 주연 표면 상에 토너 화상을 형성하기 위한 현상 수단, 화상 담지 부재의 주연 표면 상에 남은 토너 입자를 제거하기 위한 세척 수단 등이 있다. 도1 및 도3을 참조하여, 이 실시예의 프로세스 카트리지(B)의 경우, 대전 수단으로서 대전 롤러(10), 토너(현상제)를 포함하는 현상 수단(12) 및 세척 수단(13)이 화상 담지 부재의 한 예로서 전자 사진 광 전도성 드럼(9)의 주연 표면을 둘러싸는 방식으로 배치되고, 앞의 요소들은 상부 및 하부 프레임(14, 15)으로 이루어진 하우징에 의해 덮어지고, 장치 주 조립체(1) 내에 제거 가능하게 장착될 수 있는 프로세스 카트리지 내에 형성된다. 도6 및 도8에 도시된 바와 같이, 상부 프레임(14)은 대전 수단(10) 및 노출 수단(11)을 고정하도록 구성되고 현상 수단(12)을 위해 토너 통이 제공되며, 반면에 도6 및 도7에 도시된 바와 같이 하부 프레임(15)은 감광 드럼(9), 현상 수단(12)의 현상 롤러(12d) 및 세척 수단(13)을 고정하도록 구성된다. 다음으로, 프로세스 카트리지(B)의 다양한 부분의 구조를 광 전도성 드럼(9), 대전 수단(10), 노출 수단(11), 현상 수단(12) 및 세척 수단(13)의 순서대로 자세하게 설명한다.

(광 전도성 드럼) 〈광 전도성 드럼의 구조〉

도9를 참조하여, 이 실시예에서 광 전도성 드럼(9)은, 약 0.8 mm의 벽 두께를 갖는 알루미늄 실린더인 전기 전도성 기부 부재(9a) 및 기부 부재(9a)의 주연 표면 상에 코팅된 광 전도성 층으로서 유기 반도체(OpC)의 층(9b)을 포함한다. 광 전도성 드럼(9)의 외경은 24 mm 이다. 광 전도성 드럼(9)은, 도시 안된 모터로부터 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부 중 하나에 고정된 플랜지 기어(9c)로 구동력을 전달함으로써 광 전도성 드럼(9)이 화상 형성 작업의 진행에 응답하여 회전될 수 있도록 구성된다. 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향의 다른 단부는 개방된다. 광 전도성 드럼의 이러한 개방 단부는 후에 설명하는 베어링 부재(16)의 베어링부(16a)에 의해 지지된다.

기록 매체 이송 방향을 기준으로 상류측으로부터 볼 때, 광 전도성 드럼(9)의 좌측 단부(구동측)에 확고하게 고정된 플랜지 기어(9c)는 외부 측에 헬리컬 기어(9c1) 및 내부 측에 스퍼어 기어(9c2)로 나란히 배치된 두 개의 기어를 가지고 있다. 또한, 플랜지 기어(9c)의 두 개의 기어는 사출 성형에 의해 플라스틱으로 일체로 형성된다. 본 실시예에서는, 플랜지 기어(9c)의 재료로서, 미끄러운 종류의 폴리아세탈이 사용된다. 그러나, 보통 종류의 폴리아세탈 또는 불소 첨가 폴리카보네이트도 미끄러운 종류의 폴리아세탈에 첨가되어 사용될 수 있다. 플렌지 기어(9c)의 헬리컬 기어 또는 외부 기어(9c1) 및 스퍼어 기어 또는 내부 기어(9c2)는 직경이 다르다. 본 실시예에 있어서, 외부 측에 있는 헬리컬 기어(9c1)의 직경은 내부측에 있는 스퍼어 기어(9c2)보다 더 크다. 또한, 헬리컬 기어(9c1)는 스퍼어 기어(9c2)보다 폭이 더 넓고, 또한 스퍼어 기어(9c2)보다 치의 수가 더 많다. 그러므로, 플랜지 기어(9c)가 받는 하중이 상대적으로 큰 경우에도, 구동력이 장치 주 조립체로부터 플랜지 기어(9c)로 전달됨에 따라, 플랜지(9c)는 광 전도성 드럼(9)을 만족스럽게 회전시키면서 구동력을 기어(9c)와 맞물린 다른 기어로 전달한다.

도9를 참조하여, 본 실시예에서, 광 전도성 드럼(9)은 전기 전도성 접지 접촉부(18a)를 광 전도성 드럼(9)의 내부 표면과 접촉하게 위치시킴으로써 접지되고, 접지 접촉부(18a)는 플랜지 기어(9c)가 확고하게 고정된 단부에 대하여 반대 단부 상의 상부에서 광 전도성 드럼(9)의 내부 표면과 접촉하도록 배치된다. 접지 접촉부(18a)는 인 청동(phosphor bronze)과 같은 전기 전도성 물질로 형성되고, 광 전도성 드럼(9)의 비구동 단부를 회전식으로 지지하는 베어링 부재(16)에 부착된다.

도9를 참조하여, 광 전도성 드럼(9)의 구동 단부는 드럼 지지축(9d)에 의해 회전식으로 지지된다. 광 전도성 드럼(9)의 비구동 단부는 베어링 부재(16)의 베어링부(16a)에 의해 지지된다. 도10을 참조하여, 드럼 지지축(9d)은 광 전도성 드럼(9)이 배치된 하부 프레임(15)의 축 구멍(15s)을 통하여 47 ㎛ 정도의 거리로 먼저 삽입되고, 이어서 광 전도성 드럼(9)을 회전식으로 지지하는 광 전도성 드럼의 길이 방향 단부에 확고하게 고정된 플렌지 기어(9c)의 축 구멍 내에 삽입된다. 광 전도성 드럼(9)을 회전식으로 지지하는 드럼 지지축(9d)이 하부 프레임(15)의 축 구멍(15s) 내로 가압되기 때문에, 광 전도성 드럼(9)은 드럼 축(9d)을 하부 프레임(15)에 나사 결합 없이 지지될 수 있다. 그러므로, 하부 프레임(15)에 드럼 지지축(9d)을 부착하기 위한 나사 구멍이 필요하지 않고, 사용자로부터 회수된 사용된 프로세스 카트리지를 재활용할 때 드럼 지지축(9d)을 부착하기 위한 나사 구멍이 너무 커서 하부 프레임(15)을 재활용할 수 없게 되는 문제점이 제거된다. 또한, 위에서 설명된 광 전도성 드럼 지지 방법은, 예를 들어, 드럼 지지축(9d)의 유격(play)을 감소시키고 광 전도성 드럼(9)을 정밀도의 관점에서 더 높은 품질의 화상을 만들도록 더 부드럽게 회전시키는 것을 가능하게 할 수 있는 위에서 설명된 것과 다른 이점이 있다. 드럼 지지축(9d)의 하나의 단부의 [프로세스 카트리지(B)로부터 노출된] 단부 표면에는, 재활용을 위하여 프로세스 카트리지(B)를 분해할 때 하부 프레임(15)에 가압함으로써 부착되는 드럼 지지축(9d)이 하부 프레임(15)으로부터 제거되는 것을 더 용이하게 하는 암형 나사 구멍(9d1)이 제공된다. 이 실시예에서, 드럼 지지축(9d)의 직경은 6 mm 이고, 암형 나사 구멍(9d1)의 직경은 3 mm 이다. 드럼 지지축(9d)을 위한 재료는 금속 재료 또는 플라스틱일 수도 있다. 암형 나사 구멍(9d1)은 드럼 지지축(9d)이 삽입되는 방향에 평행하고, 드럼 지지축(9d)의 단부 표면의 중심에 근접하게 위치된다.

(대전 수단) 〈대전 수단의 구조〉

대전 수단은 광 전도성 드럼(9)의 주연 표면을 대전하기 위한 것이다. 본 실시예에서, 일본 특허 출원 제63-149669호에 개시된 소위 접촉 대전 방법을 채용한다. 달리 설명하면, 대전 롤러(10)는 도3에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 평면 베어링(10c)을 사용하여 상부 프레임(14)의 내면에 회전식으로 지지된다. 이 대전 롤러(10)는 금속 롤러축(10b, 강, SUS 등으로 형성된 전기 전도성 금속 코어), 금속축(10b)의 주연 표면 상에 코팅된 EPDM, NBR 등으로 형성된 탄성 고무층 및 탄소 입자가 분산되고 탄성 고무층의 주연 표면에 코팅된 우레탄 고무층을 포함한다. 롤러축(10b)에 의해 대전 롤러(10)를 회전식으로 지지하는 상술된 평면 베어링(10c)을 한 쌍의 베어링 활주 안내부(14n)에 의해 상부 프레임(14)에 고정되어, 베어링(10c)은 상부 프레임[14, 도11(a)]으로부터 분리되지 않으며, 광 전도성 드럼[9, 도11(b)]의 축선에 직각인 방향으로 약간 활주될 수 있다. 또한, 롤러축(10b)을 회전식으로 지지하는 각각의 평면 베어링(10c)은 스프링(10a)에 의해 광 전도성 드럼(9)의 축선을 향하여 가압 유지되어, 대전 롤러(10)의 주연 표면은 광 전도성 드럼(9)의 주연 표면과 접촉되어 유지된다.

화상을 형성할 때, 광 전도성 드럼(9)의 주연 표면은 광 전도성 드럼(9)의 회전에 의해 회전되는 대전 롤러(10)에 직류 및 교류 전압의 조합인 발진 전압을 인가함으로써 균일하게 대전된다.

다음으로, 전력이 대전 롤러(10)에 가해지는 경로를 설명한다. 도12를 참조하여, 전기 전도성 대전 바이어스 접촉부(18c)의 한 단부(18cl)는 장치 주 조립체 측면 상의 전기 전도성 대전 바이어스 접촉 핀 상에 가압 유지되고, 다른 대전 바이어스 접촉부(18c)의 다른 단부는 롤러축(10b)의 한 단부(전력 수전 측)를 회전식으로 지지하는 평면 베어링(10c)과 접촉하는 스프링(10a)과 접촉하도록 위치된다. 전력은 위에서 설명된 경로를 통하여 장치 주 조립체 측 상의 전력 공급원으로부터 대전 롤러(10)로 공급된다. 대전 롤러(10)의 전력 수용 단부를 지지하는 평면 베어링(10c)은 많은 양의 탄소 충전재를 포함하는 재료로 형성되고, 앞에서 설명된 바와 같이, 대전 바이어스가 위에서 설명된 전력 공급 경로를 통하여 대전 롤러(10)에 신뢰성 있게 가해지도록 한다.

(노출 수단)

노출 수단은 대전 롤러(10)에 의해 균일하게 대전된 광 전도성 드럼(9)의 주연 표면을 광학 시스템(3)으로부터의 광학 화상으로 노출시키기 위한 수단이다. 상부 프레임(14)은 도1 및 도3에 도시된 바와 같이, 레이저 광이 광 전도성 드럼(9) 상에 반사되는 개구부(11a)가 제공된다.

(현상 수단) 〈현상 수단의 구조〉

도3을 참조하여, 자기 토너를 사용하여 토너 화상을 형성하기 위한 현상 수단(12)은 토너를 저장하기 위한 토너 통으로서 현상제 수용부(12a)를 갖는다. 현상 수단(12)은, 현상제 수용부(12a) 내부에 배치되어 현상제 수용부(12a) 밖으로 토너를 보내기 위한 토너 이송 기구(12b)도 갖는다. 현상 롤러(12d)가 도면에 화살표로 표시된 방향으로 회전함에 따라 현상제 수용부(12a) 밖으로 보내진 토너 부분은, 현상제 롤러(12d)의 중공부 내에 배치되고 다수의 자극을 갖는 자기 롤(12c)에 의해 현상 롤러(12d)의 주연 표면 상에 코팅된다. 또한, 현상 롤러(12d)가 더 회전함에 따라, 현상 롤러(12d)의 주연 표면 상의 토너는 토너의 얇은 층으로 형성된다. 토너의 얇은 층이 현상 롤러(12d)의 주연 표면 상에 형성되면서, 토너 입자들은 토너 입자와 현상 롤러(12d) 사이의 마찰 그리고 토너 입자와 현상 블레이드(12e) 사이의 마찰에 의해 광 전도성 드럼(9) 상의 정전 잠상을 현상하기에 충분한 양으로 전기 대전된다. 현상 블레이드(12e)는 하부 프레임(15)에 부착되어, 소정의 힘이 가해지면서 현상 롤러(12d)의 주연 표면 상에 가압되어 유지됨으로써, 현상 블레이드(12e)와 현상 롤러(12d)의 주연 표면 사이에 오는 토너 입자를 문지른다.

현상 블레이드(12e)는 지지 부재(12e1) 및 지지 부재에 접착된 실제 블레이드부를 포함한다. 실제 블레이드부는 폴리우레탄 고무 또는 실리콘 고무와 같은 가요성 물질의 판을 절단하여 형성된다. 소정의 접촉 압력을 발생시키면서 현상 블레이드(12e)의 실제 블레이드부가 현상 롤러(12d)를 문지르는 것을 보장하기 위하여, 현상 블레이드(12e)의 지지 부재(12e1)는 나사(12e2)를 사용하여 하부 프레임(15)의 현상 블레이드 시트에 고정되고 현상 블레이드 시트에 대하여 정확하게 위치된다. 더욱이, 시간이 경과되면서 현상 블레이드(12e)가 지지 부재(12el)로부터 벗겨지는 것을 방지하기 위해, 금속판 등으로 형성된 강화 부재(12e3)가 강화 부재와 지지 부재(12e1) 사이에 실제 블레이드부를 끼우는 방식으로 부착된다.

도3을 참조하면, 토너 이송 기구(12b)는 샤프트(12b3), 샤프트(12b3) 둘레로 진동이 가능한 아암 부분(12b2), 및 아암 부분(12b2)에 연결된 이송 부재(12b1)를 포함한다. 토너는 현상제 수용부(12a)의 하부면을 따라 화살표(b)에 의해 지시된 방향으로 이송 부재(12b1)를 왕복 이동함으로써 이송된다. 아암 부분(12b1) 및 샤프트(12b3)는 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴 부타디온 스티렌(ABS), 고충격 폴리스티렌(HIPS) 등으로 일체식으로 형성된다. 현상제 수용부(12a)의 하부면의 전체를 문지르기 위해서, 이송 부재(12b1)는 단면이 대략 삼각형이며 광 전도성 드럼(9)의 회전 축에 평행하게 연장된 복수개의 막대 형상의 부재를 포함한다. 이러한 막대 형상의 부재는 여러 지점에서 서로 부착되어, 단일 이송 부재를 형성한다.

현상제 수용부(12a)의 상부 개구는 개구의 에지에 용접된 덮개(12f)로 덮혀져 있다. 도3을 참조하면, 현상제 수용부(12a)에는, 토너 통의 하부면과 매달림판(12f1)의 하부면 사이에 간극을 두면서 덮개(12f)의 내부면으로부터 현수된 복수개의 매달림판(12f1)이 제공된다. 이러한 간극은 토너 통의 하부면으로부터 토너 이송 부재(12b1)의 높이보다 다소 크다. 매달림판(12f1)은 도3의 표면의 평면과 대략 평행하다. 따라서, 토너 이송 부재(12b1)는 현상제 수용부(12a)의 하부면과 매달림 부재(12f1)의 하부 단부 사이의 간극을 통해 왕복 이동되며, 현상제 수용부(12a)의 하부면으로부터 상승이 방지되어, 매달림 부재(12f1)가 토너 이송 부재(12b1)의 부상을 방지한다.

(구동력 전달 수단)

다음으로, 도13 및 도14를 참조하면, 토너 이송 기구(12b)에 구동력을 전달하기 위한 구동력 전달 수단이 기술되어질 것이다. 도13은 도3에 도시된 면 A-A에서 프로세스 카트리지(B)의 단면이며, 도14는 도13에 도시된 면 B-B에서 프로세스 카트리지(B)의 단면이다. 도13을 참조하면, 토너 이송 기구가 그 둘레에서 진동하는 샤프트(12b3)의 일 단부는 상부 프레임(14)의 현상제 수용부(12a)의 측벽을 통해 회전 배치된 구동력 전달 부재(17)에 연결된다. 전달 부재(17)는 미끄럼성이 우수한 폴리아세탈(POM) 또는 폴리아미드 등의 수지 기판으로 형성되어, 소위 스냅식 결합에 의해 상부 프레임(14)에 부착된다. 이는 샤프트(12b3)의 회전축 둘레로 회전된다. 반면에, 구동력 전달 수단은 도14에 도시된 것처럼 광 전도성 드럼(9)의 일 단부에 부착된 플랜지 기어(9c)의 헬리컬 기어(9c1), 현상 롤러(12d)의 현상 롤러 기어(12g), 교반 기어(20), 보스(20a), 및 구동력 전달 부재(17)의 아암 부분(17a)의 기다란 구멍(17b)을 포함한다. 헬리컬 기어(9c1)는, 교반 기어(20)와 결합되는 현상 롤러 기어(12g)와 결합된다. 보스(20a)는 교반 기어(20)와 일체형 부품이며, 교반 기어(20)의 회전축으로부터 소정 거리에 위치된다. 보스(20a)는 기다란 구멍(17b) 내에 끼워맞춤된다. 전술한 구조를 가짐으로써, 플랜지 기어(9c)가 도면의 화살표 방향으로 지시된 방향으로 회전함에 따라, 교반 기어(20)는 현상 롤러 기어(12g)에 의해 화살표 방향으로 회전되며, 전달 부재(17)는 도면에 도시된 양방향 화살표로 지시된 방향으로 교반 기어(20)의 보스(20a)에 의해 진동하며, 전달 부재(17)에 연결된 샤프트(12b3)에 구동력을 전달한다. 그 결과, 토너 이송 부재(12b)가 구동된다.

