JPWO2006059674A1

JPWO2006059674A1 - 保管システム

Info

Publication number: JPWO2006059674A1
Application number: JP2006547996A
Authority: JP
Inventors: 正人石田; 芳則三田
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 2004-12-02
Filing date: 2005-12-01
Publication date: 2008-08-07
Also published as: SG157409A1; EP1818286B1; CN101068729B; TW200619112A; US20080024274A1; EP1818286A1; WO2006059674A1; CN101068729A; KR20070085549A; EP1818286A4

Abstract

入庫時に個装のＩＤタグを読み取り、ＣＰＵにバケットと紐付けて記憶すると共に、バケットのＩＤタグに個装のデータと棚番地とを書き込む。スタッカークレーンはバケットのＩＤタグを読み取り、記載された棚番地へバケットを入庫する。入庫物品の管理や搬送を容易に行うことができる。

Description

この発明は自動倉庫や平置き倉庫などの保管システムや、単体としての自動倉庫に関する。

保管物品にＲＦＩＤタグを取り付けて管理するようにした保管システムが知られている。例えば物品の入荷時にＲＦＩＤタグのデータを読み取ると、入荷品のデータを自動的に取得できる（特許文献１）。しかしながらこのようにしても、保管システム内で個々の物品がどこに所在するかは管理できない。単に入荷物品のＩＤタグのデータを読み取るだけでは、保管システムのどこかに物品が所在することは管理できるが、物品の具体的な位置は追跡できない。
特開２００２−１０４６３２

この発明の課題は、保管システムでの個々の物品の所在を追跡できるようにすることにある。
この発明での追加の課題は、自動倉庫内での個々の物品の位置を管理できるようにすることにある。
この発明での追加の課題は、入庫物品の照合が容易にできるようにすることにある。
この発明での追加の課題は、物品の棚卸しを容易にすることにある。

この発明は、ＩＤタグを取り付けた物品をキャリアに載せて保管するようにした保管システムにおいて、前記キャリアにＩＤタグを取り付けると共に、物品の入荷時に物品のＩＤタグのデータを読み取るための手段と、前記入荷時にキャリアのＩＤタグのデータを読み取る手段と、前記入荷時にキャリアのＩＤに紐付けて物品のＩＤを記憶するための記憶手段とを設けたことを特徴とする。
なおキャリアのＩＤに紐付けて物品のＩＤを記憶するとは、キャリアのＩＤから物品のＩＤを求めることができるようにするか、もしくは物品のＩＤからキャリアのＩＤを求めることができるように記憶することを言う。

またこの発明は、ＩＤタグを取り付けた物品をキャリアに載せて保管するようにした自動倉庫において、前記キャリアにＩＤタグを取り付けると共に、物品の入庫時に物品のＩＤタグのデータを読み取るための手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤタグのデータを読み取る手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤに紐付けて物品のＩＤを記憶するための記憶手段とを設けたことを特徴とする。
なおこの明細書の保管システムに関する記載はそのまま自動倉庫に当てはまり、自動倉庫に関する記載はそのまま保管システムに当てはまる。
自動倉庫は、棚とステーションと、スタッカークレーンなどの自動倉庫内の搬送手段とを組み合わせたものに限らず、例えば昇降自在な棚を複数組み合わせて、棚毎にキャリアに載せた物品を入出庫するものなどでも良い。

キャリアのＩＤと物品のＩＤとの紐付けは、キャリアのＩＤタグ自体に物品のＩＤもしくはその一部のデータを記憶させることにより行っても良いが、ＩＤタグの記憶容量を大きくする必要がある。そこで好ましくは、前記記憶手段はコントロールプロセッシングユニットで、該コントロールプロセッシングユニットに、外部から入力された物品の入庫情報を記憶するための手段と、入庫時に読み取った物品のＩＤタグのデータと前記入庫情報とを照合するための手段、とを設ける。

また好ましくは、自動倉庫内の搬送手段にバケットのＩＤタグの読み取り手段を設けて、該搬送手段を自動倉庫内で巡回させ、保管中のバケットのＩＤタグのデータを読み取ることにより、棚卸しを行う。

この発明の保管システムでは、物品のＩＤをキャリアのＩＤに紐付けて記憶するので、どのキャリアでどの物品を保管しているのかを確実に管理できる。

この発明の自動倉庫では、物品のＩＤをキャリアのＩＤに紐付けて記憶するので、どのキャリアでどの物品を保管しているのかを確実に管理できる。

また外部から入力された物品の入庫情報を記憶し、入庫時に読み取った物品のＩＤタグのデータと照合すると、物品の入庫時のＩＤタグのデータの読み取りを利用して、入庫情報と実際の入庫物品とを照合できる。

