WO2022107419A1 - 搬送システム - Google Patents

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WO2022107419A1
WO2022107419A1 PCT/JP2021/032660 JP2021032660W WO2022107419A1 WO 2022107419 A1 WO2022107419 A1 WO 2022107419A1 JP 2021032660 W JP2021032660 W JP 2021032660W WO 2022107419 A1 WO2022107419 A1 WO 2022107419A1
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conveyor
carry
delivery
baggage
controller
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PCT/JP2021/032660
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Inventor
剛 大前
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
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    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
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    • B65G47/34—Devices for discharging articles or materials from conveyor 
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
    • B65G2203/0233—Position of the article

Definitions

  • the present invention relates to a transfer system, particularly a transfer system having an annular transfer device and a carry-out conveyor.
  • order delivery when the order of loading luggage on the truck is decided, the luggage is delivered from the automated warehouse in order (hereinafter referred to as order delivery). Sequential delivery is applied, for example, when a truck is loaded with packages from multiple stores and the packages are transported around these multiple stores. In that case, in the conventional system, the delivery status of the automated warehouse and the transport status of the sorting trolley must be monitored in real time, and therefore the capacity of the transport facility cannot be fully exhibited.
  • An object of the present invention is to make the delivery order in order regardless of the order in which packages arrive at the transport system.
  • the transport system includes a ring transport device, a carry-out conveyor, and a controller.
  • the ring-shaped transport device has a ring-shaped baggage transport path for transporting the load, and the load can be discharged.
  • the carry-out conveyor is arranged in parallel with the load transfer path of the annular transfer device and has a transferable section on which a plurality of loads can be placed.
  • the controller grasps the delivery order in which the packages are delivered from the delivery conveyor, and controls the delivery position of the packages on the delivery conveyor based on the delivery order. In this system, the cargo is discharged from the annular transfer device to the carry-out conveyor.
  • the annular transfer device can deliver a plurality of packages to the transferable section. Therefore, by changing the scheduled parcel delivery position for each parcel, the delivery order can be in order regardless of the parcel arrival order to the transport system.
  • the controller may manage the position of the package on the carry-out conveyor after delivery and determine the position where the package is delivered to the carry-out conveyor based on the latest baggage position.
  • the controller may manage the position of the package on the carry-out conveyor after delivery and determine the position where the package is delivered to the carry-out conveyor based on the latest baggage position.
  • the controller may move the carry-out conveyor and deliver the load to the carry-out conveyor while moving the annular transfer device and the carry-out conveyor in synchronization.
  • the carry-out conveyor since the carry-out conveyor is moved when the load is paid out to the carry-out conveyor, the positions where the baggage can be paid out increase on the carry-out conveyor. As a result, the number of packages that can be delivered to the carry-out conveyor at a predetermined time can be increased.
  • the controller dispenses the baggage to the baggage payout position closest to the carry-out direction among the baggage payout positions in the transferable section, and the baggage payout position of a predetermined ratio among all the baggage payout positions in the transferable section.
  • the carry-out conveyor may be driven in the carry-out direction. Further, after driving the unloading conveyor, the controller stops the unloading conveyor before the position on the unloading conveyor, which was the transferable section before driving, completely deviates from the transferable section, and the annular transfer device. You may pay out the luggage to the carry-out conveyor. At this time, at the same time, the load may be carried out from a position on the carry-out conveyor outside the transferable section to another place.
  • the controller determines whether or not there is a baggage payout position on the carry-out conveyor, and if there is no baggage payout position, the controller may circulate the baggage as it is without letting the annular transport device pay out the baggage. It should be noted that the determination as to whether or not there is a position where the cargo can be discharged may be determined, for example, when the annular transport device is transporting the luggage, or the controller is using the carry-out conveyor based on the delivery order in which the luggage is delivered from the carry-out conveyor. It may be when determining the baggage payout position. In this system, when the load is delivered to the carry-out conveyor while moving the carry-out conveyor, if the delivery is not possible, the load is circulated by the annular transport device. By enabling the laps in this way, it is possible to reduce or eliminate the need to limit the number and order of the loads to be transported by the annular transport device, and as a result, a large number of loads can be loaded and transported in the annular transport device.
  • the order of delivery can be made in order regardless of the order of arrival of packages at the transport system.
  • FIG. 1 is a plan view of the transport system of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a transport system.
  • the transport system 1 (an example of a transport system) is an article transport facility arranged between an automated warehouse 3 for storing a large number of packages (for example, a case) and a palletizing device 5 for palletizing the packages.
  • the automated warehouse 3 has a plurality of automated warehouse units 9, and each automated warehouse unit 9 has a pair of storage shelves 11 for storing a large number of loads, and a stacker traveling between them. It has a crane 13.
  • an article warehousing conveyor 15 and a warehousing conveyor 17 are provided corresponding to the storage shelves 11.
  • the stacker crane 13 conveys the load between the storage shelf 11, the warehousing conveyor 15, and the warehousing conveyor 17.
  • the palletizing device 5 sequentially stacks articles supplied by the unloading conveyor 31 to form stacked articles, and sequentially palletizes the stacked articles on a pallet.
  • the transport system 1 has a ring transport device 21 (an example of a ring transport device).
  • the annular transfer device 21 includes rails 23 (an example of a load transfer path) arranged in a loop shape (annular) at positions corresponding to the warehousing conveyor 15 and the delivery conveyor 17, and a plurality of sections for transporting the load along the rails 23. It has a transport trolley 25.
  • the plurality of transport trolleys 25 are case transport tracked trolleys that are guided by the rail 23 and travel in a predetermined direction (constant direction) indicated by arrows to transport the load.
  • the rail 23 has a first straight line portion 23a connected to the warehousing conveyor 15 and the warehousing conveyor 17 on the automated warehouse 3 side, and a second straight line portion 23b on the opposite side thereof.
  • the transport carriage 25 is driven by a linear motor (not shown). Specifically, the transport carriage 25 has a magnet row in which a plurality of permanent magnets are arranged. Further, a large number of armatures are continuously or discretely provided along the traveling path. The magnet train generates thrust in the traveling direction due to the magnetic action from the armature, so that the transport carriage 25 is traveled along the rail 23.
  • the transport carriage 25 is provided with a transfer conveyor 27 (FIG. 5).
  • the transfer conveyor 27 is arranged on the upper surface of the main body of the transport trolley 25, and can transfer the load in the lateral direction intersecting the transport direction.
  • the transfer conveyor 27 is, for example, a belt conveyor, a roller conveyor, or a chain conveyor.
  • the transfer device may not be a conveyor, but a rear hook type arm or a pusher may be used.
  • the transport trolley 25 when the transport trolley 25 receives the transport command, it travels to the delivery conveyor 17, loads the load on the delivery conveyor 17, and then travels to the carry-out conveyor 31 (described later) to the carry-out conveyor 31. Pay out the luggage.
  • Carry-out conveyor The transport system 1 has a carry-out conveyor 31 (an example of a carry-out conveyor).
  • the carry-out conveyor 31 is a device for carrying out the load carried out from the automated warehouse 3 to the palletizing device 5.
  • the carry-out conveyor 31 is provided on the opposite side of the rail 23 from the automated warehouse 3. In this embodiment, two carry-out conveyors 31 are provided.
  • the carry-out conveyor 31 is, for example, a belt conveyor.
  • the carry-out conveyor 31 has a transferable section 31a.
  • the transferable section 31a is a straight line portion arranged in parallel with the second straight line portion 23b of the rail 23 of the annular transfer device 21.
  • the carry-out conveyor 31 has a carry-out section 31b.
  • the transport section 31b extends from the transferable section 31a to the palletizing device 5.
  • the transferable section 31a of the carry-out conveyor 31 has a first region 1S, a second region 2S, a third region 3S, a fourth region 4S, a fifth region 5S, a sixth region 6S, and a seventh region. It has a region 7S.
  • Each area can be loaded with, for example, one piece of luggage.
