JP7416287B2 - ピッキングシステム及びピッキングシステムの制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、ピッキングシステム及びその制御方法に関する。

従来のピッキングシステム（配送センター）においては、自動倉庫から取り出されパレットに物品群が積まれており、当該パレットが台車搬送システムを介してピッキングステーションへと受け渡される。このピッキングステーションで物品群に仕分け準備作業（ピッキング作業）が行なわれた後、物品群は自動ソータ（コンベア）へと搬送され、自動ソータにより、各物品に対応する仕分け先に仕分けられる（例えば特許文献１参照）。

特開２００７－７６８３１号公報

ところで、ピッキングステーションでは、作業者が、ピッキングの対象として指示された物品をパレットから取り出し、自動ソータに移載する。このため、自動ソータでは、１オーダーの１商品単位で搬送が実行されるので、搬送数が増大してしまい、コンベアである自動ソータの搬送能力では対応できなくなるおそれがある。

本発明は、上述した課題を解決しようとするものであり、その目的は、搬送数が増加可能なピッキングシステムなどを提供することである。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るピッキングシステムは、それぞれがラックと入出庫台車とを有し、複数の物品を貯蔵する複数の自動倉庫と、複数の自動倉庫と接続され、自動倉庫から出庫された物品を受け入れる複数のピッキングステーションと、容器が載置され、床面を走行する複数の搬送車と、容器内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーションに対する容器の到着順を決定し、当該到着順に基づき複数の搬送車を制御するとともに自動倉庫からの出庫を制御するコントローラとを備える。

これによれば、コントローラが、容器内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーションに対する容器の到着順を決定する。そして、コントローラは、決定した到着順に基づき複数の搬送車を制御する。これにより、所定のピッキングステーションに対する物品の出庫タイミングと、当該物品を収容する容器を備えた搬送車の到着タイミングとを待ち時間が極力発生しないように同期させることができる。つまり、当該物品を必要とする容器を備えた搬送車を所定のピッキングステーションにまとめることができるので、搬送数を増加させることが可能である。

また、コントローラは、同じ種類の物品が収容される複数の容器が連続するように、到着順を決定する。

これによれば、コントローラが、同じ種類の物品が収容される複数の前記容器が連続するように到着順を決定するので、当該物品を収容する容器を備えた複数の搬送車を連続して所定のピッキングステーションに到着させることができる。これにより、所定のピッキングステーションでは、作業者が当該物品を各搬送車の容器に連続して移載することができるので、移載作業を効率化することが可能である。また、入出庫台車における入出庫回数も削減できる。

また、コントローラは、到着順が連続するように決定された複数の容器内での到着順を順不同とする。

これによれば、コントローラが、到着順が連続するように決定された複数の容器内での到着順を順不同としているので、より効率的に搬送車を所定のピッキングステーションに到着させることができる。

また、コントローラは、複数の搬送車を並列に並ぶように、複数の搬送車の主経路に対する分岐路で待機させる。

これによれば、複数の搬送車が主経路に対する分岐路で並列に並んで待機するので、複数の搬送車における到着順の入れ替えをスムーズに実行することが可能である。

また、コントローラは、オーダーに基づいて、所定のピッキングステーションに対する物品の出庫指示を自動倉庫に出力した後に、当該オーダーに対応する容器が載置された搬送車に搬送指示を出力する。

これによれば、コントローラが、オーダーに基づいて所定のピッキングステーションに対する物品の出庫指示を自動倉庫に出力した後に、当該オーダーに対応する容器が載置された搬送車に搬送指示を出力する。つまり、出庫指示を基準として搬送指示が出力されるので、出庫動作中に搬送車が所定のピッキングステーションに向かう。したがって、搬送車が無駄に待機する時間を抑制することができる。

また、コントローラは、オーダーに対応する容器が載置された搬送車に搬送指示を出力し、当該搬送車が所定のピッキングステーションの近傍に至った後に、所定のピッキングステーションに対する物品の出庫指示を自動倉庫に出力する。