다음으로, 토너 층이 형성되는 현상 롤러(12d)가 기술되어질 것이다. 현상 롤러(12d) 및 광 전도성 드럼(9)은 이들의 두 주연면들 사이에 미세 간극(대략 200㎛-300 ㎛)이 형성되도록 위치된다. 도15를 참조하면, 이러한 간극을 유지하기 위해, 본 실시예에서, 현상 롤러(12d)에는 현상 롤러(12d)의 축 방향으로 현상 롤러(12d)의 단부 둘레에 그리고 토너 층 형성 범위 외측에 끼워맞춤되는 한 쌍의 접촉 링(12d1)이 제공되며, 접촉 링의 외경은 현상 롤러(12d)의 외경보다 전술한 간극만큼 더 큰 외경이 제공된다. 따라서, 각각의 접촉링(12d1)은 광 전도성 드럼(9)의 잠상 형성 범위 외측에서 광 도전성 드럼(9)을 접촉한다. 이 때, 광 전도성 드럼(9)과 현상 롤러(12d) 사이의 위치 관계가 기술되어질 것이다. 도15는 광 전도성 드럼(9), 현상 롤러(12d), 및 그 인접물의 단면도이다. 도15는 광 전도성 드럼(9)과 현상 롤러(12d) 사이의 위치 관계, 및 현상 롤러(12d)가 광 전도성 드럼(9)을 향해 어떻게 가압 유지되는지를 도시하고 있다. 도16a 및 도16b는 각각 도15의 평면 AA-AA, 및 BB-BB에서 광 전도성 드럼(9), 현상 롤러(12d) 및 그 인접물을 도시하고 있다. 도15에서, 토너 층이 형성된 현상 롤러(12d) 및 광 전도성 드럼(9)은 그들의 두 주연면 사이에 미세 간극(대략 200 ㎛-400 ㎛)이 형성되도록 위치된다. 전술한 바와 같이, 광 전도성 드럼(9)에는 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부들 중의 하나의 단부에 부착된 플랜지 기어(9c)가 제공된다. 플랜지 기어(9c)는 샤프트 구멍이 제공되며, 그 축선 둘레로 광 전도성 드럼(9)이 회전된다. 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부 중의 하나는, 플랜지 기어(9c)의 샤프트 구멍 내부로 삽입되는 드럼 지지 샤프트(9d)에 의해 회전 지지된다. 드럼 지지 샤프트(9d)는 하부 프레임(15)의 샤프트 구멍(15s) 내부로 가압됨으로써 하부 프레임(15)에 부착된다. 광 전도성 드럼(9)의 다른 길이 방향 단부는, 하부 프레임(15)의 베어링 구멍으로 가압되는 베어링 부재(16)의 베어링부(16a)에 의해 회전 지지된다(도9참조). 전술한 바와 같이, 현상 롤러(12d)에는, 현상 롤러(12d)의 축선 방향에서 현상 롤러(12d)의 단부 둘레에 그리고 토너 층 형성 범위 외측에 끼워맞춤되고 현상 롤러(12d)의 외경보다 전술한 간극만큼 더 큰 외경을 갖는 한 쌍의 접촉 링(12d1)이 제공된다. 따라서, 각각의 접촉링(12d1)은 광 전도성 드럼(9)의 잠상 형성 범위 외측에서 광 전도성 드럼(9)을 접촉한다. 현상 롤러(12d)는 한 쌍의 현상 롤러 베어링(12h,12i)에 의해 길이 방향 단부의 인접물에 의해, 하나에 하나씩 회전 지지된다. 보다 상세히 설명하면, 현상 롤러(12d)의 길이 방향에서, 현상 롤러 베어링 또는 비 구동 측의 베어링(12h)은 토너 형성 범위 외측에 그리고 대응 접촉링(12d1) 내측에 위치되는 반면, 현상 롤러 베어링 또는 구동 측의 베어링(12i)은 토너 형성 범위 외측에 그리고 대응 접촉 링 외측에 배치된다. 현상 롤러 베어링(12h,12i)은 하부 프레임(15)에 부착되어 베어링이 도15의 화살표에 의해 지시된 방향으로 근소하게 활주되도록 한다. 또한, 현상 롤러 베어링(12h, 12i)에는 프로세스 카트리지 장착 방향의 후방으로 연장하는 돌출부가 제공되며, 가압 스프링(12j)이 이 돌출부에 부착된다. 따라서, 가압 스프링(12j)은 돌출부와 하부 프레임(15)의 벽 사이에 가압된 상태로 유지되며, 스프링(12j)의 탄성은 현상 롤러(12d)가 광 전도성 드럼(9)을 향해 가압되도록 유지한다. 결과적으로, 한 쌍의 접촉링(12d1)은 광 전도성 드럼(9)의 주연면과 접촉을 유지하여, 소정의 미세 간극이 현상 롤러(12d)와 광 전도성 드럼(9)의 주연면들 사이에서 유지되고, 광 전도성 드럼(9)의 플랜지 기어(9c) 및 플랜지 기어(9c)의 헬리컬 기어(9c1)와 결합되는 현상 롤러(12d)의 현상 롤러 기어(12g)에 구동력이 전달되는 것을 보장한다.

(세척 수단) (세척 수단의 구조)

세척 수단(13)은 광 전도성 드럼(9)의 토너 화상이 전사 롤러(6)에 의해 기록 매체 상으로 전사된 이후에 광 전도성 드럼(9) 상에 잔류하는 토너 입자를 제거하기 위한 것이다. 도3을 참조하면, 이러한 세척 수단(13)은 광 전도성 드럼(9)의 주연면을 접촉시킴으로써 광 전도성 드럼(9) 상에 잔류하는 토너 입자를 벗겨내기 위한 세척 블레이드(13a), 블레이드(13a)에 의해 광 전도성 드럼(9)으로부터 벗겨진 토너 입자를 포획하기 위해 블레이드(13a) 아래에 위치된 토너 캐치 시트(13b, toner catching sheet), 및 토너 캐치 시트(13b)에 의해 포획된 토너 입자가 수집되는 토너 통(13c)을 포함한다.

도3을 참조하면, 세척 블레이드(13a)는 (JISA 경도 스케일로 60' 내지 70'인) 폴리우레탄 고무로 형성된 탄성 부재, 및 탄성 부재가 일체식으로 부착된 지지 부재(13a1)로 제조된다. 지지 부재(13a1)는 일 편의 금속판, 예컨데 일 편의 냉각 압연된 강판이다. 세척 블레이드(13a)의 일부분인 지지 부재(13a1)는 스크류 등을 사용하여 광 전도성 드럼(9)이 부착된 하부 프레임(15)의 세척 블레이드 부착 시트에 부착된다. 하부 프레임(15)의 세척 블레이드 시트는, 세척 블레이드(13a)의 지지 부재(13a1)가 시트에 부착된 이후에 블레이드(13a)의 작동 에지가 소정의 접촉 압력으로 광 전도성 드럼(9)의 주연면 상에 가압 유지되도록, 정확하게 형성된다.

(상부 및 하부 프레임)

다음으로, 프로세스 카트리지(B)의 하우징 부분을 함께 구성하는 상부 및 하부 프레임(14,15)이 기술되어질 것이다. 도6을 참조하면, 하부 프레임(15)에서, 현상 수단(12)의 부품들인 현상 롤러(12d) 및 현상 블레이드(12e) 및 세척 수단(13)이 광 전도성 드럼(9)에 부가하여 배치된다. 반면에, 상부 프레임(14)에서, 대전 롤러(10)와 현상 수단(12)의 부품들인 현상제 수용부(12a) 및 토너 이송 기구(12b)가 배치된다.

(1) 상부 및 하부 프레임(14, 15)을 서로 부착하기 위해서는, 상부 프레임(14)에는, 상부 프레임(14)의 일체형 부분이며 도8 및 도18에 도시된 바와 같이 대략 동일한 간격으로 길이 방향으로 분포된 4세트의 체결 클로(14a, claw)가 제공된다. 각각의 체결 클로(14a)는 칸틸레버 형상을 취하고 있으며, 역전 팁부를 갖는다. 하부 프레임(15)에는 체결 클로(14a)가 하나에 하나씩 래칭 결합되는 도7 및 도17에 도시된 복수개의 체결 클로 슬롯(15a) 및 체결 돌출부(15b)의 조합이 제공된다. 체결 클로 슬롯(15a) 및 돌출부(15b)는 하부 프레임(15)의 일체형 부분이다. 체결 돌출부(15b)는 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향으로 연장한다. 따라서, 상부 및 하부 프레임(14,15)이 서로 정렬된 이후에 서로 가압됨에 따라, 체결 클로(14a)는 체결 클로 슬롯(15a) 내에 또는 체결 돌출부(15b)에 각각 래칭 결합되며, 상부 및 하부 프레임(14,15)을 서로 부착하여 유지시킨다. 첨언하면, 체결 클로(14a)는 슬롯(15a) 내부로 탄성 래칭 결합된다. 따라서, 이들은 상부 및 하부 프레임(14,15)을 분리시키기 위해 서로 래칭이 해제될 수 있다.

(2) 상부 및 하부 플레임을 서로 부착된 채로 유지하기 위해서는, 하부 프레임(15)에는 도7 및 17에 도시된 바와 같이, 하부 프레임(15)의 길이 방향 단부들에 인접하여 하나에 하나씩 위치되는 체결 클로(15c) 및 체결 클로 슬롯(15d)이 제공되는 반면에, 상부 프레임(14)에는 하부 프레임(15)의 각각의 체결 클로(15c) 및 체결 클로 슬롯(15d)과 결합되어질, 도8 및 18에 도시된 바와 같이, 상부 프레임(14)의 길이 방향 단부들에 인접하여 하나에 하나씩 위치되는 체결 클로 슬롯(15d) 및 체결 클로(15c)가 제공된다.

(3) 또한, 광 전도성 드럼(9)이 부착되는 하부 프레임(15)에는 도7 및 17에 도시된 바와 같이, 하부 프레임(15)의 길이 방향 단부들에 인접하여 하나에 하나씩 위치된 한 쌍의 위치 설정 돌출부(15m)가 제공된다.

도4를 참조하면, 각각의 위치 설정 돌출부(15m)는 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 서로 부착될 때 상부 프레임(14)의 대응 관통 구멍(14g)을 통해 상방으로 관통된다.

전술된 바와 같이, 프로세스 카트리지(B)는 프로세스 카트리지(B)의 다양한 내부 구성 부품들이 2개의 그룹으로, 즉 상부 프레임(14)에 배치된 그룹과 하부 프레임(15)에 배치된 그룹으로 분리되도록 구성된다. 특히, 광 전도성 드럼(9)에 대해 정확하게 위치될 필요가 있는 현상 롤러(12d), 현상 블레이드(12e), 세척 블레이드(13a) 등과 같은 그러한 부재들은 동일한 프레임[이 실시예에서는 하부 프레임(15)]에 배치된다. 따라서, 이러한 부재들은 광 전도성 드럼(9)에 대해서 뿐만 아니라 서로에 대해서도 정확하게 위치될 수 있다. 결과적으로, 프로세스 카트리지(B)를 조립하는 것이 더 용이하게 된다.

(4) 또한, 이 실시예에서의 하부 프레임(15)에는 도7 및 도17에 도시된 바와 같이 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향에 평행한 하부 프레임(15)의 에지들 중 하나를 따라 소정의 간격으로 배치된 복수의 프레임 정렬 리세스(15n)가 제공되고, 반면에 상부 프레임(14)에는 도8 및 도18에 도시된 바와 같이 복수의 프레임 정렬 리세스(15n)가 배치되는 하부 프레임(15)의 에지에 대응하여 상부 프레임(14)의 에지들 중 하나를 따라 배치된 복수의 프레임 정렬 돌출부(14h)가 제공된다. 각각의 프레임 정렬 돌출부(14h)는 체결 클로(14a)의 각각의 간격의 중간에 하나씩 있고 대응 프레임 정렬 리세스(15n)에 결합된다.

(5) 이 실시예에서 하부 프레임(15)에는 도7 및 도17에 도시된 바와 같이 위에서 볼 때 사실상 직사각형인 하부 프레임(15)의 대략 네 개의 코너의 인접부에서 하나씩 위치된 한 쌍의 프레임 정렬 리세스(15e), 프레임 정렬 돌출부(15fl) 및 프레임 정렬 리세스(15f2)가 제공되고, 반면에 상부 프레임(14)에는 하부 프레임(15)의 한 쌍의 프레임 정렬 리세스(15e), 프레임 정렬 돌출부(15fl) 및 프레임 정렬 리세스(15f2)와 대응 결합하는 도8 및 도18에 도시된 바와 같이 대략 상부 프레임(14)의 4개의 코너들의 인접부에서 하나씩 위치된 한 쌍의 프레임 정렬 돌출부(14d), 프레임 정렬 리세스(14el) 및 프레임 정렬 돌출부(14e2)가 제공된다.

또한, 하부 프레임(15)에는 하부 프레임의 프레임 정렬 리세스(15f2)의 인접부에 있는 체결 클로 슬롯(15f3)이 제공되고, 반면에 상부 프레임(14)에는 프레임 정렬 돌출부(14e2)의 인접부에 있으며 하부 프레임(15)의 체결 클로 슬롯(15f3)과 결합하는 체결 클로(14e3)가 제공된다.

따라서, 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 서로 부착될 때, 상부 및 하부 프레임(14, 15)의 프레임 정렬 돌출부[14h(4), 14d(5), 14e(5), 15fl(5)]는 하부 및 상부 프레임(15, 14)의 프레임 정렬 리세스[15n(4), 15e(5), 15f2(5), 14el(5)]에 하나씩 끼워맞춤되고, 체결 클로[14e3(5)]는 단락 (1) 및 (2)에 열거된 상부 및 하부 프레임(14, 15)의 프레임 체결 수단들 사이의 결합에 추가하여 프레임 정렬 슬롯(15f3)에 결합된다. 따라서, 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 상부 프레임(14) 및/또는 하부 프레임이 서로 부착된 후에 비틀림 힘을 받는 경우에도 서로 분리되지 않도록 서로 견고하게 부착된다. 또한, 이들 프레임 정렬 돌출부, 프레임 정렬 리세스, 체결 클로 및 체결 클로 슬롯의 위치들은 전술한 바와 같이 될 필요는 없고, 그 위치 및 상호 관계는 상호 부착된 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 프레임(14) 및/또는 프레임(15)이 받게 되는 비틀림 힘에 의해 서로 해체되는 것이 방지되는 한 중요한 문제가 되지 않는다. 또한, 상부 프레임(14)에는 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A) 외측에 있을 때 먼지와 같은 외부 광 및/또는 먼지와 같은 이물질로부터 광 전도성 드럼(9)을 보호하는 드럼 셔터 기구(24)가 제공된다.

(드럼 셔터 기구)

현상 토너를 기록 매체로 전사하기 위해, 하부 프레임(15)에는 개구(15g)(도19)가 제공되고, 그 개구를 통해 광 전도성 드럼(9)이 전사 롤러(6)에 대해 노출되고, 그 전사 롤러는 외주면이 광 전도성 드럼(9)의 외주면과 대향하도록 배치된다. 따라서, 어떤 형태의 개구(15g)용 커버가 없다면, 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A)의 외부에 있을 때 광 전도성 드럼(9)은 외부 환경에 노출된 상태에 있다. 그 결과, 광 전도성 드럼(9)은 주위 광 및/또는 광 전도성 드럼에 부착되기 쉬운 먼지 등에 노출된다. 또한, 주위 광에 광 전도성 드럼(9)을 노출시키는 것은 광 전도성 드럼(9)을 악화시킨다. 따라서, 이 실시예에서 프로세스 카트리지(B)에는 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A)로부터 떼어졌을 때외광 및 먼지 등에 노출되는 광 전도성 드럼(9)의 부분을 보호하는 드럼 셔터 기구(24)가 제공된다. 도1을 참조하면, 드럼 셔터 기구(24)는 전술한 개구(15g)를 덮는 한 위치와 개구(15g)를 노출시키는 다른 위치를 가질 수 있는 셔터부(24c)를 구비한다. 셔터부(24c)는 연결 기구(24b)의 삽입에 의해 상부 프레임(14)에 부착되고 셔터부(24c)를 폐쇄 유지하는 방향으로 헬리컬 토션 스프링(24a)에 의해 발생된 압력 하에서 유지된다. 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A)의 카트리지 장착부(2)에 장착될 때, 셔터부(24c)는 카트리지 장착부(2)로 전진되는 것이 방지되어서 개구(15g) 뒤에 남게 된다. 따라서, 개구(15g)가 노출된다. 한편, 프로세스 카트리지(B)가 분리될 때 헬리컬 토션 스프링(24a)으로부터의 압력 하에서 셔터부(24c)는 개구(15g)를 덮는다.

(프로세스 카트리지의 구성 및 조립)

다음으로, 전술된 바와 같이 설계된 프로세스 카트리지(B)의 조립이 도면을 참조하여 상세하게 설명된다.

(하부 프레임에 부속된 부재들의 부착)

도20을 참조하면, 먼저 토너 누출을 방지하기 위한 현상 롤러 단부 시일(S4)과 세척 블레이드 후방 시일(S5)이 양면 접착 테이프를 사용하여 하부 프레임(15)의 현상 롤러 시일 시트(15i)와 하부 프레임(15)의 세척 블레이드 부착 시트(15j)의 스텝부(15j1)에 각각 부착된다. 스텝부(15j1)는 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향에서 세척 블레이드 부착 시트(15j)의 외부면에 있다. 이러한 시일(S4, S5)은 소정 형태이고 발포 폴리우레탄 등으로 형성된다. 이 실시예에서, 현상 롤러 시일 시트(15i)에 부착된 현상 롤러 단부 시일(S4)은 펠트로 형성되고, 반면에 세척 블레이드 부착 시트(15j)의 스텝부(15j1)에 부착된 세척 블레이드 후방 시일(S5)은 발포 폴리우레탄으로 형성된다. 또한, 토너 누출 방지용 현상 롤러 단부 시일(S4) 및 세척 블레이드 후방 시일(S5)은 미리 정해진 형태로 될 필요가 없다. 대신에, 토너 누출 방지 시일(S4, S5)을 형성하고 전술한 프레임의 부분에 이들을 부착시키기 위해, 탄성중합체로 고화되는 액체 물질이 전술한 프레임의 부분에 형성된 리세스 내로 주입될 수 있다.

