JPWO2007037097A1

JPWO2007037097A1 - 積層コイル部品

Info

Publication number: JPWO2007037097A1
Application number: JP2007537561A
Authority: JP
Inventors: 充小田原; 前田　智之; 智之前田
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2005-09-29
Filing date: 2006-09-04
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2026-09-04
Also published as: KR100899561B1; EP1930917A1; CN101147213B; CN101147213A; US20070296536A1; TW200721204A; EP1930917A4; US7378931B2; WO2007037097A1; JP4530045B2; TWI309423B; KR20070110388A

Abstract

インダクタンスの低下が少ない積層コイル部品を得る。コイル導体（２３ａ）〜（２３ｆ）とビアホール導体（２６ａ）〜（２６ｅ）を形成したセラミックグリーンシート（２２ａ）〜（２２ｆ）を積層し、コイル導体（２３ａ）〜（２３ｆ）がビアホール導体（２６ａ）〜（２６ｅ）を介して直列に接続された螺旋状コイル（２３）を内蔵した積層コイル部品。積層方向に平面視で、ビアホール導体（２６ｂ），（２６ｄ）は、螺旋状コイル（２３）の外側であって、積層体（３０）の長辺方向の端面側に位置している。

Description

本発明は、積層コイル部品、特に、複数のセラミック層からなる積層体に螺旋状コイルを内蔵した積層コイル部品に関する。

従来より、積層コイル部品として、例えば、特許文献１に記載のものが知られている。図７（Ａ）に示すように、この積層コイル部品７１は、コイル導体７３ａ〜７３ｆやビアホール導体７６ａ〜７６ｅを設けたセラミックシート７２ａ〜７２ｆを、シート７２ａからシート７２ｆの順で積み上げた後、さらに上下に保護用セラミックシート（図示せず）を積層したものである。コイル導体７３ａ〜７３ｆはビアホール導体７６ａ〜７６ｅを介して直列に接続され、螺旋状コイル７３を構成している。なお、符号７４ａ〜７４ｊはコイル導体７３ａ〜７３ｆの端部に設けたパッドを示している。図７（Ｂ）は、積層コイル部品７１の平面視内部透視図である。

また、図８（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ、コイル導体７３ａ〜７３ｆの内周形状を曲線にした積層コイル部品８１の分解平面図と平面視内部透視図であり、符号は図７と共通のものを用いている。

しかしながら、これらの積層コイル部品７１，８１は、積層方向に平面視で、パッド７４ａ〜７４ｊ及びビアホール導体７６ａ〜７６ｅが螺旋状コイル７３の内側寄りに形成されていた。サイドギャップを確保するためである。このため、螺旋状コイル７３の内径が小さくなってインダクタンスが低下するという問題点があった。また、平面視で、パッド７４ａ〜７４ｊ及びビアホール導体７６ａ〜７６ｅがコイル導体７３ａ〜７３ｆと重なっているため、積層後の圧着工程でパッド７４ａ〜７４ｊ及びビアホール導体７６ａ〜７６ｅに大きな圧力がかかりパッド７４ａ〜７４ｊ及びビアホール導体７６ａ〜７６ｅが潰れてコイル７３の内径がさらに小さくなったり、パッド７４ａ〜７４ｊ及びビアホール導体７６ａ〜７６eに応力が集中したりすることにより、インダクタンスが低下するという問題点もあった。
特開２００１−１７６７２５号公報

そこで、本発明の目的は、インダクタンスの低下が少ない積層コイル部品を提供することにある。

前記目的を達成するため、第１の発明に係る積層コイル部品は、
複数のコイル導体と複数のセラミック層を積み重ねて構成した積層体と、前記コイル導体の端部に設けられたビアホール導体を介して複数のコイル導体を直列に接続して構成した螺旋状コイルと、を備え、
積層方向に平面視で、少なくとも一つの前記ビアホール導体の中心が、前記コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置し、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体に接続されたコイル導体端部のパターン形状が、該コイル導体端部の螺旋状コイルのコイル軸方向に位置している該ビアホール導体に接続されていないコイル導体のパターン形状とは異なり、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置している前記ビアホール導体の一部が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していること、
を特徴とする。