これによれば、コントローラが、オーダーに対応する容器が載置された搬送車に搬送指示を出力し、当該搬送車が所定のピッキングステーションの近傍に至った後に、所定のピッキングステーションに対する物品の出庫指示を自動倉庫に出力する。つまり、搬送車が所定のピッキングステーションの近傍に至った後に出庫指示が出力されるので、所定のピッキングステーションに物品が到着したものの搬送車が到着してないという事態を抑制することができる。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るピッキングシステムの制御方法は、それぞれがラックと入出庫台車とを有し、複数の物品を貯蔵する複数の自動倉庫と、複数の自動倉庫と接続され、自動倉庫から出庫された物品を受け入れる複数のピッキングステーションと、容器が載置され、床面を走行する複数の搬送車と、を有するピッキングシステムの制御方法であって、容器内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーションに対する容器の到着順を決定し、当該到着順に基づき複数の搬送車を制御するとともに自動倉庫からの出庫を制御する。

これによれば、同じ種類の物品が収容される複数の容器が連続するように到着順が決定されるので、当該物品を収容する容器を備えた複数の搬送車を連続して所定のピッキングステーションに到着させることができる。これにより、所定のピッキングステーションでは、作業者が当該物品を各搬送車の容器に連続して移載することができるので、移載作業を効率化することが可能である。また、入出庫台車における入出庫回数も削減できる。

本発明の一態様に係るピッキングシステムなどによれば、搬送数を増加させることが可能である。

実施の形態に係るピッキングシステムの構成概要を示す平面図である。 実施の形態に係るピッキングシステムの制御構成を示すブロック図である。 比較例として到着順を決定していない場合の複数の搬送車の状態を示す説明図である。 実施の形態に係る、到着順を決定している場合の複数の搬送車の状態を示す説明図である。 実施の形態に係る複数の分岐路において、搬送車が並列に並んでいる状態を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的又は具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序等は、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

（実施の形態）
［ピッキングシステム］
図１を用いて、実施の形態に係るピッキングシステム１０の構成概要を説明する。図１は、実施の形態に係るピッキングシステム１０の構成概要を示す平面図である。図１に示すように、本実施の形態に係るピッキングシステム１０は、複数の自動倉庫２０と、複数のピッキングステーション３０と、複数の搬送車４０と、コントローラ５０とを備えている。

複数の自動倉庫２０は、Ｙ軸方向に並んで配列されており、それぞれが複数種類の物品を貯蔵している。具体的には、各自動倉庫２０は、一対のラック２１と、一対のラック２１間に配置された移送装置２２とを備えている。ラック２１は、Ｘ軸方向に延設されており、Ｚ軸方向に多段に積層された複数の棚板を有している。各段の棚板は、物品が入れられた複数のケース２３を保持可能である。一つのケース２３には、同一種の物品が少なくとも１つ収容されている。

移送装置２２は、当該自動倉庫２０に対応するピッキングステーション３０と、各ラック２１との間でケース２３を移送する装置である。移送装置２２としては特に限定されるものではなく、スタッカークレーン、リフト、コンベアなどの移送装置を例示することができる。

本実施の形態の場合、移送装置２２は、ラック２１の各棚板に対応する高さにそれぞれＸ軸方向に沿ってレールが敷設され、当該レール上を往復動しながら、各ラック２１でケース２３を移載する入出庫台車２４を備えたシャトル式の移送装置である。

入出庫台車２４は、ラック２１の各段における棚板に載置されているケース２３を受け取り、Ｘ軸方向（棚板の延在方向）に沿って移動し、同じ高さの棚板の異なる場所にケース２３を受け渡すことができる車両である。ラック２１の各段には、入出庫台車２４からケース２３を受け取り、水平方向に移送するコンベア２８が設けられている。また、ピッキングステーション３０と各コンベア２８との間には、ケース２３を上下方向に移送し、当該ケース２３を各コンベア２８とピッキングステーション３０との間で移載できる昇降装置２９が設けられている。

各ピッキングステーション３０は、一つの自動倉庫２０に対して一対一の関係となるように当該自動倉庫２０に接続されている。具体的には、ピッキングステーション３０は、昇降装置２９からから送り出されたケース２３を受け入れる搬入部３１と、作業者Ｐによってケース２３内の物品がピッキングされる収容部３２と、物品が搬出されたケース２３を昇降装置２９まで戻す搬出部３３とがコンベア３４によって連結された装置である。なお、コンベア３４は、駆動式、非駆動式のいずれも任意に採用しうる。

