JPWO2008029779A1 - タイヤ用インナーライナーの成形方法及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法及び空気入りタイヤの製造方法は、エア溜まりの発生を抑制し、かつ成形ドラムを有するタイヤ成形機の構造が複雑になるのを回避する。本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法は、円筒状の内側ゴム層３の外周側に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる円筒状のフィルム層４を配置してなるタイヤ用インナーライナー２を製造する方法であり、成形ドラム１上に未加硫ゴム層３’を筒状に巻き付けて円筒状の内側ゴム層３を成形し、次いで円筒状の内側ゴム層３の外周側に熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるシート状のフィルム層４’を筒状に巻き付けて円筒状のフィルム層４を成形する。本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上述したタイヤ用インナーライナーの成形方法を使用する。

Description

本発明は、タイヤ用インナーライナーの成形方法及び該成形方法を用いた空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、エア溜まりの発生を抑制することができるタイヤ用インナーライナーの成形方法及び空気入りタイヤの製造方法に関する。

タイヤを軽量化するため、空気透過防止層としてタイヤ空洞部に面して配置されるインナーライナーを、ゴムに代えて熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるフィルム層から構成した空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。

このようなフィルム層からなるインナーライナーを有する空気入りタイヤは、予め筒体に形成したフィルム層をタイヤ成形機の成形ドラム上に外装することによりインナーライナーを拡縮可能な成形ドラム上に成形するようにしている（例えば、特許文献２参照）。フィルム層を予め筒体に形成するため、その収縮力を利用して拡径した成形ドラムによりフィルム層を成形ドラム上に保持できるので、タイヤ成形機の構造が複雑になるのを回避することができる利点がある。

即ち、筒体のフィルム層に代えてシート状のフィルム層を使用する場合、成形ドラム上に巻き付けたシート状のフィルム層を吸着保持するための吸着機構が必要になる。シート状のフィルム層を確実に保持するためには、成形ドラムの外周面全体にわたり多くの吸着口及びそれに連通する吸着路等を設ける必要があり、それによりタイヤ成形機の構造が複雑になるが、筒体のフィルム層を使用した場合には吸着機構が不要となるのである。

タイヤ成形機の構造が複雑になるのを回避するため、シート状のフィルム層の巻き始め端部と巻き終わり端部のみを吸着保持する機構を採用すると、フィルム層の保持能力が大きく不足する結果、フィルム層上に他のタイヤ構成部材を貼り付ける際にフィルム層が容易に動いてしまい、タイヤ構成部材の貼り付け精度が大きく低下するという問題が生じる。

しかしながら、上記した筒体のフィルム層を用いて成形ドラム上にインナーライナーを成形すると、次の問題がある。即ち、フィルム層上には更にゴム層（カーカス層との接着を確保するゴム層）を介してカーカス層が貼り付けられるが、拡縮機構を有する成形ドラムは複数のドラム片をつなぎ合わせて構成されているため、フィルム層を保持する成形ドラムの外周面に継ぎ目やネジ孔などの凹部が存在し、フィルム層上にゴム層を貼り付けた際にフィルム層が薄いためにその凹部に部分的に落ち込み、その凹部の箇所でゴム層とフィルム層との間にエア溜まりが形成され易いという問題がある。エア溜まりが形成されると、加硫後のタイヤの内面がエア溜まりの箇所で部分的に膨らむ故障が発生する。
日本特開平１０−３５２３２号公報 日本特開平２００２−１８９７３号公報

本発明の目的は、エア溜まりの発生を抑制し、かつタイヤ成形機の構造が複雑になるのを回避することが可能なタイヤ用インナーライナーの成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成する本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法は、円筒状の内側ゴム層の外周側に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる円筒状のフィルム層を配置してなるタイヤ用インナーライナーの製造方法であって、成形ドラム上に未加硫ゴム層を筒状に巻き付けて前記円筒状の内側ゴム層を成形し、該内側ゴム層の外周側に熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるシート状のフィルム層を筒状に巻き付けて前記円筒状のフィルム層を成形することを特徴とする。