다음으로, 좌우측 현상 롤러 단부 시일(S4)들 사이의 전체 범위에 걸쳐서 현상 롤러(12d) 및 하부 프레임(15) 사이의 밀봉을 위한 시일로서 "블로우-바이(blow-by)" 방지 시트(12m)는 도20에 도시된 바와 같이 조립 후에 현상 롤러(12d) 아래에 있게 되는 하부 프레임(15)의 에지부(15w)를 따라 부착된다. 블로우-바이 방지 시트(12m)는 전술한 바와 같이 토너 캐치 시트(13d)와 유사하고 PET와 같은 가요성 물질로 형성된 일 편의 박판이다. 프로세스 카트리지(B)의 폭 방향에서 블로우-바이 방지 시트(12m)의 한 에지는 양면 접착 테이프와 같은 접착 수단을 사용하여 하부 프레임(15)에 접착되고, 다른 에지는 현상 롤러(12d)의 외주면과 접촉하도록 탄성적으로 배치된다.

다음으로, 현상 롤러(12d)는 현상 롤러 단부 시일(S4)이 접착된 하부 프레임(15)에 부착된다. 도21을 참조하면, 현상 롤러(12d)의 회전 방향(도면에서 화살표로 표시된 방향)과 현상 롤러(12d) 내측의 자기 롤(12c)의 자극 사이의 관계로 인해 토너가 사선 영역을 가로질러 현상 롤러(12d)의 외주면에 보유된다. 따라서, 전술한 바와 같이 현상 롤러(12d)의 단부들로부터의 토너 누출을 방지하기 위한 각각의 현상 롤러 단부 시일(S4)의 밀봉 성능은 도22에 도시된 하부(15i1)에 대해 가장 높아야 한다. 따라서, 하부 프레임(15)은 현상 롤러 단부 시일(S4)의 하부(15i1)에 대응하는 각각의 현상 롤러 시일 시트(15i)의 부분의 현상 롤러(12d)의 축선에 대한 반경(R1)이 각각의 현상 롤러 시일 시트(15i)의 다른 부분의 반경(R2)보다 더 작아지도록(R1 < R2) 성형된다. 따라서, 현상 롤러(12d)가 베어링(12h, 12i)의 개재에 의해 하부 프레임(15)에 부착될 때, 현상 롤러 시일 시트(15i)의 하부(15i1)에 대응하는 현상 롤러 단부 시일(S4)의 부분은 더 가압되어 더 높은 밀봉 압력을 생성하고, 다시 말해 현상 롤러 단부 시일(S4)의 다른 부분보다 더 양호한 밀봉 성능을 제공한다. 이 실시예에서, 현상 롤러 시일 시트(15i)는 현상 시일 시트(15i)의 하부(15il)에 대응하는 현상 롤러 단부 시일(S4)의 부분이 시일(S4)의 나머지보다 약 0.4 mm로 더 가압되도록 배치된다.

다음으로, 현상 블레이드(12e)가 부착되는 블레이드 지지 금속 판(12e1)과 세척 블레이드(13a)가 부착되는 블레이드 지지 금속 판(13a1)은 나사(12e2, 13a2)를 사용하여 각각 하부 프레임(15)의 블레이드 부착 시트(15k, 15j)에 부착된다. 이 실시예에서, 나사(12e2, 13a2)가 동일한 방향으로부터 조여질 수 있도록, 블레이드 지지 금속 판(12e1, 13a1)이 부착되는 블레이드 부착 시트(15k, 15i)의 표면의 평면들이 도20에서 파선으로 표시된 바와 같이 서로에 대해 대략적으로 평행하게 된다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)가 대량 생산될 때, 나사를 이용하여 현상 블레이드(12e) 및 세척 블레이드(13a)를 부착하는 공정은 자동 및 연속적으로 수행될 수 있다. 또한, 이러한 구성은 나사를 돌리기 위한 스크류드라이버 등의 공간을 더 용이하게 확보할 수 있게 하고, 프로세스 카트리지(B)의 하우징(프레임)을 형성하는 금속 주형의 방향이 동일하게 될 수 있게 한다. 즉, 이러한 구성은 주형 구조를 단순화하여 프로세스 카트리지(B)의 비용을 절감할 수 있게 한다.

다음으로, 발포 폴리우레탄 등으로 형성된 세척 블레이드 단부 시일(S6)이 각각의 블레이드 부착 시트(15j)의 하부에 접착되고, 그 위치는 도23에 도시된 바와 같이 세척 블레이드(13a)의 길이 방향 단부에 대응한다. 이 시일(S6)은 세척 블레이드(13a)에 의해 벗겨진 토너 입자들이 블레이드(13a) 상에서 길이 방향으로 이동한 후에 블레이드(13a)의 길이 방향 단부로부터 누출되는 것을 방지하기 위한 시일이다. 도24를 참조하면, 세척 블레이드 단부 시일(S6)의 하부 코너와, 광 전도성 드럼(9)과 세척 블레이드 단부 시일(S6) 사이의 경계면의 하부 에지 사이의 거리(Ls)를 프로세스 카트리지의 크기를 줄이기 위한 시도로서 (0.5 mm 이하로) 감소시키면, 광 전도성 드럼(9)의 토크 및/또는 진동에 의해 세척 블레이드 단부 시일(S6)은 광 전도성 드럼(9)과 세척 블레이드 단부 시일(S6) 사이의 접합부로 당겨질 수 있다. 또한, 프로세스 카트리지(B)가 누적 사용이 증가됨에 따라 세척 블레이드 단부 시일(S6)은 광 전도성 드럼(9)의 토크 및/또는 진동에 의해 떨어질 수 있다. 따라서, 이 실시예에서, 세척 블레이드 단부 시일(S6)과 광 전도성 드럼(9)의 외주면 사이의 마찰을 감소시킴으로써 세척 블레이드 단부 시일(S6)이 전술한 접합부로 당겨지는 것을 방지하기 위해, 세척 블레이드 단부 시일(S6)은 세척 블레이드 단부 시일(S6)의 표면에 접착된 일편의 고밀도 폴리에틸렌 시트(37)로 덮여진다.

이후, 한 쌍의 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)은 도25에 도시된 것처럼 현상 블레이드(12e)의 길이 방향 양 단부에 하나씩 부착된다. 상기 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)은 상기 현상 블레이드(12e)의 길이 방향 단부들과 하부 프레임[15; 도25에서의 각 현상 롤러 단부 시일(S4)의 단부면] 사이의 간극(Lt)을 통해 토너가 누출되는 것을 방지하고, 간극(Lt)에 대응되는 영역에 걸쳐 현상 롤러(12d) 상에 형성된 토너층을 아래로 긁어낸다. 도26에 도시된 것처럼, 각각의 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)은, 부착되지 않은 표면이 현상 블레이드(12e; 고무부)와 현상 롤러(12d)가 현상 블레이드(12e)가 현상 롤러(12d)에 접촉되는 영역에 걸쳐 접촉 상태로 위치되도록, 측방향 면에 의해 하부 프레임(15)에 부착된다. 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)은 현상 롤러(12d) 상에서 가압된 상태로 현상 블레이드(12e)의 형상과 일치하는 형상, 즉 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)이 존재함으로써 현상 브레이드(12e)에 의해 현상 롤러(12d)에 인가되는 힘이 최소가 되게 하는 형상이 주어진다. 이러한 형상의 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)을 설치함으로써, 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)은 그 상측부(S71, 현상 블레이드(12e)를 접촉하는 부분)에 의해 토너가 누출되는 것을 방지하고, 하측부(S72, 현상 블레이드(12d)를 접촉하는 부분)에 의해 현상 롤러의 단부 상에 토너 입자를 긁어 내린다.

또한, 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)의 상부측이 현상 블레이드 지지 금속판(12e1)과 접촉하여 위치되도록 연장되는 경우 즉, 보조 현상 블레이드 단부 시일(12e)이 측방향 면에 의해 하부 프레임(15)에 부착되는 경우에는, 부착되지 않은 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)의 표면이 현상 블레이드 지지 금속 블레이드(12e1), 현상 블레이드(12e; 고무부) 및 현상 롤러(12d)에 상기 간극과 이들 사이의 인터페이스에 걸쳐 접촉하여 위치된다.

상기 설명한 것처럼, 현상 블레이드(12e), 세척 블레이드(13a) 및 현상 롤러(12d)를 부착한 후, 광 전도성 드럼(9)이 부착된다. 이러한 목적으로, 도20에 도시된 것처럼, 본 실시예의 하부 프레임(15)은 한 쌍의 안내 부재(15q1) 및 한 쌍의 안내 부재(15q2)를 구비한다. 안내 부재(15q1)는 광 전도성 드럼(9)에 대면하는 현상 블레이드 지지 금속판(12e1)의 표면 상에 구비되고, 안내 부재(15q2)는 광 전도성 드럼(9)에 대면하는 세척 블레이드 지지 금속판(13a1)의 표면 상에 구비된다. 안내 부재(15q1, 15q2) 모두는 광 전도성 드럼(9)의 화상 형성 영역(도27에서 영역 Ld)의 외측에 있다. 안내 부재(15q1, 15q2) 사이의 거리(Lg)는 광 전도성 드럼(9)의 외경(Rd)보다 크다. 따라서, 광 전도성 드럼(9)은 도20에 도시된 것처럼, 하부 프레임(15)에 부착되는 현상 블레이드(12e) 및 세척 블레이드(13e)와 같은 다양한 부재가 하부 프레임(15)에 부착된 후, 길이 방향 단부 부분(화상 형성 영역 외측부)에 의해 안내 부재(15q1, 15q2)에 의해 안내되면서 하부 프레임(15)에 부착될 수 있다. 특히, 우선적으로 현상 롤러(12d)는 세척 블레이드(13a)를 약간 휨으로써 옆으로 이동되고, 광 전도성 드럼(9)은 현상 롤러(12d)를 회전시키면서 광 전도성 드럼 공간 안으로 삽입되어, 하부 프레임(15)에 부착된다. 만일 광 전도성 드럼(9)이 우선 부착된 뒤 현상 블레이드(12e), 세척 블레이드(13a) 등을 포함하는 다양한 부재가 부착되도록 하부 프레임이 구성될 경우, 현상 블레이드(12e), 세척 블레이드(13a) 등이 하부 프레임(15)에 부착될 때 광 전도성 드럼(9)의 주연면이 손상을 받을 수 있다. 또한, 프로세스 카트리지(B)는 하부 프레임(15)에 대한 현상 블레이드(12e) 또는 세척 블레이드(13a)의 위치에 관하여 체크될 수 없고, 현상 블레이드(12e)와 광 전도성 드럼(9) 사이의 접촉압과 세척 블레이드(13a)와 광 전도성 드럼(9) 사이의 접촉압은 조립 공정 중에 측정될 수 없고, 이 점이 불편하다. 블레이드(12e, 13a)는 하부 프레임(15)에 부착되기 전에 윤활제로 코팅된다. 이것은 다음의 이유에 따른 것이다. 프로세스 카트리지(B)가 신품(brand-new) 일 때 블레이드(12e, 13a) 상에 토너 입자는 없다. 다시 말해서, 윤활제로써 기능을 하는 블레이드(12e, 13a) 상의 물질이 없다. 따라서, 블레이드(12e, 13a)의 표면이 윤활제로 미리 코팅되지 않으면, 블레이드(12e, 13a)는 현상 롤러(12d) 및 광 전도성 드럼(9)에 각각 직접 접촉된 상태로 위치되어, 광 전도성 드럼(9) 및 현상 롤러(12d)를 회전시키기 위해 필요로 한 토크를 증가시키고 그리고, 또는 블레이드(12e 및/또는 13a)를 박피시킨다. 이것은 블레이드(12e, 13a)가 하부 프레임(15)에 부착되기 전에 윤활제로 코팅되는 이유이다. 만일 프로세스 카트리지가 상기 설명한 것처럼 광 전도성 드럼(9)이 하부 프레임(15)에 우선 부착된 후 현상 롤러(12e) 및 세척 블레이드(13a)와 같은 다양한 부재가 하부 프레임(15)에 부착되게 설계되면, 윤활제는 블레이드(12e, 13a)가 부착될 때 제거될 수 있어 이점이 불편하다. 따라서, 본 실시예에서 프로세스 카트리지(B)는 상기 설명한 불편을 제거하기 위해 광 전도성 드럼(9)이 하부 프레임(15)에 최후로 부착되도록 설계된다.

상기 설명한 것처럼, 본 실시예에 따르면, 하부 프레임(15)에 대한 현상 수단(12) 및 세척 수단(13)의 위치를 체크하는 테스트는 하부 프레임(15)에 이들을 부착시킨 후 수행될 수 있다. 또한, 광 전도성 드럼(9)이 하부 프레임(15)에 부착될 때 화상 형성 영역에 걸쳐 예를 들어, 긁히거나 또는 흠이 생기는 것과 같이 손상입는 것을 방지할 수 있다. 또한, 현상 수단(12) 및 세척 수단(13)은 프레임에 부착된 뒤 윤활제로 코팅될 수 있다. 따라서, 윤활제는 블레이드(12e, 13a)로부터 제거되지 않아서, 현상 블레이드(12e) 및 세척 블레이드(13a)가 각각 현상 롤러(12d) 및 광 전도성 드럼(9)에 직접 접촉되어 위치되는 것이 방지된다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)가 신품일 때 광 전도성 드럼(9) 및 현상 롤러(12d)를 회전시키는 데 필요한 토크는 광 전도성 드럼(9) 및 현상 롤러(12d)를 회전시키는 정상적인 토크보다 크지 않고, 또한, 블레이드(12e, 13a)는 프로세스 카트리지(B)가 새것일 때 박피되지 않는다.

현상 롤러(12d), 현상 블레이드(12e) 및 세척 블레이드(13a)가 하부 프레임(15)에 부착된 뒤, 광 전도성 드럼(9)은 상기 설명한 것처럼 하부 프레임(15)에 위치되고, 드럼 지지부(9d4)를 갖는 드럼 지지 샤프트(9d) 및 베어링 부재(16)는 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부들에 하나씩 부착된다. 결국, 광 전도성 드럼(9)은 사시도인 도28 및 단면도인 도15에 도시된 것처럼 하부 프레임(15)에 회전식으로 부착된다. 드럼 지지 샤프트(9d) 및 베어링 부재(16)는 하부 프레임(15)에 의해 광 전도성 드럼(9)을 지지하도록 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부에 하나씩 부착되는 부재이다. 베어링 부재(16)는 폴리아세탈과 같은 미끄러운 물질로 형성되고, 광 전도성 드럼(9) 안으로 삽입되는 베어링부(16a)와, 주연면에 의해 현상 롤러(12d)를 느슨하게 안내하기 위한 현상 롤러 베어링부(16b)와, 단면이 문자 D 형상이고 또한 단면이 문자 D 형상인 자기 롤(12c)의 길이 방향 단부들 중 하나 내로 결합되는 구멍(16c)을 일체식으로 포함한다. 따라서, 베어링 부재(16)가 원통형 광 전도성 드럼(9)의 단부 안으로 삽입된 후 하부 프레임(15) 내의 베어링 부재 부착 구멍 안으로 끼워지고 자기 롤(12c)의 단부가 베어링 부재(16)의 D형 절결 구멍(16c) 안으로 끼워지기 때문에, 광 전도성 드럼(9) 및 자기 롤(12c)은 각각 드럼 지지 샤프트(9d) 및 베어링 부재(16)에 의해 지지될 수 있다.

도28에서, 베어링 부재(16)에는, 베어링 부재(16)의 베어링부(16a)가 광 전도성 드럼(9)안으로 끼워질 때 접지 접촉부(18a)가 광 전도성 드럼(9)의 도전성 알루미늄 기부 부재(9a)에 접촉하는 방식으로, 도전성 접지 접촉부(18)가 부착된다. 또한, 베어링 부재(16)에는 바이어스 접촉부(18b)가 베어링 부재(16)가 현상 롤러(12d)에 부착되는 방식으로 부착되고, 상기 바이어스 접촉부(18b)는 현상 롤러(12d)의 내부면과 접촉되는 도전성 부재(18d)에 전기적으로 접촉하게 된다. 단일 부품 즉, 베어링 부재(16)에 의해 광 도전성 드럼(9) 및 자기 롤(12c)이 그 샤프트 부분에 의해 지지됨으로써, 하부 프레임(15)에 부착된 광 도전성 드럼(9) 및 현상 롤러(12d)의 위치 설정 정밀도는 그 샤프트부에 의해 증가될 수 있다. 또한, 상기 부품의 수는 프로세스 카트리지 조립 공정을 간단하게 하기 위해 감소될 수 있고, 프로세스 카트리지 가격은 감소될 수 있다.

또한, 광 전도성 드럼(9) 및 자기 롤러(12c)는 단일 부재를 사용함으로써 정확하게 위치될 수 있고 광 전도성 드럼(9) 및 자기 롤(12c)의 위치되는 정확도는 개선된다. 따라서, 자력은 광 전도성 드럼(9)의 주연면에 일정하게 유지되어 균일하고 매우 정교한 화상을 형성할 수 있다.

광 전도성 드럼(9)을 접지시키기 위한 드럼 접지 접촉부(18a)와 현상 롤러(12d)에 바이어스를 인가하기 위한 현상 바이어스 접촉부(18b)를 베어링 부재(16)에 부착함으로써, 부품 크기는 효과적으로 감소될 수 있고, 이로써 프로세스 카트리지(B)의 크기는 효과적으로 감소될 수 있다.