複数の搬送車４０は、容器６０が載置され、床面を走行する搬送車である。具体的には、各搬送車４０は、ＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）である。各搬送車４０は、コントローラ５０の制御に基づいて、環状の主経路７０を反時計回りに走行しながら各ピッキングステーション３０に立ち寄ることで、オーダーに基づく物品が各ピッキングステーション３０で作業者Ｐにより移送される。ここで、オーダーは、１つの容器６０内に収容される物品群を示す注文のことである。物品群は、少なくとも１つの物品を含むものであり、オーダーは物品群をなす各物品を示している。

また、主経路７０には、当該主経路７０と各ピッキングステーション３０とを結ぶ複数の支流路７２が設けられている。支流路７２は、ピッキングステーション３０に向かう搬送車４０と、ピッキングステーション３０から離れる搬送車４０とが干渉しないように、略Ｕ字状に形成されている。

なお、図示はしていないが、主経路７０上には梱包作業エリアへ容器６０を搬送する出荷コンベアが配置されており、オーダーに基づく物品が全て収容された容器６０を有する搬送車４０が出荷コンベアに到着すると、出荷コンベアにより容器６０が梱包作業エリアに搬送される。梱包作業エリアは、容器６０内の物品を段ボール箱に梱包するための作業エリアである。その後、出荷コンベアでは、自動あるいは手動によって空の容器６０が搬送車４０に搭載される。

容器６０は、オリコンなどと称される容器であり、個々の容器６０を識別しうる識別情報を備えている。例えば、容器６０は、識別情報としてのバーコードが貼着されていたり、識別情報が記憶されたＲＦタグなどを備えていたりするものである。

図２は、実施の形態に係るピッキングシステム１０の制御構成を示すブロック図である。図２に示すように、コントローラ５０は、複数の自動倉庫２０における各入出庫台車２４と、コンベア２８と、昇降装置２９と、各ピッキングステーション３０と、各搬送車４０とに通信自在に接続されており、これらを制御するコンピュータである。このように、コントローラ５０は、各制御対象に対し指揮系統における上位コンピュータである。具体的には、コントローラ５０は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、メモリ等の記憶装置、及び情報の入出力のためのインタフェース等を備えたコンピュータを有する。コントローラ５０は、例えば、記憶装置に格納された所定のプログラムをＣＰＵが実行することにより、各制御対象の動作を制御する。

また、コントローラ５０は、注文主からのオーダーを受け付けるサーバ装置２００に通信自在に接続されている。コントローラ５０は、サーバ装置２００から受信したオーダーに基づいて、各制御対象を制御する。コントローラ５０は、所定のオーダーを受信すると、空の容器６０を載置している搬送車４０において、当該容器６０とオーダーとを紐付けた後に、搬送車４０を制御する。コントローラ５０は、オーダーが紐付けられた容器６０を有する搬送車４０に対して、当該オーダーに含まれる物品がピッキングされる各ピッキングステーション３０まで案内する。具体的には、コントローラ５０は、オーダーに含まれる各物品の在庫を検索し、その保管位置を確認する。次いで、コントローラ５０は、各物品の保管位置に対応した所定のピッキングステーション３０への物品の出庫指示を、入出庫台車２４に出力した後に、当該オーダーに対応する容器６０を備えた搬送車４０に搬送指示を出力する。これにより、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫タイミングと、当該物品を収容する容器６０を備えた搬送車４０の到着タイミングとが同期される。なお、一つのオーダーに複数の物品が含まれる場合には、少なくとも１つの物品が保管されたピッキングステーション３０と、他の物品が保管されたピッキングステーション３０とが異なる場合もある。この場合、コントローラ５０は、オーダーに対応する容器６０を備えた搬送車４０に対し、これらのピッキングステーション３０を経由させる搬送指示を出力する。

ここで、所定のピッキングステーション３０に対し複数の搬送車４０が集中する場合がある。この場合、コントローラ５０は、所定のピッキングステーション３０に対する当該複数の搬送車４０の到着順を予め決定している。複数の搬送車４０の到着順とは、複数の容器６０の到着順とも言いかえることができる。

［到着順の決定方法］
以下、コントローラ５０による到着順の決定方法について詳細に説明する。図３は、比較例として到着順を決定していない場合の複数の搬送車４０の状態を示す説明図である。図４は、実施の形態に係る、到着順を決定している場合の複数の搬送車４０の状態を示す説明図である。図３及び図４においては、各搬送車４０に載置された容器６０の図示を省略している。

