CN102448854B - 输送车系统 - Google Patents

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Abstract

在输送车系统中，提高从输送车将物品送入自动仓库的入库口的动作的效率。输送车系统(1)具备储料器(11)、输送车(3)、和输送车控制器(27)。储料器(11)具有货架(38)、装载口(13)和储料器控制器(25)。输送车(3)将物品(W)送入储料器(11)的装载口(13)。输送车控制器(27)向输送车(3)分配向储料器(11)输送物品的物品输送指令。储料器控制器(25)在物品(W)被从输送车(3)送入至储料器(11)之前，接收预测输送指令。预测输送指令包含物品(W)的ID信息和表示物品(W)是否被送入到货架(38)的是否信息。

Description

输送车系统
技术领域
本发明涉及输送车系统，该输送车系统具备具有自动仓库控制器的自动仓库和在自动仓库之间进行物品移载的输送车。
背景技术
以往已知有一种输送车系统，其具有转圈轨道、在转圈轨道的路径上设置的多个工作站和沿着转圈轨道单向行驶来输送物品的多个输送车。在工作站和输送车之间，进行装货(从工作站将物品装进输送车)和卸货(从输送车将物品卸到工作站)。
另一方面，作为上述工作站的一个例子，已知有在半导体工厂对FOUP(Front Opening Unified Pod：前端开口片盒)进行保管的储料器。储料器是自动仓库，具有多个货架和沿着货架行驶的堆装起重机。在储料器中，例如在入库时，桥式输送车将FOUP送入装载口，接着堆装起重机将FOUP输送至规定的货架。在出库时，堆装起重机将FOUP从规定的货架输送至卸载口，接着桥式输送车将FOUP从卸载口送出。
还已知有一种自动仓库，其仅对特急物品预先创建先行输送指令，将放置在装载口的物品直接输送至卸载口(例如，参照专利文献1)。
【专利文献1】日本特开2005-162451号公报
在储料器的装载口的里侧，配置有起重机口，在两个口之间配置有入库传送带。当桥式输送车将FOUP放置于装载口时，接着入库传送带就将FOUP输送至起重机口。并且，起重机将FOUP输送至规定的货架。在卸载口侧设置有与装载口同样的构造，进行相反的动作。
对物品被送入储料器的情况下的控制动作进行说明。当FOUP被放置于装载口时，ID读取器读取FOUP的ID信息，并将其发送至储料器控制器。由此，根据ID信息，储料器控制器向物流控制器发送ID信息，并询问可否进行输送。由此，物流控制器向储料器控制器发送输送指令。储料器控制器在接收到输送指令后，通过入库传送带将物品从装载口移动至起重机口，并且通过堆装起重机，将物品从起重机口移动至货架。
另一方面，当开始送入来自输送车的物品时，有时会连续地进行向装载口送入的动作。因此，要求被送入装载口的物品被迅速地输送至自动仓库的货架。但是，在当前的状况下，有时会难以提高装载口处的装卸效率，从而导致物品被放置到装载口而不被处理。在这种情况下，输送车无法将物品向装载口卸货，其结果，输送车系统整体的输送效率下降。
发明内容
本发明的课题在于，在输送车系统中，提高从输送车将物品送入自动仓库的入库口的动作的效率。
下面对作为用于解决课题的方法的多个方式进行说明。这些方式根据需要可以被任意地组合。
输送车系统具备自动仓库、输送车和输送车控制器。自动仓库具有货架、入库口和自动仓库控制器。输送车向入库口送入物品。输送车控制器向输送车分配向自动仓库输送物品的物品输送指令。自动仓库控制器在物品被从输送车送入至自动仓库之前接收预测输送指令。预测输送指令包含物品的ID信息和表示物品是否被送入到货架的是否信息。
在该系统中，自动仓库控制器在物品被从输送车送入至自动仓库之前接收预测输送指令。因此，自动仓库控制器能够执行接受物品之前的输送准备作业。因此，能够在接受到物品之后迅速地将物品输送至货架。
其结果，自动仓库的入库口闲置的状态变多，因此即使在输送车连续地将物品送入到入库口的情况下，输送效率也不会轻易下降。
特别是，由于预测输送指令包含表示物品是否被送入到货架的是否信息，所以自动仓库控制器能够迅速地判断放置在入库口的物品是否被放入货架。因此，在接受物品之前执行的输送准备作业变得更加准确。
