JPWO2006123616A1 - 再剥離可能な保護パネルの実装構造とこれに用いる実装用シート - Google Patents

Abstract

プラスチックフィルムの芯材（３ａ）と、上記芯材の一方の面にプライマー処理が施されて該プライマー処理面（３ｂ）上に積層されるシリコーンゴムシート（３ｃ）と、上記芯材の他方の面に順次積層されるアクリル系粘着剤層（３ｄ）とより構成される片面再剥離シート（３）が、当該アクリル系粘着剤層によりゲルシート（４）の少なくとも一方の面に貼り合わせられた透明な実装用シート（２）を用い、電子機器表示窓の保護パネル（１）をディスプレイ（６）の表面に再剥離可能に実装する。

Description

本発明は、電子機器表示窓に用いられる保護パネルを、再剥離可能にディスプレイに実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造とこれに用いる実装用シートに関する。

携帯電話機、スマートフォン等の電子機器におけるケーシングは、合成樹脂製の前面ケース１０７と背面ケース１０９を組み合わせてなる扁平なものが一般的であり、前面ケース１０７の表面には液晶表示窓を保護するために保護パネル１０１が嵌め込まれている（図８参照）。

そして、この保護パネル１０１には、従来より様々な工夫が提案されている。例えば、特許文献１には、反射によって、明るい室内あるいは屋外では液晶表示が極めて見にくくなるという問題を解決するために、λ／４板と偏光板と透明保護板との組み合わせで保護パネル１０１を構成することが開示されている。また、上記透明保護板をタッチパネルとしたり、ハードコートフィルムや低反射フィルムを貼合するなどして保護パネル１０１の最表面に付加機能を付与したりすることも開示されている。また、最近では、電子機器のファッション化に伴い、印刷にて図８に示すような縁取り等の加飾が上記保護パネル１０１に施されるようになってきている。

ところで、保護パネル１０１は前面ケース１０７の開口部１０７ｃ周縁において支持固定されるのに対し、ディスプレイ１０６は、前面ケース１０７と背面ケース１０９の内部に設置された回路基板１０８の上面に取り付けられているため、保護パネル１０１の背面とディスプレイ１０６の表面とは０．１〜３ｍｍ程度の距離を有する。そのため、上記液晶表示窓を有するディスプレイ１０６上への上記保護パネル１０１の実装は、反射防止効果の観点から、ディスプレイ１０６の視認領域において、両者を全面的に貼り合わせることにより空気層を排除するのが好ましい。

しかしながら、保護パネル１０１とディスプレイ１０６との上記貼り合わせをアクリル系粘着剤等の透明粘着剤層のみで行なった場合、実装した際のゴミの混入や位置ずれ等の理由により、保護パネル１０１を引き剥がし、実装をやり直す（以下、これを「リペア」と呼ぶ。）際に問題が生じていた。すなわち、保護パネル１０１を引き剥がそうとすると、透明粘着剤層が保護パネル１０１側とディスプレイ１０６側の両方に同等に強固に接着されているため、透明粘着剤層が層内で分離して、保護パネル１０１側とディスプレイ１０６側のそれぞれに残ってしまったり、透明粘着剤層の一部が伸ばされて膜厚が不均一になったりすることが起きる場合があり、リペアすることは困難又は不可能であった。

上記リペアの問題の解決策としては、保護パネル１０１を再剥離可能な実装用シートを用いてディスプレイ１０６に実装する手段が考えられ、特許文献２には、片面再剥離シート１０３を用いて、保護パネル１０１の一例のタッチパネルをディスプレイ１０６に実装することが開示されている。すなわち、プラスチックフィルムの芯材と、上記芯材の一方の面に積層されてるアクリル系粘着剤層と、上記芯材の他方の面にプライマー処理が施されて形成されたプライマー処理面と、上記プライマー処理面上に積層されて再剥離可能な面を形成するシリコーンゴムシートとを備えて透明な実装用シート（片面再剥離シート１０３）が構成され、上記実装用シートのアクリル系粘着剤層側の接着面を、保護パネル１０１の一例の透明タッチパネルの裏面に接着させ、上記実装用シートのシリコーンゴムシート側の接着面をディスプレイ１０６の表面に接着させ、上記タッチパネルを上記ディスプレイ１０６の表面に再剥離可能に実装するというものである。この実装用シート（片面再剥離シート１０３）は、リペアの際に大抵、シリコーンゴムシート側で綺麗に剥離され、実装用シートが分離したりしにくい。

特開２００２−７２２１４号公報 特開２００３−１５０３１６号公報

しかし、特許文献２に記載のタッチパネルの実装に用いる手段には、以下のような問題があった。

すなわち、保護パネル１０１を備えた前面ケース１０７、ディスプレ１０６等を備えた回路基板１０８、背面ケース１０９の組み立てにおいては、上記した保護パネル１０１の背面とディスプレイ１０６の表面との間の距離は設計通りにはならず、誤差が生じやすい。一方で、特許文献２に記載の片面再剥離シート１０３は、クッション性に乏しい。その結果、上記保護パネル１０１の背面とディスプレイ１０６の表面との間の距離が設計より小さいと、保護パネル１０１の前面が前面ケース１０７より突出したり（図６Ａ及び図６Ｂ参照）、凸状に変形したりする。また、上記保護パネル１０１の背面とディスプレイ１０６の表面との間の距離が設計より大きいと、片面再剥離シート１０３の再剥離面において接着されずに浮きが生ずる（図７Ａ及び図７Ｂ参照）。

また、特許文献２に記載の片面再剥離シート１０３はクッション性に乏しいため、保護パネル１０１の背面とディスプレイ１０６の表面の貼り合わせ時に、端から徐々に気泡を追い出すように圧力をかけることが難しく上手く気泡が抜けにくい。減圧雰囲気中において貼り合わせを行なえば気泡は残らないが、特殊な設備が必要となる。