ここで、説明を簡素化するために、所定のピッキングステーション３０には、種類の異なる物品Ａと物品Ｂとが別々のケース２３に貯蔵されているものとする。また、複数の搬送車４０のうち、物品Ａを含むオーダーに対応した搬送車４０を第一搬送車４０ａとし、物品Ｂを含むオーダーに対応した搬送車４０を第二搬送車４０ｂとする。つまり、第一搬送車４０ａは、物品Ａが投入される容器６０を載置した搬送車４０であり、第二搬送車４０ｂは、物品Ｂが投入される容器６０を載置した搬送車４０である。また、第一搬送車４０ａと第二搬送車４０ｂとはそれぞれ複数あるものとする。

到着順が決定されていない場合には、各第一搬送車４０ａと各第二搬送車４０ｂとは主経路７０を走行している順で所定のピッキングステーション３０に到着することになる。例えば図３では、第一搬送車４０ａと第二搬送車４０ｂとが一つずつ交互に繰り返し所定のピッキングステーション３０に到着する場合を示している。この場合には、物品Ａを有するケース２３と、物品Ｂを有するケース２３とも交互に繰り返し、所定のピッキングステーション３０に搬送される。これにより、自動倉庫２０での入出庫動作が煩雑なものとなり、ピッキング処理数の増加が見込めない状況にもなり得る。

コントローラ５０が到着順を決定する場合には、効率的な到着順をコントローラが選定することが可能である。例えば、図４では、各第一搬送車４０ａが連続した後に、各第二搬送車４０ｂが連続するように到着順が決定された場合を示している。この場合には、各第一搬送車４０ａへの物品Ａの投入が完了するまで、物品Ａを有するケース２３が滞在する。各第一搬送車４０ａへの物品Ａの投入が完了すると、物品Ｂを有するケース２３が所定のピッキングステーション３０に搬送される。物品Ｂを有するケース２３においても、各第二搬送車４０ｂへの物品Ｂの投入が完了するまで滞在している。

これにより、自動倉庫２０での入出庫動作が効率化されるので、入出庫動作にかかる時間を短縮化することができ、搬送数を増加させることが可能である。また、作業者Ｐが同一種の物品を各搬送車４０の容器６０に連続して移載することができるので、移載作業を効率化することが可能である。

なお、コントローラ５０は、到着順が連続するように決定された複数の第一搬送車４０ａ内での到着順を順不同としてもよい。順不同とは、到着順が連続する複数の第一搬送車４０ａ内においては如何なる順番であってもよいという意味である。これは、到着順が連続するように決定された複数の第二搬送車４０ｂ内での到着順においても同様である。

例えば、コントローラ５０は到着順が連続するように決定された第一搬送車４０ａ、すなわち同じ物品のピッキングを行う容器６０を載置した搬送車４０を１つのグループとして管理する。グループ内での搬送車４０は到着順を自由としている。具体的には、コントローラ５０は、同一グループ内において、各搬送車４０の搬送走行の成り行きにより、先に到着した搬送車４０から順にピッキング作業を行うように到着順を決定する。また、コントローラ５０は、グループ外の搬送車４０に対しては、グループ内での搬送車４０が全て到着するまで待機させるように到着順を決定する。

コントローラ５０は、到着順を決定したら、各搬送車４０（複数の第一搬送車４０ａ及び複数の第二搬送車４０ｂ）が到着順の通りに並ぶように、各搬送車４０を制御する。ここで、主経路７０には、各搬送車４０の順番を変更するための分岐路が設けられている。分岐路は、主経路７０に対して一つ設けられていればよいが、スムーズな順番変更を行うためには複数設けられていることが好ましい。図１では、分岐路７１を二点鎖線で示している。図１に示すように、主経路７０に対して複数の分岐路７１が設けられている。分岐路７１は、各ピッキングステーション３０において、主経路７０の搬送方向の直上流側に配置されている。分岐路７１は、床面に配置された仮想上の経路である。また、分岐路７１に移動した搬送車４０は主経路７０を走行する搬送車４０の邪魔にならない位置で待機する。

コントローラ５０は、主経路７０を走行している各搬送車４０の走行状況、各ピッキングステーション３０での各搬送車４０の滞在状況、各搬送車４０の搬送開始時点での状況などを基に、到着順よりも先に所定のピッキングステーション３０に到着しそうな搬送車４０を判断する。コントローラ５０は、到着順よりも先に所定のピッキングステーション３０に到着しそうな搬送車４０を分岐路７１に移動させ待機させる。