第１の発明に係る積層コイル部品においては、少なくとも一つのビアホール導体の中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置しているため、螺旋状コイルの内径が大きくなり、かつ、ビアホール導体が潰れてコイルの内径が小さくなるのが防止され、インダクタンスの低下が防げる。また、積層方向に平面視で、ビアホール導体とコイル導体との重なりが少なくなり、導体の集中（応力の集中）が防止されるのでインダクタンスの低下が防止され、積層ずれも防止される。

第１の発明に係る積層コイル部品において、積層方向に平面視で、前記ビアホール導体の中心がコイル導体の導体幅方向の中心より積層体の長辺方向の端面側に位置していてもよい。積層体の短辺方向におけるコイル導体と積層体端面とのいわゆるサイドギャップを確保することが可能となる。

また、第２の発明に係る積層コイル部品は、
複数のコイル導体と複数のセラミック層を積み重ねて構成した積層体と、前記コイル導体の端部に設けられたパッド及びビアホール導体を介して複数のコイル導体を直列に接続して構成した螺旋状コイルと、を備え、
積層方向に平面視で、少なくとも一つの前記ビアホール導体及びパッドの中心が、前記コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置し、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体に接続されたコイル導体端部のパターン形状が、該コイル導体端部の螺旋状コイルのコイル軸方向に位置している該ビアホール導体に接続されていないコイル導体のパターン形状とは異なること、
を特徴とする。

第２の発明に係る積層コイル部品においては、少なくとも一つのビアホール導体及びパッドの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置しているため、螺旋状コイルの内径が大きくなり、かつ、パッドによりコイルの内径が小さくなることが防止され、インダクタンスの低下が防げる。また、ビアホール導体を大きく形成することが可能になる。

第２の発明に係る積層コイル部品において、中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置している前記ビアホール導体の一部が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していることが好ましい。これにて、ビアホール導体とコイル導体との重なりが少なくなり、ビアホール導体が潰れてコイルの内径が小さくなるのが防止され、また、応力の集中が緩和されるのでインダクタの低下が防止され、積層ずれも防止される。また、積層方向に平面視で、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体及びパッドの中心は、コイル導体の導体幅方向の中心より前記積層体の長辺方向の端面側に位置していてもよい。積層体の短辺方向における導体と積層体端面とのいわゆるサイドギャップを確保することができる。

第１及び第２の発明に係る積層コイル部品において、中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置しているビアホール導体の全体が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していることが好ましい。ビアホール導体とコイル導体との積層方向の重なりが極力少なくなり、それぞれの導体の集中を効果的に防止でき、しかも、螺旋状コイルの内径が大きくなり、インダクタンスも大きくなる。

さらに、コイル導体を３／４ターン形状とすれば、ビアホール導体の形成位置が４箇所に分散され、導体の集中を防止する効果が高まる。また、コイル導体の少なくとも内周が曲線形状であってもよい。螺旋状コイルに矩形状の角部が存在すると直流抵抗が大きくなるが、コイル導体が曲線形状を有することで、直流抵抗が小さくなる。あるいは、積層方向に平面視で、ビアホール導体が千鳥状に配置されていてもよい。ビアホール導体間の短絡が防止される。

本発明によれば、少なくとも一つのビアホール導体又はパッドの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置しているので、螺旋状コイルの内径を大きくでき、インダクタンスの低下を防ぐことができる。また、積層方向に平面視で、パッドやビアホール導体とコイル導体との重なりが少なくなるため、導体の集中を防止でき、応力の集中が緩和され、これにてもインダクタンスの低下が防止され、積層ずれも防止できる。

本発明に係る積層コイル部品の第１実施例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。コイル導体とパッドの位置関係を説明するための一部拡大平面図である。本発明に係る積層コイル部品の第２実施例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。本発明に係る積層コイル部品の第３実施例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。他の実施例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。さらに別の他の実施例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。第１の従来例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。第２の従来例を示し、（Ａ）は分解平面図、（Ｂ）は平面視内部透視図である。

以下、本発明に係る積層コイル部品の実施例について添付図面を参照して説明する。

（第１実施例、図１及び図２参照）
図１（Ａ）は積層コイル部品１１の分解平面図、図１（Ｂ）は積層コイル部品１の平面視内部透視図である。図１に示すように、積層コイル部品１１は、コイル導体１３ａ〜１３ｆとビアホール導体１６ａ〜１６ｅを設けたセラミックグリーンシート１２ａ〜１２ｆを、シート１２ａからシート１２ｆの順で積み上げた後、さらに上下に保護用セラミックグリーンシート（図示せず）を積層したものである。