したがって、本発明の目的は、上記したような問題点を解消し、組み立て時の保護パネルの背面とディスプレイの表面との間の距離の誤差を吸収し、特殊な設備がなくても気泡のない貼り合わせが可能である再剥離可能な保護パネルの実装構造とこれに用いる実装用シートを提供することである。

本発明は、上記目的を達成するため、以下のように構成している。

上記目的を達成するために、本発明の第１態様によれば、プラスチックフィルムの芯材と、上記芯材の一方の面にプライマー処理が施されて形成されたプライマー処理面上に積層されかつ電子機器表示窓の保護パネル及びディスプレイのいずれか一方の部材と接触可能なシリコーンゴムシート又はウレタンゴムシートと、上記芯材の他方の面に順次積層されるアクリル系粘着剤層とより構成される片面再剥離シートと、
少なくとも一方の面が上記アクリル系粘着剤層に貼り合わせられるゲルシートとを備える透明な実装用シートを提供する。

本発明の第２態様によれば、上記片面再剥離シートが上記ゲルシートの上記一方の面のみに貼り合わせられ、上記ゲルシートの他方の面には新たなアクリル系粘着剤層が積層されている第１の態様に記載の透明な実装用シートを提供する。

本発明の第３態様によれば、上記実装用シートの２つの最外面のうち、一方の最外面の剥離強度が他方の最外面の剥離強度よりも高い第１又は２の態様に記載の透明な実装用シートを提供する。

本発明の第４態様によれば、上記芯材の厚みが１２μｍ以上である第１〜３のいずれか１つの態様に記載の透明な実装用シートを提供する。

本発明の第５態様によれば、上記実装用シートの再剥離面を構成する上記シリコーンゴムシート又はウレタンゴムシートの厚みが２０〜１００μｍである第１〜３のいずれか１つの態様に記載の透明な実装用シートを提供する。

本発明の第６態様によれば、上記アクリル系粘着剤層の厚みが１０μｍ以上である第１〜３のいずれか１つの態様に記載の透明な実装用シートを提供する。

本発明の第７態様によれば、第１〜６のいずれか１つの態様に記載の透明な実装用シートを介して、電子機器表示窓の保護パネルを上記ディスプレイの表面に再剥離可能に実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造を提供する。

本発明は、上記した構成からなるので、次のような効果を有する。

すなわち、片面再剥離シートに、クッション性に優れたゲルシートを加えた透明な実装用シートを介して、電子機器表示窓の保護パネルをディスプレイの表面に再剥離可能に実装するため、ゲルシートの圧縮余地を予め考慮して、保護パネルの背面とディスプレイの表面との間の設計距離より厚めの実装用シートを用いることにより、組み立て時の保護パネルの背面とディスプレイの表面との間の距離が、設計距離に対してマイナスの誤差（設計距離よりも短い場合）あるいはプラスの誤差（設計距離よりも長い場合）を生じようと、当該誤差をゲルシートにより吸収することができる。したがって、保護パネルの前面が前面ケースより突出したり、凸状に変形したりすることがなく、また実装用シートの再剥離面において接着されずに、浮きが生ずることもない。

また、片面再剥離シートに、クッション性に優れたゲルシートを加えた透明な実装用シートを介して、電子機器表示窓の保護パネルをディスプレイの表面に再剥離可能に実装するため、保護パネルの背面とディスプレイの表面の貼り合わせ時に、指などにより、実装用シートの端から徐々に気泡を追い出すように圧力をかけることができ、特殊な設備がなくても、気泡のない貼り合わせが可能である。

本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、
図１は、本発明の第１実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図２は、本発明の第２実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図３は、本発明の第３実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図４は、本発明の上記実施形態において、電子機器表示窓の保護パネルとディスプレイとの関係を示す概略図であり、 図５は、本発明の上記実施形態において、別の電子機器表示窓の保護パネルとディスプレイとの関係を示す概略図であり、 図６Ａは、従来技術の問題点を説明するための、電子機器表示窓の保護パネルとディスプレイとが組み付けられた従来の電子機器の断面図であり、 図６Ｂは、図６Ａの円６Ｂで囲まれた部分の拡大断面図であり、 図７Ａは、従来技術の別の問題点を説明するための、電子機器表示窓の保護パネルとディスプレイとが組み付けられた従来の電子機器の断面図であり、 図７Ｂは、図７Ａの円７Ｂで囲まれた部分の拡大断面図であり、 図８は、従来の電子機器表示窓の保護パネルとディスプレイとの関係を示す概略図であり、 図９は、本発明の第１実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造の保護パネルが透明タッチパネルであるときの実装構造を示す断面図であり、 図１０は、本発明の第４実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図１１は、本発明の第５実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図１２は、図９において、シリコーンゴムシートの代わりに、ウレタンゴムシートを使用する、再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図であり、 図１３は、本発明の上記第１〜第５実施形態の任意の実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルとディスプレイとが組み付けられた、保護パネルの実装構造の一例の断面図であり、 図１４は、本発明の上記第１〜第５実施形態の任意の実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルとディスプレイとが組み付けられた、保護パネルの実装構造の別の例の断面図であり、 図１５は、本発明の上記第１〜第５実施形態の任意の実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルとディスプレイとが組み付けられた、保護パネルの実装構造のさらに別の例の断面図である。

本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。

図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳しく説明する。

図１は本発明の第１実施形態に係る再剥離可能な保護パネルの実装構造を示す断面図である。図中、１は透明な保護パネル、２は透明な実装用シート、３は透明な片面再剥離シート、３ａは透明な芯材、３ｂはプライマー処理面、３ｃは透明なシリコンゴムシート、３ｄは透明なアクリル系粘着剤層、４は透明なゲルシートをそれぞれ示す。