  • the load transferred to the 7th area 7S has the 7th area 7S, the 6th area 6S, the 5th area 5S, the 4th area 4S, the 3rd area 3S, and the 2nd area. It moves in order on 2S and the first area 1S.
  • the packages placed in the first area 1S, the second area 2S, the third area 3S, the fourth area 4S, the fifth area 5S, the sixth area 6S, and the seventh area 7S are delivered from the carry-out conveyor 31 in this order. Ru.
  • FIG. 3 is a block diagram showing a control configuration of the transport system.
  • the transport system 1 has a delivery controller 51.
  • the delivery controller 51 has a processor (for example, a CPU), a storage device (for example, ROM, RAM, HDD, SSD, etc.), and various interfaces (for example, an A / D converter, a D / A converter, a communication interface, etc.). It is a computer system.
  • the delivery controller 51 performs various control operations by executing a program stored in the storage unit (corresponding to a part or all of the storage area of the storage device).
  • the delivery controller 51 may be composed of a single processor, or may be composed of a plurality of independent processors for each control. A part or all of the functions of each element of the delivery controller 51 may be realized as a program that can be executed by the computer system constituting the control unit. In addition, some of the functions of each element of the delivery controller 51 may be configured by a custom IC. The above explanation also applies to other controllers.
  • An inventory management controller 61 is connected to the delivery controller 51.
  • the inventory management controller 61 creates delivery data as delivery information for shipping a package according to a predetermined delivery plan, and transmits the delivery data to the delivery controller 51.
  • the delivery data is to sequentially issue a plurality of packages from the packages stored in each storage shelf 11 of each automated warehouse unit 9 to the delivery conveyor 31 as one delivery group (delivery unit) in a predetermined delivery order. Is the data that requires.
  • the inventory management controller 61 sequentially outputs each issue instruction data in the predetermined issue order set for the issue group of each issue data and in the issue order instructed for each issue group.
  • the carry-out conveyor 31 on which the parcels of one delivery group are unloaded is determined.
  • a plurality of crane controllers 53 are connected to the delivery controller 51.
  • the crane controller 53 is for controlling the stacker crane 13. Specifically, the crane controller 53 causes the stacker crane 13 to carry out the unloading work based on the command from the delivery controller 51.
  • a conveyor controller 55 is connected to the delivery controller 51.
  • the conveyor controller 55 is for controlling the warehousing conveyor 15, the warehousing conveyor 17, and the unloading conveyor 31. Specifically, the conveyor controller 55 causes the warehousing conveyor 15, the warehousing conveyor 17, and the unloading conveyor 31 to perform the transfer work based on the command from the warehousing controller 51.
  • a dolly controller 57 is connected to the delivery controller 51.
  • the carriage controller 57 is for controlling each transport carriage 25. Specifically, the trolley controller 57 causes each transport trolley 25 to perform transport work based on a command from the delivery controller 51.
  • the delivery controller 51 is connected to a sensor for detecting the size, shape and position of luggage, a sensor and a switch for detecting the state of each device, and an information input device. More specifically, the delivery controller 51 grasps the position of the transport carriage 25, the traveling state (presence / absence of traveling, speed, acceleration / deceleration), the loading state, and the luggage information by various sensors. Further, the delivery controller 51 grasps the drive state (whether or not it is driven, the moving speed), the presence or absence and position of luggage, and the luggage information of the carry-out conveyor 31 by various sensors. The dolly controller 57 may execute a part or all of the above-mentioned functions of the delivery controller 51.
  • the delivery controller 51 sequentially receives each delivery instruction data sequentially output by the inventory management controller 61.
  • the delivery controller 51 exchanges data with each of the crane controller 53, the conveyor controller 55, and the trolley controller 57.
  • the delivery controller 51 first controls the stacker crane 13 via each crane controller 53 based on the sequentially received delivery instruction data, and carries out the load indicated by each delivery instruction data to the delivery conveyor 17. Let me.
  • the transport trolley 25 can randomly load the packages delivered from the plurality of automated warehouse units 9. This is because there are a plurality of unloading conveyors 31 for unloading the cargo and the unloading conveyor 31 for the unloading destination is determined, so that it is not necessary to control the transfer order of the transport trolley 25. As a result of the above, it is possible to reduce the number of stops of the stacker crane 13 due to the fact that the load discharged from the automated warehouse 3 is not loaded. In the conventional case, the transport trolley 25 needs to be loaded in the order in which the delivery instruction data instructing the delivery of each of the packages belonging to one delivery group is input.
  • the delivery controller 51 first controls the stacker crane 13 via each crane controller 53 based on the sequentially received delivery instruction data, and carries out the load specified by the delivery instruction data onto the delivery conveyor 17. .. At this time, the luggage is delivered regardless of the order of the luggage allocated to the carry-out conveyor 31. Therefore, in each delivery conveyor 17, each baggage instructed by the sequentially input delivery instruction data does not have to wait for the delivery of the baggage instructed by the previously input delivery instruction data to be completed. It is carried out. For example, as shown in FIG. 2, from a plurality of automated warehouse units 9, packages of two delivery groups (delivery group A and delivery group B) are delivered to the annular transfer device 21 in any order.
  • the warehousing controller 51 controls each of the warehousing conveyor 17 and the transport trolley 25 via the conveyor controller 55 and the trolley controller 57 based on each warehousing instruction data sequentially input, and delivers the transport trolley 25 from the warehousing conveyor 17. Move to the position and transfer the luggage on the transport trolley 25.
  • the warehousing controller 51 controls the transport trolley 25 via the trolley controller 57 based on the sequentially received warehousing instruction data, and moves the transport trolley 25 to the delivery position to the unloading conveyor 31.
  • the warehousing controller 51 controls the transport trolley 25 and the unloading conveyor 31 via the trolley controller 57 and the conveyor controller 55, and the unloading conveyor 25 controls the transport trolley 25 and the unloading conveyor 31. Transfer the load on 31. Finally, the warehousing controller 51 controls the unloading conveyor 31 via the conveyor controller 55, and transports the package to the target unloading conveyor 31.
  • the delivery controller 51 grasps the delivery order in which the luggage is delivered from the delivery conveyor 31. Therefore, the delivery controller 51 determines the parcel delivery position on the delivery conveyor 31 based on the delivery order. For example, when the luggage 1A to 7A belong to the delivery group A and the above arrangement is in the delivery order, the areas 1S to 7S in the carry-out conveyor 31 shown in FIG. 2 are the luggage delivery positions, respectively. That is, the transport trolley 25 is transferred to any of the areas 1S to 7S in the carry-out conveyor 31 based on the load to be carried so that the packages are lined up in the order of delivery. From the above, each package of the delivery group specified in each delivery data is sequentially delivered in the delivery order instructed from each delivery conveyor 31.
  • the carry-out conveyor 31 since the carry-out conveyor 31 is arranged in parallel with the annular transport device 21 and has a transferable section 31a on which a plurality of loads can be placed, the carry-out conveyor 31 has a plurality of load payout positions ( It has regions 1S to 7S). Therefore, by changing the scheduled baggage payout position from the annular transport device 21 for each baggage, the arrangement of the baggage on the carry-out conveyor 31 can be made as requested. That is, for example, it is not necessary to adjust the delivery order from the automated warehouse 3 to the annular transfer device 21.
  • FIG. 4 is a flowchart showing a load transfer control operation of the annular transfer device.
  • 5 to 10 are schematic views showing the operation of the annular transfer device and the carry-out conveyor.
  • control flowchart described below is an example, and each step can be omitted or replaced as necessary. Further, a plurality of steps may be executed at the same time, or some or all of them may be executed in an overlapping manner. Further, each block of the control flowchart is not limited to a single control operation, and can be replaced with a plurality of control operations represented by a plurality of blocks.
  • each device is the result of a command from the delivery controller 51 to each device, and these are represented by each step of the software application.
  • step S1 the luggage is paid out. Specifically, the transport trolley 25 moves to a predetermined position and pays out the luggage. At this time, the carry-out conveyor 31 is in a stopped state.