セラミックグリーンシート１２ａ〜１２ｆは以下のようにして作製される。まず、酸化鉄、酸化ニッケル、酸化銅、酸化亜鉛などの各種粉末を所定の比率となるように秤量し、それらをボールミルで湿式混合し、乾燥したものをトンネル炉で仮焼する。この仮焼粉を予備粉砕してセラミック原料とする。

次に、純水、分散剤、セラミック原料を湿式混合し、ボールミルを用いて所定の粒径あるいは比表面積となるまで湿式粉砕する。この溶液に結合剤、可塑剤、湿潤剤、消泡剤などを添加し、ボールミルで所定時間湿式混合した後、真空脱泡を行い、セラミックスラリーとする。このセラミックスラリーをドクターブレード法などにより所定の厚みになるようにシート状に成形する。

次に、セラミックグリーンシート１２ｂ〜１２ｆの所定の位置に、レーザの照射などによりビアホール導体用の孔を形成する。この後、セラミックグリーンシート１２ａ〜１２ｆ上にＡｇペーストをスクリーン印刷し、コイル導体１３ａ〜１３ｆを形成する。同時に、ビアホール導体用の孔にＡｇペーストが充填され、ビアホール導体１６ａ〜１６ｅが形成される。なお、符号１４ａ〜１４ｊはＡｇペーストによって同時に形成されたパッドを示している。ここで、パッドとは、コイル導体の端部に設けられたコイル導体の導体幅よりも大きく形成された導体部分である。

次に、このセラミックグリーンシート１２ａ〜１２ｆと保護用セラミックグリーンシートを積層して積層体２０とする。この積層体２０を所定のサイズにカットし、所定の温度、時間をかけて焼成する。次に、コイル導体１３ａ，１３ｆの引き出し部が露出している端面に、浸漬法により導体ペーストを塗布して外部電極を形成する。

こうして得られた積層コイル部品１１は、コイル導体１３ａ〜１３ｆが、コイル導体１３ａ〜１３ｆの端部に設けられたパッド１４ａ〜１４ｊ及びビアホール導体１６ａ〜１６ｅを介して電気的に直列に接続された螺旋状コイル１３を内蔵している。パッド１４ａ〜１４ｊが設けられているため、ビアホール導体１６ａ〜１６ｅを大きく形成でき、コイル導体１３ａ〜１３ｆの電気的接続が確実となる。また、螺旋状コイル１３の少なくとも内周は曲線形状とされている。

そして、図１（Ｂ）に示すように、積層方向に平面視で、ビアホール導体１６ｂ及びパッド１４ｃ，１４ｄの中心、並びに、ビアホール導体１６ｄ及びパッド１４ｇ，１４ｈの中心は、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル１３の外側寄りに位置している。ここで外側寄りとは、平面視で、他のコイル導体の導体幅方向の中心より外側であることをいう。即ち、ビアホール導体１６ｂ及びパッド１４ｃ，１４ｄの中心に対しては、ビアホール導体１６ｂ及びパッド１４ｃ，１４ｄが形成されていないコイル導体１３ａ，１３ｄ〜１３ｆの導体幅方向の中心より外側寄り、ビアホール導体１６ｄ及びパッド１４ｇ，１４ｈの中心に対しては、ビアホール導体１６ｄ及びパッド１４ｇ，１４ｈが形成されていないコイル導体１３ａ〜１３ｃ，１３ｆの導体幅方向の中心より外側寄りであることをいう。そして、具体的に外側寄りとは、積層体２０の長辺方向の端面側であることをいう。これにより、積層コイル部品１１の短辺方向のサイドギャップを確保することができる。

一方、ビアホール導体１６ｃ及びパッド１４ｅ，１４ｆの中心、並びに、ビアホール導体１６ａ，１６ｅ及びパッド１４ａ，１４ｂ，１４ｉ，１４ｊの中心は、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル１３の内側寄りに位置している。前記サイドギャップを確保するためである。