実施例の保管システムのレイアウトを模式的に示す平面図実施例の保管システムでの、ＩＤリーダの配置を示す図実施例でのＲＦＩＤタグのデータ構成を示す図自動倉庫のみからなる実施例のレイアウトを示す図実施例でのステーションとスタッカークレーンでのＲＦＩＤリーダの配置を模式的に示す図実施例での入庫時のデータ処理アルゴリズムを示すフローチャート実施例での棚卸し時のデータ処理アルゴリズムを示すフローチャート実施例でのピッキング出庫時のデータ処理アルゴリズムを示すフローチャート

符号の説明

２保管システム４自動倉庫６自動倉庫システム
８スタッカークレーン１０，１１棚１２ステーション
１４有軌道台車システム１５有軌道台車１６〜２０コンベヤ
２２バケットマガジン２４平置き倉庫２６処理エリア
２８フォークリフト３０トラックバース３２コンベヤ
４０〜４５ＲＦＩＤリーダ４６個装のＩＤタグ
４８バケットのＩＤタグ５０自動倉庫のＣＰＵ
５２保管システムのＣＰＵ５４サブコンベヤ

以下に本発明を実施するための最適実施例を示す。

図１〜図８に、実施例を示す。図において、２は保管システムで、４は自動倉庫で、自動倉庫４を複数並列に配置し、自動倉庫システム６とする。自動倉庫４には倉庫内搬送手段の例としてのスタッカークレーン８を設けて、棚１０，１１と入庫用や出庫用のステーション１２との間で物品を搬送する。自動倉庫システム６に対して有軌道台車システム１４を設けて、有軌道台車１５を走行させ、コンベヤ１６〜２０とステーション１２との間で物品を搬送する。例えばコンベヤ１６はピッキング用のコンベヤで、入庫したバケットから物品をピッキングし、ピッキング後のバケットを再入庫する。コンベヤ１８は入荷用や出荷用のコンベヤで、トラックバース３０などの入出荷場との間で物品を搬送し、２２はバケットマガジンである。コンベヤ２０はフォークリフト用のコンベヤである。なお有軌道台車システム１４及びコンベヤ１６〜２０は設けなくても良い。

２４は平置き倉庫で、倉庫内の搬送装置やステーションの無い倉庫である。２６は処理エリアで、バケットへの物品の載置やバケットからのピッキングなどを行い、２８はフォークリフトで、３０はトラックバース、３２はトラックとコンベヤ１８とを接続するコンベヤである。

図２にＲＦＩＤリーダ４０〜４５の配置を示す。なお実施例では、ＩＤタグとしてＲＦＩＤタグを用い、ＩＤタグを取り付けた個々の物品を個装と呼ぶ。またバケットにＩＤタグを取り付けるが、バケットに代えてパレットやトレイなどの他のキャリアにＩＤタグを取り付けても良い。またこの明細書でＩＤリーダは、ＩＤのリーダ／ライタを含むものとする。さらに５０及び５２は自動倉庫のＣＰＵと保管システムのＣＰＵ（コントロールプロセッシングユニット）で、自動倉庫システム６内の物品の管理は、保管システムのＣＰＵ５２から自動倉庫のＣＰＵ５０に委ねるものとする。

入出庫ステーション用のＲＦＩＤリーダ４０，４１は、例えばステーション１２やコンベヤ１６〜２０に設ける。ＲＦＩＤリーダ４０は個装のＩＤタグ４６を読み取るためのＩＤリーダで、ＲＦＩＤリーダ４１はバケットのＩＤタグ４８に読み書きするためのＩＤリーダ／ライタである。スタッカークレーンの昇降台に設けたＲＦＩＤリーダ４２は、スタッカークレーンで搬送中のバケットのＩＤタグ４８のデータを読み取る。

フォークリフト２８に設けたＲＦＩＤリーダ４３は、フォークリフトで搬送中のバケットのＩＤタグ４８のデータを読み取る。処理エリアのＲＦＩＤリーダ４４は、このエリアでピッキングあるいは詰め合わせなどの処理を行う個装のＩＤタグ４６のデータを読み取ると共に、処理対象のバケットのＩＤタグ４８にデータを読み書きする。入出荷場のＲＦＩＤリーダ４５は、トラックバースの周囲などの入出荷場で、入荷あるいは出荷する個装のＩＤタグ４６のデータを読み取る。