  • the first baggage 1A, the second baggage 2A, the third baggage 3A, and the seventh baggage 7A are each delivered to a predetermined position on the carry-out conveyor 31.
  • the transport trolley 25 loaded with the fourth baggage 4A is in front of the planned position (in FIG. 6, the fourth area 4S) in which the fourth baggage 4A is placed among the baggage payout possible positions of the carry-out conveyor 31. Stop and pay out the 4th baggage 4A.
  • step S2 it is determined whether or not the amount of the parcel delivered to the carry-out conveyor 31 has reached a predetermined ratio. If Yes, the process proceeds to step S3.
  • the predetermined ratio is, for example, 70 to 80% or more of the area of the transferable section 31a.
  • the above judgment also includes whether or not the cargo has been paid out to the first area 1S, and even if the above predetermined ratio has been reached, the baggage scheduled to be paid out to the first area 1S must be paid out. If so, the process does not move to step S3. This is because if the carry-out conveyor 31 is driven in step S3, which will be described later, the baggage cannot be paid out even though the baggage is scheduled to be paid out to the first region 1S. If No in step S2, the process returns to step S1.
  • step S3 the carry-out conveyor 31 is driven.
  • the carry-out conveyor 31 is driven with the first baggage 1A, the second baggage 2A, the third baggage 3A, the fourth baggage 4A, and the seventh baggage 7A placed on the transferable section 31a. ..
  • step S4 the carry-out conveyor 31 is stopped.
  • the amount of movement of the carry-out conveyor in step S3 is not particularly limited. However, the movement amount is set so that at least the packages to be transferred in the future can be transferred so as to maintain the delivery order.
  • step S5 the transport trolley 25 stops in front of the scheduled payout position among the baggage payout positions of the carry-out conveyor 31, and pays out the baggage.
  • the transport trolley 25 loaded with the fifth luggage 5A moves to the front of the conveyor position where the fifth luggage 5A should be paid out (in FIG. 8, the third area 3S) and pays the fifth luggage 5A. put out.
  • the delivery controller 51 manages the position of the package on the carry-out conveyor 31 after delivery. Specifically, the delivery controller 51 grasps the position of the package on the delivery conveyor 31 after delivery, for example, at predetermined time intervals. The above-mentioned package position is recognized by the delivery controller 51 tracking, for example, with an encoder (not shown) provided on the carry-out conveyor 31. Then, the delivery controller 51 determines the position where the parcel is delivered to the carry-out conveyor 31 based on the latest parcel position. Therefore, by sequentially managing the baggage positions on the carry-out conveyor 31 and changing the baggage payout position, the baggage can be paid out one after another to the baggage payout position of the carry-out conveyor 31 while carrying out the baggage on the carry-out conveyor 31. Can be done.
  • step S6 the carry-out conveyor 31 is driven.
  • step S7 it is determined whether or not the cargo has disappeared from the transferable section 31a. If Yes, the process proceeds to step S8. If No, the process returns to step S5.
  • step S8 the movement of the transferable section 31a of the carry-out conveyor 31 is stopped.
  • the transport section 31b of the carry-out conveyor 31 continues to operate until the load arrives at the palletizing device 5.
  • step S9 it is determined whether or not all the packages of the delivery group have been carried out. If Yes, the process ends. If No, the process returns to step S1.
  • the carry-out conveyor 31 has started to move when a predetermined ratio of packages has been transferred. However, as another embodiment, the carry-out conveyor 31 may not be moved until all the packages have been transferred.
  • FIG. 9 is a flowchart showing a load transfer control operation of the annular transfer device of the second embodiment.
  • 10 to 13 are schematic views showing the operation of the annular transfer device and the carry-out conveyor.
  • the second embodiment has the same basic configuration and basic operation as the first embodiment.
  • step S11 the luggage is paid out. Specifically, the transport trolley 25 moves to a predetermined position and pays out the luggage. At this time, the carry-out conveyor 31 is in a stopped state. As an example, in FIG. 10, the first baggage 1A, the second baggage 2A, the third baggage 3A, the fourth baggage 4A, and the seventh baggage 7A are paid to the predetermined positions of the transferable section 31a of the carry-out conveyor 31. It has been issued.
  • the transport trolley 25 loaded with the fifth baggage 5A is in front of the planned position (in FIG. 11, the fifth area 5S) in which the fifth baggage 5A is placed among the baggage payout possible positions of the carry-out conveyor 31. Stop and pay out the 5th baggage 5A.
  • step S12 it is determined whether or not all the packages have been delivered to the carry-out conveyor 31. If Yes, the process proceeds to step S13. If No, the process returns to step S11.
  • step S13 the carry-out conveyor 31 is driven.
  • the first baggage 1A, the second baggage 2A, the third baggage 3A, the fourth baggage 4A, the fifth baggage 5A, the sixth baggage 6A, and the seventh baggage 7A are placed on the transferable section 31a. It is in a state, and then the carry-out conveyor 31 is driven.
  • FIG. 13 shows the state of the transferable section 31a during the subsequent movement.
  • step S14 it is determined whether or not the loaded luggage has disappeared from the transferable section 31a. If Yes, the process proceeds to step S15. If No, the process returns to step S11.
  • step S15 the movement of the transferable section 31a of the carry-out conveyor 31 is stopped.
  • the transport section 31b of the carry-out conveyor 31 continues to operate until the load arrives at the palletizing device 5.
  • step S16 it is determined whether or not all the packages of the delivery group have been carried out. If Yes, the process ends. If No, the process returns to step S11.
  • FIG. 14 is a flowchart showing a load transfer control operation of the annular transfer device of the third embodiment.
  • 15 to 20 are schematic views showing the operation of the annular transfer device and the carry-out conveyor.
  • the third embodiment has the same basic configuration and basic operation as the first embodiment.
  • the transport carriage 25 is constantly traveling around.
  • step S21 the luggage is paid out.
  • the carry-out conveyor 31 is driven so that the position where the load is transferred moves, and then the transport carriage 25 moves at the same speed as the carry-out conveyor 31 and discharges the load to the position.
  • the carry-out conveyor 31 is driven with the first luggage 1A, the second luggage 2A, and the fourth luggage 4A placed on the transferable section 31a.
  • the transport trolley 25 catches up with the luggage position between the second luggage 2A and the fourth luggage 4A by acceleration, and pays out the third luggage 3A.
  • step S22 it is determined whether or not the parcel in the parcel delivery group has already been paid out in the order of parcel delivery earlier than the parcel already transferred. If Yes (paid out), the process skips steps S23 and S24 and proceeds to step S25. If No (not yet paid out), the process proceeds to step S23.
  • step S23 for example, the carry-out conveyor 31 is driven so that the first area 1S, the second area 2S, and the third area 3S, which are the transfer positions for the luggage whose delivery order is earlier, become empty spaces.
  • the transport trolley 25 cannot catch up and the transfer position for the luggage whose delivery order is earlier is lost, it may be temporarily stopped.
  • the first region 1S, the second region 2S, the third region 3S, and the sixth region 6S are empty spaces
  • the fourth region 4S has the second luggage 2A
  • the fifth region 5S has the third luggage.
  • the 4th luggage 4A is placed in the 3A and the 7th area 7S.
  • step S24 the luggage that should be delivered (the luggage 1A in FIG. 17) is transferred before the luggage that has already been paid out to the transferable section 31a.
  • the unloading conveyor 31 is driven, and the transport trolley 25 transfers the load while synchronously traveling.
  • the transport trolley 25 catches up with the position on the downstream side in the transport direction of the second luggage 2A and transfers the first luggage 1A to that position.
  • step S25 it is determined whether or not all the packages of the delivery group have been carried out. If Yes, the process ends. If No, the process returns to step S21.
  • the delivery controller 51 manages the position of the package on the carry-out conveyor 31 after delivery. Specifically, the delivery controller 51 grasps the position of the package on the delivery conveyor 31 after delivery, for example, at predetermined time intervals. Then, the delivery controller 51 determines the position where the parcel is delivered to the carry-out conveyor 31 based on the latest parcel position. Therefore, the warehousing controller 51 sequentially manages the positions of the packages on the unloading conveyor 31 and changes the unloading position of the packages, so that, for example, the unloading conveyor 31 can unload the packages to the position where the packages can be dispensed. You can pay out your luggage one after another.