また、ビアホール導体１６ｂ，１６ｄに接続されたコイル導体１３ｂ〜１３ｅの端部のパターン形状が、コイル導体１３ｂ〜１３ｅの端部の螺旋状コイル１３のコイル軸方向に位置しているコイル導体１３ａ〜１３ｆのパターン形状と異なっている。即ち、ビアホール導体１６ｂに接続されたコイル導体１３ｂ，１３ｃの端部のパターン形状は、ビアホール導体１６ｂ周辺で略矩形の形状をなしているのに対して、コイル導体１３ｂ，１３ｃの端部の螺旋状コイル１３のコイル軸方向に位置しているコイル導体１３ｄ，１３ｅは円弧の形状をなしている。そして、このように平面視で、ビアホール導体１６ｂの周辺のコイル導体１３ｂ，１３ｃとコイル導体１３ｄ，１３ｅとのパターン形状の違いから、ビアホール導体１６ｂの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル１３の外側寄りに位置することになる。同様に、ビアホール導体１６ｄに接続されたコイル導体１３ｄ，１３ｅの端部のパターン形状は、ビアホール導体１６ｄの周辺で略矩形の形状をなしているのに対して、コイル導体１３ｄ，１３ｅの端部の螺旋状コイル１３のコイル軸方向に位置しているコイル導体１３ｂ，１３ｃは円弧の形状をなしている。そして、このように平面視で、ビアホール導体１６ｄの周辺のコイル導体１３ｄ，１３ｅとコイル導体１３ｂ，１３ｃとのパターン形状の違いから、ビアホール導体１６ｄの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル１３の外側寄りに位置することになる。

そして、ビアホール導体１６ｂ，１６ｄの一部が、螺旋状コイル１３の外周面より外側に位置している。ここで外周面とは、平面視で、ビアホール導体が接続されない他のコイル導体で形成される螺旋状コイル１３の外周面のことをいう。即ち、ビアホール導体１６ｂに対しては、コイル導体１３ａ，１３ｄ〜１３ｆで形成される螺旋状コイル１３の外周面、ビアホール導体１６ｃに対しては、コイル導体１３ａ〜１３ｃ，１３ｆで形成される螺旋状コイル１３の外周面のことをいう。

より詳細にパッド１４ｃ，１４ｄ（１４ｇ，１４ｈ）の位置について説明する。図２には点線で表示された円Ａ，Ｂ，Ｃが記載されている。図８に示した従来の積層コイル部品８１は、円Ａで表示されている位置にパッドを形成していた。つまり、パッドはコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの内側寄りに位置していた。

一方、積層コイル部品１１では、円Ｃで表示されている位置にパッド１４ｃ，１４ｄを形成している。つまり、パッド１４ｃ，１４ｄはコイル導体１３ｂの導体幅方向の中心線Ｐより螺旋状コイル１３の外側寄りに位置している。具体的には、円Ｃの中心は円Ａの中心より６５〜７９μｍずれている（焼成前）。パッド１４ｃ，１４ｄの約半分が、平面視でコイル導体１３ｂと重なっていない。なお、パッド１４ｃ，１４ｄの大きさは直径８０μｍ、コイル導体１３ｂの導体幅は５０μｍである。

即ち、パッド１４ｃ，１４ｄの中心がコイル導体１３ｂの導体幅方向の中心線Ｐ上に位置する円Ｂの位置より、螺旋状コイル１３の外側寄りにずらすことで、パッド１４ｃ，１４ｄにより螺旋状コイル１３の内径が小さくなることを防止できる。この結果、螺旋状コイル１３の内径を大きくでき、インダクタンスの低下を防ぐことができる。また、ずらす量を大きくすることで、平面視で、コイル導体１３ｂとパッド１４ｃ，１４ｄ及びビアホール導体１６ｂとの重なりが小さくなるので、導体の集中を防止できる。この結果、応力の集中や積層ずれを防止できる。

表１に積層コイル部品１１の評価結果を示す。比較のため、表１には従来の積層コイル部品７１，８１の評価結果も併せて記載している。なお、表中の「取得効率」は、（１００ＭＨｚにおけるインピーダンス）／（直流抵抗）のことであり、この値が大きいほど好ましい。

表１に示すように、比較例１（従来の積層コイル部品７１）では、螺旋状コイル７３の形状が矩形状であるため、電流がコイル導体のコーナー部に集中し、直流抵抗が大きくなる。比較例２（従来の積層コイル部品８１）では、螺旋状コイル７３の形状が円弧状であるため、電流がコイル導体のコーナー部に集中せず、直流抵抗が小さくなる。しかし、螺旋状コイル７３の内径が小さくなり、インダクタンスが小さくなる。その結果、インピーダンスが小さくなる。そして、比較例１及び比較例２は共に積層ずれが大きい。