電子機器表示窓の保護パネル１の具体例としての透明タッチパネル１Ａは、例えば、図９に示すように、上面に透明下部電極１１ｄを形成された板状の保護パネル本体１１ｃと、下面に透明上部電極１１ｂが形成された透明樹脂フィルム１１ａと、透明窓部１ａを有する加飾層１１ｈが少なくとも一方の面に形成された透明樹脂カバーフィルム１１ｅとを備えたものが考えられる。保護パネル本体１１ｃと透明樹脂フィルム１１ａとは、上記上部電極１１ｂと下部電極１１ｄとが対向した状態で上記電極１１ｂ，１１ｄ間に空気層１１ｇを介してその周縁部において両面テープ１１ｊにより接着され、透明樹脂カバーフィルム１１ｅが透明樹脂フィルム１１ａの上面に透明粘着剤１１ｆにて貼り合わせられているように構成する。また、保護パネル本体１１ｃ及び透明樹脂フィルム１１ａのそれぞれには、透明下部電極１１ｄや透明上部電極１１ｂと同一面にバスバーや引き回し線等の所定のパターンの回路が形成され、例えばフィルムコネクタによって透明タッチパネル１Ａ側方より外部に出力される。又は、保護パネル本体１１ｃに設けられた貫通孔を介して透明タッチパネル１Ａの裏面より外部に出力されるようにしてもよい。なお、加飾層１１ｈの透明窓部１ａは、透明樹脂カバーフィルム１１ｅを透明樹脂フィルム１１ａの上面に貼り合わせる透明粘着剤１１ｆで構成されている。なお、透明上部電極１１ｂ又は透明下部電極１１ｄのいずれかの表面に複数のドットスペーサ１１ｍがあり、ドットスペーサ１１ｍにより透明上部電極１１ｂと透明下部電極１１ｄとの間に隙間を保持するようにしている。

上記保護パネル本体１１ｃの材質としては、透視性に優れ、液晶パネルや有機ＥＬパネルなどのディスプレイを破損から保護できる材料を用いる。例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル系樹脂、又は、ＡＮ樹脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、汎用エンジニアリング樹脂又はスーパーエンジニアリング樹脂を用いてもよい。また、保護パネル本体１１ｃは、透明樹脂フィルム１１ａとは別に、保護パネル本体１１ｃの上面に直接配置される透明樹脂フィルムを介して透明下部電極１１ｄを形成するようにしてもよい。保護パネル本体１１ｃの厚みは、大略０．４ｍｍ以上とするのが好ましい。

上記透明樹脂フィルム１１ａの材質としては、ポリカーボネート系、ポリアミド系、ポリエーテルケトン系等のエンジニアリングプラスチック、アクリル系、ポリエチレンテレフタレート系、又は、ポリブチレンテレフタレート系などの樹脂フィルムなどを用いる。

透明下部電極１１ｄ及び透明上部電極１１ｂはそれぞれ透明導電膜よりなる。透明導電膜の材料としては、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化カドミウム、若しくはＩＴＯ等の金属酸化物や、金、銀、銅、錫、ニッケル、アルミニウム、若しくはパラジウム等の金属や、導電性ポリマーの薄膜がある。透明下部電極１１ｄ及び透明上部電極１１ｂの形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング、イオンプレーティング、ＣＶＤ法、又は、ロールコーター法などを用いて保護パネル本体や透明樹脂フィルムの全面に導電性被膜を形成した後、不要な部分をエッチング除去する。

また、回路の材料としては、金、銀、銅、若しくはニッケルなどの金属、あるいはカーボンなどの導電性を有するペーストを用いる。これらの形成方法としては、スクリーン印刷、オフセット印刷、グラビア印刷、若しくはフレキソ印刷などの印刷法、フォトレジスト法、又は、刷毛塗法などがある。

また、フィルムコネクタの端部は、保護パネル本体１１ｃと透明樹脂フィルム１１ａとの間に挿入され、熱圧着により回路の出力端と接続される。なお、保護パネル本体１１ｃに切り欠き部分を設けてやると、フィルムコネクタを背面に回し込みやすい。

透明樹脂カバーフィルム１１ｅの材質としては、透明樹脂フィルム１１ａと同様に、ポリカーボネート系、ポリアミド系、ポリエーテルケトン系等のエンジニアリングプラスチック、アクリル系、ポリエチレンテレフタレート系、又は、ポリブチレンテレフタレート系などの樹脂フィルムなどを用いる。

透明樹脂カバーフィルム１１ｅの少なくとも一方の面には透明窓部１ａを有する加飾層１１ｈが形成され、透明上部電極１１ｂの形成された透明樹脂フィルム１１ａの上面側に位置させる。加飾層１１ｈで被覆される部分が保護パネル１の加飾部１ｂとなり、加飾層１１ｈで被覆されない部分が透明窓部１ａとなる（図４参照）。

加飾層１１ｈは、通常、保護パネル１においては印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、又は、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料又は染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、又は、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。印刷層は、表現したい加飾に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。

また、加飾層１１ｈは、金属薄膜層より構成される層、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせより構成される層でもよい。金属薄膜層は、加飾層１１ｈとして金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーティング法、又は、鍍金法などで形成する。この場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、若しくは亜鉛などの金属、又は、これらの合金若しくは化合物を使用する。金属薄膜層は、通常は、部分的に形成する。また、金属薄膜層を設ける際に、他の層との密着性を向上させるために、前アンカー層又は後アンカー層を設けてもよい。

また、加飾層１１ｈは、透明樹脂カバーフィルム１１ｅのいずれの面にも形成できるが、下面に形成すると、透明樹脂カバーフィルム１１ｅによって指やペンなどによる押圧による摩耗から保護される。

以上、この保護パネル１の一例としてのタッチパネル１Ａであって、保護パネル本体１１ｃの前面にタッチ入力機能を有する構成について説明したが、保護パネル１は、上記したタッチ入力機能を有する構成に限定されるものではなく、他の公知の保護パネル（例えば、一枚の透明樹脂板又は透明ガラス板のみからなるパネル）を使用することができる。