また、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナーを有する空気入りタイヤの製造方法であって、上記タイヤ用インナーライナーの成形方法によりインナーライナーを成形することを特徴とする。

上述した本発明によれば、成形ドラム上に成形した内側ゴム層により、成形ドラムの外周面に存在する継ぎ目やネジ孔などの凹部を覆うことができるので、薄い円筒状のフィルム層上にゴム層を巻き付けても凹部にフィルム層が落ち込むことがない。従って、成形ドラムの凹部の箇所でフィルム層とゴム層の間にエア溜まりが発生するのを防止することができる。

また、フィルム層を内側ゴム層上に巻き付けることで、フィルム層が内側ゴム層に容易に貼り付くので、フィルム層を吸着保持する吸着機構をタイヤ成形機に設ける必要がない。そのため、シート状のフィルム層を用いても、成形ドラムを有するタイヤ成形機の構造が複雑になることがない。

更に、シート状のフィルム層に代えて、筒体のフィルム層を使用した場合、筒体のフィルム層を内側ゴム層上に保持させるには、成形ドラムを拡径して内側ゴム層の外周面を筒体のフィルム層の内周面に圧着させて保持させるようにするが、その際に内側ゴム層の外周面と筒体のフィルム層の内周面とが広い面積で同時的に接触するので、層間からエアを外部に逃がすルートが形成し難く、エア溜まりが発生し易いが、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法ではシート状のフィルム層を使用し、それを巻き付けることにより順次内側ゴム層上にシート状のフィルム層を接触させることができるので、内側ゴム層とシート状のフィルム層との間に、筒体のフィルム層を使用した時のようなエア溜まりが発生するのを回避することができる。

図１Ａは本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の一実施形態において、シート状の未加硫ゴム層を成形ドラムに巻き付ける工程を示す説明図である。 図１Ｂは成形ドラム上に成形された円筒状の内側ゴム層を示す説明図である。 図１Ｃは本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の一実施形態において、円筒状の内側ゴム層上にシート状のフィルム層を巻き付ける工程を示す説明図である。 図１Ｄは内側ゴム層上に成形された円筒状のフィルム層を示す説明図である。 図１Ｅは本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の一実施形態において、円筒状のフィルム層上にシート状の未加硫ゴム層を巻き付ける工程を示す説明図である。 図１Ｆは円筒状のフィルム層上に成形された円筒状の外側ゴム層を示す説明図である。 図２はシート状のフィルム層の長手方向両端部を接合層を介して重ね合わせ接合する例を示す拡大部分断面図である。 図３はシート状のフィルム層の長手方向両端部を重ね合わせ接合する他の例を示す拡大部分断面図である。 図４は本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の他の実施形態において、内側ゴム層を成形する工程の説明図である。 図５は残留するエアの状態を示す説明図である。 図６は本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の更に他の実施形態において、外側ゴム層を成形する工程の説明図である。 図７Ａは本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の更に他の実施形態において、内側ゴム層を成形する工程の説明図である。 図７Ｂは本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の更に他の実施形態において、外側ゴム層を成形する工程の説明図である。 図８はストリップ状ゴム層を隣接する端部同士を突き合わせ接触させて巻き付ける例を示す拡大部分断面図である。 図９Ａは本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、成形ドラム上に第１成形体を成形する工程の説明図である。 図９Ｂは本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着する工程の説明図である。 図１０は図９Ａ，９Ｂに示す本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造した空気入りタイヤの部分断面図である。

符号の説明

１ 成形ドラム
２ タイヤ用インナーライナー
３ 円筒状の内側ゴム層
３’未加硫ゴム層
４ 円筒状のフィルム層
４’シート状のフィルム層
４’ａ，４’ｂ 長手方向端部
５ 円筒状の外側ゴム層
５’未加硫ゴム層
６ 接合層
７，８ ストリップ状ゴム層
７ａ，８ａ 端部