  • the warehousing controller 51 moves the unloading conveyor 31 and causes the annular transfer device 21 to be discharged to the unloading conveyor 31 while moving in synchronization with the unloading conveyor 31. Specifically, the warehousing controller 51 moves the goods through the transfer conveyor 27 in a state where each transport trolley 25 is run at a traveling speed synchronized with the transport speed of the unloading conveyor 31 in the transferable section 31a. Pay out. Since the carry-out conveyor 31 is moved when the load is paid out to the carry-out conveyor 31 in this way, the positions where the baggage can be paid out increase on the carry-out conveyor 31. As a result, the number of packages that can be delivered to the carry-out conveyor 31 at a predetermined time can be increased.
  • step S21 and step S24 described above basically, the transport trolley 25 catches up with the baggage payout position of the carry-out conveyor 31 and pays out the baggage while moving at the same speed. However, there may be cases where the carry-out conveyor 31 does not have a position where the baggage can be paid out. Therefore, the warehousing controller 51 determines whether or not the carry-out conveyor 31 has a baggage payout position, and if there is no baggage payout position, the baggage can be delivered to the ring-shaped transport device 21 without being discharged from the ring-shaped transport device 21. May be circulated. As an example, in FIG. 19, the parcel of the delivery group A is placed in the transferable section 31a, and the first parcel 1C of the delivery group C is transported there.
  • the annular transport device 21 circulates the first baggage 1C as shown in FIG.
  • the annular transport device 21 By enabling the laps in this way, it is possible to reduce or eliminate the need to limit the number of packages to be transported by the annular carrier 21 and the order of transport, and as a result, a large number of packages can be loaded and transported on the annular carrier 21. can.
  • the transport carriage 25 and the carry-out conveyor 31 need only be able to travel at the same speed at the time of transfer, and the specific control for that is not particularly limited.
  • the transport trolley 25 travels at a higher speed than the carry-out conveyor 31 to catch up with the conveyor position where the load should be discharged, and then decelerates to the same speed as the carry-out conveyor 31 to pay out the load while moving. May be good.
  • the transport trolley 25 while driving the unloading conveyor 31 at a low speed, the transport trolley 25 is made to catch up with the conveyor position where the load should be discharged, and the unloading conveyor 31 is accelerated to the same speed as the transport trolley 25 at the transfer timing. May be good.
  • the transfer system (for example, transfer system 1) includes an annular transfer device, a carry-out conveyor, and a controller.
  • the annular transfer device (for example, the annular transfer device 21) has an annular load transfer path (for example, a rail 23) for transporting the load, and the load can be discharged.
  • the carry-out conveyor (for example, the carry-out conveyor 31) has a transferable section (for example, a transferable section 31a) arranged in parallel with the load transfer path of the annular transport device and capable of loading a plurality of loads.
  • the controller grasps the delivery order in which the packages are delivered from the delivery conveyor, and determines the delivery position of the packages on the delivery conveyor based on the delivery order.
  • the cargo is discharged from the annular transfer device to the carry-out conveyor.
  • the unloading conveyor is arranged in parallel with the luggage transporting path of the annular transport device and has a transferable section in which a plurality of loads can be placed, the unloading conveyor has a plurality of baggage payout positions. Therefore, by changing the scheduled baggage delivery position where the baggage is discharged from the annular transport device for each baggage, the arrangement of the baggage on the carry-out conveyor can be made as requested (for example, FIG. 6). That is, it is not necessary to adjust the delivery order from the automated warehouse to the annular transfer device.
  • the number of unloading conveyors is not limited.