또한, 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치 주 조립체(1)에 장착될 때, 프로세스 카트리지(B)의 위치가 화상 형성 장치 주 조립체(1) 내에 고정되는 부분을 갖는 베어링 부재(16)를 제공함으로써, 프로세스 카트리지(B)는 화상 형성 장치 주 조립체(1)에 정확하게 위치될 수 있다.

도15에서, 베어링 부재(16)는, 프로세스 카트리지(B)의 외향으로 연장되는 원통형 돌출부인 드럼 샤프트부(16d)를 구비한다. 프로세스 카트리지(B)가 상기 장치 주 조립체(1) 안으로 장착될 때, 드럼 샤프트부(16d)와 아래에 설명되는 하부 프레임(15)의 원통형 돌출부(15s)는 도31에 도시된 것처럼 단면이 대략 U형인 카트리지 장착부(2)의 대응 리세스(2a1) 안으로 끼워지며, 그들이 대응 리세스(2a1) 내로 결합될 때 프로세스 카트리지(B)는 화상 형성 장치 주 조립체(1) 내에 설계된 위치 안으로 정밀하게 위치된다. 상기 설명한 것처럼, 하부 프레임(15)의 원통형 돌출부(15s)의 중공부는 드럼 지지 샤프트(9d)가 압입되는 부분이다. 다시 말해서, 프로세스 카트리지(B)가 상기 장치 주 조립체(1) 안으로 장착될 때, 광 전도성 드럼(9)을 직접 지지하는 원통형부(15s) 및 샤프트부(16d)는 상기 장치 주 조립체(1) 내에서의 프로세스 카트리지(B)의 위치를 결정한다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)의 위치는 처리 에러 및/또는 원통형부(15s) 및 샤프트부(16d)와 다른 부재와 관련된 조립 에러에 의해 영향을 받지 않는다. 결국, 프로세스 카트리지(B)는 정밀하게 위치된다.

도15에서, 자기 롤(12c)의 다른 길이 방향 단부 즉, 베어링 부재(16)에 의해 지지되지 않는 단부는 현상 롤러 플랜지(12k)의 리세스 내에 지지된다. 자기 롤(12c)의 길이 방향 단부의 외경은 상기 리세스의 내경보다 약간 작게 된다. 따라서, 하부 프레임(15)의 현상 롤러 플랜지(12k) 측 상에 자기 롤(12c)이 다소의 유격이 존재하게 리세스 내에 지지되어, 리세스 자중으로 인해 리세스의 벽의 하부측 상에 안착되거나 또는 아연 도금 강판과 같은 자기 금속판으로 형성된 블레이드 지지 금속판(12e)의 위치에 대응하여 자기 롤(12c)의 자력에 의해 리세스 벽의 부분과 접촉이 유지된다.

현상 롤러 플랜지(12k)와 자기 롤(12c) 사이의 소정의 유격을 구비하는 것은 자기 롤(12c)과, 자기 롤(12c)이 회전식으로 활주하는 현상 롤러 플랜지(12k)의 리세스의 벽 사이의 마찰력을 감소시켜, 프로세스 카트리지(B)를 구동하는데 필요한 토크를 감소시킨다.

(상부 프레임에 해당하는 부재들의 부착)

상부 프레임(14)에 대해, 먼저, 평면 베어링(1Oc)이 스프링(10a)을 개재시켜서 베어링 활주 안내부(14n)(도11)에 부착되고, 대전 롤러(10)의 샤프트(10b)는 평면 베어링(10c) 내로 회전가능하게 고정된다. 그런 후, 토너 이송 기구(12b)는 현상제 수용부(12a) 내에 부착된다. 그런 후, 도29에 도시된, 파열 테이프(25)가 제공된 커버 필름(26)이, 토너가 현상제 수용부(12a)로부터 현상 롤러(12d)로 보내지는 토너 공급 개구(12a2)의 에지에 접착되어, 토너 공급 개구(12a2)를 밀봉한다. 다음으로, 토너가 현상제 수용부(12a) 내로 부어지고, 리드(12f)는 현상제 수용부(12a)를 밀봉하기 위해서 현상제 수용부(12a)의 상부 개구의 에지로 용접된다.

도29를 참조하면, 현상제 수용부(12a)의 토너 공급 개구(12a2)의 에지에 접착된 커버 필름(26)에 적층된 (예컨데, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 또는 폴리에틸렌으로 형성된) 파열 테이프(25)는 토너 공급 개구(12a2)의 길이 방향 단부들 중 하나(도29의 우측 단부)에서 타 단부(도29의 좌측 단부)로 연장되고, 다시 제1 단부로 다시 접히고, 그리고 그런 후, 프로세스 카트리지 삽입 방향으로 상부 프레임(14)의 후미측 내에 형성된 간극인 개구(14f)를 통해 프로세스 카트리지(B)의 외향으로 더 연장된다. 상부 프레임(14)이, 프로세스 카트리지(B)가 장치 주 조립체(1) 내에 장착될 때 개구(14f)가 프로세스 카트리지(B)의 후미측, 즉 조작자측 상에 있고 파열 테이프(25)는 조작자측의 시야 내에 위치되어 용이하게 알 수 있도록, 구성된다. 동시에, 조작자가 파열 테이프(25)를 제거하는 것을 잊어버리지 않도록 파열 테이프(25)의 가시성을 향상시킴으로써, 파열 테이프(25)는 프레임(14, 15)의 색상에 대해 두드러진 색상으로 제공될 수 있다. 예컨대, 프레임의 색상이 검정이면, 파열 테이프(25)는 백색, 황색 및 오렌지 색으로 만들어질 수 있다. 처음으로 새로운 프로세스 카트리지(B)를 사용할 때, 조작자는 개구(14f)를 통해 프로세스 카트리지(B)로부터 노출된 파열 테이프(25)를 당겨서 제거하는 것이 기대된다. 파열 테이프(25)가 당겨서 제거됨에 따라 현상제 수용부(12a)의 토너 공급 개구(12a2)의 주위 에지에 접착된 커버 필름(26)은 파열 테이프(25)의 폭과 동일한 폭만큼 파열 테이프(25)에 의해 찢겨지고, 현상제 수용부(12a) 내의 토너가 현상제 롤러(12d)를 향해 이동되는 것이 가능하게 된다. 그런 후, 프로세스 카트리지(B)는 조작자에 의해 화상 형성 장치(A) 내로 장착되어야 한다.

(상부 및 하부 프레임 사이의 결합부를 밀봉하기 위한 밀봉 부재)

다음으로, 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 결합부에 접착될 밀봉 부재가 설명된다. 도17 및 도18을 참조하면, 다수의 시일(seal)이 두 개의 프레임 사이의 결합부에 상호 대면하는 표면들을 횡단하여 프레임들(14, 15)에 접착된다. 특히, 상부 프레임(14)에는 제1 프레임 시일(S1), 제2 프레임 시일(S2) 및 제3 프레임 시일(S3)이 접착되는 반면에, 하부 프레임(15)에는 제4 프레임 시일(S8) 및 제5 프레임 시일(S9)이 접착된다. 토너는 이들 시일에 의해서 프레임들(14, 15) 사이의 결합부로부터의 누출이 방지된다. 이 실시예에서, 세척 수단의 위치에 대응하여 프레임(14, 15) 사이의 결합부의 부분으로부터 토너가 누출되는 것을 방지하는 프레임 시일은 제1 프레임 시일(S1)이고, 현상 수단의 위치에 대응하여 프레임(14, 15) 사이의 결합부의 부분으로부터 토너가 누출되는 것을 방지하는 프레임 시일은 제2, 제3, 제4, 제5 프레임 시일(S2, S3, S8, S9)이다.

상술된 바와 같이, 토너가 프로세스 카트리지(B)로부터 누출되는 것을 방지하기 위한 시일은 두개의 프레임 사이의 결합 부분을 횡단하여 상부 및 하부 프레임(14, 15)에 접착된다. 도6을 참조하면, 제1, 제2 및 제3 프레임 시일(S1, S2, S3)이 접착되는 상부 프레임의 시일 시트(seat)는 홈(14m)이 제공되는 반면에, 제1, 제2, 제3 프레임 시일(S1, S2)의 것에 대응하는 위치인 하부 프레임(15)의 부분에는 삼각형 리브(15r)가 제공된다. 제3 프레임 시일(S3)의 위치는 현상 블레이드 지지 금속판(12e1)의 기부의 위치 및 기부의 가상 연장에 대응하는 하부 프레임(15)의 부분의 위치에 대응한다. 따라서, 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 서로 결합됨에 따라, 제1 및 제2 프레임 시일(S1, S2)은 도26에 도시된 바와 같이 파형으로 압축되고 제3 프레임 시일(S3)은 홈(14m) 내로 부분적으로 가압된다. 따라서, 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 결합부는 더 잘 밀봉된다. 이들 프레임 시일은 단지 부분적으로 가압되기 때문에, 시일들이 가압되면서 발생하는 반력은 두 개의 프레임(14, 15)의 결합부에 악영향을 미칠 만큼 크지 않다. 다시 말해, 프로세스 카트리지(B)가 조립될 때, 제1, 제2 및 제3 프레임 시일(S1, S2, S3)은 상부 및 하부 프레임 사이에 위치되고, 그런 후 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 제1, 제2 및 제3 프레임 시일(S1, S2, S3)이 부분적으로 가압되도록 서로 결합된다. 외적 이유들(예컨대, 진동, 충격 등)에 의해 프로세스 카트리지(B) 내의 토너에 압력이 인가된다면, 토너는 때때로 제1, 제2 및 제3 프레임 시일(S1, S2, S3)이 두개의 프레임(14, 15)에 의해 개재된 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 결합부 내로 가압된다. 그러나, 토너가 결합부로 가압된 때에도, 전술된 삼각형 리브(15r)와 삼각형 리브(15r)에 의해 부분적으로 압축된 제1 및 제2 프레임 시일(S1, S2)로부터의 반력과 블레이드 지지 금속판(12e1)에 의한 홈(14m) 내로 부분적으로 가압된 제3 프레임 시일(S3)로부터의 반력에 의해서 프로세스 카트리지(B)의 외부로 나가는 것이 방지된다. 다시 말해, 외력이 프로세스 카트리지(B) 내의 토너가 프로세스 카트리지(B)로부터 누출되게 하는 것은 발생되지 않는다. 이 실시예에서, 발포 폴리우레탄, 예컨대 몰트프렌(상표명)은 제1, 제2 및 제3 프레임 시일(S1, S2, S3)의 재료로 사용된다. 그러나, 탄성중합체로 고화되는 액체 물질이 시일을 형성하도록 홈(14m) 내로 부어질 수 있다. 삼각형 리브(15r)에 대해, 리브(15r)의 단면은 삼각형일 필요는 없다. 어떠한 형상도 그 형상이 리브가 이들 시일을 부분적으로 가압하게 하는 한 가능하다. 또한, 시일이 접착되는 시일 시트 내의 홈의 존재는 필수적인 것은 아니다.

도17을 참조하면, 하부 프레임(15)에는 현상 수단측에서 하부 프레임(15)의 길이 방향 단부들에 하나씩 접착되는 제4 및 제5 프레임 시일(S8, S9)이 제공된다. 도30의 제4 및 제5 프레임 시일(S8, S9)을 참조하면, 파열 테이프(25)가 당겨서 제거되는 길이 방향 단부에 있는 제4 프레임 시일(S8)은, 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향으로 시일(S8)의 근사 중심 라인이 전술된 하부 프레임(15)의 에지 또는 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 결합부(도30 에서 절취선으로 지시된)와 일치하고 전술된 중심 라인에 의해 분할된 시일(S8)의 두 측면 중 하나가 프레임(14, 15) 사이의 결합부에 대해 하부 프레임(15)의 내향측에 접착되고 다른 측면은 외향측에 접착되는 식으로, 하부 프레임(15)이 상부 프레임(15)과 결합되는 코너에 걸쳐서 하부 프레임(15)의 코너 영역(15t)에 접착된다. 따라서, 조작자가 프로세스 카트리지(B)로부터 파열 테이프(25)를 당겨서 제거할 때, 파열 테이프(25)는 하부 프레임(15)의 코너 영역(15t)에 접착된 제4 프레임 시일(S8)과 상부 프레임(14) 사이의 접합부를 통해 프로세스 카트리지(B)의 밖으로 나온다. 다시 말해, 파열 테이프(25)가 제거되는 동안 파열 테이프(25)가 접촉하는 제4 프레임 시일(S8)의 부분만이 시일(S8)의 폭방향으로 시일(S8)의 중심부이다. 따라서, 제4 프레임 시일(S8)은 파열 테이프의 잡아당김에 의해 벗겨지지 않고 또한, 파열 테이프(25)를 제거하기 위해 큰 힘이 요구되지 않는다. 다시 말해, 파열 테이프(25)는 제4 프레임 시일(S8)의 에지와 접촉하지 않고 제4 프레임 시일(S8)의 아치형 부분과 접촉한다. 따라서, 파열 테이프(25)는 제거될 때 제4 프레임 시일(S8)을 벗기지 않는다. 또한, 파열 테이프(25)가 제거되는 방향은 파열 테이프(25)가 접착되는 전술된 개구(12a2)의 주위 에지의 표면의 면의 방향과는 다르다. 따라서, 파열 테이프(25)는 제거될 때 제4 프레임 시일(S8)의 에지와 접촉하지 않는다. 전술된 설명에서 명백하듯이, 본 실시예에 따르면, 토너 공급 개구(12a2)를 밀봉하기 위한 커버 필름(26)은, 파열 테이프(25)가 토너 공급 개구(12a2)를 노출시키기 위해 제거될 때 제4 프레임 시일(S8)의 에지와 접촉하지 않는 식으로, 토너 공급 개구(12a2)의 에지에 접착될 수 있다.

다음으로, 다양한 부재가 부착되는 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 전술된 고정 클로와 고정 클로 슬롯이 결합하도록 서로 부착된다. 이는 프로세스 카트리지(B)의 조립체를 완성한다.

(프로세스 카트리지를 장착하기 위한 구조적 배열)

다음으로, 프로세스 카트리지(B)를 화상 형성 장치(A) 내로 장착하기 위한 구조적 배열을 도면을 참조하여 설명한다.

도31을 참조하면, 화상 형성 장치(A) 내로 프로세스 카트리지(B)를 장착시키기 위해, 먼저, 샤프트(1b4) 주위로 회전됨에 의해 개방되거나 또는 폐쇄될 수 있도록 장치 주 조립체(1)의 상부에 부착되는 상부 커버(1b)가 개방되어야 한다. 그런 후, 프로세스 카트리지(B)는 도31에 화살표로 지시된 방향으로 장치 주 조립체(1) 내의 카트리지 장착부(2) 내로 삽입된다. 삽입 중에, 하부 프레임(15)의 중공 원통형 부분(15s), 베어링 부재(16)의 샤프트부(16d) 및 프로세스 카트리지(B)의 한 쌍의 제1 안내 슈부(149, shoe)는 프로세스 카트리지 장착부(2)의 양 측방향 벽 상에 하나씩 제공된 대응 제1 안내부(2a)에 의해 도32에 도시된 바와 같이 안내되고, 또한 한 쌍의 제2 안내 슈부(15u) 및 한 쌍의 제2 슈부(14r)는 프로세스 카트리지 장착부(2)의 양 측방향 벽에 제공된 대응 제2 안내부(2b)에 의해 안내된다. 중공 원통형 부분(15s)은 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향 단부들 중 하나의 단부면으로부터 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향으로 돌출하는 원통형 부분이고, 베어링 부재(16)의 베어링부(16d)는 전술된 바와 같이 프로세스 카트리지(B)의 타 단부의 단부면으로부터 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향으로 돌출하는 원통형 돌출부이다. 제1 안내 슈부(14q)는, 중공 원통형 부분(15s) 및 샤프트부(16d)가 하나씩 돌출하고 카트리지 삽입 방향으로 (도32에 도시된 후방으로 대각선 위로) 후방 방향으로 하나씩 중공 원통형 부분(15s) 및 샤프트 부분(16d)에서 연장하는 표면 상에 위치한다. 제2 안내 슈부(15u, 14r)는 프로세스 카트리지(B)의 길이 방향 단부들의 단부면 상에 또한 위치되고 프로세스 카트리지 삽입 방향으로 하부 전방부 상에 위치된다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)는 제1 및 제2 안내부(2a, 2b)에 의해 안내되어 부드럽게 삽입된다. 도1을 참조하면, 상부 커버(1b)가 폐쇄되면 중공 원통형 부분(15s) 및 샤프트부(16d)는 한 쌍의 제1 안내부(2a)의 하류 단부에 위치되고 대략 U형 단면을 갖는 홈(2a1) 내로 하나씩 끼워진다. 그 결과, 카트리지 장착부(2)에 대한 위치가 고정된다.

(프로세스 카트리지의 장착 동안의 드럼 셔터 기구의 운동)

프로세스 카트리지(B)에는 감광 드럼(9)의 표면을 보호하기 위한 드럼 셔터 기구(24)가 제공된다. 이 실시예에서 드럼 셔터 기구(24)는 프로세스 카트리지(B)가 화상 형성 장치(A) 내로 장착됨에 따라 자동적으로 개방되도록 구성된다.

(전기 접촉부와 전기 접촉 핀 사이의 관계)

도5를 참조하면, 프로세스 카트리지(B)에는 감광 드럼(9)과 접촉해 있는 전기 도전성 드럼 접지 접촉부(18a)(도9), 현상 롤러(12b)와 접촉해 있는 전기 도전성 현상 바이어스 접촉부(18b)(도28) 및 전기 도전성 대전 바이어스 접촉부(18c)(도12)가 제공된다.