以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。

図１Ａ〜図１Ｆは、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の一実施形態を示し、参照番号１はタイヤ成形機の成形ドラムである。ここで成形される空気入りタイヤに使用されるインナーライナー２は、図１Ｆに示すように、円筒状の内側ゴム層３上に熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる円筒状のフィルム層４を介して、円筒状の外側ゴム層５を積層した構造になっている。

上記タイヤ用インナーライナー２は、以下のようにして製造する。

図１Ａに示すように、回転する成形ドラム１にシート状の未加硫ゴム層３’を供給し、未加硫ゴム層３’を成形ドラム１上に１周にわたって円筒状に巻き付けて（貼り付けて）、図１Ｂに示すように、円筒状の内側ゴム層３をタイヤ成形ドラム１上に成形する。

図１Ｂに示す例では、未加硫ゴム層３’の長手方向両端を突き合わせ接合して円筒状ゴム層３を成形しているが、未加硫ゴム層３’の長手方向両端部を重ね合わせ接合して円筒状ゴム層３を成形するようにしてもよい。未加硫ゴム層３’に使用するゴムとしては、フィルム層４との接着が良好であれば、従来公知のいずれのゴムを使用してもよく、例えば、ジエン系ゴムやオレフィン系ゴムなどを好ましく使用することができる。

次いで、図１Ｃに示すように、回転する成形ドラム１に熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるシート状のフィルム層４’を供給し、シート状のフィルム層４’を内側ゴム層３上に１周にわたって円筒状に巻き付け（貼り付け）、図１Ｄに示すように、円筒状のフィルム層４を内側ゴム層３上に成形する。

シート状のフィルム層４’に使用する熱可塑性樹脂及び熱可塑性樹脂エラストマー組成物としては、従来公知のもの（例えば、日本特開平１０−３５２３２号公報参照）が使用でき、例えば、熱可塑性樹脂及び熱可塑性樹脂エラストマー組成物に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる樹脂などを挙げることができる。熱可塑性樹脂エラストマー組成物のエラストマーとしては、ジエン系ゴムやオレフィン系ゴムなどを挙げることができる。

図１Ｄでは、シート状のフィルム層４’の長手方向両端を突き合わせ接合して円筒状フィルム層４を成形する例を示すが、シート状のフィルム層４’の長手方向両端部を重ね合わせ接合して円筒状のフィルム層４を成形するようにしてもよい。シート状のフィルム層４’を重ね合わせ接合する場合には、図２に示すように、シート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを未加硫ゴムからなる接合層６を介して重ね合わせ接合するのがよく、それによりシート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを接合層６を介して強固に接合することができる。

シート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを接合層６を介して接合する場合、接合層６を予めシート状のフィルム層４’の一方の長手方向端部４’ａに貼り付けておき、その接合層６を貼り付けたシート状のフィルム層４’を内側ゴム層３上に１周にわたって巻き付けて、シート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを接合層６を介して重ね合わせ接合する。それに代えて、シート状のフィルム層４’の一方の長手方向端部４’ａを内側ゴム層３上に貼り付けた後、またはシート状のフィルム層４’を１周にわたって内側ゴム層３上に巻き付けた後、シート状のフィルム層４’の一方の長手方向端部４’ａに接合層６を貼り付け、その接合層６上にシート状のフィルム層４’の他方の長手方向端部４’ｂを接合することにより、シート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを接合層６を介して接合するようにしてもよい。接合層６に使用するゴムとしては、未加硫ゴム層３’に使用するゴムと同じものを好ましく用いることができる。

次いで、図１Ｅに示すように、回転する成形ドラム１にシート状の未加硫ゴム層５’を供給し、未加硫ゴム層５’を円筒状のフィルム層４上に１周にわたって円筒状に巻き付けて（貼り付けて）、図１Ｆに示すように、円筒状の外側ゴム層５をフィルム層４上に成形する。これにより内側ゴム層３と外側ゴム層５でフィルム層４を挟み込む構成にした円筒状のインナーライナー２が成形ドラム１上に成形される。