自动仓库控制器也可以根据预测输送指令，创建物品被输送到的货架内的位置信息。在这种情况下，在接受物品之前执行的输送准备作业变得更加准确。
自动仓库控制器在输送车装入向自动仓库输送的物品之后，接收预测输送指令。
在该系统中，由于在输送车将物品送入自动仓库的情况被最终确认了的时间点，自动仓库控制器接收预测输送指令，所以自动仓库控制器接收无效的预测输送指令的概率减少。换句话说，自动仓库控制器能够最早地接收可靠的指令。其结果，自动仓库控制器能够尽早开始进行输送准备作业。
输送车系统也可以具备对自动仓库控制器和输送车控制器进行管理的系统控制器。在这种情况下，系统控制器在向输送车控制器发送了输送指令，并进一步从输送车控制器接收输送车装货结束的信息之后，向自动仓库控制器发送预测输送指令。
在该系统中，由于系统控制器向自动仓库控制器发送预测输送指令，所以能够有效地进行发送。其原因在于，系统控制器从输送车控制器接受输送车装货结束的信息，无需进行用于把握状况的特殊作业。另外，也无需具有特殊的通信环境。
自动仓库也可以具有堆装起重机、和对被送入到入库口的物品的ID信息进行读取的ID读取器。在这种情况下，自动仓库控制器将预测输送指令保存在列表中，在从ID读取器接收到ID信息时，对物品的ID信息和列表内的预测输送指令是否一致进行核查，如果物品的ID信息和列表内的预测输送指令一致，则根据预测输送指令，使堆装起重机在自动仓库内移动物品。
在该系统中，能够可靠地处理列表所保存的预测输送指令。
自动仓库控制器也可以将预测输送指令与位置信息一起保存，也可以将物品移动至位置信息所表示的货架内的位置。
本发明的其他观点涉及的输送车系统控制方法，在具备具有货架和入库口的自动仓库以及向入库口送入物品的输送车的输送车系统中，包含下列步骤。
◎向输送车分配向自动仓库输送物品的物品输送指令的输送指令分配步骤
◎在物品被从输送车送入至自动仓库之前，将包含物品的ID信息、和表示物品是否被送入到货架的是否信息的预测输送指令发送至自动仓库的预测输送指令送信步骤
在这种情况下，在物品被从输送车发送至自动仓库之前，预测输送指令被发送。因此，能够执行接受物品前的输送准备作业。因此，能够在接受到物品后迅速地将物品输送至货架。
其结果，自动仓库的入库口闲置的状态变多，因此即使在输送车连续地将物品送入到入库口的情况下，输送效率也不会轻易下降。
特别是，由于预测输送指令包含表示物品是否被送入到货架的是否信息，所以能够迅速地判断放置于入库口的物品是否被放入货架。因此，在接受物品前执行的输送准备作业变得更加准确。
还可以包含根据预测输送指令，创建物品被输送到的货架的位置信息的货架位置信息创建步骤。在这种情况下，在接受物品前执行的输送准备作业变得更加准确。
也可以在输送车装入向自动仓库输送的物品之后，执行预测输送指令送信步骤。
在这种情况下，由于在输送车将物品送入自动仓库的情况被最终确认了的时间点，预测输送指令被发送，所以无效的预测输送指令被发送的概率减少。换句话说，可靠的指令被最早发送。其结果，输送准备作业能够被尽早开始。
还可以包含下列步骤。
◎对预测输送指令进行保存的步骤
◎对被送入到入库口的物品的ID信息进行读取的步骤
◎对物品的ID信息和被保存的预测输送指令是否一致进行核查的步骤
◎如果物品的ID信息和被保存的预测输送指令一致，则根据预测输送指令使物品在自动仓库内移动的步骤
在该系统中，能够可靠地处理列表所保存的预测输送指令。
也可以将预测输送指令与位置信息一起保存，还可以使物品移动至位置信息所表示的货架内的位置。
在本发明涉及的输送车系统中，能够提高从输送车将物品送入自动仓库的入库口的动作的效率。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式涉及的输送车系统的布局的部分俯视图。
图2是表示储料器和输送车系统的关系的示意图。
图3是表示输送车系统的控制系统的框图。
图4是表示输送车控制器的构成的框图。
图5是表示储料器控制器和储料器的关系的示意图。
图6是表示基于输送车控制器、物流控制器、储料器控制器间的通信的物品的输送过程的图。