이러한 접촉부는 하부 프레임(15)의 하부면에서 노출된다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)가 상술한 바와 같이 장치 주 조립체(1)로 장착될 때, 이러한 접촉부들(18a, 18b, 18c)은 드럼 접지 접촉 핀(27a), 현상 바이어스 접촉 핀(27b) 및 대전 바이어스 접촉 핀(27c)에 대응하여 가압되고, 이로써 도33에 도시된 바와 같이 장치 주 조립체(1)가 제공된다. 전기적 도전성 드럼 접지점(18a) 및 전기적 도전성 현상 바이어스 접촉부(18b)는 하부 프레임(15) 상에 있고, 반면에 전기적 도전성 대전 바이어스 접촉부(18c)는 상부 프레임(14) 상에 있다.

또한, 도33을 참조하면, 접촉 핀(27a 내지 27c)은 홀더 커버(28)의 내측면에 부착되어, 홀더 커버(28)로부터 이탈되지 않고 홀더 커버(28)로부터 카트리지 장착부(2)의 내부로 돌출된다. 또한, 각각의 접촉 핀(27a 내지 27c)은 전기적 도전성 압축 스프링(30)에 의해 홀더 커버(28)가 부착되는 전기 회로 기판의 배선 패턴의 대응부에 전기적으로 연결된다.

(프로세스 카트리지 보유 구조)

프로세스 카트리지(B)가 안내부(2a, 2b)를 따라 카트리지 장착부(2) 안으로 삽입되고 상부 커버(1b)가 폐쇄된 후, 프로세스 카트리지(B)는 카트리지 장착부(2)에 고정되어야 한다. 따라서, 본 실시예의 화상 형성 장치는, 상부 커버(1b)가 폐쇄됨에 따라 프로세스 카트리지(B)가 가압되어 장치 주 조립체(1)내의 카트리지 장착부(2) 상에서 가압이 유지되도록 구성된다. 특히, 도33을 참조하면, 상부 커버(1b)에는 가압 수단(1b1)과 판 스프링(1b2)이 제공된다. 가압 수단(1b1)에는 충격 흡수 스프링이 제공되어 상부 커버(1b)의 내부 표면의 소정 부분상에 위치하고, 판 스프링(1b2)은 상부 커버(1b)의 회전 중심 부근에 위치하고 있다. 상부 커버(1b)가 개방될 때, 특히 상부 커버(1b)의 개방 후, 프로세스 카트리지(B)가 안내부(2a, 2b)를 따라 장치 주 조립체(1)내의 소정 위치로 삽입되는 동안, 판스프링(1b2)은 프로세스 카트리지(B)와 접촉되지 않는다. 그러나, 상부 커버(1b)가 프로세스 카트리지(B)의 삽입 후 폐쇄됨에 따라, 상부 커버(1b)의 내부 표면상의 가압 수단(1)은 프로세스 카트리지(B)의 상부 표면을 하부로 가압할 뿐만 아니라, 상부 커버(1b)의 아암부(1b3)는 판 스프링(1b2)을 가압하여, 판스프링(1b2)이 프로세스 카트리지(B)의 상부 표면을 하부로 가압하게 한다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)의 축부(16d) 및 중공 원통형부(15s)는 대응 홈(2a1)의 벽부상에 가압 유지되어, 홈(2a1) 내에 유지되고, 또한 하부 프레임(15)의 하부부로부터 돌출하는 레그부(leg portion)(15v1, 15v2)는 제2 안내부(2b)의 소정 부분 상에 제공되는 레그부 시트(seat)(2b1, 2b2)와 접촉하여 위치되어, 프로세스 카트리지(B)의 회전을 제어한다. 따라서, 프로세스 카트리지(B)는 카트리지 장착부(2)내의 소정 위치에 정확하게 유지된다.

(화상 형성 작업)

다음으로, 상술한 바와 같이 프로세스 카트리지(B)가 장착된 화상 형성 장치(A)의 화상 형성 작업을 도1을 참조하여 기술하기로 한다.

기록 개시 신호가 장치로 입력되면, 픽업 롤러(5a)는 기록 매체 이송 롤러(5b)와 함께 구동되기 시작한다. 따라서, 카세트(4)내의 기록 매체는 기록 매체 분리 클로(4e)에 의해 하나씩 분리되면서 카세트(4) 밖으로 공급되어, 이송 롤러(5b)에 의해 상부측 아래로 위치되고 안내부(5c)에 의해 안내되면서 이송 롤러(5b)에 의해 화상 형성 스테이션으로 이송된다. 그후, 각 기록 매체의 선단부가 도시되지 않은 센서에 의해 검출되면서, 화상은 기록 매체의 선단부가 센서로부터 전사 닙부로 이송되는 시점과 동시에 화상 형성 스테이션 내에서 형성된다. 다시 말하면, 광 전도성 드럼(9)은 기록 매체 이송 시점과 동시에 도1의 화살표 방향으로 회전하게 된다. 광 전도성 드럼(9)에 회전함에 따라, 광 전도성 드럼(9)의 주연면을 균일하게 대전하기 위해 대전 수단(10)에 대전 바이어스가 인가된다. 그후, 화상 형성 신호로 변조된 레이저 광의 비임이 광학 시스템으로부터 광 전도성 드럼(9)의 균일하게 대전된 주연면 상으로 투사된다. 그 결과, 화상 형성 신호에 따른 잠상이 광 전도성 드럼(9)의 주연면 상에 형성된다. 잠상의 형성과 동시에, 프로세스 카트리지(B)의 현상 수단(12)은 회전하는 현상 롤러(12d)상에 토너층을 형성하기 위해 현상제 수용부(12a) 내의 토너를 현상 롤러(12d)로 보내도록 구동된다. 광 전도성 드럼(9)의 주연면 상에 주어지는 대전과 같이, 사실상 동일한 전위 레벨의 동일한 극성의 전압을 이러한 현상 롤러(12d)에 적용함으로써, 광 전도성 드럼(9)의 주연면 상의 잠상은 토너 화상으로 현상된다. 그후, 광 전도성 드럼(9) 상의 토너 화상은 토너의 전기적 대전과 반대되는 극성의 전압을 전사 롤러(6)로 적용함으로써, 전사 닙부로 운송된 기록 매체 상으로 전사된다. 기록 매체상으로의 토너 화상의 전사 후, 광 전도성 드럼(9)은 도1의 화살표 방향으로 더 회전하게 된다. 광 전도성 드럼(9)이 더 회전함에 따라, 광 전도성 드럼(9)의 주연면상에 남아 있는 토너 입자들은 세척 블레이드(13a)에 의해 하부로 긁혀짐으로써 제거되어 제거된 토너용의 토너 통(13c)으로 수집된다. 한편, 토너 화상이 전사된 기록 매체는 하부면에 의해 커버 안내부(5e)에 의해 안내되면서 정착 수단으로 운송된다. 정착 수단(7)에서는, 기록 매체 상의 정착되지 않은 화상을 기록 매체에 영구히 정착하도록 열과 압력이 기록 매체로 인가된다. 그후, 기록 매체는 중간 배출 롤러(5f) 및 시트 통로(5g)에 의해 상부측이 아래에 위치되고, 기록 매체의 만곡부는 중간 배출 롤러(5f) 및 시트 통로(5g)에 의해 제거된다. 그후, 기록 매체는 토출 롤러(5h, 5i)에 의해 출하부(8) 안으로 토출된다.

(프로세스 카트리지의 탈착를 위한 구조)

화상 형성 장치의 상술한 화상 형성 작업 중에 도시되지 않은 센서 등에 의해 현상 수단내의 잔여 토너의 양이 적다는 것이 검출될 때는, 이러한 정보가 장치 주 조립체(1)의 디스플레이 섹션 등에 표시되어 프로세스 카트지지(B)가 곧 교체되어야 한다는 사실로 작업자의 주의를 끌게 된다. 또한, 센서 등의 제공은 필수적인 것은 아니다. 대신에, 예를 들면, 화상 밀도가 감소되기 시작하면 프로세스 카트리지(B)가 교체될 수 있다. 장치 주 조립체(1)로부터 프로세스 카트리지(B)를 제거하기 위해, 도31 및 도32에 도시된 상부 커버(1b)가 프로세스 카트리지(B)가 당겨지기 전에 개방되어야 한다.

다음으로, 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 방법에 대하여 기술하기로 한다. 프로세스 카트지지(B)를 재생산하기 위해 취해지는 일반적인 단계는 (1) 회수, (2)카트리지 분류, (3) 분해, (4) 부품 분류, (5) 세척, (6) 검사 및 (7) 재조립이다. 이하에서, 이러한 단계들을 구체적으로 설명하기로 한다.

(1) 회수

사용된 프로세스 카트리지는 사용자, 서비스하는 사람 등의 협력으로 재활용 센터로 수집된다.

(2)카트리지 분류

지역 재활용 센터에 수집된 사용된 프로세스 카트리지는 프로세스 카트리지 재생산 공장으로 운송되어 모델에 따라 분류된다.

(3) 분해

분류된 프로세스 카트리지는 분해되어 부품이 제거된다. 다음으로, 프로세스 카트리지(B)를 분해하기 위해 수행되는 공정이 기술된다.

상부 및 하부 프레임(14, 15)은 도7, 도8, 도17 및 도18에 도시된 바와 같이, 고정 클로(15a)와 고정 클로 슬롯(15), 고정 클로(14a)와 고정 클로 캐칭(catching) 돌출부(15b), 고정 클로(14c)와 고정 클로 슬롯(15d) 사이의 결합, 또한 도17 및 도18에 도시된, 상부 프레임(14) 및 하부 프레임(15)을 서로 고정시키는 상부 프레임(14) 및 하부 프레임(15)의 고정 클로(15c)와 고정 클로 슬롯(14b), 고정 클로(14e3)와 고정 클로 슬롯(15f3) 사이의 결합을 해제함으로써 서로 분리된다. 도34를 참조하면, 고정 클로와 그 대응부 사이의 이러한 결합은, 분해 지그(jig)(32) 상에 사용된 프로세스 카트리지를 놓은 후 로드(32a)를 고정 클로(14a)에 대해 분해 지그(32)의 내부로 가압하여 고정 클로(14a)를 압박함으로써, 쉽게 분리된다. 고정 클로와 그 대응부 사이의 결합은 분해 지그(32)를 사용하는 대신에 고정 클로(14a, 14c, 15c, 14e3)의 각각을 단순히 밀어서 또한 분리된다. 고정 클로들은 그 반대 끝단이 가압됨에 따라 그들의 대응부에서 분리된다.

도7 및 도8을 참조하면, 상술한 바와 같이 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 서로 분리된 후, 프로세스 카트리지(B)의 내측면에 부착된 토너 입자들은 각각의 상부 및 하부 프레임(14, 15) 위로 공기를 불어서 제거된다. 그후, 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 분리되어 세척된다. 특히, 상부 및 하부 프레임과 그 부품들은 부품 수준으로 분해된다. 특히, 상부 프레임(14)의 경우에는 대전 롤러(10) 등은 상부 프레임(14)으로부터 분리된 후 각각 세척되고, 하부 프레임(15)의 경우에는광 전도성 드럼(9), 현상 롤러(12d), 세척 블레이드(13a) 등은 하부 프레임(15)으로부터 분리된 후 각각 세척된다. 그러나, 본 실시예에서 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 상부 프레임(14)에 접착된 제1, 제2, 제3 프레임 시일(S1, S2, S3), 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)(도26 참조), 제4 프레임 시일(S8), 하부 프레임(15)에 접착된 제5 프레임 시일(S9) 및 하부 프레임(15)에 부착된 현상 블레이드(12e)는 제거하지 않고 세척된다.

다음으로, 프로세스 카트리지(B)의 하반부, 즉 하부 프레임(15)과 그 부품들을 포함하는 유닛의 분해를 상세히 기술하기로 한다.

(광 전도성 드럼을 제거하기 위한 공정)

상술한 바와 같이, 광 전도성 드럼(9)의 구동측은 금속 드럼 지지 축(9d)에 의해 회전 가능하게 지지되고, 광 전도성 드럼(9)의 비구동측은 베어링 부재(16)의 베어링부(16a)에 의해 회전 가능하게 지지된다(도9 참조). 드럼 지지 축(9d)과 베어링 부재(16)는 도28에 도시된 상태에서 하부 프레임(15)을 위치시키면서, 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향에서 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부로부터 제거된다. 이러한 상태에서, 도20에 도시된 바와 같이, 광 전도성 드럼(9)은 직상부로 상승되어 하부 프레임(1)으로부터 제거된다. 다시 말하면, 하부 프레임(15)으로부터 광 전도성 드럼(9)을 제거하기 위해 필요한 모든 것은 하부 프레임(15)에 광 전도성 드럼(9)을 부착하기 위한 공정과 반대로 수행된다.

(현상 롤러를 제거하기 위한 공정)

광 전도성 드럼(9)이 없으면, 현상 롤러(12d)는 길이 방향 단부에 의해 현상 롤러 베어링(12h, 12i) 상에 간단하게 안착된다. 따라서, 현상 롤러(12d)는 현상 롤러 베어링(12h, 12i)의 개방 방향(도16a 및 도16b에서 좌측방향)에서 현상 롤러(12d)를 견인함으로써, 하부 프레임(15)으로부터 쉽게 제거된다.

(세척 블레이드를 분리하기 위한 공정)

세척 블레이드(13a)는 나사(13a2)의 사용으로 광 전도성 드럼(9)이 부착되는(도6, 도35 및 도36 참조) 하부 프레임(15)의 세척 블레이드 부착 시트(seat)로 부착된다. 도35에 도시된 바와 같이, 세척 블레이드(13a)는 블레이드 지지 금속 플레이트(13a1)의 좌측부 및 우측부를 통해 세척 블레이드 부착 시트로 나사 결합된 두 개의 나사(13a2)를 하나씩 제거함으로써 분리된다.

(프로세스 카트리지의 상반부의 분리)

다음으로, 프로세스 카트리지의 상반부 또는 상부 프레임(14)을 포함하는 유닛과 그 내부의 구성품이 분해된다. 도11 및 도12를 참조하면, 대전 롤러(10)의 롤러 샤프트(10b)를 회전 가능하게 지지하는 각각의 평면 베어링(10c)은 베어링 활주 안내 클로(14n)를 사용하여 상부 프레임(14)에 고정되므로, 인장은 평면 베어링(10c)을 약간 굴곡되게 하기 때문에, 상부 프레임 롤러(1O)로부터 평면 베어링(10c)의 개구쪽으로 (도11에서 광 전도성 드럼(9)쪽으로) 해제되지 않는다.

다음으로, 평면 베어링(10c)은 베어링 활주 안내 클로(14n)로부터 해제된다. 그러나, 프로세스 카트리지 개발 또는 프로세스 카트리지 재생산 중에 작성된 연구에 기초하여 평면 베어링(10c)이 교체될 필요 없음이 통계적으로 결정되었을 때, 후술되는 평면 베어링(10c)의 해제 이후의 단계가 평면 베어링이 베어링 활주 안내 클로(14n)에 부착된 채로 수행된다.

(4) 부품 분류

하부 프레임(14, 15)으로부터 제거된 부품은 점검된 후에 재활용 가능한 부품의 그룹, 또는 수명이 끝나거나 손상되어 재활용이 불가능한 부품의 그룹으로 분류된다. 분류를 위한 점검은 육안으로 또는 필요하다면 장비를 사용하여 수행된다.

(5) 세척

분류 점검을 통과한 부품은 세심한 주의로 세척되고, 프로세스 카트리지 재생산을 위한 부품으로 재활용된다. 부품들은 부착된 토너 입자 등을 제거하기 위해 고압 공기로 송풍하거나 알콜과 같은 세척액으로 닦는 등의 방법으로 공들여 세척된다.

(6) 점검

분류 점검을 통과한 후에 세척된 부품들은 재활용에 적합한 수준으로 그 기능이 복구되었는지의 여부에 관해 점검자에 의해 재점검된다.

(7) 재조립

최종 점검을 통과하지 못한 부품을 대신하는 신규 부품과 함께 최종 점검을 통과한 부품을 사용하여 프로세스 카트리지가 재생산된다. 이후부터는, 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 공정이 기술될 것이다.

(커버 필름)

명백히, 프로세스 카트리지(B) 재생산에 사용되는 재활용된 상부 프레임(14)의 현상제 수용부(12a)의 토너 공급 개구(12a2)는 개방되어 있다. 다시 말해, 도29에 도시된 바와 같이 토너 공급 개구(12a2)를 밀봉하는 커버 필름(26)이 파열 테이프(25)의 폭과 동일한 폭으로 찢어져 있다. 따라서, 커버 필름(26)의 복구로써, 재생산된 프로세스 카트리지는 사실상 신규 부품과 동일하게 될 것이다. 그러나, 본 발명에 따르면, 다음과 같은 이유로 커버 필름(26)은 복구되지 않는다. 즉, 재생산된 프로세스 카트리지에 필요한 것은 재생산된 프로세스 카트리지가 신규 카트리지만큼 누출 방지되는 것일 뿐이며, 또한 커버 필름(26)의 복구는 다음 기술될 복잡한 작업을 요구한다.

재활용을 위한 최종 점검을 통과한 후에도, 커버 필름(26)은 상부 프레임(14) 상에 여전히 잔류한다. 보다 구체적으로는, 파열 테이프(25)가 당겨질 때 파열 테이프(25)에 의해 찢어지지 않은 커버 필름(26) 부분은 토너 공급 개구(12a2)의 긴 에지(12a6)에 밀착되어 잔류한다. 본래(original) 커버 필름(26)의 잔류부가 제거되지 않는다면, 커버 필름의 교체는 본래 커버 필름에 밀착되어야 하므로, 또 다른 커버 필름(26)을 토너 공급 개구(12a2)의 에지에 밀착시키기 어렵다. 따라서, 토너 공급 개구(12a2)의 에지(12a6)에 교체 커버 필름을 적절히 밀착시키기 위해, 본래 커버 필름(26)의 잔류부는 제거되어야 한다. 본래 커버 필름(26)의 잔류부를 제거하는 방법의 일 예에 대해서는, 본래 커버 필름(26)의 잔류부가 조립 작업자에 의해 수공으로 벗겨지고 조립 작업자에 의해 벗겨진 후에 에지(12a6)에 여전히 잔류하는 본래 커버 필름(26)의 조각들은 이소프로필 알콜(IPA), 메탄올, 에탄올과 같은 용제에 적셔진 버려지는 헝겊 조각 또는 스폰지 조각을 사용하여 닦여지는 방법, 또는 잔류부가 커터 등을 사용하여 기계적으로 긁혀지는 방법이 있다. 양 방법 모두 복잡한 작업을 수반한다.