図１Ｆでは、未加硫ゴム層５’の長手方向両端を突き合わせ接合して、円筒状の外側ゴム層５を成形しているが、未加硫ゴム層３’と同様に未加硫ゴム層５’の長手方向両端部を重ね合わせ接合して円筒状の外側ゴム層５を成形するようにしてもよい。未加硫ゴム層５’に使用するゴムとしても、未加硫ゴム層３’に使用するゴムと同じものを用いることができる。

未加硫ゴム層５’の長手方向両端部及びシート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを共に重ね合わせ接合する場合、図３に示すように、シート状のフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂ間に未加硫ゴム層５’の一方の長手方向端部５’ａを介在させるようにしてもよい。

上述した本発明によれば、成形ドラム１上に内側ゴム層３を成形することで、成形ドラム１の外周面１ａに存在する継ぎ目やネジ孔などの凹部を内側ゴム層３により被覆することができる。そのため、フィルム層４上に未加硫ゴム層５’を貼り付けても、凹部が内側ゴム層３により覆われているので、フィルム層４が薄くてもその凹部に落ち込むことがない。従って、凹部の箇所でフィルム層４と外側ゴム層５との間にエア溜まりが発生するのを防ぐことができる。

他方、シート状のフィルム層４’を内側ゴム層３上に巻き付けることで、シート状のフィルム層４’が内側ゴム層３に容易に貼り付くので、シート状のフィルム層４’を吸着保持する吸着機構を成形ドラム１を有するタイヤ成形機に設けることが不要になる。従って、シート状のフィルム層４’を使用しても、タイヤ成形機の構造が複雑になるのを回避することができる。

また、シート状のフィルム層４’に代えて、筒体からなるフィルム層を使用した場合、筒体のフィルム層を内側ゴム層３上に保持させるには、成形ドラムを拡径して内側ゴム層３の外周面を筒体のフィルム層の内周面に圧着させて保持させるようにするが、その際に内側ゴム層３の外周面と筒体のフィルム層の内周面とが広い面積で同時的に接触するので、内側ゴム層３と筒体のフィルム層の層間からエアを外部に逃がすルートが形成され難く、エア溜まりが発生し易いが、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法ではシート状のフィルム層４’を使用し、それを巻き付けることで内側ゴム層３上にシート状のフィルム層４’を順次接触させることができるので、内側ゴム層３と円筒状に成形されたフィルム層４との間に、筒体のフィルム層を使用した時のようなエア溜まりの発生を招くことがない。

図４は、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の他の実施形態の要部を示し、この図４に示すタイヤ用インナーライナーの成形方法では、内側ゴム層３を構成する未加硫ゴム層として、細幅のストリップ状ゴム層７を使用したものである。回転する成形ドラム１上に１本のストリップ状ゴム層７を隣接する端部７ａ同士が部分的に重なるようにして螺旋状に巻き付けて円筒状の内側ゴム層３を成形している。内側ゴム層３上に成形するフィルム層４と外側ゴム層５は、上記と同様に成形される。

このようにストリップ状ゴム層７を用いて内側ゴム層３を成形しても、上記と同様の効果を得ることができる。更に、ストリップ状ゴム層７により内側ゴム層３を成形することで、内側ゴム層３とフィルム層４との間に残留したエアにより形成されたエア溜まりＡＰが、図５に示すようにストリップ状ゴム層７の幅内に収まるので、内側ゴム層３とフィルム層４との間に大きなエア溜まりが発生するのを防ぐことができる利点がある。

なお、図４では、図面を見易くして理解を容易にするため、ストリップ状ゴム層７を厚く描き、螺旋状に巻き付けたストリップ状ゴム層７により成形された内側ゴム層３の外周面が凹凸状になっているが、実際には内側ゴム層３の外周面はストリップ状ゴム層７の重ね合わせた端部による小さな段差ができる程度で略平滑である。以下に示す図６，７Ａ，７Ｂに示すものも同様である。