また、本発明の上記第１実施形態にかかる実装用シート２の保護パネル１は、図４に示すように、保護パネル１と前面ケース７とを別々に製造したのち、
前面ケース７の表面に保護パネル１が嵌め込まれているものに限定されるのではなく、図５に示すように、保護パネル７１が前面ケース７の一部を構成するようにしてもよい。すなわち、保護パネル１と前面ケース７とを別々に成形した後に、保護パネル１を前面ケース７に嵌め込むのではなく、保護パネル７１と前面ケース７とを一体的に成形するものであってもよい。

上記ディスプレイ６は、携帯電話機、スマートフォン、携帯ゲーム装置、サブノートパソコン、ＰＤＡ（パーソナル・デジタル・アシスタント）、カーナビゲーション、デジタルカメラ、ビデオカメラ、業務用通信機器などの携帯型電子機器のディスプレイや、パーソナルコンピュータのモニタなど、電子機器の入力装置のディスプレイ（より具体的には、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）、有機ＥＬＤなどのディスプレイ）が相当する。上記ディスプレイ６の表面に透明タッチパネル１Ａを実装した後、ディスプレイ６の表示面を透視しながら透明タッチパネル１Ａの表面をペンや指などで押圧することによって、上部電極１１ｂと下部電極１１ｄとを接触させて、入力装置としての各種の入力操作を行なうものである。

以下、本発明の上記第１実施形態の特徴である、クッション性を有するゲルシート４を含む実装用シート２を用いた保護パネル１のディスプレイ６への実装構造について詳細に説明する。

図１に示す上記第１実施形態の再剥離可能な保護パネル１の実装構造は、まず、透明なプラスチックフィルムの芯材３ａと、上記芯材３ａの一方の面にプライマー処理が施されて形成されたプライマー処理面３ｂ上に積層されてディスプレイ側の接着面を構成するシリコーンゴムシート３ｃと、上記芯材３ａの他方の面に順次積層されるアクリル系粘着剤層３ｄとより、片面再剥離シート３が構成されている。さらに、上記実装構造において、片面再剥離シート３のアクリル系粘着剤層３ｄに、ゲルシート４の少なくとも一方の面が貼り合わせられて、透明な実装用シート２を構成している。ゲルシート４の他方の面は、透明タッチパネル側の接着面を構成する。このようにして構成された透明な実装用シート２の上記ゲルシート４を、保護パネル１の裏面（この第１実施形態では、言い換えれば、保護パネル１のディスプレイ６側の面（図１の下面））のビューエリアに全面的に接着させる一方、上記実装用シート２の片面再剥離シート３のシリコーンゴムシート３ｃをディスプレイ６の表面全面に接触させるように、保護パネル１をディスプレイ６の表面に上記実装用シート２により実装することにより、上記実装構造を構成している。

上記芯材３ａとなるプラスチックフィルムは、アクリル系粘着剤層３ｄ及びシリコーンゴムシート３ｃを支持するものである。また、上記プラスチックフィルムの他方の面にプライマー処理面３ｂを有することによりシリコーンゴムシート３ｃと強固に接着しており、さらに、透明タッチパネル１Ａを多数個取りした大判パネル（例えば、５００ｍｍ×５００ｍｍであって、１００ｍｍ×１００ｍｍの透明タッチパネル１Ａを２５個打ち抜くことができるパネル）の裏面に上記実装用シート２を設けた後に、各透明タッチパネル１Ａとともに打抜く場合、プライマー処理面３ｂを芯材３ａが有することにより、芯材３ａがシリコーンゴムシート３ｃと強固に接着してする結果、打ち抜きによって得られた各透明タッチパネル１Ａの周囲から上記実装用シート２のシリコーンゴムシート３ｃがはみ出さないように抑制することができる。上記芯材３ａとしては、ディスプレイ６の視認性を落とさない為に、透明性に優れるもので、全光線透過率が８８％以上（ＪＩＳ−Ｋ７１０５−１９８１年）、ヘイズ値が３％以下（ＪＩＳ−Ｋ７１０５−１９８１年）のものが好ましい。また、上記芯材３ａとして、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）、ＰＥＳ（ポリエステルサルフォン）等の透明でかつ光学的等方性を有するフィルムを用いることが出来る。

なお、上記芯材３ａとなるプラスチックフィルムの厚みは、１２μｍ以上とするのが好ましい。１２μｍ未満の厚みでは、塗膜形成時に芯材３ａが波打って均一な厚みを制御することが難しいため、シリコーンゴムシート３ｃの外側となる面（この第１実施形態では、言い換えれば、保護パネル１のディスプレイ６側の面）が凹凸化し、透明タッチパネル１の実装時に空気が挟まれて気泡を生じやすくなる。また、上記芯材３ａとなるプラスチックフィルムの厚みは、７５μｍ以下とするのが好ましい。芯材３ａを含む片面再剥離シート３は、フレキシブルなゲルシート４に貼り付けることから、芯材３ａの厚みが７５μｍを超えるようになると、そのしなやかさが損なわれることから、片面再剥離シート３がゲルシート４にフィットしなくなるためである。さらに具体的な数値例としては、芯材３ａの厚みは３８μｍである。

上記プライマー処理とは、一般に基材とコーティング剤との接着性を上げるために、両者に相性のよい中間剤を塗布すること等の処理を意味する。広義には易接着処理のことで、基材の表面に凹凸を付けて表面積を大きくして接着性を上げたり、コロナ処理等で表面改質を行ない、接着性を上げることも含む。本発明の上記第１実施形態の実装用シート２においては、このプライマー処理によりシリコーンゴムシート３ｃを上記芯材３ａに強固に接着させ、透明タッチパネル１Ａの引き剥がし時に芯材３ａとシリコーンゴムシート３ｃとの間で剥離したり、上記打抜き時に芯材３ａとシリコーンゴムシート３ｃとの間でずれが生じてシリコーンゴムシート３ｃが透明タッチパネル１Ａの周囲からはみ出したりしないようにするものである。