自動倉庫のＣＰＵ５０はデータベースを備えて、棚管理やバケットの管理、個装の管理、入出庫の管理並びにこれ以外の全在庫の管理などを行う。また適宜のインターフェースを備えて通信を行う。棚管理では、どの棚が空棚で、どの棚がバケットを収容中かを、例えば棚番地単位で管理する。バケット管理では、各バケットのＩＤに対してその所在（例えば棚番地）と、バケットを載置している物品のＩＤとを管理する。従ってバケットのＩＤを基に、バケット上の物品のＩＤのリストを求めることができる。バケットのＩＤタグに固定の棚番地を割り当てると、１つの棚番地を利用できるバケットは１個に限られる。この一方で、バケットのＩＤタグでの棚番地を入庫の都度変更できる変数とすると、棚番地よりも多くのバケットを使用できる。さらにバケットの所在を、棚番地に限らず、平置きステーションなどの保管システム内の他の位置も含めて、ＩＤタグに書き込めるようにすると、保管システム内のバケットの位置を容易に管理できる。

入出庫管理では、自動倉庫システムへの入庫情報と出庫情報、及びステーション１２での入庫物品や出庫物品との照合結果などを記憶する。ここに入庫情報や出庫情報は、入庫や出庫前の予約的な情報である。全在庫管理では、自動倉庫システム全体としての物品の在庫データ等の他のデータを記憶する。

保管システムのＣＰＵ５２では、バケット管理、個装管理、入出荷管理並びに全在庫管理を設けると共に、インターフェースを設けて、ＲＦＩＤリーダ４３〜４５との間や、自動倉庫のＣＰＵ５０との間で通信する。またインターフェースを介して、保管システム２の外部のＣＰＵや端末などと通信する。保管システムのＣＰＵ５２では、自動倉庫システム６で保管しているバケット並びに保管物品の管理は自動倉庫のＣＰＵ５０に委ね、自動倉庫外のバケットや自動倉庫外の物品を管理する。バケット管理ではバケットの位置並びにバケットのＩＤ、バケットに載置している物品のＩＤのリストなどを記憶する。例えば自動倉庫内のバケットが平置き倉庫に出庫されると、バケットの所在は自動倉庫内での棚番地から平置き倉庫の棚番地に変更される。個装管理では、個装のＩＤのリストなどを記憶する。入出荷管理では、入荷情報や出荷情報と、入荷時や出荷時の照合結果とを記憶する。全在庫管理では、これ以外のデータを記憶し、特に自動倉庫システム６で保管している物品の在庫も一括して管理する。なお自動倉庫のＣＰＵ５０での処理と、保管システムのＣＰＵ５２での処理を、１台のＣＰＵで行うようにしても良い。

図３に、個装のＩＤタグ４６のデータと、バケットのＩＤタグ４８のデータを示す。個装のＩＤタグ４６では、メーカーコードや出荷を行った農協名、検体試料などの出所などと、品番や品種、出荷日、採取日などのデータ、並びに個装毎のユニークＩＤを記憶する。その他のデータを設ける場合、賞味期限や価格、出荷先、取り扱い上の注意などのデータを記憶する。バケットのＩＤタグ４８には、バケット番号としてのバケットのＩＤを記憶し、棚番地や平置き倉庫での保管番地などの保管場所と、このバケットに載置している個装のリストとを記憶する。個装のリストは、メーカーコードと品番とその個数などとしても良く、あるいは個装のＩＤタグのユニークＩＤのリストなどとしても良い。そして個装のＩＤタグ４６とバケットのＩＤタグ４８とでは、少なくともＩＤが重複しないようにする。

実施例では保管システム２を例にしたが、個々の自動倉庫４の単位でもこの発明を実施できる。図４にこのような例を示すと、例えばサブコンベヤ５４をステーション１２に接続し、ＲＦＩＤリーダ４０で入庫物品や出庫物品のＩＤタグのデータを読み取り、ＲＦＩＤリーダ４１で、バケットのＩＤタグのデータを読み取ると共に、このデータに新たな保管位置（棚番地）や載置した個装のＩＤのリストなどのデータを上書きする。そして読み取った個装のＩＤタグのデータや、上書後のバケットのＩＤタグのデータは自動倉庫のＣＰＵ５０で管理し、この時バケットのＩＤに個装のＩＤを紐付ける。またスタッカークレーン８の昇降台に設けたＲＦＩＤリーダ４２で、バケットのＩＤタグのデータを読み取る。自動倉庫４は、実施例の保管システム２が１つの自動倉庫のみで構成されていると見なしたものと等しく、入荷物品や入荷情報を入庫物品や入庫情報、出荷物品や出荷情報を出庫物品や出庫情報と読み替えると、保管システム２に関する記載をそのまま適用できる。

図５に、自動倉庫４への物品の入出庫時のＩＤタグの読み取りを示す。ここで５４はサブコンベヤで、ステーション１２に接続したコンベヤである。ＲＦＩＤリーダ４０では、個装のＩＤタグ４６のデータを読み取り、ＲＦＩＤリーダ４１で、バケットのＩＤタグ４８のデータを読み取ると共に、載置する物品のリストや保管先の棚番地などを書き込む。これらのデータは自動倉庫のＣＰＵ５０に送られ、バケットのＩＤと個装のＩＤとを紐付けて記憶し、バケットのＩＤから載置している個装のＩＤを求め、個装のＩＤからこの個装を載置しているバケットのＩＤを求めることができるようにする。

