JP6253968B2 - タイヤインナーライナー及び空気入りタイヤ - Google Patents
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次に、上記実施形態の作用効果について説明する。
熱可塑性ポリエステル系エラストマーB50質量部と、ブチルゴム(エクソンモービルケミカル製「IIR268」)50質量部と、相溶化剤(住友化学工業製「ボンドファーストE」)5質量部と、架橋剤としてのフェノール系樹脂(アルキルフェノール・ホルムアルデヒド縮合体、田岡化学工業(株)製「タッキロール201」)2.5質量部とを仕込み、2軸混練機(プラスチック工学研究所製)にて溶融混練することにより動的架橋してペレット化した。得られた動的架橋体107.5質量部に、2軸混練機を用いて、接着剤としてのレゾルシン系ホルムアルデヒド縮合体(変性レゾルシン・ホルムアルデヒド縮合体、田岡化学工業(株)製「スミカノール620」)2.5質量部を添加し、溶融混練することによりペレットを得た。
熱可塑性ポリエステル系エラストマーBの代わりに、熱可塑性ポリエステル系エラストマーAを用いた他は、上記実施例1〜3と上記と同様の方法でペレットを得て、得られたペレットを用いてインフレーション成形により押出成形した(ブロー比及び引取速度は表1に示す通り)。得られた円筒状フィルムは、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを連続相とし、ブチルゴムの動的架橋体を分散相とするものであった。
(1)ポリブチレンテレフタレート共重合体の調製
テレフタル酸100質量部、イソフタル酸18.5質量部、1,4−ブタンジオール110質量部を攪拌機付きのステンレス製オートクレーブに入れ、チタン酸テトラ−n−ブチルモノマーのn−ブタノール溶液(68g/L)を56.5mL加えて、常圧で180〜220℃、2.5時間攪拌してエステル交換を行った。その後、220℃で常圧から20分かけて130Paまで減圧し、過剰なジオール成分を留去して重合した。1.5時間後、内容物を冷却して取出し、イソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート(ポリマーa)を得た。得られたポリマーaの数平均分子量は38000であった。
脂肪族ポリカーボネートジオール(旭化成ケミカルズ株式会社製カーボネートジオールT6002、分子量2150、1,6−ヘキサンジオールタイプ)100質量部とジフェニルカーボネート7.0質量部とをそれぞれ仕込み、温度205℃、130Paで反応させた。2時間後、内容物を冷却して取出し、脂肪族ポリカーボネートジオール(ポリマーb)を得た。得られたポリマーbの数平均分子量は7500であった。
上記方法で調製した100質量部のポリマーaと33質量部のポリマーbを220〜245℃、130Pa下で1.5時間攪拌し、エステル交換反応させ、樹脂が透明になったことを確認し、内容物を冷却して取り出した。得られた熱可塑性ポリエステルエラストマーに含有されるハードセグメント量は75質量%、ハードセグメントを構成するイソフタル酸量は15モル%であり、融点は187℃、ヤング率は180MPaであった。
特許4244067号公報の実施例1に記載の方法に準じて、ハードセグメントがブチレンテレフタレート単位からなり、ソフトセグメントが脂肪族ポリカーボネートジオール(1,6−ヘキサンジオールタイプ)からなる熱可塑性ポリエステルエラストマーB’を得た。別途、常法によりテレフタル酸/イソフタル酸//1,4−ブタンジオール(モル比35/65//100)からなるイソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート(ポリマーc:数平均分子量は22000)を得た。熱可塑性ポリエステルエラストマーB’100質量部に対して、ポリマーcを25質量部添加し、ドライブレンドを行った後、この混合物を温度180〜230℃、スクリュー回転数100rpmの条件でTEM−26SS二軸押出機(東芝機械株(株)製)で溶融混練し、エステル交換反応を進行させた。得られた熱可塑性ポリエステルエラストマーBに含有されるハードセグメント量は75質量%、ハードセグメントを構成するイソフタル酸量は15モル%であり、融点は203℃、ヤング率は235MPaであった。