図６は、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の更に他の実施形態の要部を示し、この図６に示すタイヤ用インナーライナーの成形方法では、外側ゴム層５を構成する未加硫ゴム層として、細幅のストリップ状ゴム層８を使用したものである。回転する成形ドラム１と共に回転するフィルム層４上に、１本のストリップ状ゴム層８を隣接する端部８ａ同士が部分的に重なるようにして螺旋状に巻き付けて円筒状の外側ゴム層５を成形している。外側ゴム層５以外の内側ゴム層３とフィルム層４は、上記した図１Ａ〜１Ｆに示す方法と同様に成形される。

このようにストリップ状ゴム層８を用いて外側ゴム層５を成形しても、上記した図１の実施形態と同様の効果を得ることができる。更に、ストリップ状ゴム層８により外側ゴム層５を成形することで、フィルム層４と外側ゴム層５の間に残るエア溜まりが、ストリップ状ゴム層８の幅内に収まるので、外側ゴム層５とフィルム層４との間に大きなエア溜まりが発生するのを防ぐことができる利点がある。

図７Ａ，７Ｂは、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法の更に他の実施形態の要部を示し、この図７Ａ，７Ｂに示すタイヤ用インナーライナーの成形方法は、上記図４に示す方法と図６に示す方法を組み合わせたものである。

即ち、未加硫ゴム層として細幅のストリップ状ゴム層７を内側ゴム層３に使用し、内側ゴム層３を成形する際に、図７Ａに示すように、回転する成形ドラム１上に１本のストリップ状ゴム層７を隣接する端部７ａ同士が部分的に重なるようにして螺旋状に巻き付けて円筒状の内側ゴム層３を成形する。

また、未加硫ゴム層として細幅のストリップ状ゴム層８を外側ゴム層５に使用し、外側ゴム層５を成形する際に、図７Ｂに示すように、回転する成形ドラム１と共に回転するフィルム層４上に１本のストリップ状ゴム層８を隣接する端部８ａ同士が部分的に重なるようにして螺旋状に巻き付けて円筒状の外側ゴム層５を成形する。

このように内側ゴム層３及び外側ゴム層５の両者をストリップ状ゴム層７，８により成形することにより、内側ゴム層３とフィルム層４との間及びフィルム層４と外側ゴム層５との間に大きなエア溜まりが発生するのを防ぐことができる。

上記ストリップ状ゴム層７，８の幅Ｗ１，Ｗ２としては、それぞれ５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲にするのがよい。ストリップ状ゴム層７，８の幅Ｗ１，Ｗ２が５ｍｍ未満であると、ストリップ状ゴム層７，８が細過ぎて巻き付け時に千切れるなどの問題が発生し易くなり、更にゴム層３，５を成形するのに要する時間も増加するため、生産性が低下する。ストリップ状ゴム層７，８の幅Ｗ１，Ｗ２が５０ｍｍを超えると、螺旋状に巻き付けるストリップ状ゴム層７，８の巻き付け開始部と巻き付け終了部にフィルム層４からはみ出る部分が大きくなるので、均一性の点から好ましくなく、それを回避するためにストリップ状ゴム層７，８を巻き付け開始領域と巻き付け終了領域で重ね巻きすると、重ねる分だけムダな部分が多くなる。

上述した実施形態では、ストリップ状ゴム層７，８を隣接する端部７ａ，８ａ同士が部分的に重なるようにして螺旋状に巻き付けたが、図８に示すように、ストリップ状ゴム層７，８を隣接する端部７ａ，８ａ同士を突き合わせ接触するようにして螺旋状に巻き付けるようにしてもよい。ストリップ状ゴム層７，８を隣接する端部７ａ，８ａ同士が突き合わせ接触または部分的に重なるように螺旋状に巻き付けた場合、端部７ａ，８ａの重なり量Ｌ１，Ｌ２とストリップ状ゴム層７，８の幅Ｗ１，Ｗ２との比Ｌ１／Ｗ１，Ｌ２／Ｗ２を０〜０．８の範囲にするのがよい。比Ｌ１／Ｗ１，Ｌ２／Ｗ２が０．８を超える、即ち重なり代が多くなると、無用なタイヤ重量の増加を招き、かつストリップ状ゴム層７，８を巻き付けてゴム層３，５を成形する際の時間も増加するので、好ましくない。好ましくは、比Ｌ１／Ｗ１，Ｌ２／Ｗ２を０．５以下、より好ましくは０．２以下にするのがよい。