图7是表示储料器控制器的控制动作的流程图。
图8是储料器控制器的存储器所保存的预测输送指令的列表。
具体实施方式
(1)输送车系统
作为本发明的一个实施方式的输送车系统，是用于使多个输送车在规定的输送轨道上行驶的系统。输送车在输送轨道上单向地行驶，按照由上位的控制器分配的输送指令，从目的位置装入物品，接着行驶到输送目的地的位置，将物品卸到输送目的地的位置。
更具体来讲，输送车系统例如利用净化间内的顶部空间而被配置，将收容有半导体晶片的FOUP等物品在处理装置和检查装置等的装货口之间进行输送。输送轨道由排列着处理装置的轨道内的U字状的内联轨道路线、和将内部轨道路线相互连接的互联轨道路线这2种轨道构成。
(2)输送车系统的布局
利用图1对输送车系统1的布局进行说明。图1是表示本发明的一个实施方式涉及的输送车系统的布局的部分俯视图。
输送车系统1具有多个转圈行驶路5、和连结多个转圈行驶路5的基干行驶路7。基干行驶路7整体成为1个转圈路径。沿着转圈行驶路5设置有多个处理装置9，沿着基干行驶路7设置有多个储料器11。储料器11实现了在转圈行驶路5中的处理装置9组之间的缓冲器的功能。
在处理装置9和储料器11等的设备中，设置有用于向设备内送入物品W的装载口13、和用于从设备向输送车3装载物品W的卸载口15。另外，也可以将装载口13和卸载口15兼用。
虽然图中没有进行图示，但在储料器11中也可以设置多个装载口。
利用图2进一步对储料器11进行说明。储料器11具有多个货架38和堆装起重机39。堆装起重机39能够沿着货架38行驶，能够输送物品W。在储料器11的装载口13的附近，设置有起重机口43和入库传送带45。装载口13配置在储料器11的外侧，起重机口43配置在储料器11的内侧。放置于装载口13的物品W通过入库传送带45被输送至起重机口43，并且通过堆装起重机39被输送至货架38。
在装载口13配置有在库传感器31。在库传感器31是用于对物品W被放置于装载口13的情况进行检测的传感器。在库传感器31是透过式的光电传感器，但也可以是其他传感器。并且，在装载口13的附近，设置有用于对物品W所贴附的ID进行读取的ID读取器33。ID可以是条形码或RFID标签，ID读取器33可以是条形码读取器或RFID读取器。
(3)输送车系统的控制系统
利用图3～图5，对输送车系统1的控制系统20进行说明。图3是表示输送车系统的控制系统的框图。图4是表示输送车控制器和输送车的控制系统的框图。图5是表示储料器控制器和储料器的关系的示意图。
(3-1)整体
控制系统20具有制造控制器21、物流控制器23(系统控制器)、储料器控制器25(自动仓库控制器)和输送车控制器27。
物流控制器23是储料器控制器25和输送车控制器27的上位的控制器。
输送车控制器27对多个输送车3进行管理，具有向它们分配输送指令的分配功能。另外，“输送指令”包含与行驶有关的指令、与装货位置和卸货位置有关的指令。
制造控制器21能够和处理装置9进行通信。处理装置9将处理已结束的物品W的输送请求(装货请求和卸货请求)发送至制造控制器21。
制造控制器21将来自处理装置9的输送请求发送至物流控制器23，物流控制器23将报告发送至制造控制器21。
物流控制器23在从制造控制器21接收到输送请求时，输送请求与储料器11中的入库或出库相关联，在这种情况下，在规定的时间点将入库指令或出库指令发送至储料器控制器25。并且，储料器控制器25相应地将入库或出库指令发送至储料器11。物流控制器23在或者从制造控制器21接收到输送请求时，将其变换成输送指令，并进行针对输送车3的输送指令分配动作。
输送车控制器27为了创建输送指令而与各输送车3连续地进行通信，以从各输送车3发送来的位置数据为基础，得到其位置信息。作为取得位置信息的例子，有以下的方法。预先在输送轨道上设定多个点，在输送车3通过点时，将通过信号发送至输送车控制器27。在此基础上，输送车控制器27存储输送车3刚刚通过的点、和通过点的时刻。并且，以该点区间的规定速度和时间为基础，运算求出输送车3的位置。或者，例如将编码器预先设置在输送车3上，将从通过点后开始的行驶距离作为位置数据，从输送车3发送至输送车控制器27，输送车控制器27由此来把握输送车3的位置。