これに対して、第１実施例（積層コイル部品１１）では、パッド１４ｃ，１４ｄ，１４ｇ，１４ｈ及びビアホール導体１６ｂ，１６ｄの中心を、平面視で、コイル導体の導体幅方向の中心線Ｐより螺旋状コイル１３の外側寄りに位置させているので、螺旋状コイル１３の内径が大きくなり、インピーダンス（インダクタンス）が大きくなる。また、平面視で、コイル導体とパッド１４ｃ，１４ｄ，１４ｇ，１４ｈ及びビアホール導体１６ｂ，１６ｄとの重なりも小さくなるので、導体の集中を防止でき、積層ずれも小さくなる。

また、積層コイル部品１１においては、平面視で、ビアホール導体１６ａ〜１６ｅが千鳥状に配置されている。即ち、ビアホール導体１６ｂと１６ｄは対向するコーナー付近に設けられ、かつ、ビアホール導体１６ａ，１６ｅと１６ｂとが略一直線上に設けられ，ビアホール導体１６ｃと１６ｄとが略一直線上に設けられている。これにより、ビアホール導体１６ｂ，１６ｃなどの間隔が広くなり、互いの短絡防止につながる。

なお、本第１実施例では、パッド１４ａ〜１４ｊの中心とビアホール導体１６ａ〜１６ｅの中心とは一致しているが、不一致であってもよい。一致していれば、ビアホール導体用の孔への導電ペーストの充填性が良好である。

また、全てのパッド１４ａ〜１４ｊ及びビアホール導体１６ａ〜１６ｅを外側にずらしたものであってもよい。さらに、導体の集中を防止する効果を一層上げるために、ビアホール導体１６ａ〜１６ｅの全体が螺旋状コイル１３の外周面より外側に位置したものであってもよい。

（第２実施例、図３参照）
第２実施例として、パッドを設けない場合の積層コイル部品について説明する。図３（Ａ）は積層コイル部品２１の分解平面図、図３（Ｂ）は積層コイル部品２１の平面視内部透視図である。図３に示すように、積層コイル部品２１は、コイル導体２３ａ〜２３ｆとビアホール導体２６ａ〜２６ｅを設けたセラミックグリーンシート２２ａ〜２２ｆを、シート２２ａからシート２２ｆの順で積み上げた後、さらに上下に保護用セラミックグリーンシート（図示せず）を積層したものである。

この積層コイル部品２１は、コイル導体２３ａ〜２３ｆが、コイル導体２３ａ〜２３ｆの端部に設けられたビアホール導体２６ａ〜２６ｅを介して電気的に直列に接続された螺旋状コイル２３を内蔵している。そして、この螺旋状コイル２３の少なくとも内周は曲線形状とされている。

本第２実施例は、前記第１実施例に対してコイル導体２３ａ〜２３ｆの端部にパッドが形成されていない以外は、第１実施例とその構造及び製造方法が同一である。従って、本第２実施例の作用効果も第１実施例と基本的に同様である。

詳しくは、図３（Ｂ）に示すように、積層方向に平面視で、ビアホール導体２６ｂ及びビアホール導体２６ｄの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル２３の外側寄りに位置している。ここで外側寄りとは、平面視で、ビアホール導体が接続されない他のコイル導体の導体幅方向の中心より外側であることをいう。即ち、ビアホール導体２６ｂの中心に対しては、ビアホール導体２６ｂが接続されないコイル導体２３ａ，２３ｄ〜２３ｆの導体幅方向の中心より外側寄り、ビアホール導体２６ｄの中心に対しては、ビアホール導体２６ｄが接続されないコイル導体２３ａ〜２３ｃ，２３ｆの導体幅方向の中心より外側寄りであることをいう。さらに、平面視で、ビアホール導体２６ｂ，２６ｄの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より積層体３０の長辺方向の端面側に位置している。