다음으로, 커버 필름(26)의 복구에 요구되지는 않지만 토너가 누출하지 않기에 충분한 높은 기밀 수준을 재생산된 프로세스 카트리지에 제공할 수 있는 방법이 기술될 것이다. "토너가 누출하지 않기에 충분한 기밀 수준"을 주의를 기울여 기술하는 것은, 프로세스 카트리지의 기밀 수준이 사용자에 의한 프로세스 카트리지의 소위 정상 취급 중에, 예컨대 사용자가 프로세스 카트리지를 화상 형성 장치(A)에 장착 또는 그로부터 탈착할 때, 토너의 누출만을 방지하기에 충분히 높은 프로세스 카트리지의 기밀 수준을 의미하지는 않는다. 그것은 프로세스 카트리지의 기밀의 수준이 열악한 상황, 예컨대 프로세스 카트리지가 공장에서 재생산된 후에 트럭, 선박 또는 항공 수단으로 운반 중에도 토너의 누출을 방지하기에 충분히 높은 것을 의미한다. 신규 프로세스 카트리지가 사용될 때, 사용자는 자연적으로 파열 테이프(25)를 당겨서 커버 필름(26)을 개봉한다(커버 필림(26)이 개봉되지 않으면, 토너가 현상 롤러에 공급되지 않으므로 화상이 형성될 수 없다). 따라서, 사용자는 커버 필름(26)이 개봉된 프로세스 카트리지를 주 조립체 장치(A)에 장착하거나, 그로부터 탈착하거나 또는 손수 운반한다. 따라서, 프로세스 카트리지가 사용자에 의해 전술한 취급을 받을 때, 프로세스 카트리지의 기밀 수준이 토너의 누출을 방지하기에 충분히 높은 것은 당연하다. 사실, 프로세스 카트리지가 전술한 취급을 받을 때 토너를 누출하지 않는다. 제1 프레임 시일(S1), 제2 프레임 시일(S2), 제3 프레임 시일(S3), 현상 롤러 단부 시일(S4), 세척 브레이드 후방 시일(S5), 세척 블레이드 단부 시일(S6), 보조 현상 롤러 단부 시일(S7), 제4 프레임 시일(S8), 제5 프레임 시일(S9), 토너 캐치 시트(13b) 및 송풍 방지 시트(12m)는 프로세스 카트리지(B)가 사용자에 의해 정상적으로 취급될 때 토너의 누출 방지를 보장하기에 충분히 높은 기밀 수준으로 프로세스 카트리지(B)를 밀봉하기 위한 시일들이다. 그러나, 프로세스 카트리지가 공장으로부터 트럭, 선박 또는 항공기 등에 의해 최종 사용자로 운반되는 도중에 받게되는 진동 및 충격은 사용자에 의해 정상적으로 취급되는 동안 받게 되는 것보다 훨씬 가혹하다. 따라서, 운반 도중에 재생산된 프로세스 카트리지로부터 토너의 누출을 방지하기 위한 조치가 필요하다. 찢어진 본래 커버 필름(26)을 교체하지 않는다면, 일정량의 토너가 현상 롤러(12d)에 도달한다. 따라서, 찢어진 본래 커버 필름(26)을 교체하지 않고서 재생산된 프로세스 카트리지로부터 토너의 누출을 방지하기 위해, 현상 롤러(12d) 및 현상 블레이드(12e)의 인접하여 배치된 시일, 다시 말해, 제2 프레임 시일(S2), 제3 프레임 시일(S3), 현상 롤러 단부 시일(S4), 보조 현상 롤러 단부 시일(S7), 제4 프레임 시일(S8), 제5 프레임 시일(S9) 및 송풍 방지 시트(12m)의 밀봉 성능이 개선되어야 한다. 커버 필름(26)은 프로세스 카트리지의 운반 도중에 토너의 누출을 방지하기 위한 것이다. 따라서, 커버 필름(26)이 프로세스 카트리지 재생산에서 복구되지 않는다면, 커버 필름(26)의 역할을 할 수 있는 부재가 필요하다. 세척 수단(13)에 의해 제거되고 수집된 토너는 전술한 세척 공정을 통해 제거되므로, 세척 수단(13) 밀봉에 사용되는 시일들, 다시 말해 제1 프레임 시일(S1), 세척 브레이드 후방 시일(S5), 세척 브레이드 단부 시일(S6) 및 토너 캐치 시트(13b)는 밀봉 성능이 개선될 필요가 없다.

(프로세스 카트리지의 하반부 조립)

다음으로, 프로세스 카트리지(B)의 하반부, 또는 하부 프레임(15) 및 그 내부 부품을 포함하는 유닛을 재조립하는 방법이 기술될 것이다.

(자기 시일 부착 공정)

먼저, 자기 시일을 부착하는 공정이 상세히 기술될 것이다. 도35는 현상 블레이드(12e) 후방에서 보았을 때의 하부 프레임(15)의 사시도이고, 도36은 도35의 하부 프레임(15)의 우측 (비구동측) 단부의 확대된 사시도이다. 도36에서, 도면번호 S12로 지정된 부품은 자화된 재료의 작은 조각인 자기 시일이다. 자기 시일(S12)은 양면 테이프 등과 같은 부착 수단을 사용하여 하부 프레임(15)에 부착되므로, 자기 시일(S12)은 현상 롤러(12d)의 각각의 단부 아래에서 하부 프레임(15)의 각각의 측벽의 내향 표면(15y)을 따라 연장한다. (도35에서 도시된 하부 프레임(15)의 우측 단부만이 도36에서 도시되어 있지만, 자기 시일(S12)은 하부 프레임(15)의 좌측 (구동측) 단부에도 부착되므로, 우측에서와 마찬가지로 현상 롤러(12d)의 좌측 단부 아래에서 하부 프레임(15)의 측벽의 내향 표면(15y)을 따라 연장한다). 자기 시일(S12)은 토너가 현상 롤러(12d)의 길이 방향 단부 아래로 진입할 때 자력에 의해 토너를 가둠으로써, 현상 롤러 단부 시일(S4)의 하부와 송풍 방지 시트(12m)의 단부로부터 토너가 누출되는 것을 방지한다. 다시 말해, 자기 시일(S12)은 송풍 방지 시트(12m)와 현상 롤러 단부 시일(S4)의 밀봉 성능을 개선한다.

(탄성 블레이드 시일 부착 공정)

탄성 블레이드 시일은 현상 블레이드(12e)의 후방에서 현상 블레이드(12e)의 길이 방향 단부에 대응하는 부분 상에 하나씩 하부 프레임(15)에 부착되는 시일이다. 탄성 블레이드 시일 중 하나는 도36에서 도면번호 Sl1로 지정된다. 탄성 현상 블레이드 시일(Sl1)은 양면 접착 테이프와 같은 부착 수단을 사용하여 하부 프레임(15)에 부착되므로, 주된 표면 중 하나는 현상 블레이드(12e)의 고무 부분과 접촉하여 위치된다. 즉, 측부 에지 중 하나는 대응하는 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)의 내향 측부 표면과 접촉하여 위치되고, 하부 프레임(15)의 길이 방향과 평행한 측부 표면 중 하나는 역시 하부 프레임(15)의 길이 방향과 평행한 현상 블레이드(12e)의 금속판(12e1)을 지지하는 블레이드의 측부 표면 중 하나와 접촉하여 위치된다(도36이 도35에서 도시된 하부 프레임(15)의 우측 단부 부분만을 도시하였지만, 또 다른 현상 블레이드 시일(Sl1)이 좌측 (구동측) 단부에 마찬가지로 부착된다). 탄성 현상 블레이드 시일(Sl1)은 보조 현상 롤러 단부 시일(S7)의 밀봉 성능을 개선하기 위한 것이다. 이것은 스폰지 재료 또는 탄성중합체, 예컨대 몰트프린(Moltprene; 상표명)으로 형성된다.

(세척 블레이드 부착 공정)

전술한 최종 점검을 통해 재활용 가능한 것으로 결정된 세척 블레이드(13a) 또는 신규 세척 블레이드(13a) 중 하나가 하부 프레임(15)에 부착된다(도35). 세척 블레이드(13a)는 블레이드 제거를 위한 단계들을 역순으로 따라 부착된다. 즉, 나사(13a2)는 세척 블레이드(13a)의 블레이드 지지 금속판(13al)의 길이 방향 단부 부분을 통해 놓여서, 하부 프레임(15)의 세척 블레이드 부착 시트에 나사 조임된다.

(현상 롤러 부착 공정)

전술한 최종 점검을 통해 재활용 가능한 것으로 결정된 현상 롤러(12d) 또는 신규 현상 롤러(12d) 중 하나가 하부 프레임(15)에 부착된다. 현상 롤러(12d)의 길이 방향 단부 부분은 현상 롤러 베어링(12h, 12i)의 개구에 대응하는 방향으로부터(도16a 및 도16b의 좌측으로부터) 현상 롤러 베어링(12h, 12i)에 하나씩 끼워 맞춤된다.

(광 전도성 드럼 부착 공정)

전술한 최종 점검을 통해 재활용 가능한 것으로 결정된 광 전도성 드럼(9) 또는 신규 광 전도성 드럼(9) 중 하나가 하부 프레임(15)에 부착된다. 프로세스 카트리지 재생산 동안 광 전도성 드럼(9) 부착을 위해 취해진 단계는 이미 상세히 기술된 바와 동일하다. 다시 말해, 광 전도성 드럼(9)은 도20에서 도시된 바와 같이 위로부터 하부 프레임(15) 안쪽으로 위치되고, 구동측 상의 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부는 금속 드럼 지지 샤프트(9d)에 의해 하부 프레임(15)에 부착되는 반면, 비구동측 상의 광 전도성 드럼(9)의 길이 방향 단부는 베어링 부재(16)의 베어링 부분(16a)에 부착된다.

(프로세스 카트리지의 상반부 재조립)

다음은, 프로세스 카트리지(B)의 상반부 또는 상부 프레임(14) 및 그에 부착되는 부품을 포함하는 유닛의 재조립이 상세하게 설명된다.

(개구 에지 시일을 접착하는 공정)

도 37은 거꾸로 놓인 상부 프레임(14)의 사시도로, 다음에 설명될 개구 에지 시일이 접착되는 상부 프레임(14)의 부분들을 도시한다. 이 도면에서, 참조 코드 S14에 의해 지시되는 시일은 개구 에지 시일이다. 개구 에지 시일(S4)은 사각형이며 두께가 약 5mm이다. 개구 에지 시일은 예를 들어, 두께가 대략 6mm이며 토너 공급 개구(12a2)와 형태가 동일하고 크기가 약간 큰 몰트프렌(Moltprene; 상표명)과 같은 해면질 물질 또는 탄성중합체로 형성된 사각형 편을 통해 토너 공급 개구(12a2)와 형태와 크기가 대략 동일한 구멍을 펀칭하여 형성된다. 개구 에지 시일은 토너 공급 개구(12a2)를 둘러싸는 방식으로 양면 접착 테이프와 같은 접착 수단을 사용하여 토너 공급 개구(12a2)의 에지에 접착된다. 도37에 명확하게 도시되진 않았지만, 상부 프레임(14)의 길이 방향으로 토너 공급 개구 에지 시일(S14)의 우측 단부(S14a3)는, 이 후에 설명되는 바와 같이, 상부 프레임(14)에 부착되어 유지된 코너 시일(S13)을 향해 대략 5mm 정도 연장되도록, 크기 결정된다. 토너 공급 개구 에지 시일(S14)은 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 기밀성을 개선하기 위한 것이다. 토너 공급 개구 에지 시일(S14)을 좀더 상세히 설명하면, 상부 및 하부 프레임(14, 15)이 서로에 대해 재부착되었을 때 길이 방향으로 토너 공급 개구 에지 시일(S14)의 우측 및 좌측 단부(S14a3, S14a4)는 각각 하부 프레임(15) 상의 제4 및 제5 프레임 시일(S8, S9)과 접촉하며, 그들의 길이 방향 단부에서 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 기밀성을 개선시킨다.(도35 및 도36) 한편, 프로세스 카트리지의 길이 방향으로 상단부(S14a1; 도37의 하부면)와 하단부(S14a2; 도37의 상부면)는 현상 블레이드(12e)의 블레이드 지지 금속판(12e1)과 하부 프레임(15)의 테이퍼진 부분(15x)과 각각 접촉하며, 또한 도38에 도시된 바와 같이 상부와 하부 프레임(14, 15) 사이의 기밀성을 개선시킨다. 하지만, 토너 공급 개구 에지 시일(S14)은 상술된 바와 같이 몰트프렌 등과 같은 사각형 편에 구멍을 펀칭하여 제작되는 시일일 필요는 없다. 대신에, 토너 공급 개구 에지 시일의 상부, 단부, 좌측 및 우측 에지부(S14a1, S14a2, S14a3, S14a4)에 대해 각각 상응하는 네 개의 개별 시일들이 토너 공급 개구(12a2)의 에지의 네 부분에 각각 접착될 수 있다. 즉, 여기서 중요한 점은 단일 또는 복수의 시일이 토너 공급 개구(12a2)의 에지를 완전히 둘러싸는 방식으로 접착된다는 것이다.

(제6 프레임 시일을 접착하는 공정)

다음으로, 제6 프레임 시일이 상세하게 설명될 것이다. 도37을 참조하면, 참조 코드 S15로 지시된 시일이 제6 프레임 시일이다. 제6 프레임 시일(S15)은 제3 프레임 시일(S3)과 길이가 대략 동일하거나 약간 작다. 제6 프레임 시일은 제3 프레임 시일(S3)과 대략 동일한 단면을 가지며, 예를 들어 몰트프렌(상표명) 또는 탄성중합체와 같은 해면성 물질로 형성된다. 제6 프레임 시일(S15)을 부착하는 공정에 대해서는, 제6 프레임 시일은 양면 접착 테이프과 같은 접착 수단을 사용하여 사전에 존재하는 제3 프레임 시일(S3) 위에 접착된다. 제6 프레임 시일(S15)은 상부 프레임(15)과 현상 블레이드(12e)의 블레이드 지지 금속판(12e1)사이의 기밀성 개선을 위한 것이다. 즉, 제6 프레임 시일은 제3 프레임 시일(S3)의 밀봉 성능을 향상시키기 위한 시일이다.

(상부 코너 시일을 접착하는 공정)

도37을 참조하면, 코너 시일(S13)은 이미 알려진 코너 시일이며, 토너 충전 구멍을 갖는 상부 프레임(14)의 측면과 제2 프레임 시일(S2)을 갖는 상부 프레임(14)의 측면 사이의 교차점에 걸쳐 접착된다. 이 토너 충전 구멍은, 프로세스 카트리지를 제작할 때, 현상제가 프로세스 카트리지(B)의 현상제 수용부(12a)로 부어지는 상부 프레임(14)의 구멍이다. 또한, 도37의 참조 코드(12a3)에 의해 지시된 부품은 토너 충전 구멍을 플러깅(plugging)하기 위한 뚜껑이다. 토너 시일(S13)은 제4 프레임 시일(S8)의 밀봉 기능을 보충하기 위한 것이다.

도37에서, 참조 코드 S16은 역시 상부 프레임(14)에 접착되는, 본 발명에 따른 다른 코너 시일을 지시한다. 그 이름에서 알 수 있듯이, 이 코너 시일은 코너 시일(S13)의 밀봉 기능을 보충하기 위해 양면 접착 테이프과 같은 접착 수단을 사용하여 전술된 코너 시일(S13) 위에 접착된다. 즉, 코너 시일(S16)은 길이 방향에 대한 그들의 우측 단부들에서 상부 및 하부 프레임(14, 15) 사이의 기밀성을 개선한다. 코너 시일(S16)을 위한 재료는 상술된 시일과 동일한 것, 즉, 몰트프렌(상표명) 또는 탄성체와 같은 해면성 물질이다.

(토너 충전 공정)

다음으로, 프로세스 카트리지(B)의 현상제 수용부(12a)로 토너를 충전하는 공정이 도면들을 참조하여 설명될 것이다. 도39를 참조하면, 이 토너 충전 공정에서, 상부 프레임(14)은, 토너 공급 개구(12a2)가 상향하고 현상제 수용부(12a)가 하부면에 위치되도록, 유지된다. 깔대기(70)의 팁부분은 개구(12a2)로 삽입되고, 토너(t)는 토너병(71)으로부터 깔대기(70)로 부어진다. 또한, 주 단면이 나사송곳(auger)을 갖는 고정 반송 장치를 구비한 깔대기의 사용은 토너 재충전 효율을 개선시킬 수 있다.