(3-2)输送车控制器
利用图4对输送车控制器27进行说明。图4是表示输送车控制器27的构成的框图。
输送车控制器27是由CPU、RAM、ROM等构成、用于执行程序的计算机，具有控制部47和存储器48。控制部47与输送车3进行通信，并且也与物流控制器23进行通信。
存储器48保存有路线映射。所谓路线映射，是记载有行驶路线的配置、原点的位置、将原点作为基准的基准位置、和移载位置的坐标的映射。坐标是将从原点开始的行驶距离换算成输送车3的编码器的输出脉冲数等的数值。控制部47能够从存储器48读取路线映射。
输送车3如图4所示那样，具有控制部51和存储器53。控制部51是由CPU、RAM、ROM等构成，用于执行程序的计算机。控制部51能够与输送车控制器27进行通信。输送车3在存储器53内具有路线映射，一边对路线映射所记载的坐标和本机的内部坐标(由编码器求出的坐标)进行比较，一边持续进行行驶。
(3-3)储料器控制器
利用图5对储料器控制器25和储料器11进行说明。图5是表示储料器控制器和储料器的关系的示意图。
储料器控制器25是由CPU、RAM、ROM等构成、用于执行程序的计算机，具有控制部29和存储器30。
储料器控制器25与在库传感器31和ID读取器33连接，能够接收来自它们的检测信号。储料器控制器25与入库传送带45连接，能够向入库传送带45发送控制信号。
储料器控制器25与起重机控制器37可通信地连接。起重机控制器37与堆装起重机39连接，能够向堆装起重机39发送控制信号。
在图5中，虽然只表示了一个储料器11，但是在该实施方式中，储料器控制器25可以控制多个储料器11。
(4)控制动作
利用图6和图7，对输送车系统1的控制动作进行说明。图6是表示基于输送车控制器、物流控制器、储料器控制器之间的通信的物品的输送过程的图。图7是表示储料器控制器的控制动作的流程图。
这里，对装载有物品W的输送车3在储料器11的装载口13卸下物品的情况进行说明。
最初，物流控制器23向输送车控制器27发送输送指令。由此，输送车控制器27向输送车3分配输送指令。
输送车3行驶至作为输送源的处理装置9，并从处理装置9的卸载口15装入物品W。输送车3将装货结束报告发送至输送车控制器27，输送车控制器27将装货报告发送至物流控制器23，物流控制器23将预测输送指令发送至储料器控制器25(图7的步骤S1中的“是”)。预测输送指令包含输送车3的预定到达时刻或者从装货后至到达为止的时间、物品ID信息、输送目的地信息(储料器编号)、表示是否向货架38入库的是否信息等各种信息。另外，这些信息的种类不被特别限定，可以根据需要进行适当的组合。
储料器控制器25的控制部29将预测输送指令保存于存储器30(图7的步骤S2)。另外，储料器控制器25接收预测输送指令，事先创建物品W被输送到的货架38的位置信息(货架编号)。其结果，预测输送指令以图8所示那样的列表形式被保存。
并且，储料器控制器25的控制部29针对预测输送指令所指示的送入进行准备，进行输送准备(图7的步骤S3)。具体而言，在储料器11的装载口13处存在物品W的情况下，控制部29驱动入库传送带45，使物品W移动至起重机口43。并且，储料器控制器25的控制部29驱动堆装起重机39，使物品W移动至货架38。另外，控制部29也可以驱动堆装起重机39来进行货架38内的物品W的转移。
特别是，储料器控制器25的控制部29对针对各储料器11的装载口13的多个预测输送指令的数量进行合计，在发生了合计数超过了阈值的情况等，从而预测到会发生混乱的情况下，相对于其他的装载口或其他动作，优先进行装载口13上的物品W的入库处理。
当输送车3到达装载口13时，输送车3将物品W卸下到装载口13(图7的步骤S4)。输送车3向输送车控制器27发送卸货报告，接着输送车控制器27向物流控制器23发送卸货报告。
另外，储料器控制器25的控制部29接收来自在库传感器31的检测信号(图7的步骤S4的“是”)。由于储料器控制器25即使未从上位接受到指令，也能够根据预测输送指令进行输送，所以也可以没有Wait In(等待)信号。