上記アクリル系粘着剤層３ｄは、粘着テープ等に一般的に用いられる粘着剤を塗布したものであり、ゲルシート４との間でアクリル系粘着剤層３ｄの形成面に対して垂直方向に働く引き離しの力や上記アクリル系粘着剤層３ｄの形成面沿いの横方向へのズレの力に強いだけでなく、端部からめくるように片面再剥離シート３と、アクリル系粘着剤層３ｄにより片面再剥離シート３が接着されるゲルシート４とを引き離す力を働かせても容易に片面再剥離シート３がゲルシート４が分離しないという強い接着力を有するものである。

なお、上記アクリル系粘着剤層３ｄの厚みは、１０μｍ以上の範囲とするのが好ましい。上記アクリル系粘着剤層３ｄが１０μｍ未満の厚みでは、ゲルシート４に対して接着しても、接着せずに浮き上がってしまう個所が生じてしまうため、好ましくない。また、上記アクリル系粘着剤層３ｄの厚みは、１０〜５０μｍの範囲とするのが好ましい。１０μｍ未満の厚みでは、接着力が弱くなり、リペアの際に透明タッチパネル１Ａ側とディスプレイ６側のいずれに実装用シート２が残るか制御しにくくなる。また、５０μｍを超える厚みでは、逆に接着力が強くなりすぎて、実装用シート２の製造時にゲルシート４との間に生ずる又は生じた気泡についての脱泡処理、例えば実装用シート２にＲ曲げを与えながら、ローラ等で端から徐々に気泡を追い出すように圧力をかけたり、減圧雰囲気中に置いたりしても、気泡が抜けにくくなる。

上記シリコーンゴムシート３ｃは、被着体との間でシリコーンゴムシート配置面（プライマー処理面３ｂ）に対して垂直方向に働く引き離しの力や配置面沿いの横方向へのズレの力には強いが、端部からめくるように実装用シート２と、シリコーンゴムシート３ｃにより実装用シート２が接着される被着体とを引き離す力を働かせると容易に実装用シート２と被着体とが分離しやすいものである。シリコーンゴムシート３ｃの材質としては、ショック吸収剤などとして用いられるシリコーンゴムシートを用いることができる。また、シリコーンゴムシート３ｃとして、例えばシリコ−ンゴムとシリコ−ンレジンの混合物を溶剤でインキ化し塗布し、乾燥時の熱で架橋させたもの等も用いることができる。

なお、上記シリコーンゴムシート３ｃは、度重なる脱着によってもその固定する力は低下しない。

また、実装用シートの再剥離面を構成するシリコーンゴムシート３ｃの厚みは、２０〜１００μｍの範囲とするのが好ましい。１００μｍを超える上記シリコーンゴムシート３ｃの厚みでは、接着力が強くなりすぎて、保護パネル１を引き剥がすと、実装用シート２のシリコーンゴムシート３ｃ側の面で剥離しにくくなる。また、上記シリコーンゴムシート３ｃの厚みが２０μｍ未満では、ディスプレイ６などの被着体に対して接着しても、接着せずに浮き上がってしまう個所が生じて、過度に（すなわち必要以上に）剥離しやすくなってしまう。

ゲルシート４は、実装用シート２にクッション性を付与するものである。ゲルシート４は、透明な高分子粘着剤をゲルシート状に成形することによって得ることができる。高分子粘着剤としては、ウレタン系、アクリル系、又は、天然高分子材料系などがある。なお、ゲルシート４は、実装後における通常の使用状態では、保護パネル１からゲルシート４が剥がれる心配はないものである。また、高分子粘着剤より構成されるゲルシート４は、ゲル特有の弾力性によりショック吸収材ともなり、様々な衝撃や変形からディスプレイ６を保護する役目も果たす。また、ゲルシート４は、電子機器表示窓の保護パネル１をディスプレイ６の表面に再剥離可能に実装するとき、ゲルシート４が、ある程度、圧縮できる寸法の分だけ大きく構成して、結果として、実装用シート２の全体の厚みが、保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面との間の設計距離より大きくなるようにすることにより、組み立て時の保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面との間の距離が、設計距離に対してマイナスの誤差（設計距離よりも短い場合）あるいはプラスの誤差（設計距離よりも長い場合）を生じようと、当該誤差をゲルシート４により吸収することができる機能も有するようにしている。ゲルシート４の厚みの上限値は、用途に応じて、任意に決定することができるが、実際の使用状況を考慮すると、１０ｍｍとするのが適当である。ゲルシート４の厚みの下限値は０．２ｍｍとするのが好ましい。その理由は、実在するゲルシート４の厚みの下限値が０．２ｍｍであること、０．２ｍｍ未満の厚さのゲルシートではクッション性が損なわれる他、薄さによるチギレが発生しやすくなり、組み立てが困難になるため、好ましくない。