  • the number of luggage that can be loaded on the carry-out conveyor is not limited.
  • the delivery destination of the carry-out conveyor is not limited to the palletizing device.
  • the type of carry-out conveyor is not limited.
  • the carry-out conveyor may be a sorter that moves at a constant speed.
  • the sorter is a linear sorter or a crossbelt sorter. If the parcel of the delivery group is small in the transferable section, the first area 1S may not be used. In that case, for example, three pieces of luggage are placed in the areas 2S to 4S.
  • the number of transport carts is not limited.
  • the transport carriage may be equipped with a battery or an electric motor.
  • the annular transport device may be a combination of a circular track and a track carriage with pallet transport.
  • the annular transfer device may be a cross sorter.
  • the annular transfer device may be an AGV system without a track.
  • the present invention can be widely applied to a transfer system having an annular transfer device and a carry-out conveyor.
  • Conveyor system 3 Automated warehouse 5: Automated warehouse unit 11: Storage shelf 13: Stacker crane 15: Conveyor for warehousing 17: Conveyor for delivery 21: Circular conveyor 23: Rail 23a: First straight section 23b : Second straight section 25: Transport truck 27: Transfer conveyor 31: Carry-out conveyor 31a: Transfertable section 31b: Transport section 51: Warehouse controller 53: Crane controller 55: Conveyor controller 57: Cart controller 61: Inventory management controller

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Abstract

搬送システムへの荷物到着順序に関わらず出庫順序を順番通りとするのを目的とする。搬送システム（１）において、環状搬送装置（２１）は、荷物を搬送する環状のレール（２３）を有し、荷物を払い出し可能である。搬出コンベヤ（３１）は、環状搬送装置（２１）のレール（２３）と平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間（３１ａ）を有する。出庫コントローラ（５１）は、荷物が搬出コンベヤ（３１）から出庫される出庫順を把握するとともに、出庫順に基づいて搬出コンベヤ（３１）での荷物払い出し位置を決定する。

Description

搬送システム
　本発明は、搬送システム、特に、環状搬送装置と搬出コンベヤを有する搬送システムに関する。
　従来、自動倉庫とトラック等の入出庫部となるコンベヤとの間で荷物を搬送するために、周回軌道とそこを走行する複数の搬送台車が設けられている。例えば、走行レールに対して一部が平行に配置された搬送コンベヤを備えた物品移載装置が知られている（特許文献１を参照）。この装置では、搬送台車を走行レール上に移動させながら、荷物を搬送コンベヤに払い出す。
国際公開第２０１８／１３９０９８号
　従来、トラックに荷物を積み込む順序が決まっている場合は、自動倉庫から荷物は順番通りに出庫される（以下、順序出庫という）。順序出庫は、例えば、一台のトラックに複数の店舗の荷物を積み込み、これら複数の店舗を回って荷物を搬送するときに適用される。その場合、従来のシステムでは、自動倉庫の出庫状況や仕分け台車の搬送状況をリアルタイムに監視しなければならず、そのため搬送設備の能力を充分に発揮できなかった。
　本発明の目的は、搬送システムへの荷物到着順序に関わらず出庫順序を順番通りとすることにある。
　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係る搬送システムは、環状搬送装置と、搬出コンベヤと、コントローラとを備えている。環状搬送装置は、荷物を搬送する環状の荷物搬送経路を有し、荷物を払い出し可能である。搬出コンベヤは、環状搬送装置の荷物搬送経路と平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間を有する。コントローラは、荷物が搬出コンベヤから出庫される出庫順を把握するとともに、出庫順に基づいて搬出コンベヤでの荷物払い出し位置を制御する。このシステムでは、荷物は、環状搬送装置から搬出コンベヤに払い出される。搬出コンベヤの移載可能区間が環状搬送装置に対して平行に配置されているので、環状搬送装置は複数の荷物を移載可能区間に払い出すことができる。したがって、荷物払い出し予定位置を荷物ごとに変更することで、搬送システムへの荷物到着順序に関わらず出庫順序を順番通りにできる。
　コントローラは、搬出コンベヤ上の払い出し後の荷物位置を管理するとともに、最新の荷物位置に基づいて搬出コンベヤに荷物が払い出される位置を決定してもよい。このシステムでは、搬出コンベヤ上の荷物位置を逐次管理して荷物の払い出し位置を変更することで、例えば搬出コンベヤで荷物の搬出を行いながら、搬出コンベヤの荷物払い出し可能位置に荷物を次々と払い出すことができる。
　コントローラは、搬出コンベヤを移動させるとともに、環状搬送装置と搬出コンベヤを同期して移動させながら搬出コンベヤへ荷物を払い出させてもよい。このシステムでは、荷物を搬出コンベヤに払い出すときに搬出コンベヤが移動させられているので、搬出コンベヤ上に荷物払い出し可能位置が増えていく。その結果、所定時間に搬出コンベヤに払い出せる荷物の数を増やすことができる。
　コントローラは、移載可能区間の荷物払い出し位置のうち最も搬出方向に近接する荷物払い出し位置に荷物が払い出され、かつ、移載可能区間の全ての荷物払い出し位置のうちの所定割合の荷物払い出し位置に荷物が払い出されたときは、搬出コンベアを搬出方向に駆動してもよい。さらに、コントローラは、搬出コンベヤを駆動させた後で、駆動前の移載可能区間であった搬出コンベヤ上の位置が、完全に移載可能区間を外れる前に搬出コンベヤを停止させ、環状搬送装置から搬出コンベヤへ荷物を払い出してもよい。このとき、同時に、移載可能区間を外れた搬出コンベヤ上の位置から他への荷物の搬出を行ってもよい。
　コントローラは、搬出コンベヤに荷物払い出し可能位置があるか否かを判断し、荷物払い出し可能位置がなければ、環状搬送装置に荷物を払い出させずにそのまま荷物を周回させてもよい。なお、荷物払い出し可能位置があるか否かの判断は、例えば、環状搬送装置が荷物を搬送しているときでもよいし、コントローラが搬出コンベヤから荷物が出庫される出庫順に基づいて搬出コンベヤでの荷物払い出し位置を決定するときでもよい。このシステムでは、搬出コンベヤを動かしながら荷物を搬出コンベヤに払い出す場合、払い出しができなければ環状搬送装置によって荷物を周回させる。このように周回を可能とすることで環状搬送装置が搬送する荷物の数や搬送順序を制限する必要が減る又は無くなり、その結果、多数の荷物を環状搬送装置に積み込んで搬送させることができる。
　本発明に係る搬送システムでは、搬送システムへの荷物到着順序に関わらず出庫順序を順番通りにできる。
第１実施形態の搬送システムの平面図である。 第１実施形態の搬送システムの模式図である。 第１実施形態の搬送システムの制御構成を示すブロック図である。 第１実施形態の環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。 第１実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第１実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第１実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第１実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第２実施形態の環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。 第２実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第２実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第２実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第２実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。 第３実施形態の環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。