(상부 및 하부 프레임의 재부착 공정)

상응 부품들이 재부착된 상부 및 하부 프레임(14, 15)은 서로에 대해 재부착된다. 도37을 참조하면, 하부 프레임(15)을 상부로부터 역으로 위치된 상부 프레임(14)에 부착하는 것은 다음 이유들로 인해 재부착을 용이하게 한다. 즉, 재 제작에서, 토너 공급 개구(12a2)는 토너로 현상제 수용부(12a)를 재충전한 후 개방되어 방치되기 때문에, 매우 신중하게 조작되어야만 한다. 즉, 토너 공급 개구는 가능한 한 적게 이동되어야만 한다. 실제에서, 상부 프레임(14)은 카트리지 재조립 테이블(도시되지 않음) 상에 상부면이 하향하도록 설치되고, 하부 프레임(15)은 위로부터 상부면 하향 상부 프레임(14) 상에 설치된다. 그 후, 상부 프레임(14)의 고정 클로(14a)는 상부 및 하부 프레임(14, 15)의 구조에 관해 상술된 바와 같이 고정 클로 슬롯(15a) 및 고정 클로 캐칭 돌출부(15b) 내로 또는 그와 결합된다. 몇몇 고정 클로(14a)들이 상부 및 하부 프레임(14, 15)을 분리하기 위한 상술된 과정을 통해 변형되거나 파손되었다면, 두 개의 프레임은 나사를 사용하여 서로에 대해 재부착될 수 있다. 도40 및 도41은 상부 및 하부 프레임이 고정 클로(14a) 및 고정 클로 슬롯(15a) 대신에 나사를 사용하여 서로에 대해 고정되는 재 제작된 프로세스 카트리지를 도시한다. 도40을 참조하면, 고정 클로(14a)를 세척 수단(13)측 상의 고정 클로 슬롯(15b)에 체결하는 대신에, 나사(72a, 72b)가 하부 프레임(15)의 프레임 정렬 리세스(15e, 도7)를 관통하여, 길이 방향 단부에 위치된 상부 프레임(14)의 프레임 정렬 돌출부(14d, 도8)에 나사 결합된다. 또한, 고정 클로(14a)를 형상 수단(12) 측 상의 고정 클로 슬롯(15a)에 체결하는 대신에, 나사(72c, 72d, 72e, 72f)는 상부 프레임(14)의 나사 구멍(14a1)에 나사 결합된다. 또한, 도18에 도시된 고정 클로(14e3)가 도17에 도시된 고정 클로 슬롯(15f3)에 체결되는 대신에, 나사(72g)는 고정 클로 슬롯(15f2)의 인접부에서 하부 프레임(15)의 프레임 정렬 리세스(15f2)의 구멍을 관통하여, 상부 프레임(14)의 고정 클로 캐칭 돌출부의 구멍으로 나사 결합된다. 또한, 고정 클로 슬롯(15d)에 고정 클로(14c)를 체결하는 대신에, 나사(72h)는 고정 클로(14c)의 인접부에서 상부 프레임(14)의 프레임 정렬 리세스(14el)의 구멍을 관통하여 하부 프레임(15)의 프레임 정렬 돌출부(15f1)의 구멍에 나사 결합된다.

고정 클로(14a), 고정 클로 슬롯(15b) 및 고정 클로 캐칭 돌출부(15b)를 나사로 전부 교체할 필요는 없다. 단지 필요하다면, 변형 및/또는 파손에 의해 쓸모 없어진 고정 클로(14a)가 나사로 교체될 수 있다.

(테이프 접착 공정)

다음으로, 박리 가능 테이프의 접착이 설명된다. 프로세스 카트리지는 사용자에 의한 일반적인 사용 중 받는 것보다 수송 중 보다 거친 진동 및/또는 충격을 받는다. 따라서, 현상 롤러(12d) 밑에 위치하는 하부 프레임(15)의 에지부(15w)가 재 제작된 프로세스 카트리지(B)의 수송 중 발생하는 진동 및/또는 충격에 의해 변형하여, 토너가 누출될 가능성이 있다. 좀더 상세하게 설명하면, 에지부(15w)는 (도20에서) 전술된 바와 같이 에지부(15w)에 접착된 블로우-바이(blow-by) 방지 시트(12m)를 구비한다. 에지부(15w)가 진동 및/또는 충격에 의해 현상 롤러를 향해 변형된다 해도, 블로우-바이 방지 시트(12m)가 현상 롤러(12d)에 가하는 접촉압이 증가할 뿐이며, 토너는 누출되지 않는다. 그러나, 에지부(15w)의 변형은 현상 롤러(12d)만을 향하지는 않는다. 즉, 에지부(15w)는 현상 롤러(12d)로부터 멀리 변형되기도 한다. 에지부(15w)가 현상 롤러(12d)로부터 멀리 변형된다 해도, 블로우-바이 방지 시트(12m)는 블로우-바이 방지 시트(12m)의 탄성에 의해 현상 롤러(12d)와의 접촉을 유지한다. 그러나, 거의 발생하지 않는 더 큰 크기의 진동 및/또는 충격이 발생하면, 블로우-바이 방지 시트(12m)가 일시적으로 현상 롤러(12d)로부터 분리되거나, 블로우-바이 방지 시트(12m)와 현상 롤러(12d) 사이의 접촉압이 일시적으로 상당히 감소되어 현상 롤러(12d)와 블로우-바이 방지 시트(12m) 사이로부터 토너가 누출될 가능성이 있다. 따라서, 이 실시예에서, 상부 및 하부 프레임(14, 15)을 재부착하기 위한 공정 후, 박리 가능 테이프(73)의 두 스트립이 도40 및 도42에 도시된 바와 같이 에지부(15w)가 현상 롤러(12d)를 향해 변형하는 것을 방지하여 토너의 누출을 방지하도록 하부 프레임(15)의 외부면, 셔터부(24c)의 외부면 및 상부 프레임(14)의 외부면을 가로질러 접착된다.

좀더 상세히 설명하면, 폭 방향에 대한 드럼 셔터 기구(24)의 셔터부(24c)의 단부가 에지부(15w)의 외부면과 접촉하거나 그에 근접한다. 따라서, 에지부(15w)가 현상 롤러(12d)로부터 멀리 변형될 때, 에지부(15w)의 외부면은 폭 방향에 대한 셔터부(24c)의 단부와 접촉하고, 셔터부(24c)의 변형을 유발한다. 따라서, 셔터부(24c)를 강화하고, 그 결과, 셔터부는 현상 롤러(12d)로부터 멀리 변형하지 않아서, 에지부(15w)의 변형을 불가피하게 방지한다. 따라서, 이 실시예에서, 박리 가능 테이프(73)의 두 스트립은 도40 및 도43에 도시된 바와 같이 세 개의 대략 동일한 부분으로 프로세스 카트리지를 분리하는 방식으로, 현상 롤러(12d)로부터 멀리 변형되지 않도록 셔터부(24c)를 강화하기 위해 도40 및 도42에 도시된 바와 같이 하부 프레임(15)의 외부면, 셔터부(24c)의 외부면 및 상부 프레임(14)의 외부면을 가로질러 접착된다. 박리 가능 테이프(73)가 임의의 느슨함(slack)을 남기지 않고 접착되는 것은 중요하다. 느슨함이 있다면, 접착된 박리 가능 테이프(73)가 셔터부(24c)의 변형을 막을 수 없기 때문에 박리 가능 테이프(73)가 박리 가능 테이프(73)에 적당한 양의 인장을 제공하는 동안 접착되어야만 하는 것은 중요하다. 박리 가능 테이프(73)를 위한 재료에 대해서는, 인장의 세기를 증가시키기 위해 가능한 한 신축성이 작고 폭이 넓은 것이 양호하다. 또한, 이 후에 설명되는 바와 같이, 박리 가능 테이프는 박리 되어야만 한다는 사실을 고려하여, 프로세스 카트리지가 사용을 위해 장착될 때, 박리가 용이하며, 후에 접착제를 남기지 않는 것이 바람직하다. 본 발명에 따르면, 박리 가능 테이프(73)는 폭이 대략 20mm인, 상부에 도포된 폴리에스테르, 폴리에스테르 섬유 또는 유리 섬유의 기부 필름 및 고무 그룹에 속한 접착제의 적층 조합이다.

도면에 도시되지는 않았지만, 박리 가능한 테이프(73)의 길이 방향 단부 중 하나는 박리 가능한 테이프(73)에 하부 프레임(14) 또는 상부 프레임(15)에 부착되지 않는 부분을 제공하도록 짧은 길이로 자체 접착되어 절첩된다. 박리 가능한 테이프(73)의 이러한 비부착부 또는 재생산된 프로세스 카트리지에 부착되지 않는 부분은 사용자가 박리 가능한 테이프(73)를 박리할 때 사용자에 의해 파지되는 부분이 된다. 박리 가능한 테이프(73)가 재생산된 프로세스 카트리지의 수송 중에 필요하지만, 화상 형성 장치 내에 프로세스 카트리지(B)가 장착된 후에 화상을 인쇄할 때에는 방해가 된다. 따라서, 박리 가능한 테이프(73)는 사용자에 의해 제거되어야 한다. 따라서, 화상 형성 장치(A) 내에 프로세스 카트리지를 장착하기 이전에 비부착부를 파지함으로써 사용자가 박리 가능한 테이프(73)를 박리하도록 하기 위해, 프로세스 카트리지(B)의 눈에 잘 띄는 부분에 도시되지 않은 경고 라벨이 접착된다. 또한, 사용자가 박리 가능한 테이프(73)를 제거하는 것을 잊어버리는 것을 방지하기 위해, 그리고 프로세스 카트리지(B)의 사용성도 개선하기 위해, 각각의 박리 가능한 테이프(73) 상에 박리 방향을 도시하는 화살표(73a)가 제공된다. 도40 내지 도42에서, 2개의 위치를 하나씩 가로질러 부착되는 2 조각의 박리 가능한 테이프(73)가 도시된다. 그러나, 박리 가능한 테이프(73)가 접착되는 위치의 수는 2개로 한정될 필요가 없고, 필요하다면 중심에 단지 1개이거나 3개 이상일 수 있다. 또한, 테이프 형태 및 폭도 위에서 설명된 것에 한정될 필요는 없다.

상술된 공정들은 본 발명에 따른 "프로세스 카트리지 재생산"에 필수적인 공정들이다. 그러나, 상술된 것들은 본 발명에 따른 다수의 프로세스 카트리지 재생산 방법 중 단지 하나의 필수 공정들의 예시이고, 프로세스 카트리지 재생산 공정을 위한 공정 및 방법은 위에서 설명된 것들에 한정될 필요는 없다. 이후에, 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 방법이 명확하게 이해되도록 위에서 주어진 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 방법에 대한 설명을 보충할 것이다.

첫째, 계속되는 설명에서, (프로세스 카트리지의 하부 반부의 분해) 이후에 (프로세스 카트리지의 상부 반부의 분해)가 설명된다. 그러나, 이는 상부 프레임이 항상 하부 프레임의 분해 후에 분해되는 것을 의미하는 것은 아니다. 다시 말하면, 상부 및 하부 프레임은 하부 프레임으로부터 상부 프레임을 분리하는 공정 후에 서로 접촉하지 않기 때문에, 프로세스 카트리지(B)의 상부 및 하부 반부는 독립적으로 분해될 수 있다. 따라서, 2개의 부분은 동시에 분해될 수 있고, 명백하게는 하부 부분이 분해된 후에 상부 부분이 분해되거나 상부 부분이 분해된 후에 하부 부분이 분해되는 각각의 경우도 가능하다. 프로세스 카트리지의 상부 및 하부 부분의 재조립도 동일하다. 다시 말하면, 상부 및 하부 부분이 독립적으로 재조립될 수 있다. 따라서, 2개의 부분이 동시에 재조립될 수 있다. 명백하게는, 하부 부분의 재조립 후에 상부 부분이 재조립되거나, 상부 부분 후에 하부 부분이 재조립되는 각각의 경우도 가능하다.

둘째, 프로세스 카트리지를 재생산할 때, 분해 중에 프레임으로부터 분리된 각각의 부품이 프레임에 재부착되는 것은 보장할 수 없다. (분리된 프레임에 부착될 수 있으며, 이는 확실하다.) 더욱 상세히 설명하면, 예를 들어 동일한 또는 상이한 하부 프레임으로부터의 광 전도성 드럼, 현상 롤러 및 세척 블레이드 모두는 검사를 통해 재활용이 결정되더라도, 이들이 분리될 특정 하부 프레임 또는 프레임들로의 재부착은 보장할 수 없다. 다시 말하면, 프로세스 카트리지가 조립 라인 상에서 재생산될 경우, 예를 들어 하부 프레임으로부터 제거된 세척 블레이드는 화물(tote) 박스 등의 내에 소정의 개수로 함께 위치되고, 압축 공기로 세척되어 블레이드가 재부착될 조립 라인의 부분으로 반송된다. 따라서, 각각의 세척 블레이드는 그것이 분리된 그 하부 프레임에 재부착될 필요는 없다. 세척 블레이드가 동일한 형태의 화상 형성 장치로부터의 것인 한은, 그들의 형상은 모두 동일하고, 생산 에러에 의해 그들 사이에 소정의 크기 차이가 있는 것을 허용한다. 따라서, 각각의 세척 블레이드가 부착되었던 그 하부 프레임에 부착되는 것이 필수적이지 않다. 현상 롤러 및 광 전도 드럼에서도 동일하다. 상부 프레임으로부터 제거되는 대전 롤러도 부착되었던 상부 프레임에 재부착되는 것이 필수가 아님은 동일하다. 또한, 같은 이유로, 상부 프레임 및 하부 프레임은 그들이 분리된 곳으로부터 하부 및 상부 프레임에 재부착될 것이 보장되지 않고, 또한 보장될 필요도 없다.

부가하여, 위에서 설명된 실시예의 다양한 공정들은 로봇을 이용하여 필요한 경우 자동화될 수 있음은 명백하다. 본 발명에 따른 프로세스 카트리지가 위에서 설명한 바와 같이 단색 화상을 형성하는 화상 형성 장치 뿐만 아니라 양호한 결과로서 다수의 현상 수단(12)에 제공된 화상 형성 장치에 적용할 수 있고, 다색 화상(예를 들어, 2색 화상, 3색 화상, 총천연색 화상 등)에도 가능하다. 위에서 설명된 실시예에서의 충전 수단 구조에 관하여, 소위 접촉형 충전 방법이 채용되었다. 그러나, 예를 들어 텅스텐 와이어 조각이 알루미늄 차폐체와 같은 금속 차폐체에 의해 3면이 둘러싸여서 텅스텐 조각에 고압을 인가함으로써 생성된 양 전하 또는 음 전하가 광 전도 드럼의 주연면을 균일하게 충전되도록 광 전도 드럼 상에 반송되는, 널리 사용되었던 종래의 다른 구조가 채용될 수 있음은 명백하다. 위에서 설명된 롤러 형태에 부가하여, 본 발명과 비교되는 다른 다양한 충전 수단들, 예를 들어 블레이드형(대전 블레이드), 패드형, 블록형, 로드형, 와이어형 등이 있다. 또한, 광 전도 드럼 상에 잔류하는 토너 입자들을 제거하기 위한 세척 방법에 관하여, 자석 브러쉬 등이 세척 수단으로 이용될 수 있다. 전술된 프로세스 카트리지(B)는 화상 담지 부재 및 현상 수단이 일체로 배치되고 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 제거 가능하게 부착 가능한 카트리지를 의미하거나, 또는 충전 수단, 현상 수단 또는 세척 수단 및 전자 사진 광 전도 부재가 일체로 배치되며 화상 형성 장치 주 조립체 내에 제거 가능하게 부착 가능한 카트리지를 의미한다. 또한, 화상 형성 장치(B)는 최소 현상 수단 및 전자 사진 광 전도 부재가 일체로 배치된 카트리지와, 화상 형성 장치 주 조립체 내에 제거 가능하게 장착 가능한 카트리지도 의미한다. 또한, 본 발명의 실시예의 앞선 설명에서, 화상 형성 장치의 예시로써 레이저 프린터가 설명되었다. 그러나, 본 발명의 적용은 레이저 비임 프린터로 제한될 필요는 없다. 반대로, 본 발명은 레이저 비임 프린터보다는 예를 들어 LED 프린터, 전자 사진 복사 기구, 팩시밀리 장치 및 워드 프로세서와 같은 다른 화상 형성 장치에 적용할 수 있음이 명백하다. 위에서 설명된 실시예는, 재활용에 부적절한 부품들, 예를 들어 사용 수명이 만료되었거나 또는 손상된 부품들이 새로운 부품으로 교체되는 것 이외에는 사용된 프로세스 카트리지가 재생되어 분해되고 재생된 프로세스 카트리지로부터 분해됨으로써 제거되는 부품이 동일한 부품의 상이한 부품 그룹으로 분류되며 분류된 부품의 그룹으로부터의 부품과 위에서 설명된 재생산 방법을 이용하여 프로세스 카트리지가 재생산되는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 포함한다. 이는, 재활용에 부적절한 부품들, 예를 들어 사용 수명이 만료되었거나 또는 손상된 부품들이 새로운 부품이나 다른 프로세스 카트리지에서 제거된 재활용 부품으로 교체되는 것 이외에는 사용된 프로세스 카트리지가 재생되어 분해되고 재생된 프로세스 카트리지로부터 분해됨으로써 제거되는 부품이 동일한 부품의 상이한 부품 그룹으로 분류되며 분류된 부품의 그룹으로부터의 부품과 위에서 설명된 재생산 방법을 이용하여 프로세스 카트리지가 재생산되는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 포함한다.

본 발명은 이하의 경우들 중 임의의 경우를 포함한다.

(1) 프로세스 카트리지는 단일한, 즉 동일한 사용된 프로세스 카트리지로부터 제거된 부품만을 이용하여 재생산된다.

(2) 프로세스 카트리지는, 재활용에 부적절한 부품들은 예를 들어 사용 수명이 만료되었거나 또는 손상된 부품들이 새로운 것이나 또는 다른 사용된 프로세스 카트리지로부터 제거된 재활용 부품들로 교체되는 것 이외에는, 단일한 사용된 카트리지로부터 제거된 부품들을 이용하여 재생산된다.

(3) 프로세스 카트리지는 다수의 사용된 카트리지로부터 제거된 동일한 부품들의 재활용 가능한 그룹의 풀을 이용하여 재생산된다.