また、設計距離の誤差を吸収するためにゲルシート４が圧縮されて横方向にはみでる場合、このはみ出る量を許容するだけの空間をゲルシート４の周囲に形成しておく必要がある。そのような空間としては、ゲルシート４の厚みの５０％以上の間隔Ｇをゲルシート４の厚みと直交する方向に有する空間をゲルシート４の全周囲に形成することが望ましい（例えば、ゲルシート４の厚みが１０ｍｍの場合には、５ｍｍ以上の間隔Ｇの隙間をゲルシート４の全周囲に形成することが望ましい）。そのような空間を形成すれば、ゲルシート４が圧縮されて横方向にはみ出たとしても、はみ出た部分は、ゲルシート４の厚み内で収まり、ゲルシート４の隣接する層まで達しないため、ディスプレイ６の視認性やタッチパネル１Ａの入力操作性などに悪影響を及ぼすことを確実に防止することができる。逆に、そのような空間がゲルシート４の周囲に無い場合には、ゲルシート４が圧縮されて横方向にはみ出ようとしても出れずにゲルシート４の厚みが局部的に大きくなってしまう。すると、ゲルシート４の厚さが不均一なものとなり、ディスプレイ６の視認性やタッチパネル１Ａの入力操作性などに悪影響を及ぼす可能性がある。又は、ゲルシート４から横方向にはみ出たはみ出し部分が、ゲルシート４に隣接する層などに回り込んでディスプレイ６の視認領域まで侵入してしまい、ディスプレイ６の視認性やタッチパネル１Ａの入力操作性などに悪影響を及ぼす可能性もある。このような不具合を確実に防止するためには、上記したように、ゲルシート４の厚みの５０％以上の間隔Ｇの隙間をゲルシート４の全周囲に形成すればよい。

上記空間が形成されている、より具体的な例として、図１３〜図１５は、本発明の上記第１〜第５実施形態のうちの任意の実施形態にかかる再剥離可能な保護パネルとディスプレイ６とが組み付けられた、保護パネルの実装構造の３つの例の断面図である。

図１３は、上記空間を、実装用シート２と前面ケース７との間に形成する例である。すなわち、図１３では、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）と実装用シート２とが大略同じ形状及び同じ大きさであり、前面ケース７の透明窓部形成用開口形成部７ａで、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）の表面の周囲を覆うとともに、透明窓部形成用開口形成部７ａの近傍の前面ケース本体内壁７ｂと実装用シート２のゲルシート４の外側面との間に、上記した間隔Ｇを有するゲルシートはみ出し用空間５０を形成している。

図１４は、上記空間を、実装用シート２自体に形成する（言い換えれば、上記空間を実装用シート２に形成するために、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）より実装用シート２を小さく形成する）例である。すなわち、図１４では、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）に対して実装用シート２が小さくなっており、前面ケース７の透明窓部形成用開口形成部７ａで、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）の表面の周囲を覆うとともに、透明窓部形成用開口形成部７ａの近傍の前面ケース本体内壁７ｂと実装用シート２のゲルシート４の外側面との間でかつ保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）とディプレイ６との間に、上記した間隔Ｇを有するゲルシートはみ出し用空間５０を形成している。

図１５は、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）と前面ケース７の表面とが面一の場合に、上記空間を、実装用シート２と前面ケース７との間に形成する例である。すなわち、図１５では、保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）に対して実装用シート２が小さくなっており、前面ケース７の透明窓部形成用開口形成部７ｄ内に保護パネル１（又は、タッチパネル１Ａ）がはめ込まれて（又は、保護パネル７１と前面ケース７とが一体的に成形されて）、保護パネル１，７１（又は、タッチパネル１Ａ）と前面ケース７の表面とが面一となっている。さらに、透明窓部形成用開口形成部７ｄの近傍の前面ケース本体内壁７ｃと実装用シート２のゲルシート４の外側面との間でかつ保護パネル１，７１（又は、タッチパネル１Ａ）とディプレイ６との間に、上記した間隔Ｇを有するゲルシートはみ出し用空間５０を形成している。

なお、図１４及び図１５において、保護パネル１，７１（又は、タッチパネル１Ａ）に対して実装用シート２を小さくする場合、実装用シート２の大きさは、ディスプレイ６の視認領域（可視領域）より大きければ問題はない。

なお、実装用シート２の最外面（すなわち、ゲルシート４の外面とシリコーンゴムシート３ｃの外面）のうち、一方の最外面の剥離強度が他方の最外面の剥離強度よりも高くなるようにすれば、実装用シート２の常に同じ側で、実装用シート２を剥離させることができる。例えば、ゲルシート４の外面の剥離強度がシリコーンゴムシート３ｃの外面の剥離強度よりも高くなるようにすれば、シリコーンゴムシート３ｃとディスプレイ６との間で常に剥離させることができる。逆に、シリコーンゴムシート３ｃの外面の剥離強度がゲルシート４の外面の剥離強度よりも高くなるようにすれば、ゲルシート４と保護パネル１との間で常に剥離させることができる。

また、上記実装用シート２の製造中の塗布、すなわちプライマー処理時のコーティング剤の塗布や、アクリル系粘着剤層３ｄの形成時のアクリル系粘着剤の塗布、シリコーンゴムシート３ｃの形成時の塗布等には、グラビアコート法、リバースコート法、コンマコート法、又はダイコート法等の一般的なコート法が用いられる。

上記第１実施形態によれば、リペアの際に、実装用シート２は、通常、ゲルシート４の外面の剥離強度がシリコーンゴムシート３ｃの外面の剥離強度よりも高いので、シリコーンゴムシート３ｃ側でディスプレイ６から綺麗に剥離され、実装用シート２の一部がディスプレイ６に転移されたり、実装用シート２が分離したりしにくい。

さらに、上記第１実施形態によれば、片面再剥離シート３に、クッション性に優れたゲルシート４を加えた透明な実装用シート２を介して、電子機器表示窓の保護パネル１をディスプレイ６の表面に再剥離可能に実装しているため、ゲルシート４の圧縮余地を予め考慮して、保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面との間の設計距離より厚めの実装用シート２を用いることにより、組み立て時の保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面との間の距離が、設計距離に対してマイナスの誤差（設計距離よりも短い場合）あるいはプラスの誤差（設計距離よりも長い場合）を生じようと、当該誤差をゲルシート４により吸収することができる。したがって、保護パネル１の前面が前面ケース７より突出したり、凸状に変形したりすることがなく、また実装用シート２の再剥離面において接着されずに、浮きが生ずることもない。