スタッカークレーン８はバケットを移載すると、そのＩＤタグ４８をＲＦＩＤリーダ４２で読み取って、保管先の棚番地を求めて、その棚番地へバケットを格納する。また棚卸しの場合、スタッカークレーン８が棚に沿って巡回し、各バケットのＩＤタグからバケット番号及び載置している個装のリストを読み取って棚卸しを行う。

図６に、自動倉庫４への入庫時の処理を示す。なおここでの入庫を入荷と読み替え、棚番地を保管システム内での保管個所と読み替えると、図６のアルゴリズムは保管システムへの入荷時の処理に適用できる。サブコンベヤ５４で個装のＩＤタグを読み取り、ＣＰＵ５０へ送信して、ＣＰＵ５０側では入庫予定データと照合する。この結果、簡単に入庫物品の検品を行うことができる。これと同時にバケットのＩＤタグを読み取り、ＣＰＵ５０で個装のＩＤとバケットのＩＤとを紐付けて記憶する。さらにバケットを保管する棚番地を決定してＣＰＵに記憶し、個装の所在をバケット単位で管理できるようにし、バケットのＩＤタグには個装のデータと棚番地とを書き込む。次いでバケットをスタッカークレーンへ移載し、昇降台に設けたＲＦＩＤリーダでバケットのＩＤタグ中の棚番地のデータを読み取って、その棚番地へ入庫する。この結果、入庫時にＣＰＵ５０からスタッカークレーン８へ、入庫する棚番地を通信する必要がない。

図７に棚卸しのアルゴリズムを示す。このアルゴリズムで、クレーンを保管システム内の搬送手段と読み替え、自動倉庫の棚に代えて平置き倉庫などを含む保管場所と読み替えると、保管システム全体に対して適用できる。スタッカークレーンを自動倉庫の棚内で順次移動させ、各棚番地についてバケットのＩＤタグを読み取り、保管している個装のリストを読み取る。このリストをＣＰＵデータと照合し、全ての棚番地についてバケットのＩＤタグを読み取ると、棚卸しが終了する。このため棚卸しが容易になる。

図８にピッキング出庫のアルゴリズムを示す。この処理は、図１の処理エリア２６での処理にもそのまま適用できる。バケットをピッキング用のコンベヤなどに出庫し、個装をピッキングして、ピッキングした個装のＩＤタグのデータを読み取る。このデータを出庫データと照合し、出庫時の検品を行う。次にバケットからピッキングした個装のデータを除くように、バケットのＩＤタグのデータを上書きし、またＣＰＵのデータも変更し、バケットを再入庫する。

実施例ではキャリアとしてバケットを用いたが、パレットやトレイなどでも良い。実施例ではバケットのＩＤタグに個装のデータを書き込むようにしたが、ＩＤタグの記憶容量が乏しい場合、バケットと個装との紐付けは、ＣＰＵ５０，５２のみで行うようにしても良い。この場合、バケットのＩＤタグの読み取りによる棚卸しは、バケットのＩＤまでを実際に確認して、個装は実際には確認しないものとなる。

Claims

ＩＤタグを取り付けた物品をキャリアに載せて保管するようにした保管システムにおいて、
前記キャリアにＩＤタグを取り付けると共に、物品の入庫時に物品のＩＤタグのデータを読み取るための手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤタグのデータを読み取る手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤに紐付けて物品のＩＤを記憶するための記憶手段とを設けたことを特徴とする、保管システム。
ＩＤタグを取り付けた物品をキャリアに載せて保管するようにした自動倉庫において、
前記キャリアにＩＤタグを取り付けると共に、物品の入庫時に物品のＩＤタグのデータを読み取るための手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤタグのデータを読み取る手段と、前記入庫時にキャリアのＩＤに紐付けて物品のＩＤを記憶するための記憶手段とを設けたことを特徴とする、自動倉庫。
前記記憶手段はコントロールプロセッシングユニットで、該コントロールプロセッシングユニットに、外部から入力された物品の入庫情報を記憶するための手段と、入庫時に読み取った物品のＩＤタグのデータと前記入庫情報とを照合するための手段、とを設けたことを特徴とする、請求項２の自動倉庫。
自動倉庫内の搬送手段にバケットのＩＤタグの読み取り手段を設けて、該搬送手段を自動倉庫内で巡回させ、保管中のバケットのＩＤタグのデータを読み取ることにより、棚卸しを行うようにしたことを特徴とする、請求項２の自動倉庫。