(4) 프로세스 카트리지는, 재활용에 부적절한 부품들 예를 들어 사용 수명이 만료되었거나 또는 손상된 부품들이 새로운 것으로 교체되는 것 이외에는, 다수의 사용된 프로세스 카트리지로부터 동일한 부품의 재활용 가능한 그룹의 풀을 이용하여 재생산된다.

바로 위의 단락에서, "부품들"은 청구범위에 기재된 구조를 갖는 카트리지를 구성하는 그러한 부품들을 의미한다. 이들은 각각의 부품, 즉 프로세스 카트리지가 분해될 수 있는 최소의 단위는 물론 소정의 개수의 "부품들"을 포함하는 비교적큰 유닛을 포함한다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 프로세스 카트리지를 재생산하는 간단한 방법을 제공한다.

본 발명은 본 명세서에 개시된 구성을 참조하여 설명되었지만, 설명된 상세에 제한되지는 않으며, 이는 후속의 청구범위의 범주 또는 개선 내에 있을 수 있는 변경 및 수정을 커버하려는 것이다.

본 발명에 따르면, 프로세스 카트리지에 대한 용이한 재생산 방법이 제공된다. 또한, 본 발명에 따르면, 사용자가 만족할 만한 품질의 화상이 형성될 수 없는 정도로 현상제가 소모되어 그 상업적 가치를 잃어버린 프로세스 카트리지를 상업적 가치가 충분한 정도로 다시 새롭게 하는 프로세스 카트리지 재생산 방법이 제공된다.

Claims (29)

1. 전자사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 착탈식으로 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법이며,

   (a) 전자 사진 감광 드럼, 상기 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하기 위한 현상 롤러 및 상기 감광 드럼 상에 잔류하는 현상제를 제거하기 위한 세척 블레이드를 갖는 하부 프레임 부재와, 상기 감광 드럼을 전기적으로 대전시키기 위한 대전 롤러 및 정전 잠상을 현상하는 데 사용되는 현상제를 수용하기 위한 현상제 수용부를 갖는 상부 프레임으로, 프로세스 카트리지를 분리하는 프레임 분리 단계와,

   (b) 감광 드럼의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 제공된 지지 부재를 상기 하부 프레임 부재로부터 제거함으로써, 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼을 탈착하는 감광 드럼 탈착 단계와,

   (c) 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 현상 롤러를 탈착하는 현상 롤러 탈착 단계와,

   (d) 상기 현상 롤러가 상기 하부 프레임 부재에 장착될 때, 자기 시일들이 상기 현상 롤러의 주연 표면의 일부에 대향하여 상기 현상 롤러의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 각각 배치되어 부착된 자기 시일의 외측 표면과 상기 현상 롤러의 주연 표면 일부 사이에 간극이 제공되도록, 상기 현상 롤러의 길이 방향과 교차하는 방향을 따라 상기 하부 프레임 부재 상에 자기 시일을 부착하는 자기 시일 부착 단계와,

   (e) 상기 현상 롤러의 주연 표면 상에 적층되는 현상제의 양을 조절하기에 효과적인 현상 블레이드의 길이 방향 일 단부 및 타 단부 각각에, 상기 현상 롤러에 대향한 측면의 반대인 현상 블레이드의 후방면 상에 블레이드 탄성 부재를 부착하는 탄성 부재 부착 단계와,

   (f) 상기 하부 프레임 부재 상으로 상기 현상 롤러를 장착하는 현상 롤러 장착 단계와,

   (g) 상기 하부 프레임 부재 내로 상기 감광 드럼을 삽입하고 상기 길이 방향 일 단부 및 타 단부에서 상기 하부 프레임 부재의 외측으로 상기 지지 부재를 장착함으로써, 상기 하부 프레임 부재에 상기 감광 드럼을 장착하는 감광 드럼 장착 단계와,

   (h) 상기 상부 프레임 내의 상기 현상제 수용부 내로 현상제를 재충전하는 현상제 충전 단계와,

   (i) 상기 현상 블레이드 후방면 상의 상기 블레이드 탄성 부재, 상기 자기 시일, 재장착된 상기 현상 롤러 및 상기 감광 드럼을 갖는 하부 프레임 부재와, 현상제가 재충전된 상부 프레임을 결합시키는 프레임 결합 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 자기 시일은 상기 자기 시일 부착 단계에서 상기 하부 프레임 부재의 측벽의 내측 표면 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 현상 블레이드는 탄성 고무와 상기 탄성 고무를 지지하는 금속판을 포함하고,

   상기 탄성 부재 부착 단계에서, 상기 블레이드 탄성 부재는, 상기 금속판의 길이 방향으로 연장되는 단부 표면에 접촉되도록, 그리고 일면이 상기 현상 블레이드 및 상기 현상 롤러에 접촉되게 상기 하부 프레임 부재 상에 적층된 밀봉 부재를 갖는 측면과 반대측의 측면에 접촉되도록 탄성 고무 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 자기 시일 부착 단계가 상기 탄성 부재 부착 이전에 수행되거나, 또는 상기 탄성 부재 부착 단계가 상기 자기 시일 부착 단계 이전에 수행되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
5. 전자사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 착탈식으로 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법이며,

   (a) 전자 사진 감광 드럼, 상기 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하기 위한 현상 롤러 및 상기 감광 드럼 상에 잔류하는 현상제를 제거하기 위한 세척 블레이드를 갖는 하부 프레임 부재와, 상기 감광 드럼을 전기적으로 대전시키기 위한 대전 롤러 및 정전 잠상을 현상하는 데 사용되는 현상제를 수용하기 위한 현상제 수용부를 갖는 상부 프레임으로, 프로세스 카트리지를 분리하는 프레임 분리 단계와,

   (b) 감광 드럼의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 제공된 지지 부재를 상기 하부 프레임 부재로부터 제거함으로써, 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼을 탈착하는 감광 드럼 탈착 단계와,

   (c) 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 현상 롤러를 탈착하는 현상 롤러 탈착 단계와,

   (d) 상기 상부 프레임 내에 제공된 상기 현상제 수용부로부터 상기 현상 롤러로 현상제를 공급할 수 있도록 상기 현상제 수용부의 공급 개구의 에지를 따라서 밀봉 부재를, 상기 밀봉 부재가 상기 공급 개구를 둘러싸도록, 부착하는 개구 에지 시일 부착 단계와,

   (e) 상기 공급 개구의 길이 방향을 따라서 상기 상부 프레임 상에 부착되어 있으며, 상기 상부 프레임 및 상기 하부 프레임 부재가 결합되었을 때 상기 현상 블레이드의 금속판 부분과 길이 방향을 따라서 접촉하고, 현상 블레이드의 금속판 부분에 접촉하는 프레임 시일의 표면 상에 또 다른 프레임 시일을 중첩하여 부착하는 프레임 시일 부착 단계와,

   (f) 상기 프로세스 카트리지가 처음 제조될 때에 현상제가 충전될 수 있도록 제공되어 상기 상부 프레임 내에 제공된 현상제 수용부 내로 현상제를 충전하기 위한 충전 포트가 제공된 상기 상부 프레임의 측면 및 상기 측면과 교차하는 측면 위에서, 상기 상부 프레임 상에 부착되어 있는 탄성 시일 상에 다른 탄성 시일을 중첩하여 부착하는 탄성 시일 부착 단계와,

   (g) 상기 하부 프레임 부재에 상기 현상 롤러를 장착하는 현상 롤러 장착 단계와,

   (h) 상기 하부 프레임 부재 내로 상기 감광 드럼을 삽입하고 상기 길이 방향 일 단부 및 타 단부에서 상기 하부 프레임 부재의 외측으로 상기 지지 부재를 장착함으로써, 상기 하부 프레임 부재에 상기 감광 드럼을 장착하는 감광 드럼 장착 단계와,

   (i) 상기 상부 프레임 내에 제공된 상기 현상제 수용부 내로 현상제를 재충전하는 현상제 충전 단계와,

   (j) 현상제가 재충전되어 있는 상기 상부 프레임과 상기 하부 프레임 부재를 결합시키는 프레임 결합 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
6. 전자사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 착탈식으로 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법이며,

   (a) 전자 사진 감광 드럼, 상기 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하기 위한 현상 롤러 및 상기 감광 드럼 상에 잔류하는 현상제를 제거하기 위한 세척 블레이드를 갖는 하부 프레임 부재와, 상기 감광 드럼을 전기적으로 대전시키기 위한 대전 롤러 및 정전 잠상을 현상하는데 사용되는 현상제를 수용하기 위한 현상제 수용부를 갖는 상부 프레임으로, 프로세스 카트리지를 분리하는 프레임 분리 단계와,

   (b) 감광 드럼의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 제공된 지지 부재를 상기 하부 프레임 부재로부터 제거함으로써, 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼을 탈착하는 감광 드럼 탈착 단계와,

   (c) 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 현상 롤러를 탈착하는 현상 롤러 탈착 단계와,

   (d) 상기 현상 롤러가 상기 하부 프레임 부재에 장착될 때, 자기 시일들이 상기 현상 롤러의 주연 표면의 일부에 대향하여 상기 현상 롤러의 길이 방향 일 단부 및 타 단부에 각각 배치되어 부착된 자기 시일의 외측 표면과 상기 현상 롤러의 주연 표면 일부 사이에 간극이 제공되도록, 상기 현상 롤러의 길이 방향과 교차하는 방향을 따라 상기 하부 프레임 부재 상에 자기 시일을 부착하는 자기 시일 부착 단계와,

   (e) 상기 현상 롤러의 주연 표면 상에 적층되는 현상제의 양을 조절하기에 효과적인 현상 블레이드의 일 단부 및 타 단부에, 상기 현상 롤러에 대향한 측면의 반대인 후방면 상에 블레이드 탄성 부재를 부착하는 탄성 부재 부착 단계와,

   (f) 상기 상부 프레임 내에 제공된 상기 현상제 수용부로부터 상기 현상 롤러로 현상제를 공급할 수 있도록 공급 개구를 둘러싸도록, 상기 현상제 수용부의 공급 개구의 에지를 따라서 밀봉 부재를 부착하는 개구 에지 시일 부착 단계와,

   (g) 상기 공급 개구의 길이 방향을 따라서 상기 상부 프레임 상에 부착되어 있으며, 상기 상부 프레임 및 상기 하부 프레임 부재가 결합되었을 때 상기 현상 블레이드의 금속판 부분과 길이 방향을 따라서 접촉하고, 현상 블레이드의 금속판 부분에 접촉하는 프레임 시일의 표면 상에 또 다른 프레임 시일을 중첩하여 부착하는 프레임 시일 부착 단계와,

   (h) 상기 프로세스 카트리지가 처음 제조될 때에 현상제가 충전될 수 있도록 제공되어 상기 상부 프레임 내에 제공된 상기 현상제 수용부 내로 현상제를 충전하기 위한 충전 포트가 제공된 상기 상부 프레임의 측면 및 상기 측면과 교차하는 측면 위에서, 상기 상부 프레임 상에 부착되어 있는 탄성 시일 상에 다른 탄성 시일을 중첩하여 부착하는 탄성 시일 부착 단계와,

   (i) 상기 하부 프레임 부재에 상기 현상 롤러를 장착하는 현상 롤러 장착 단계와,

   (j) 상기 하부 프레임 부재 내로 상기 감광 드럼을 삽입하고 상기 길이 방향 일 단부 및 타 단부에서 상기 하부 프레임 부재의 외측으로 상기 지지 부재를 장착함으로써, 상기 하부 프레임 부재에 상기 감광 드럼을 장착하는 감광 드럼 장착 단계와,

   (k) 상기 상부 프레임 내의 상기 현상제 수용부 내로 현상제를 재충전하는 현상제 충전 단계와,

   (l) 상기 현상 블레이드 후방면 상의 상기 블레이드 탄성 부재, 상기 자기 시일, 재장착된 상기 현상 롤러 및 상기 감광 드럼을 갖는 하부 프레임 부재와, 현상제가 재충전된 상부 프레임을 결합시키는 프레임 결합 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 개구 에지 시일, 상기 또다른 프레임 시일 및 상기 또다른 탄성 시일은 스폰지 또는 탄성중합체(elastomer)로 제조되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
8. 제7항에 있어서, 상기 개구 에지 시일 부착 단계는 상기 프레임 시일 부착 단계와 상기 탄성 시일 부착 단계 전에 수행되거나, 상기 프레임 시일 부착 단계가 상기 개구 에지 시일 부착 단계와 상기 탄성 시일 부착 단계 전에 수행되거나, 또는 상기 프레임 시일 부착 단계 및 상기 탄성 시일 부착 단계가 상기 개구 에지 시일 부착 단계 전에 수행되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 탄성 시일 부착 단계에서, 상기 또 다른 탄성 시일의 일부분은 부착된 상기 탄성 시일 상에 중첩되지 않도록 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 자기 시일은 상기 자기 시일 부착 단계에서 상기 하부 프레임 부재의 측벽의 내부면 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
11. 제10항에 있어서, 현상 블레이드는 탄성 고무 및 상기 탄성 고무를 지지하는 금속판을 포함하고, 상기 탄성 부재 부착 단계에서, 상기 블레이드 탄성 부재는, 상기 금속판의 길이 방향으로 연장되는 단부 표면에 접촉되도록, 그리고 일면이 상기 현상 블레이드 및 상기 현상 롤러에 접촉되게 상기 하부 프레임 부재 상에 적층된 밀봉 부재를 갖는 측면과 반대측의 측면에 접촉되도록 탄성 고무 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
12. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 프레임 분리 단계에서, 상기 상부 프레임과 상기 하부 프레임 부재로 상기 프로세스 카트리지를 분리하기 위해, 상부 프레임 상에 제공된 클로가 상기 하부 프레임 부재에 제공된 잠금부로부터 결합 해제되거나, 또는 상기 상부 프레임과 상기 하부 프레임 부재를 체결하는 나사가 제거되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
13. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 프레임 결합 공정에서, 상기 상부 프레임과 상기 하부 프레임 부재는 나사에 의해 완전하게 또는 부분적으로 결합되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
14. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 현상제 충전 단계에서, 현상제는 상기 상부 프레임 내에 제공된 상기 현상제 수용부로부터 상기 현상 롤러로 현상제를 공급하는 상기 공급 개구를 통해 재충전되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
15. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 세척 블레이드 탈착 단계는 상기 감광 드럼 탈착 단계 전에 또는 후에 수행되고, 세척 블레이드 장착 단계는 상기 감광 드럼 장착 단계 전에 또는 후에 수행되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
16. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 감광 드럼은 새로운 전자 사진 감광 드럼이고, 상기 현상 롤러는 새로운 현상 롤러이고 또는 상기 세척 블레이드는 새로운 세척 블레이드인 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
17. 제16항에 있어서, 상기 현상 롤러는 또다른 프로세스 카트리지로부터 탈착된 하부 프레임 부재로부터 제거된 현상 롤러인 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
18. 제17항에 있어서, 상기 현상 롤러는 또다른 프로세스 카트리지로부터 탈착된 하부 프레임 부재로부터 탈착된 현상 롤러인 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
19. 제18항에 있어서, 상기 세척 블레이드는 또다른 프로세스 카트리지의 하부 프레임 부재로부터 탈착된 세척 블레이드인 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
20. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 상부 프레임 및/또는 상기 하부 프레임 부재는 다른 또는 또다른 프로세스 카트리지의 상부 프레임 및/또는 하부 프레임 부재인 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
21. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 프레임 결합 공정 후에, 상기 하부 프레임 부재의 외부면, 상기 하부 프레임 부재로부터 상기 감광 드럼이 노출되는 부분을 덮는 드럼 셔터의 외부면, 및 상기 상부 프레임의 외부면에 걸쳐서 제거 가능한 테이프를 부착하는 테이프 부착 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
22. 제21항에 있어서, 상기 테이프 부착 단계에서, 상기 제거 가능한 테이프는 상기 하부 프레임 부재, 상기 드럼 셔터 및 상기 상부 프레임을 길이 방향으로 3등분하는 두 위치에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
23. 제22항에 있어서, 상기 테이프 부착 단계에서 사용되는 테이프는 기부 재료로서 폴리에스테르 필름을 포함하는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
24. 제22항에 있어서, 상기 테이프 부착 단계에서, 상기 테이프는 인장력이 인가되면서 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
25. 제5항에 있어서, 상기 개구 에지 시일, 상기 또다른 프레임 시일 및 상기 또다른 탄성 시일은 스폰지 또는 탄성중합체로 제조되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
26. 제25항에 있어서, 상기 개구 에지 시일 부착 단계는 상기 프레임 시일 부착 단계 및 상기 탄성 시일 부착 단계 전에 수행되거나, 또는 상기 프레임 시일 부착 단계는 상기 개구 에지 시일 부착 단계 및 상기 탄성 시일 부착 단계 전에 수행되거나, 또는 상기 프레임 시일 부착 단계 및 상기 탄성 시일 부착 단계는 상기 개구 에지 시일 부착 단계 전에 수행되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
27. 제26항에 있어서, 상기 탄성 시일 부착 단계에서, 상기 또다른 탄성 시일 일 부분은 부착된 상기 탄성 시일 상에 중첩되지 않도록 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
28. 제27항에 있어서, 자기 시일 부착 단계에서 자기 시일이 상기 하부 프레임 부재의 측벽의 내측면 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.
29. 제28항에 있어서, 상기 현상 블레이드는 탄성 고무 및 상기 탄성 고무를 지지하는 금속판을 포함하고, 상기 탄성 부재 부착 단계에서, 상기 블레이드 탄성 부재는, 상기 금속판의 길이 방향으로 연장되는 단부 표면에 접촉되도록, 그리고 일면이 상기 현상 블레이드 및 상기 현상 롤러에 접촉되게 상기 하부 프레임 부재 상에 적층된 밀봉 부재를 갖는 측면과 반대측의 측면에 접촉되도록 탄성 고무 상에 부착되는 것을 특징으로 하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.