ゴム層３，５をストリップ状ゴム層７，８により成形する場合、上述したように１本のストリップ状ゴム層７，８を螺旋状に巻き付けてゴム層３，５を成形するのが、成形効率の点から好ましいが、複数本のストリップ状ゴム層７，８を用いてゴム層３，５を成形するようにしてもよい。

ストリップ状ゴム層７，８の断面形状は、ゴム層３，５を支障なく成形することができれば特に限定されず、例えば、平行四辺形状や長方形状、台形状、更に三角形状などにすることができる。

図９Ａ，９Ｂは、上述したタイヤ用インナーライナーの成形方法を用いて製造する本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態を示し、図１０は図９Ａ，９Ｂに示す方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す。図１０において、参照番号１１はトレッド部、参照番号１２はサイドウォール部、参照番号１３はビード部である。

図１０の空気入りタイヤは、左右のビード部１３間にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配置してゴム層に埋設したカーカス層１４が延設され、その両端部がビード部１３に埋設したビードコア１５の周りにビードフィラー１６を挟み込むようにしてタイヤ軸方向内側からタイヤ軸方向外側に折り返されている。カーカス層１４の内側にはインナーライナー１７が配置されている。インナーライナー１７は、上記したタイヤ用インナーライナー２を加硫したものであり、内側ゴム層３と外側ゴム層５、及びこの内側ゴム層３と外側ゴム層５との間に挟まれたフィルム層４とから構成されている。

トレッド部１１のカーカス層１４の外周側には、複数のベルト層１８が設けられている。ベルト層１８の外周側にはトレッドゴム層１９が配設されている。サイドウォール部１２のカーカス層１４の外側にはサイドゴム層２０が配置され、ビード部１３にはクッションゴム層２１が設けられている。

上記空気入りタイヤは、先ず、上述したタイヤ用インナーライナーの成形方法により未加硫のインナーライナー１７（インナーライナー２）を成形する他は、従来と同様に製造される。即ち、内側ゴム層３、フィルム層４及び外側ゴム層５からなるインナーライナー２を上述した成形方法により成形ドラム１上に成形する。次いで、従来と同様にして、未加硫のカーカス層１４、未加硫のビードフィラー１６を取り付けたビードコア１５、未加硫のクッションゴム層２１、未加硫のサイドゴム層２０を取り付けて、筒状の第１成形体２２を成形する（図９Ａ参照）。

第１成形体２２を成形ドラム１から外し、図９Ｂに示すようにシェーピングドラム２３に取り付けて第１成形体２２に空気圧を付与し、第１成形体２２をトロイダル状に膨張させる。膨張させた第１成形体２２を、第１成形体２２の外周側に配置した、未加硫のベルト層１８の外周側に未加硫のトレッドゴム層１９を貼り合わせた第２成形体２４の内周面に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをタイヤ加硫機で加硫し、図１０の空気入りタイヤを得る。

本発明において、内側ゴム層３に使用するシート状の未加硫ゴム層３’及びストリップ状ゴム層７の厚さとしては、０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲にするのがよい。シート状の未加硫ゴム層３’及びストリップ状ゴム層７の厚さが０．１ｍｍより薄いと、薄すぎるために、フィルム層４上に未加硫ゴム層５’を巻き付けた際にフィルム層４が内側ゴム層３と共に成形ドラム１上の凹部に落ち込み易くなる。シート状の未加硫ゴム層３’及びストリップ状ゴム層７の厚さが３．０ｍｍを超えると、重量の増加を招くので好ましくない。なお、シート状の未加硫ゴム層３’及びストリップ状ゴム層７の断面形状が三角形状などの場合には、シート状の未加硫ゴム層３’及びストリップ状ゴム層７の厚さは平均の厚さである。