接着，ID读取器33读取物品W的ID信息(图7的步骤S5)，并向储料器控制器25发送。储料器控制器25在接收到ID信息时，判断能否将ID信息和预测输送指令进行关联(图7的步骤S6)。如果能够进行关联，则储料器控制器25执行ID信息和预测输送指令的关联(图7的步骤S7)。如果不能够进行关联，则储料器控制器25根据ID信息，向物流控制器23询问输送目的地(例如货架编号)(步骤S9)，物流控制器23向储料器控制器25发送输送指令(图7的步骤S10的“是”)。
并且，储料器控制器25的控制部29驱动入库传送带45，使物品W从装载口13移动至起重机口43(图7的步骤S8)。
另外，在输送开始后，储料器控制器25对物流控制器23进行ID联络。该ID联络被用于针对预测输送指令是正确指令的情况进行的确认、和在上位的管理数据的更新。另外，如果在以往，通过该ID联络，输送指令被物流控制器决定，进而向储料器控制器发送指令。
在物品W到达了起重机口43时，起重机控制器37向堆装起重机39发送控制信号，使堆装起重机39将物品W输送至货架38。或者，堆装起重机39不将物品W放入货架38，而是将其移动至卸载口15的起重机口。
在如上所述的控制动作中，由于预先向储料器控制器25的控制部29发送了预测输送指令，所以在物品W被实际输送至装载口13时，储料器11能够立即开始进行将物品W放入货架38的动作的可能性较高。
如果在以往，如图6所示那样，在物流控制器23向储料器控制器25发送输送指令为止的期间，储料器11无法开始进行将物品W放入货架38的动作。本实施方式的放入动作开始时刻与以往的放入动作开始时刻相比，早了缩短时间T(例如2秒)。
(5)特征
上述实施方式能够表现为下述的方式。
输送车系统1具备储料器11、输送车3、输送车控制器27。储料器11具有货架38、装载口13、和储料器控制器25。输送车3将物品W送入装载口13。输送车控制器27向输送车3分配针对储料器11的物品输送指令。储料器控制器25在从输送车3向储料器11送入物品W之前，接收预测输送指令。预测输送指令包含物品W的ID信息、和表示物品W是否被送入到货架38的是否信息。
在该系统中，储料器控制器25在从输送车3向储料器11送入物品W之前，接收预测输送指令。因此，储料器控制器25在接受到物品W之前就能够执行输送准备作业。因此，能够在接受到物品W后迅速地将物品W输送至货架38。
其结果，储料器11的装载口13闲置的状态变多，因此即使在输送车3连续地将物品W送入装载口13的情况下，输送效率也不会轻易下降。
特别是，由于预测输送指令包含表示物品W是否被送入到货架38的是否信息，所以储料器控制器25能够迅速地判断放置于装载口13的物品W是否被放入货架38。因此，在接受物品W之前执行的输送准备作业变得更加准确。
储料器控制器25根据预测输送指令，创建物品W被输送的货架38的位置信息。因此，在接受物品W之前执行的输送准备作业变得更加准确。
在输送车3装入了向储料器11输送的物品W之后，储料器控制器25接收预测输送指令。
在该系统中，由于在输送车3将物品W送入储料器11的情况被最终确认了的时间点，储料器控制器25接收预测输送指令，所以储料器控制器25接收无效的预测输送指令的概率减少。换句话说，储料器控制器25能够最早地接收可靠的指令。其结果，储料器控制器25能够及早地开始进行输送准备作业。
输送车系统1还具备对储料器控制器25和输送车控制器27进行管理的物流控制器23。物流控制器23在向输送车控制器27发送了输送指令，并进一步从输送车控制器27接收到输送车3装货结束的信息之后，向储料器控制器25发送预测输送指令。
在该系统中，由于物流控制器23向储料器控制器25发送预测输送指令，所以能够有效地进行发送。其原因在于，物流控制器23从输送车控制器27接收输送车3装货结束的信息，而无需进行用于把握状况的特殊的作业。另外，也无需具有特殊的通信环境。
储料器11还具有堆装起重机39、和对被送入装载口13的物品W的ID信息进行读取的ID读取器33。储料器控制器25将预测输送指令保存在列表中，当从ID读取器33接收到ID信息时，对物品W的ID信息和列表内的预测输送指令是否一致进行核查，如果物品的ID信息和列表内的预测输送指令一致，则根据预测输送指令，使堆装起重机39将物品W移动至储料器11内。