また、ビアホール導体２６ｂ，２６ｄに接続されたコイル導体２３ｂ〜２３ｅの端部のパターン形状が、コイル導体２３ｂ〜２３ｅ端部の螺旋状コイル２３のコイル軸方向に位置しているコイル導体２３ａ〜２３ｆのパターン形状と異なっている。即ち、ビアホール導体２６ｂに接続されたコイル導体２３ｂ，２３ｃの端部のパターン形状は、ビアホール導体２６ｂの周辺で略矩形の形状をなしているのに対して、コイル導体２３ｂ，２３ｃの端部の螺旋状コイル２３のコイル軸方向に位置しているコイル導体２３ｄ，２３ｅは円弧の形状をなしている。そして、このように平面視で、ビアホール導体２６ｂの周辺のコイル導体２３ｂ，２３ｃとコイル導体２３ｄ，２３ｅとのパターン形状の違いから、ビアホール導体２６ｂの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル２３の外側寄りに位置することになる。同様に、ビアホール導体２６ｄに接続されたコイル導体２３ｄ，２３ｅの端部のパターン形状は、ビアホール導体２６ｄの周辺で略矩形の形状をなしているのに対して、コイル導体２３ｄ，２３ｅの端部の螺旋状コイル２３のコイル軸方向に位置しているコイル導体２３ｂ，２３ｃは円弧の形状をなしている。そして、このように平面視で、ビアホール導体２６ｄの周辺のコイル導体２３ｄ，２３ｅとコイル導体２３ｂ，２３ｃとのパターン形状の違いから、ビアホール導体２６ｄの中心が、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイル２３の外側寄りに位置することになる。

そして、ビアホール導体２６ｂ，２６ｄの一部が、螺旋状コイル２３の外周面より外側に位置している。ここで外周面とは、平面視で、ビアホール導体が接続されない他のコイル導体で形成される螺旋状コイル２３の外周面のことをいう。即ち、ビアホール導体２６ｂに対しては、コイル導体２３ａ，２３ｄ〜２３ｆで形成される螺旋状コイル２３の外周面、ビアホール導体２６ｄに対しては、コイル導体２３ａ〜２３ｃ，２３ｆで形成される螺旋状コイル２３の外周面のことをいう。

即ち、ビアホール導体２６ｂ，２６ｄの中心がコイル導体の導体幅方向の中心線Ｐより螺旋状コイル２３の外側寄りにずらすことで、平面視で、コイル導体２３ａ〜２３ｆとビアホール導体２６ｂ，２６ｄとの重なりが小さくなるので、導体の集中を防止できる。この結果、応力の集中や積層ずれを防止できる。

（第３実施例、図４参照）
図４（Ａ）は積層コイル部品３１の分解平面図、図４（Ｂ）は積層コイル部品３１の平面視内部透視図である。図４に示すように、積層コイル部品３１は、コイル導体３３ａ〜３３ｆとビアホール導体３６ａ〜３６ｅを設けたセラミックグリーンシート３２ａ〜３２ｆを、シート３２ａからシート３２ｆの順で積み上げた後、さらに上下に保護用セラミックグリーンシート（図示せず）を積層したものである。

この積層コイル部品３１は、コイル導体３３ａ〜３３ｆが、コイル導体３３ａ〜３３ｆの端部に設けられたビアホール導体３６ａ〜３６ｅを介して電気的に直列に接続された螺旋状コイル３３を内蔵している。

本第３実施例は前記第１及び第２実施例と基本的には同様の構造及び製造方法である。従って、本第３実施例の作用効果も第１及び第２実施例と基本的に同様である。特に、第３実施例において、コイル導体３３ａ〜３３ｆは３／４ターン形状とされている。これにより、ビアホール導体３６ａ〜３６ｅの位置が４箇所に広く分散されるので、導体の集中防止効果が高くなる。さらに、シート３２ａ〜３２ｆの積層枚数も少なくできる。

また、積層方向に平面視で、コイル導体３３ａ〜３３ｆとビアホール導体３６ａ〜３６ｅとが極力重ならないように、ビアホール導体３６ａ〜３６ｅに接続されたコイル導体３３ａ〜３３ｆの端部のコーナー部が略矩形状に、そのコイル軸方向に位置しているビアホール導体３６ａ〜３６ｅに接続しないコイル導体３３ａ〜３３ｆのコーナー部は略円弧状に形成されている。これにより、平面視で、コイル導体３３ａ〜３３ｆとビアホール導体３６ａ〜３６ｅとが極力重ならないので、導体の集中を防止でき、応力の集中や積層ずれを防止できる。