シート状のフィルム層４’の厚さとしては、０．００１ｍｍ〜０．５００ｍｍの範囲にするのがよい。シート状のフィルム層４’の厚さが０．００１ｍｍ未満であると、フィルム層４’が図９Ｂに示す工程で破断する虞れがある。シート状のフィルム層４’の厚さが０．５００ｍｍを超えると、図９Ｂに示す工程でフィルム層４’の長手方向両端部４’ａ，４’ｂを重ね合わせ接合した部分に応力が集中し、その接合した部分で破断し易くなる。

シート状のフィルム層４’の両面には、フィルム層４’と接着が良好な接着剤からなる接着層を設けるようにしてもよい。その場合、内側ゴム層３及び外側ゴム層５に使用するゴムは、フィルム層４との接着の良好なゴムでなくてもよい。

上記実施形態では、インナーライナー２が内側ゴム層３、フィルム層４及び外側ゴム層５からなるものについて説明したが、内側ゴム層３とフィルム層４からなるインナーライナーであってもよく、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法により成形するインナーライナーは、少なくとも内側ゴム層３とその外側に積層したフィルム層４を有する構造のものであればよい。

成形ドラム上に厚さ０．３ｍｍのシート状の未加硫ゴム層を巻き付けて円筒状の内側ゴム層を成形し、その内側ゴム層の外周側に厚さ０．２ｍｍのシート状のフィルム層を巻き付けて円筒状のフィルム層を成形し、更にその円筒状のフィルム層の外周側に厚さ０．５ｍｍのシート状の未加硫ゴム層を巻き付けて円筒状の外側ゴム層を成形して、インナーライナーを成形することにより、図１０に示す構成の試験タイヤを５０本製造した（本実施例１）。

また、成形ドラム上に厚さ０．５ｍｍのシート状の未加硫ゴム層を巻き付けて円筒状の内側ゴム層を成形し、その内側ゴム層の外周側に厚さ０．２ｍｍのシート状のフィルム層を巻き付けて円筒状のフィルム層を成形し、更にその円筒状のフィルム層の外周側に断面が長方形状で厚さ０．５ｍｍのストリップ状ゴム層（幅Ｗ２１５ｍｍ、比Ｌ／Ｗ０．１）を螺旋状に巻き付けて円筒状の外側ゴム層を成形して、インナーライナーを成形することにより、図１０に示す構成の試験タイヤを５０本製造した（本実施例２）。ストリップ状ゴム層の幅Ｗ２は１５ｍｍ、比Ｌ２／Ｗ２は０．１である。

また、成形ドラム上に厚さ３．０ｍｍのシート状の未加硫ゴム層を巻き付けて円筒状の内側ゴム層を成形し、その内側ゴム層の外周側に厚さ０．２ｍｍのシート状のフィルム層を巻き付けて円筒状のフィルム層を成形し、更にその円筒状のフィルム層の外周側に断面が長方形状で厚さ０．５ｍｍのストリップ状ゴム層（幅Ｗ１５ｍｍ、比Ｌ／Ｗ０．１）を螺旋状に巻き付けて円筒状の外側ゴム層を成形して、インナーライナーを成形することにより、図１０に示す構成の試験タイヤを５０本製造した（本実施例３）。ストリップ状ゴム層の幅Ｗ２と比Ｌ２／Ｗ２は、本実施例２と同様である。

また、成形ドラム上に直接筒体からなる厚さ０．２ｍｍのフィルム層を外装し、その筒体のフィルム層の外周側に厚さ０．５ｍｍのシート状の未加硫ゴム層を巻き付けて円筒状の外側ゴム層を成形して、インナーライナーを成形することにより、内側ゴム層がない他は図１０に示すタイヤと同じ構成の試験タイヤを５０本製造した（比較例１）。