在该系统中，能够可靠地处理列表所保存的预测输送指令。
(6)其他实施方式
以上对本发明的一个实施方式进行了说明，但是本发明并不局限于上述实施方式，能够在不脱离发明的宗旨的范围内进行各种变更。特别是，本说明书所写的多个实施方式和变形例根据需要可以进行任意的组合。
预测输送指令所包含的信息的组合不被上述实施方式所限定。例如，预测输送指令也可以不包含货架编号。
在上述实施方式中，物流控制器23发送预测输送指令，但是并不限定由物流控制器23创建预测输送指令。例如，也可以由输送车控制器27创建预测输送指令，并直接发送至储料器控制器25。
在上述实施方式中，在储料器控制器25读取了物品W的ID时，储料器控制器25没有对物流控制器23进行询问，但是也可以进行询问。在这种情况下，例如，物流控制器23将输送指令(覆盖信号)发送至储料器控制器25。由此，储料器控制器25能够根据可靠性更高的输送指令来将物品W输送至货架38。例如，即使在预测输送指令被发送后又发生了变更的情况下，也能够利用该变更内容。
在上述实施方式中，在预测输送指令被接收到后，储料器控制器25无限期地待机，直到检测到物品W(图7的步骤S4)，但是在即使从预定时刻经过了一定时间，也没有物品W实际到达的情况下，储料器控制器25也可以将输送取消请求信号发送至物流控制器23，并在之后将预测输送指令从列表删除来等待新的预测输送指令。
预测输送指令也可以包含多个装载口中的、输送目的地的特定的装载口的信息。
在上述实施方式中，以具有多个装载口的储料器为例进行了说明，但是本发明也可以适用于具有单一装载口的自动仓库。
在上述实施方式中，由单一储料器控制器对多个储料器进行控制，但是也可以对每个储料器准备控制器。
【产业上的利用可能性】
本发明能够广泛应用于具备具有自动仓库控制器的自动仓库、和在自动仓库之间进行物品移载的输送车的输送车系统。
附图标记说明：
1...输送车系统；3...输送车；5...转圈行驶路；7...基干行驶路；9...处理装置；11...储料器(自动仓库)；13...装载口；15...卸载口；20...控制系统；21...制造控制器；23...物流控制器(系统控制器)；25...储料器控制器(自动仓库控制器)；27...输送车控制器；29...控制部；30...存储器；31...在库传感器；33...ID读取器；37...起重机控制器；38...货架；39...堆装起重机；43...起重机口；45...入库传送带；47...控制部；48...存储器；51...控制部；53...存储器；T...缩短时间；W...物品

Claims (14)

1.一种输送车系统，其中，
该输送车系统具备：
自动仓库，其具有多个货架、入库口、起重机口、用于使载置于上述入库口的物品移动至上述起重机口的入库传送带、能够在上述起重机口和上述多个货架之间输送物品的堆装起重机和能够控制上述入库传送带和上述堆装起重机的动作的自动仓库控制器；
输送车，其将物品送入上述入库口；和
输送车控制器，其向上述输送车分配向上述自动仓库输送物品的物品输送指令，
在物品被从上述输送车送入至上述自动仓库之前，上述自动仓库控制器接收包含上述物品的ID信息和表示上述物品是否被送入到上述货架的是否信息的预测输送指令，在上述物品被送入至上述入库口之前，如果在上述入库口处存在上述物品则驱动上述入库传送带来使上述物品移动至上述起重机口，并且通过驱动上述堆装起重机来使上述物品移动至上述货架，或者通过驱动上述堆装起重机来进行上述货架的物品的转移。
2.根据权利要求1所述的输送车系统，其中，
上述自动仓库控制器根据上述预测输送指令，创建上述物品被输送到的上述货架内的位置信息。
3.根据权利要求1所述的输送车系统，其中，
在上述输送车装入向上述自动仓库输送的物品之后，上述自动仓库控制器接收上述预测输送指令。
4.根据权利要求2所述的输送车系统，其中，
在上述输送车装入向上述自动仓库输送的物品之后，上述自动仓库控制器接收上述预测输送指令。
5.根据权利要求1所述的输送车系统，其中，