また、上記第１実施形態によれば、片面再剥離シート３は、クッション性に優れたゲルシート４を加えた透明な実装用シート２を介して、電子機器表示窓の保護パネル１をディスプレイ６の表面に再剥離可能に実装しているため、保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面の貼り合わせ時に、指などにより、実装用シート２のゲルシート４の端から徐々に気泡を追い出すように圧力をかけることができ、特殊な設備がなくても、気泡のない貼り合わせが可能である。

以上、図１に示す第１実施形態の実装構造について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。

たとえば、図２に示す、本発明の第２実施形態の再剥離可能な保護パネルの実装構造は、第１実施形態の透明な実装用シート２に代えて、上記ゲルシート４の両面ともに片面再剥離シート３（すなわち、第１片面再剥離シート３−１と第２片面再剥離シート３−２）が貼り合わせられている透明な実装用シート２Ａを用いるものである。上記実装構造は、上記実装用シート２Ａの一方の第１片面再剥離シート３−１のシリコーンゴムシート３ｃを、保護パネル１の裏面（この第２実施形態では、言い換えれば、保護パネル１のディスプレイ６側の面（図２の保護パネル１の下面））のビューエリアに全面的に接着させ、上記他方の第２片面再剥離シート３−２のシリコーンゴムシート３ｃをディスプレイ６の表面全面に接触させるように、上記実装用シート２Ａが設けられた保護パネル１を、ディスプレイ６の表面に実装した構造である。なお、この場合、２つの片面再剥離シート３−１，３−２の最外面である２つのシリコーンゴムシート３ｃの外面は同一の剥離強度を有する必要はなく、最外面のうち、一方のシリコーンゴムシート３ｃの外面の剥離強度が他方のシリコーンゴムシート３ｃの外面の剥離強度よりも高くなるようにすれば、実装用シート２Ａの常に同じ側（すなわち、剥離強度の弱い側のシリコーンゴムシート３ｃの外面側）で、剥離を行わせることができる。

また、図３に示す、本発明の第３実施形態の再剥離可能な保護パネル１の実装構造は、第１実施形態の透明な実装用シート２に代えて、上記ゲルシート４の片面再剥離シート３が貼り合わせられていない面に、さらにアクリル系粘着剤層５が積層された透明な実装用シート２Ｂを用いるものである。上記実装構造は、上記実装用シート２Ｂのアクリル系粘着剤層５を保護パネル１の裏面（この第３実施形態では、言い換えれば、保護パネル１のディスプレイ６側の面（図３の保護パネル１の下面））のビューエリアに全面的に接着させ、上記実装用シート２Ｂのシリコーンゴムシート３ｃをディスプレイ６の表面全面に接触させるように、上記実装用シート２Ｂが設けられた保護パネル１を、ディスプレイ６の表面に実装した構造である。

これにより、上記ゲルシート４の、片面再剥離シート３が貼り合わせられていない面の接着力を向上させることができ、その結果、保護パネル１とアクリル系粘着剤層５との間ではなく、片面再剥離シート３の最外面であるシリコーンゴムシート３ｃとディスプレイ６との間での剥離を確実に行なうことができる。なお、この場合、アクリル系粘着剤層５として用いるものは、上記片面再剥離シート３のアクリル系粘着剤層３ｄと同じものを用いる。

また、本発明の第４実施形態として、図１０に示すように、本発明の第１実施形態にかかる実装用シート２を図１とは上下逆さまに配置して実装用シート２Ｃとし、シリコーンゴムシート３ｃを上記保護パネル１側の接着面とするとともに、ゲルシート４をディスプレイ６側の接着面とすることもできる。すなわち、上記透明な実装用シート２Ｃのゲルシート４をディスプレイ６の表面に接着させ、該ディスプレイ６上の実装用シート２Ｃの表面であるシリコーンゴムシート３ｃに保護パネル１を接着させるように、実装するようにしてもよい。

また、本発明の第５実施形態として、図１１に示すように、本発明の第３実施形態にかかる実装用シート２Ｂを図３とは上下逆さまに配置して実装用シート２Ｄとし、シリコーンゴムシート３ｃを上記保護パネル１側の接着面とするとともに、アクリル系粘着剤層５をディスプレイ６側の接着面とすることもできる。すなわち、上記透明な実装用シート２Ｄのアクリル系粘着剤層５をディスプレイ６の表面に接着させ、該ディスプレイ６上の実装用シート２Ｄの表面であるシリコーンゴムシート３ｃに保護パネル１を接着させるように、実装するようにしてもよい。

また、上記第１〜５実施形態において、上記シリコーンゴムシート３ｃの代わりに、ウレタンゴムシート１３ｃを使用して実装シート２Ｅを構成することもできる。例えば、図１２に示すように、図９の実装シート２において、シリコーンゴムシート３ｃの代わりにウレタンゴムシート１３ｃを使用して実装シート２Ｅを構成することもできる。なお、ウレタンゴムシート１３ｃを使用する実装シートは、シリコーンゴムシート３ｃを使用する実装シートと図面としては変わらないため、代表的に、図９にウレタンゴムシート１３ｃを適用した場合のみ図１２として例示する。他の図においては、上記シリコーンゴムシート３ｃをウレタンゴムシート１３ｃとして読み替えるようにすればよい。ウレタンゴムシート１３ｃは、被着体との間でウレタンゴムシート配置面（プライマー処理面３ｂ）に対して垂直方向に働く引き離しの力や配置面沿いの横方向へのズレの力には強いが、端部からめくるように実装用シート２と、ウレタンゴムシート１３ｃにより実装用シート２が接着される被着体とを引き離す力を働かせると容易に実装用シート２と被着体とが分離しやすいものである。ウレタンゴムシート１３ｃの材質としては、ショック吸収剤などとして用いられるポリウレタン系のゴムシートを用いることができる。また、ウレタンゴムシート１３ｃとして、例えばポリオールとイソシアネートを主原料とし、他の原料の種類や混合比を変えることで、用途に応じたクッション性や断熱性及びシール性及び耐衝撃性など、様々な機能を持たせたポリウレタン系のシートを得ることができる。