１．第１実施形態
（１）搬送システムの基本構成
　図１及び図２を用いて、第１実施形態の搬送システム１を説明する。図１は、第１実施形態の搬送システムの平面図である。図２は、搬送システムの模式図である。搬送システム１（搬送システムの一例）は、荷物（例えば、ケース）を多数保管する自動倉庫３と、荷物をパレタイズするパレタイジング装置５との間に配置されている物品搬送設備である。
　自動倉庫３は、図１に示すように、複数の自動倉庫ユニット９を有しており、各自動倉庫ユニット９は、多数の荷物をそれぞれ保管する一対の保管棚１１と、その間を走行するスタッカクレーン１３とを有している。各自動倉庫ユニット９において、保管棚１１に対応して、物品の入庫用コンベヤ１５及び出庫用コンベヤ１７が設けられている。スタッカクレーン１３は、保管棚１１と入庫用コンベヤ１５及び出庫用コンベヤ１７との間で荷物を搬送する。
　パレタイジング装置５は、例えば、搬出コンベヤ３１によって供給された物品を順次積み上げて段積物品とし、この段積物品をパレット上に順次パレタイズする。
（２）環状搬送装置
　搬送システム１は、環状搬送装置２１（環状搬送装置の一例）を有している。環状搬送装置２１は、入庫用コンベヤ１５及び出庫用コンベヤ１７に対応する位置で且つループ状（環状）に配置されたレール２３（荷物搬送経路の一例）と、それに沿って荷物を搬送する複数の搬送台車２５とを有している。複数の搬送台車２５は、レール２３に案内されて矢印で示す所定方向（一定方向）へ走行して荷物を搬送するケース搬送有軌道台車である。レール２３は、自動倉庫３側であって入庫用コンベヤ１５及び出庫用コンベヤ１７に接続された第１直線部２３ａと、その反対側の第２直線部２３ｂとを有している。
　搬送台車２５は、リニアモータ（図示せず）によって駆動される。具体的には、搬送台車２５は、複数の永久磁石が配列された磁石列を有している。さらに、走行路に沿って連続的に又は離散的に多数の電機子が設けられている。電機子からの磁気作用により磁石列が走行方向の推力を発生させることで、搬送台車２５がレール２３に沿って走行させられる。搬送台車２５には、移載コンベヤ２７（図５）が設けられている。移載コンベヤ２７は、搬送台車２５の本体の上面に配置されており、荷物を搬送方向に交差する横方向に移載可能である。移載コンベヤ２７は、例えば、ベルトコンベヤ、ローラコンベヤ、又はチェーンコンベヤである。なお、移載装置としては、コンベヤではなくてもよく、リアフック式アームやプッシャーが用いられてもよい。
　以上の構成により、搬送台車２５は、搬送指令を受け取ると、出庫用コンベヤ１７まで走行し、出庫用コンベヤ１７上の荷物を積み込み、続いて搬出コンベヤ３１（後述）まで走行し、搬出コンベヤ３１へ荷物を払い出す。
（３）搬出コンベヤ
　搬送システム１は、搬出コンベヤ３１（搬出コンベヤの一例）を有している。搬出コンベヤ３１は、自動倉庫３から搬出された荷物をパレタイジング装置５に搬出するための装置である。搬出コンベヤ３１は、レール２３に対して自動倉庫３と反対側に設けられている。この実施形態では、２台の搬出コンベヤ３１が設けられている。搬出コンベヤ３１は、例えば、ベルトコンベヤである。搬出コンベヤ３１は、移載可能区間３１ａを有している。移載可能区間３１ａは、環状搬送装置２１のレール２３の第２直線部２３ｂと平行に配置された直線部である。搬出コンベヤ３１は、搬送区間３１ｂを有している。搬送区間３１ｂは、移載可能区間３１ａから延びて、パレタイジング装置５まで延びている。
　搬出コンベヤ３１の移載可能区間３１ａは、図２に示すように、第１領域１Ｓ、第２領域２Ｓ、第３領域３Ｓ、第４領域４Ｓ、第５領域５Ｓ、第６領域６Ｓ、第７領域７Ｓを有している。各領域は、例えば１個の荷物を積載可能になっている。例えば第７領域７Ｓに移載された荷物は、搬出コンベヤ３１が駆動されると、第７領域７Ｓ、第６領域６Ｓ、第５領域５Ｓ、第４領域４Ｓ、第３領域３Ｓ、第２領域２Ｓ、第１領域１Ｓの上を順番に移動していく。これにより、第１領域１Ｓ、第２領域２Ｓ、第３領域３Ｓ、第４領域４Ｓ、第５領域５Ｓ、第６領域６Ｓ、第７領域７Ｓに置かれた荷物の順に搬出コンベヤ３１から出庫される。
（４）搬送システムの制御構成
　図３を用いて、搬送システム１の制御構成を説明する。図３は、搬送システムの制御構成を示すブロック図である。搬送システム１は、出庫コントローラ５１を有している。　出庫コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。出庫コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
　出庫コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。出庫コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、出庫コントローラ５１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。なお、他のコントローラにも上記説明が当てはまる。
　出庫コントローラ５１には、在庫管理コントローラ６１が接続されている。在庫管理コントローラ６１は、予め定められた出庫計画に従って荷物を出庫するための出庫情報としての出庫データを作成し、出庫コントローラ５１に送信する。出庫データは、各自動倉庫ユニット９の各保管棚１１に保管されている荷物の中から、複数の荷物を１つの出庫グループ（出庫単位）として搬出コンベヤ３１に所定の出庫順序で順次出庫することを要求するデータである。在庫管理コントローラ６１は、各出庫指示データを、各出庫データの出庫グループに対して設定した所定の出庫作業順序で、かつ、出庫グループごとに指示された出庫順序で順次出力する。ここで、１つの出庫グループの荷物が下ろされる搬出コンベヤ３１は決定されている。
　出庫コントローラ５１には、複数のクレーン・コントローラ５３が接続されている。クレーン・コントローラ５３は、スタッカクレーン１３を制御するためのものである。具体的には、クレーン・コントローラ５３は、出庫コントローラ５１からの指令に基づいてスタッカクレーン１３に搬出作業を行わせる。出庫コントローラ５１には、コンベヤ・コントローラ５５が接続されている。コンベヤ・コントローラ５５は、入庫用コンベヤ１５、出庫用コンベヤ１７、及び搬出コンベヤ３１を制御するためのものである。具体的には、コンベヤ・コントローラ５５は、出庫コントローラ５１からの指令に基づいて入庫用コンベヤ１５、出庫用コンベヤ１７、及び搬出コンベヤ３１に搬送作業を行わせる。出庫コントローラ５１には、台車コントローラ５７が接続されている。台車コントローラ５７は、各搬送台車２５を制御するためのものである。具体的には、台車コントローラ５７は、出庫コントローラ５１からの指令に基づいて各搬送台車２５に搬送作業を行わせる。
　出庫コントローラ５１には、図示しないが、荷物の大きさ、形状及び位置を検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。さらに具体的には、出庫コントローラ５１は、各種センサによって、搬送台車２５の位置、走行状態（走行の有無、速度、加減速）、荷積み状態、荷物情報を把握している。また、出庫コントローラ５１は、各種センサによって、搬出コンベヤ３１の駆動状態（駆動の有無、移動速度）、荷物の有無や位置、荷物情報を把握している。なお、出庫コントローラ５１の上記機能の一部又は全部は、台車コントローラ５７が実行してもよい。
（５）出庫搬送制御動作の概略説明
　出庫コントローラ５１は、在庫管理コントローラ６１が順次出力する各出庫指示データを順次受信する。出庫コントローラ５１は、各クレーン・コントローラ５３、コンベヤ・コントローラ５５及び台車コントローラ５７との間でデータの授受を行う。出庫コントローラ５１は、順次受信する各出庫指示データに基づき、先ず、各クレーン・コントローラ５３を介してスタッカクレーン１３を制御して、各出庫指示データにて指示される荷物を出庫用コンベヤ１７に搬出させる。
　本実施形態では、搬送台車２５は、複数の自動倉庫ユニット９から出庫された荷物をランダムに荷積できる。これは、荷物の下ろし先である搬出コンベヤ３１は複数あってしかも下ろし先の搬出コンベヤ３１は決定しているので、搬送台車２５の移載順を制御する必要が無いからである。以上の結果、自動倉庫３から出庫された荷物が荷積みされないことに起因してスタッカクレーン１３が停止することを減らすことができる。なお、従来であれば、搬送台車２５は、１つの出庫グループに属する各荷物が該各荷物出庫を指示する出庫指示データが入力された順序で積み込む必要があった。
　出庫コントローラ５１は、順次受信された各出庫指示データに基づき、先ず各クレーン・コントローラ５３を介してスタッカクレーン１３を制御し、出庫指示データにて指示された荷物を出庫用コンベヤ１７上に搬出する。このとき、荷物は、搬出コンベヤ３１に割り付けられた荷物の順番に関係なく出庫される。従って、各出庫用コンベヤ１７には、順次入力される出庫指示データにて指示される各荷物が、先に入力された出庫指示データにて指示された荷物の搬出が完了することを待つことなく搬出される。例えば、図２に示すように、複数の自動倉庫ユニット９から、２つの出庫グループ（出庫グループＡ及び出庫グループＢ）の荷物が順番を限定されずに環状搬送装置２１に出庫される。
　出庫コントローラ５１は、順次入力する各出庫指示データに基づき、コンベヤ・コントローラ５５及び台車コントローラ５７を介して出庫用コンベヤ１７及び搬送台車２５それぞれを制御し、搬送台車２５を出庫用コンベヤ１７からの受け渡し位置まで移動させ、荷物を搬送台車２５上に移載する。出庫コントローラ５１は、順次受信する各出庫指示データに基づき、台車コントローラ５７を介して搬送台車２５を制御し、搬送台車２５を搬出コンベヤ３１への受け渡し位置まで移動させる。