換言すれば、本第３実施例においては、ビアホール導体３６ａ〜３６ｅの全体が、螺旋状コイル３３の外周面より外側に位置しているため、ビアホール導体３６ａ〜３６ｅとコイル導体３３ａ〜３３ｆとの積層方向の重なりが極力少なくなり、それぞれの導体の集中を効果的に防止でき、しかも、螺旋状コイル３３の内径が大きくなり、インダクタンスも大きくなる。

（他の実施例）
なお、本発明に係る積層コイル部品は前記実施例に限定するものではなく、その要旨の範囲内で種々に変更することができる。

例えば、前記第３実施例の積層コイル部品３１は、図５に示すように、コーナー部の外周形状が角形状で内周形状が曲線形状のコイル導体３３ａ〜３３ｆを使用した積層コイル部品３１ａであってもよい。

また、前記第３実施例の積層コイル部品３１は、図６に示すように、コーナー部の内周形状及び外周形状が角形状のコイル導体３３ａ〜３３ｆを使用した積層コイル部品３１ｂであってもよい。

さらに、前記各実施例は、セラミックシートを積み重ねた後、一体的に焼成したものを示したが、本発明に係る積層コイル部品は必ずしもこのような製造方法のものに限定されない。セラミックシートは予め焼成されたものを用いてもよい。また、以下に説明する製法によって積層コイル部品を製造してもよい。即ち、印刷などの方法によりペースト状のセラミック材料にてセラミック層を形成した後、そのセラミック層の表面にペースト状の導電性材料を塗布してコイル導体を形成する。次に、ペースト状のセラミック材料を上から塗布してセラミック層とする。同様にして、順に重ね塗りすることにより積層構造を有する積層コイル部品としてもよい。

以上のように、本発明は、複数のセラミック層からなる積層体に螺旋状コイルを内蔵した積層コイル部品に有用であり、特に、インダクタンスの低下が少ない点で優れている。

Claims

複数のコイル導体と複数のセラミック層を積み重ねて構成した積層体と、前記コイル導体の端部に設けられたビアホール導体を介して複数のコイル導体を直列に接続して構成した螺旋状コイルと、を備え、
積層方向に平面視で、少なくとも一つの前記ビアホール導体の中心が、前記コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置し、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体に接続されたコイル導体端部のパターン形状が、該コイル導体端部の螺旋状コイルのコイル軸方向に位置している該ビアホール導体に接続されていないコイル導体のパターン形状とは異なり、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置している前記ビアホール導体の一部が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していること、
を特徴とする積層コイル部品。
積層方向に平面視で、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体の中心は、コイル導体の導体幅方向の中心より前記積層体の長辺方向の端面側に位置していることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の積層コイル部品。
複数のコイル導体と複数のセラミック層を積み重ねて構成した積層体と、前記コイル導体の端部に設けられたパッド及びビアホール導体を介して複数のコイル導体を直列に接続して構成した螺旋状コイルと、を備え、
積層方向に平面視で、少なくとも一つの前記ビアホール導体及びパッドの中心が、前記コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置し、
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体に接続されたコイル導体端部のパターン形状が、該コイル導体端部の螺旋状コイルのコイル軸方向に位置している該ビアホール導体に接続されていないコイル導体のパターン形状とは異なること、
を特徴とする積層コイル部品。
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置している前記ビアホール導体の一部が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の積層コイル部品。
積層方向に平面視で、コイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置する前記ビアホール導体及びパッドの中心は、コイル導体の導体幅方向の中心より前記積層体の長辺方向の端面側に位置していることを特徴とする請求の範囲第３項又は第４項に記載の積層コイル部品。
前記パッドと前記ビアホール導体の中心が同心上に位置していることを特徴とする請求の範囲第３項ないし第５項のいずれかに記載の積層コイル部品。
中心がコイル導体の導体幅方向の中心より螺旋状コイルの外側寄りに位置している前記ビアホール導体の全体が、螺旋状コイルの外周面より外側に位置していることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第６項のいずれかに記載の積層コイル部品。
前記コイル導体が３／４ターン形状であることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第７項のいずれかに記載の積層コイル部品。
前記コイル導体の少なくとも内周が曲線形状とされていることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第８項のいずれかに記載の積層コイル部品。
積層方向に平面視で、前記ビアホール導体が千鳥状に配置されていることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第９項のいずれかに記載の積層コイル部品。