ポリエステル0.05gを25mLの混合溶媒(フェノール/テトラクロロエタン=6/4(質量比))に溶かし、オストワルド粘度計を用いて30℃での還元粘度ηsp/cを測定した。求めた還元粘度ηsp/cの値を用いて、下記式に従って算出した。
ηsp/c=1.019×10−4 × Mn0.8929−0.0167
重水素化クロロホルム(CDCl3)に脂肪族ポリカーボネートジオールサンプルを溶解させ、1H−NMRを測定することにより末端基を算出し、下記式にて求めた。
Mn=1000000/((末端基量(当量/トン))/2)
50℃で15時間減圧乾燥した熱可塑性ポリエステルエラストマーを示差走査熱量計DSC220C(TAインスツルメンツ社製2920)を用いて、一旦250℃まで昇温、溶融し、50℃まで冷却させ、再度、20℃/分で昇温し測定し、融解による吸熱のピーク温度を融点とした。なお、測定試料は、アルミニウム製パン(TAインスツルメンツ社製2920)に10mg計量し、アルミニウム製蓋(TAインスツルメンツ社製2920)で密封状態にして、窒素雰囲気で測定した。
インフレーション成形を行う代わりに、Tダイを取り付けた単軸押出機で厚み0.2mmのフィルムに押出成形した。使用した熱可塑性材料は上記実施例と同じである。得られたフィルムについて、空気透過係数を測定すると共に、引張試験を実施して、押出方向と、押出方向に垂直な方向における、破断強度と破断伸びと10%モジュラスを測定した。また、得られたフィルムについて、タイヤ成形性とタイヤ耐久性を評価した。比較例3では、フィルムの押出方向(配向方向)がタイヤ幅方向となるように、端部をヒートシールで接合して円筒状フィルムを作製し、タイヤ成形性とタイヤ耐久性の試験に供した。比較例4では、フィルムの押出方向(配向方向)がタイヤ周方向となるように、端部をヒートシールで接合して円筒状フィルムを作製し、タイヤ成形性とタイヤ耐久性の試験に供した。
9…インナーライナー 10…円筒状フィルム 12…押出方向(配向方向)
14…タイヤ幅方向 16…押出方向に垂直な方向 18…タイヤ周方向
Claims (7)
- インフレーション成形により得られた熱可塑性材料からなる円筒状フィルムよりなり、前記円筒状フィルムの破断強度のタイヤ幅方向/タイヤ周方向の比が1.35〜1.80であり、
前記円筒状フィルムは、熱可塑性ポリエステル系エラストマーの連続相とブチルゴムの分散相とからなる
ことを特徴とするタイヤインナーライナー。 - ブロー比が1.2〜1.8のインフレーション成形によって得られた請求項1記載のタイヤインナーライナー。
- 前記円筒状フィルムは、前記熱可塑性ポリエステル系エラストマーと前記ブチルゴムを架橋剤とともに溶融混練し前記架橋剤で前記ブチルゴムが動的架橋されたものであることを特徴とする請求項1又は2記載のタイヤインナーライナー。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載のタイヤインナーライナーを備えた空気入りタイヤ。
- 熱可塑性材料を用いたインフレーション成形により、破断強度の押出方向/押出方向に垂直な方向の比が1.35〜1.80である円筒状フィルムを押出成形し、得られた円筒状フィルムを、押出方向がタイヤ幅方向となるように成形ドラム上に設置してグリーンタイヤを成形し、前記グリーンタイヤを加硫成型することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
- 前記円筒状フィルムをインフレーション成形する際にブロー比を1.2〜1.8に設定することを特徴とする請求項5記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 熱可塑性エラストマーとゴムを架橋剤とともに溶融混練し、前記架橋剤で前記ゴムを動的架橋させて、前記熱可塑性エラストマーの連続相に前記ゴムを分散相として含む前記熱可塑性材料を得ることを特徴とする請求項5又は6記載の空気入りタイヤの製造方法。
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