　出庫コントローラ５１は、各搬出コンベヤ３１への受け渡し位置に各搬送台車２５が移動すると、台車コントローラ５７及びコンベヤ・コントローラ５５を介して搬送台車２５及び搬出コンベヤ３１を制御し、搬送台車２５から搬出コンベヤ３１上に荷を移載する。最後に、出庫コントローラ５１は、コンベヤ・コントローラ５５を介して搬出コンベヤ３１を制御し、荷物を目的の搬出コンベヤ３１まで搬送する。
　上記の制御動作において、出庫コントローラ５１は、荷物が搬出コンベヤ３１から出庫される出庫順を把握している。したがって、出庫コントローラ５１は、出庫順に基づいて搬出コンベヤ３１での荷物払い出し位置を決定する。例えば、荷物１Ａ～７Ａが出庫グループＡに属していて上記の並びが出庫順である場合、図２に示す搬出コンベヤ３１における領域１Ｓ～７Ｓがそれぞれ荷物払い出し位置になる。つまり、出庫順の通りに荷物が並ぶように、搬送台車２５は搬送する荷物に基づいて搬出コンベヤ３１における領域１Ｓ～７Ｓのいずれかに移載する。以上より、各出庫データにて指示された出庫グループの各荷物が、各搬出コンベヤ３１から指示された出庫順序で順次出庫される。
　上記の構成及び動作では、搬出コンベヤ３１は環状搬送装置２１に対して平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間３１ａを有するので、搬出コンベヤ３１は複数の荷物払い出し可能位置（領域１Ｓ～７Ｓ）を有している。したがって、環状搬送装置２１から荷物が払い出される荷物払い出し予定位置を荷物ごとに変更することで、搬出コンベヤ３１での荷物の並びを要求通りにできる。つまり、例えば自動倉庫３から環状搬送装置２１への出庫順を調整する必要がなくなる。
（６）出庫搬送制御動作の詳細説明
　図４～図１０を用いて、環状搬送装置２１の搬送制御動作を詳細に説明する。図４は、環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。図５～図１０は、環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。
　以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
　なお、各装置の動作は、出庫コントローラ５１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
　ステップＳ１では、荷物の払い出しが行われる。具体的には、搬送台車２５が所定位置に移動して、荷物を払い出す。このとき、搬出コンベヤ３１は停止状態である。一例として、図５においては、第１荷物１Ａ、第２荷物２Ａ、第３荷物３Ａ、第７荷物７Ａが、搬出コンベヤ３１のそれぞれ所定の位置に払い出されている。図６では、第４荷物４Ａを積んだ搬送台車２５が搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置のうちの第４荷物４Ａが載置される予定位置（図６では、第４領域４Ｓ）の前に停止し、第４荷物４Ａを払い出す。
　ステップＳ２では、搬出コンベヤ３１に払い出された荷物が所定割合に達したか否かが判断される。ＹｅｓであればプロセスはステップＳ３に移行する。所定割合とは、例えば、移載可能区間３１ａの領域の７～８割以上である。また、上記の判断には荷物が第１領域１Ｓに払い出されているか否かも含まれ、上記所定割合に達していても第１領域１Ｓに払い出しが予定されている荷物が払い出されていなければ、プロセスはステップＳ３に移行しない。後述のステップＳ３での搬出コンベヤ３１の駆動を行えば、第１領域１Ｓに荷物を払い出す予定があるにもかかわらず当該荷物を払い出せなくなるからである。また、ステップＳ２で、Ｎｏであれば、プロセスはステップＳ１に戻る。
　ステップＳ３では、搬出コンベヤ３１が駆動される。一例として、図７では、第１荷物１Ａ、第２荷物２Ａ、第３荷物３Ａ、第４荷物４Ａ、第７荷物７Ａが移載可能区間３１ａに載った状態で、搬出コンベヤ３１が駆動される。
　ステップＳ４では、搬出コンベヤ３１が停止される。ステップＳ３での搬出コンベヤの移動量は特に限定されない。ただし、上記移動量は、少なくとも今後移載される荷物が出庫順序を維持するように移載可能であるように設定される。
　ステップＳ５では、搬送台車２５が、搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置のうち払い出し予定位置の前で停止して、荷物を払い出す。一例として、図８では、第５荷物５Ａを積んだ搬送台車２５が第５荷物５Ａが払い出されるべきコンベヤ位置（図８では、第３領域３Ｓ）の前まで移動して第５荷物５Ａを払い出す。
　上記の制御動作において、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１上の払い出し後の荷物位置を管理している。具体的には、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１上の払い出し後の荷物位置を例えば所定時間ごとに把握する。上記の荷物位置は、出庫コントローラ５１が、例えば、搬出コンベヤ３１に設けられたエンコーダ（図示せず）でトラッキングすることで、認識される。そして、出庫コントローラ５１は、最新の荷物位置に基づいて搬出コンベヤ３１に荷物が払い出される位置を決定する。したがって、搬出コンベヤ３１上の荷物位置を逐次管理して荷物の払い出し位置を変更することで、搬出コンベヤ３１で荷物の搬出を行いながら搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置に荷物を次々と払い出すことができる。
　ステップＳ６では、搬出コンベヤ３１が駆動される。ステップＳ７では、荷物が移載可能区間３１ａからなくなったか否かが判断される。ＹｅｓであればプロセスはステップＳ８に移行する。Ｎｏであれば、プロセスはステップＳ５に戻る。
　ステップＳ８では、搬出コンベヤ３１の移載可能区間３１ａの移動が停止される。なお、搬出コンベヤ３１の搬送区間３１ｂは、パレタイジング装置５に荷物が到着するまで動作し続ける。
　ステップＳ９では、出庫グループの荷物の全てが搬出されたか否かが判断される。Ｙｅｓであればプロセスは終了する。ＮｏであればプロセスはステップＳ１に戻る。
２．第２実施形態
　第１実施形態では、所定割合の荷物が移載されたら搬出コンベヤ３１を移動開始していた。しかし、別の実施形態として、全ての荷物が移載されるまで搬出コンベヤ３１を移動させないようにしてもよい。
　図９～図１３を用いて、そのような実施形態を第２実施形態として説明する。図９は、第２実施形態の環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。図１０～図１３は、環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。なお、第２実施形態は、基本的な構成及び基本的な動作は第１実施形態と同じである。
　ステップＳ１１では、荷物の払い出しが行われる。具体的には、搬送台車２５が所定位置に移動して、荷物を払い出す。このとき、搬出コンベヤ３１は停止状態である。一例として、図１０においては、第１荷物１Ａ、第２荷物２Ａ、第３荷物３Ａ、第４荷物４Ａ、第７荷物７Ａが、搬出コンベヤ３１の移載可能区間３１ａのそれぞれ所定の位置に払い出されている。図１１では、第５荷物５Ａを積んだ搬送台車２５が搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置のうちの第５荷物５Ａが載置される予定位置（図１１では、第５領域５Ｓ）の前に停止し、第５荷物５Ａを払い出す。ステップＳ１２では、搬出コンベヤ３１に全ての荷物が払い出されたか否かが判断される。ＹｅｓであればプロセスはステップＳ１３に移行する。Ｎｏであれば、プロセスはステップＳ１１に戻る。
　ステップＳ１３では、搬出コンベヤ３１を駆動する。一例として、図１２では、第１荷物１Ａ、第２荷物２Ａ、第３荷物３Ａ、第４荷物４Ａ、第５荷物５Ａ、第６荷物６Ａ、第７荷物７Ａが移載可能区間３１ａに載った状態になっており、次に搬出コンベヤ３１が駆動される。図１３は、その後の移動中の移載可能区間３１ａの状態を示している。ステップＳ１４では、搭載された荷物が移載可能区間３１ａから無くなったか否かが判断される。ＹｅｓであればプロセスはステップＳ１５に移行する。Ｎｏであれば、プロセスはステップＳ１１に戻る。
　ステップＳ１５では、搬出コンベヤ３１の移載可能区間３１ａの移動が停止される。なお、搬出コンベヤ３１の搬送区間３１ｂは、パレタイジング装置５に荷物が到着するまで動作し続ける。ステップＳ１６では、出庫グループの荷物の全てが搬出されたか否かが判断される。Ｙｅｓであればプロセスは終了する。ＮｏであればプロセスはステップＳ１１に戻る。
３．第３実施形態
　第１実施形態及び第２実施形態では、環状搬送装置２１が荷物を搬出コンベヤ３１に払い出すときに環状搬送装置２１は移動停止していたが、別の実施形態として、荷物を払い出すときに環状搬送装置２１は移動を続けているようにしてもよい。図１４～図２０を用いて、そのような実施形態を第３実施形態として説明する。図１４は、第３実施形態の環状搬送装置の荷物搬送制御動作を示すフローチャートである。図１５～図２０は、環状搬送装置と搬出コンベヤの動作を示す模式図である。なお、第３実施形態は、基本的な構成及び基本的な動作は第１実施形態と同じである。
　この実施形態では、搬送台車２５は常に周回走行を行っている。ステップＳ２１では、荷物の払い出しが行われる。具体的には、搬出コンベヤ３１は、当該荷物が移載される位置が移動するように駆動され、次に搬送台車２５が搬出コンベヤ３１と同じ速度で移動しながら当該位置に荷物を払い出す。一例として、図１５では、第１荷物１Ａ、第２荷物２Ａ、第４荷物４Ａが移載可能区間３１ａに載った状態で、搬出コンベヤ３１が駆動されている。続いて、図１６では、搬送台車２５が第２荷物２Ａと第４荷物４Ａとの間の荷物位置に対して加速によって追いついて、第３荷物３Ａを払い出す。