また、成形ドラム上に直接筒体からなる厚さ０．２ｍｍのフィルム層を外装し、その筒体のフィルム層の外周側に断面が長方形状で厚さ０．５ｍｍのストリップ状ゴム層を螺旋状に巻き付けて筒状の外側ゴム層を成形して、インナーライナーを成形することにより、内側ゴム層がない他は図１０に示すタイヤと同じ構成の試験タイヤを５０本製造した（比較例２）。ストリップ状ゴム層の幅Ｗ２と比Ｌ２／Ｗ２は、本実施例２と同様である。

上記試験タイヤのサイズは１９５／６５Ｒ１５で共通である。各試験タイヤにおいて、フィルム層には表１に示す配合成分を有する熱可塑性樹脂エラストマー組成物を使用し、内側ゴム層及び外側ゴム層には表２に示す配合成分を有するゴム組成物を使用した。これら各試験タイヤにおいて、タイヤ内面が部分的に膨らむブリスター故障の発生件数を調べたところ、表３に示す結果を得た。

表３から、本発明のタイヤ用インナーライナーの成形方法を用いて製造した空気入りタイヤは、ブリスター故障の発生数が０であり、インナーライナーにフィルム層を使用した際のエア溜まりの発生を防止できることがわかる。

上述した優れた効果を有する本発明は、インナーライナーに熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるフィルム層を使用した空気入りタイヤに適用することができる。

Claims (11)

1. 円筒状の内側ゴム層の外周側に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなる円筒状のフィルム層を配置してなるタイヤ用インナーライナーの製造方法であって、
   成形ドラム上に未加硫ゴム層を筒状に巻き付けて前記円筒状の内側ゴム層を成形し、該内側ゴム層の外周側に熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂エラストマー組成物からなるシート状のフィルム層を筒状に巻き付けて前記円筒状のフィルム層を成形するタイヤ用インナーライナーの成形方法。
2. 前記円筒状の内側ゴム層を構成する未加硫ゴム層がストリップ状ゴム層からなり、該ストリップ状ゴム層を螺旋状に巻き付けて前記円筒状の内側ゴム層を成形する請求項１に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
3. 前記ストリップ状ゴム層を隣接する端部同士が突き合わせ接触または部分的に重なるように螺旋状に巻き付け、該ストリップ状ゴム層の幅Ｗ１が５ｍｍ〜５０ｍｍ、隣接する端部の重なり量Ｌ１とストリップ状ゴム層の幅Ｗ１との比Ｌ１／Ｗ１が０〜０．８である請求項３に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
4. 前記円筒状の内側ゴム層を構成する未加硫ゴム層の平均厚さが０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲である請求項１乃至３のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
5. 前記シート状のフィルム層の厚さが０．００１ｍｍ〜０．５００ｍｍである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
6. 前記円筒状の内側ゴム層を構成する未加硫ゴム層のゴムがジエン系ゴム及びオレフィン系ゴムの中から選ばれる請求項１乃至５のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
7. 前記タイヤ用インナーライナーは、更に円筒状のフィルム層の外周側に配置した円筒状の外側ゴム層を有し、前記円筒状のフィルム層の外周側に未加硫ゴム層を円筒状に巻き付けて前記円筒状の外側ゴム層を成形する請求項１乃至６のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
8. 前記円筒状の外側ゴム層を構成する未加硫ゴム層がストリップ状ゴム層からなり、該ストリップ状ゴム層を螺旋状に巻き付けて前記円筒状の外側ゴム層を成形する請求項７に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
9. 円筒状に巻き付けた前記シート状のフィルム層の長手方向両端部を未加硫ゴムからなる接合層を介して重ね合わせ接合する請求項１乃至８のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
10. 前記接合層の未加硫ゴムがジエン系ゴム及びオレフィン系ゴムの中から選ばれる請求項９に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法。
11. インナーライナーを有する空気入りタイヤの製造方法であって、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のタイヤ用インナーライナーの成形方法によりインナーライナーを成形する空気入りタイヤの製造方法。

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