还具备系统控制器，该系统控制器对上述自动仓库控制器和上述输送车控制器进行管理，
在向上述输送车控制器发送了输送指令，并进一步从输送车控制器接收到输送车装货结束的信息之后，上述系统控制器向上述自动仓库控制器发送预测输送指令。
6.根据权利要求2所述的输送车系统，其中，
还具备系统控制器，该系统控制器对上述自动仓库控制器和上述输送车控制器进行管理，
在向上述输送车控制器发送了输送指令之后，上述系统控制器向上述自动仓库控制器发送预测输送指令。
7.根据权利要求1所述的输送车系统，其中，
上述自动仓库还具有对被送入到上述入库口的物品的ID信息进行读取的ID读取器，
上述自动仓库控制器将上述预测输送指令保存在列表中，在从上述ID读取器接收到上述ID信息时，对上述物品的上述ID信息和上述列表内的上述预测输送指令是否一致进行核查，如果上述物品的上述ID信息和上述列表内的上述预测输送指令一致，则根据上述预测输送指令，使上述入库传送带将上述物品送入上述起重机口，并且使上述堆装起重机在上述货架间移动上述物品。
8.根据权利要求2所述的输送车系统，其中，
上述自动仓库还具有对被送入到上述入库口的物品的ID信息进行读取的ID读取器，
上述自动仓库控制器将上述预测输送指令与上述位置信息一起保存在列表中，在从上述ID读取器接收到上述ID信息时，对上述物品的上述ID信息和上述列表内的上述预测输送指令是否一致进行核查，如果上述物品的上述ID信息和上述列表内的上述预测输送指令一致，则使上述入库传送带将上述物品送入上述起重机口，并且使上述堆装起重机将上述物品移动至上述位置信息所表示的货架。
9.一种输送车系统控制方法，其中，
该输送车系统具备具有多个货架、入库口、起重机口、用于使载置于上述入库口的物品移动至上述起重机口的入库传送带和能够在上述起重机口和上述多个货架之间输送物品的堆装起重机的自动仓库、以及向上述入库口送入物品的输送车，
该输送车系统控制方法包含：
输送指令分配步骤，向上述输送车分配向上述自动仓库输送物品的物品输送指令；
预测输送指令发送步骤，在物品被从上述输送车送入至上述自动仓库之前，将包含上述物品的ID信息和表示上述物品是否被送入到上述货架的是否信息的预测输送指令发送至上述自动仓库；和
在上述物品被送入到上述入库口之前，如果在上述入库口处存在上述物品则驱动上述入库传送带来使上述物品移动至上述起重机口，并且通过驱动上述堆装起重机来使上述物品移动至上述货架，或者通过驱动上述堆装起重机来进行上述货架的物品的转移的步骤。
10.根据权利要求9所述的输送车系统控制方法，其中，
还具备货架位置信息创建步骤，在该货架位置信息创建步骤中根据上述预测输送指令，创建上述物品被输送到的上述货架内的位置信息。
11.根据权利要求9所述的输送车系统控制方法，其中，
在上述输送车装入向上述自动仓库输送的物品之后，上述预测输送指令发送步骤被执行。
12.根据权利要求10所述的输送车系统控制方法，其中，
在上述输送车装入向上述自动仓库输送的物品之后，上述预测输送指令发送步骤被执行。
13.根据权利要求9所述的输送车系统控制方法，还包含：
对上述预测输送指令进行保存的步骤；
对被送入上述入库口的物品的ID信息进行读取的步骤；
对上述物品的上述ID信息和被保存的预测输送指令是否一致进行核查的步骤；和
如果上述物品的上述ID信息和上述被保存的预测输送指令一致，则根据上述预测输送指令，使上述入库传送带将上述物品送入上述起重机口，并且使上述堆装起重机将上述物品在上述起重机口以及上述多个货架之间移动的步骤。
14.根据权利要求10所述的输送车系统控制方法，还包含：
将上述预测输送指令和上述位置信息一起保存的步骤；
对被送入上述入库口的物品的ID信息进行读取的步骤；
对上述物品的上述ID信息和被保存的预测输送指令是否一致进行核查的步骤；和
如果上述物品的上述ID信息和上述被保存的预测输送指令一致，则使上述入库传送带将上述物品送入上述起重机口，并且使上述堆装起重机将上述物品移动至上述位置信息所表示的货架的步骤。
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