　ステップＳ２２では、出庫グループ内の荷物においてすでに移載されている荷物よりも出庫順が先の荷物がすでに払い出されているか否かが判断される。Ｙｅｓ（払い出し済み）であれば、プロセスは、ステップＳ２３及びステップＳ２４をスキップしてステップＳ２５に移行する。Ｎｏ（払い出し未だ）であれば、プロセスはステップＳ２３に移行する。
　ステップＳ２３では、例えば、出庫順が先の荷物用の移載位置としての第１領域１Ｓ、第２領域２Ｓ、第３領域３Ｓが空きスペースになるように、搬出コンベヤ３１が駆動される。但し、搬送台車２５が追い付かずに出庫順が先の荷物用の移載位置が無くなってしまう場合は一旦停止させてもよい。一例として、図１７では、第１領域１Ｓ、第２領域２Ｓ、第３領域３Ｓ及び第６領域６Ｓが空きスペースであり、第４領域４Ｓに第２荷物２Ａ、第５領域５Ｓに第３荷物３Ａ、第７領域７Ｓに第４荷物４Ａが載置されている。
　ステップＳ２４では、すでに移載可能区間３１ａに払い出されている荷物より先に出庫されるべき荷物（図１７では、荷物１Ａ）の移載が行われる。具体的には、搬出コンベヤ３１が駆動され、搬送台車２５が同期走行しながら荷物を移載する。一例として、図１８では、搬送台車２５が、第２荷物２Ａの搬送方向下流側位置に追いついてその位置に第１荷物１Ａを移載する。ステップＳ２５では、出庫グループの荷物の全てが搬出されたか否かが判断される。Ｙｅｓであればプロセスは終了する。ＮｏであればプロセスはステップＳ２１に戻る。
　上記の制御動作において、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１上の払い出し後の荷物位置を管理している。具体的には、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１上の払い出し後の荷物位置を例えば所定時間ごとに把握する。そして、出庫コントローラ５１は、最新の荷物位置に基づいて搬出コンベヤ３１に荷物が払い出される位置を決定する。したがって、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１上の荷物の位置を逐次管理して荷物の払い出し位置を変更することで、例えば搬出コンベヤ３１で荷物の搬出を行いながら搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置に荷物を次々と払い出すことができる。
　上記の制御動作において、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１を移動させるとともに、環状搬送装置２１を搬出コンベヤ３１に同期して移動させながら搬出コンベヤ３１へ荷物を払い出させる。具体的には、出庫コントローラ５１は、各搬送台車２５を、移載可能区間３１ａにおいて、搬出コンベヤ３１の搬送速度と同期した走行速度で走行させた状態で、移載コンベヤ２７を介して物品を払い出する。このように荷物を搬出コンベヤ３１に払い出すときに搬出コンベヤ３１が移動させられているので、搬出コンベヤ３１上に荷物払い出し可能位置が増えていく。その結果、所定時間に搬出コンベヤ３１に払い出せる荷物の数を増やすことができる。
　上記のステップＳ２１及びステップＳ２４において、基本的には、搬送台車２５が搬出コンベヤ３１の荷物払い出し可能位置に追いついて同じ速度で移動しながら荷物を払い出す。しかし、搬出コンベヤ３１に荷物払い出し可能位置が存在しない場合もある。そこで、出庫コントローラ５１は、搬出コンベヤ３１に荷物払い出し可能位置があるか否かを判断し、荷物払い出し可能位置がなければ、環状搬送装置２１から荷物を払い出させずに環状搬送装置２１に荷物を周回させてもよい。一例として、図１９では、移載可能区間３１ａに出庫グループＡの荷物が載置されており、そこに出庫グループＣの第１荷物１Ｃが搬送されてきている。この場合、第１荷物１Ｃを払い出し可能な位置は存在しないので、図２０に示すように、環状搬送装置２１は第１荷物１Ｃを周回させる。このように周回を可能とすることで環状搬送装置２１が搬送する荷物の数や搬送順序を制限する必要が減る又は無くなり、その結果、多数の荷物を環状搬送装置２１に積み込んで搬送させることができる。なお、事前に荷物が周回されることが決められていることもある。例えば出庫グループの荷物の数が移載可能区間３１ａに搭載可能な数より多い場合は、出庫コントローラ５１が、荷物出庫順序に基づいて移載可能区間３１ａへの払い出し位置を決めるときに、当該荷物を周回させることが前提で払い出し位置を決定する。
　搬送台車２５と搬出コンベヤ３１は移載時に同じ速度で走行できればよく、そのための具体的な制御は特に限定されない。一変形例として、搬送台車２５は搬出コンベヤ３１よりも高速で走行することで荷物を払い出されるべきコンベヤ位置に追いつき、その後に搬出コンベヤ３１と同じ速度に減速して、移動しながら荷物を払い出してもよい。他の変形例として、搬出コンベヤ３１を低速駆動させながら、搬送台車２５を荷物を払い出されるべきコンベヤ位置に追いつかせ、移載タイミングで搬出コンベヤ３１を搬送台車２５と同じ速度になるまで加速させてもよい。
４．実施形態の共通事項
　上記第１～第３実施形態は、下記の構成及び機能を共通に有している。搬送システム（例えば、搬送システム１）は、環状搬送装置と、搬出コンベヤと、コントローラとを備えている。環状搬送装置（例えば、環状搬送装置２１）は、荷物を搬送する環状の荷物搬送経路（例えば、レール２３）を有し、荷物を払い出し可能である。搬出コンベヤ（例えば、搬出コンベヤ３１）は、環状搬送装置の荷物搬送経路と平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間（例えば、移載可能区間３１ａ）を有する。コントローラ（例えば、出庫コントローラ）は、荷物が搬出コンベヤから出庫される出庫順を把握するとともに、出庫順に基づいて搬出コンベヤでの荷物払い出し位置を決定する。このシステムでは、荷物は、環状搬送装置から搬出コンベヤに払い出される。搬出コンベヤは環状搬送装置の荷物搬送経路と平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間を有するので、搬出コンベヤは複数の荷物払い出し可能位置を有している。したがって、環状搬送装置から荷物が払い出される荷物払い出し予定位置を荷物ごとに変更することで、搬出コンベヤでの荷物の並びを要求通りにできる（例えば、図６）。つまり、自動倉庫から環状搬送装置への出庫順を調整する必要がなくなる。
５．他の実施形態
　以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）搬出コンベヤの変形例
　搬出コンベヤの数は限定されない。搬出コンベヤに搭載可能な荷物の数は限定されない。搬出コンベヤの搬出先はパレタイジング装置に限定されない。搬出コンベヤの種類は限定されない。搬出コンベヤは、一定速度で移動するソータであってもよい。例えば、ソータは、直線状のソータ又はクロスベルトソータである。移載可能区間において、出庫グループの荷物が少数の場合は第１領域１Ｓを使用しなくてもよい。その場合は、例えば、領域２Ｓ～４Ｓで３個の荷物が載置される。
（２）環状搬送装置の変形例
　搬送台車の数は限定されない。搬送台車は、バッテリーや電動モータを備えていてもよい。環状搬送装置は、周回軌道と、パレット搬送有軌道台車の組み合わせでもよい。環状搬送装置は、クロスソータでもよい。環状搬送装置は、軌道を備えないＡＧＶシステムでもよい。
　本発明は、環状搬送装置と搬出コンベヤを有する搬送システムに広く適用できる。
１　　　：搬送システム
３　　　：自動倉庫
５　　　：パレタイジング装置
９　　　：自動倉庫ユニット
１１　　：保管棚
１３　　：スタッカクレーン
１５　　：入庫用コンベヤ
１７　　：出庫用コンベヤ
２１　　：環状搬送装置
２３　　：レール
２３ａ　：第１直線部
２３ｂ　：第２直線部
２５　　：搬送台車
２７　　：移載コンベヤ
３１　　：搬出コンベヤ
３１ａ　：移載可能区間
３１ｂ　：搬送区間
５１　　：出庫コントローラ
５３　　：クレーン・コントローラ
５５　　：コンベヤ・コントローラ
５７　　：台車コントローラ
６１　　：在庫管理コントローラ

Claims (5)

  1. 　荷物を搬送する環状の荷物搬送経路を有し、前記荷物を払い出し可能な環状搬送装置と、
    　前記環状搬送装置の前記荷物搬送経路と平行に配置され複数の荷物を載置可能な移載可能区間を有する搬出コンベヤと、
    　前記荷物が前記搬出コンベヤから出庫される出庫順を把握するとともに、前記出庫順に基づいて、前記環状搬送装置から前記搬出コンベヤへの荷物払い出し位置を制御するコントローラと、
    を備える、搬送システム。
  2. 　前記コントローラは、前記搬出コンベヤへの払い出し後の荷物位置を管理するとともに、最新の荷物位置に基づいて前記搬出コンベヤに荷物が払い出される位置を制御する、請求項１に記載の搬送システム。
  3. 　前記コントローラは、前記移載可能区間の荷物払い出し位置のうち最も搬出方向に近接する荷物払い出し位置に荷物が払い出され、かつ、前記移載可能区間の全ての荷物払い出し位置のうちの所定割合の荷物払い出し位置に荷物が払い出されたときは、前記搬出コンベアを搬出方向に駆動する、請求項２に記載の搬送システム。
  4. 　前記コントローラは、前記搬出コンベヤを移動させるとともに、前記環状搬送装置と前記搬出コンベヤを同期して移動させながら前記搬出コンベヤへ荷物を払い出させる、請求項２に記載の搬送システム。
  5. 　前記コントローラは、前記搬出コンベヤに荷物払い出し可能位置があるか否かを判断し、前記環状搬送装置に荷物を払い出させずにそのまま荷物を周回させる、請求項４に記載の搬送システム。
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