以下、上記実施形態の実施例について説明する。

（実施例１）
厚み３８μｍの透明なポリエステルフィルムを芯材とし、まず、その一方の面にコロナー放電により表面改質を行ない、その上に厚み４０μｍのシリコーンゴムシートをコーターにて積層し、その表面にセパレータとして、離型処理を施したポリエステルフィルムをラミネートした。次いで、芯材の他方の面に、厚み３０μｍのアクリル系粘着剤層をコーターにて積層し、その表面にセパレータとして、離型処理を施したポリエステルフィルムをラミネートし、両面にセパレータの設けられた透明な片面再剥離シートを得た。

透明なウレタン系の高分子粘着剤を厚み１ｍｍのゲル状にし、両面にセパレータを有する市販のゲルシートを用意した。

その後、上記ゲルシートの一方のセパレータを剥離し、また上記片面再剥離シートのアクリル系粘着剤層側のセパレータを剥離して両者を貼り合わせて実装用シートを得た。

次いで、実装用シートのシリコーンゴムシート側のセパレータを剥離して保護パネルの裏面全面に貼り付けた。最後に、残りのセパレータ、すなわち、ゲルシートの他方のセパレータを剥離した後、保護パネルをＬＣＤの表面全面に貼り付けた。

（実施例２）
実施例１と同様の片面再剥離シート２つとゲルシート１つを用意し、上記ゲルシートの一方のセパレータを剥離し、また１つ目の上記片面再剥離シートのアクリル系粘着剤層側のセパレータを剥離して両者を貼り合わせた。次いで、上記ゲルシートの他方のセパレータを剥離し、また２つ目の片面再剥離シートのアクリル系粘着剤層側のセパレータを剥離して両者を貼り合わせて実装用シートを得た。

次いで、実装用シートの１つ目の上記片面再剥離シートの残りのセパレータを剥離して保護パネルの裏面全面に貼り付けた。最後に、２つ目の上記片面再剥離シートの残りのセパレータを剥離した後、保護パネルをＬＣＤの表面全面に貼り付けた。

（実施例３）
実施例１と同様の片面再剥離シートとゲルシート１つづつを用意し、上記ゲルシートの一方のセパレータを剥離し、また上記片面再剥離シートのアクリル系粘着剤層側のセパレータを剥離して両者を貼り合わせた。次いで、上記ゲルシートの他方のセパレータを剥離し、そこに、厚み３０μｍのアクリル系粘着剤層をコーターにて積層形成し、その表面にセパレータとして、離型処理を施したポリエステルフィルムをラミネートし、実装用シートを得た。

次いで、実装用シートのシリコーンゴムシート側のセパレータを剥離して保護パネルの裏面全面に貼り付けた。最後に、コーターで形成されたアクリル系粘着剤層のセパレータを剥離した後、保護パネルをＬＣＤの表面全面に貼り付けた。

実施例１〜３のいずれの場合も、組み立て時の保護パネル１の背面とディスプレイ６の表面との間の距離の誤差をゲルシートで吸収することができ、特殊な設備がなくても気泡のない貼り合わせができた。

なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims (11)

1. プラスチックフィルムの芯材（３ａ）と、上記芯材の一方の面にプライマー処理が施されて形成されたプライマー処理面（３ｂ）上に積層されかつ電子機器表示窓の保護パネル（１，７１）及びディスプレイ（６）のいずれか一方の部材と接触可能なシリコーンゴムシート又はウレタンゴムシート（３ｃ，１３ｃ）と、上記芯材の他方の面に積層されるアクリル系粘着剤層（３ｄ）とより構成される片面再剥離シート（３）と、
   少なくとも一方の面が上記アクリル系粘着剤層に貼り合わせられるゲルシート（４）とを備える透明な実装用シート。
2. 上記片面再剥離シートが上記ゲルシートの上記一方の面のみに貼り合わせられ、上記ゲルシートの他方の面には新たなアクリル系粘着剤層（５）が積層されている請求項１に記載の透明な実装用シート。
3. 上記実装用シートの２つの最外面のうち、一方の最外面の剥離強度が他方の最外面の剥離強度よりも高い請求項１に記載の透明な実装用シート。
4. 上記実装用シートの２つの最外面のうち、一方の最外面の剥離強度が他方の最外面の剥離強度よりも高い請求項２に記載の透明な実装用シート。
5. 上記芯材の厚みが１２μｍ以上である請求項１〜４のいずれか１つに記載の透明な実装用シート。
6. 上記実装用シートの再剥離面を構成する上記シリコーンゴムシート又はウレタンゴムシートの厚みが２０〜１００μｍである請求項１〜４のいずれか１つに記載の透明な実装用シート。
7. 上記アクリル系粘着剤層の厚みが１０μｍ以上である請求項１〜４のいずれか１つに記載の透明な実装用シート。
8. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の透明な実装用シート（２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ）を介して、電子機器表示窓の保護パネル（１，７１）を上記ディスプレイ（６）の表面に再剥離可能に実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造。
9. 請求項５に記載の透明な実装用シート（２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ）を介して、電子機器表示窓の保護パネル（１，７１）を上記ディスプレイ（６）の表面に再剥離可能に実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造。
10. 請求項６に記載の透明な実装用シート（２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ）を介して、電子機器表示窓の保護パネル（１，７１）を上記ディスプレイ（６）の表面に再剥離可能に実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造。
11. 請求項７に記載の透明な実装用シート（２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ）を介して、電子機器表示窓の保護パネル（１，７１）を上記ディスプレイ（６）の表面に再剥離可能に実装する、再剥離可能な保護パネルの実装構造。
    

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