その後、コントローラ５０は、到着順に対応した主経路７０上を走行中の搬送車４０に、分岐路７１との分岐点を通過させる。次いで、コントローラ５０は、待機中の搬送車４０の順番になったら、分岐路７１から主経路７０に復帰させて所定のピッキングステーション３０に向かわせる。これにより、各ピッキングステーション３０に複数の搬送車４０が到着する直前に、順番を入れ替えることが可能である。

例えば、コントローラ５０は、主経路７０内の搬送車４０の並びを把握している。到着順が連続するように決定された複数の第一搬送車４０ａの間に第二搬送車４０ｂが存在する場合、その第二搬送車４０ｂを分岐路７１に移動させ待機させる。そして複数の第一搬送車４０ａの全てが通過すると所定のピッキングステーション３０へ向けての移動を開始させる。

なお、決定された到着順よりも先に所定のピッキングステーション３０に到着しそうな搬送車４０が複数存在する場合は、コントローラ５０は、当該複数の搬送車４０を複数の分岐路７１に並列に並ばせてもよい。

図５は、実施の形態に係る複数の分岐路７１において、搬送車４０ｂが並列に並んでいる状態を示す説明図である。図５では、到着順が先であった第一搬送車４０ａよりも、２つの第二搬送車４０ｂが所定のピッキングステーション３０に到着しそうな場合を示す。この場合、これら２つの第二搬送車４０ｂは、所定のピッキングステーション３０の上流側にある複数の分岐路７１で並列に並んで待機している。つまり、各第二搬送車４０ｂは、複数の分岐路７１のそれぞれで待機している。２つの第二搬送車４０ｂは、到着順が先の第一搬送車４０ａを先に所定のピッキングステーション３０に向かわせた後に、主経路７０に復帰し、所定のピッキングステーション３０に向かう。これにより、複数の第二搬送車４０ｂにおける到着順の入れ替えをスムーズに実行することが可能である。また、到着順の再変更があっても対応が容易である。

また、分岐路７１においては、ループ路７３を有するものもある。ループ路７３上で複数の搬送車４０を巡回させながら、到着順に基づいて１台ずつ搬送車４０を主経路７０に戻せば、スムーズに順番変更を行うことが可能である。

［効果］
上述したように、本実施の形態に係るピッキングシステム１０は、それぞれがラック２１と入出庫台車２４とを有し、複数の物品を貯蔵する複数の自動倉庫２０と、複数の自動倉庫２０と接続され、自動倉庫２０から出庫された物品を受け入れる複数のピッキングステーション３０と、容器６０が載置され、床面を走行する複数の搬送車４０と、容器６０内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーション３０に対する容器６０の到着順を決定し、当該到着順に基づき複数の搬送車４０を制御するとともに自動倉庫２０からの出庫を制御するコントローラ５０とを備えている。

また、ピッキングシステム１０の制御方法は、容器６０内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーション３０に対する容器６０の到着順を決定し、当該到着順に基づき複数の搬送車４０を制御するとともに自動倉庫２０からの出庫を制御する。

これらによれば、コントローラ５０が、容器６０内に収容される少なくとも１つの物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーション３０に対する容器６０の到着順を決定する。そして、コントローラ５０は、決定した到着順に基づき複数の搬送車４０を制御する。これにより、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫タイミングと、当該物品を収容する容器６０を備えた搬送車４０の到着タイミングとを同期させることができる。つまり、当該物品を必要とする容器６０を備えた搬送車４０を所定のピッキングステーション３０にまとめることができるので、搬送数を増加させることが可能である。

また、コントローラ５０は、同じ種類の物品Ａが収容される複数の第一搬送車４０ａが連続するように到着順を決定している。同様に、コントローラ５０は、同じ種類Ｂの物品が収容される複数の第二搬送車４０ｂが連続するように到着順を決定している。

これによれば、コントローラ５０が、同じ種類の物品が収容される複数の搬送車４０が連続するように到着順を決定するので、当該物品を収容する容器６０を備えた複数の搬送車４０を連続して所定のピッキングステーション３０に到着させることができる。これにより、所定のピッキングステーション３０では、作業者Ｐが当該物品を各搬送車４０の容器６０に連続して移載することができるので、移載作業を効率化することが可能である。また、入出庫台車２４における入出庫回数も削減できる。

また、コントローラ５０は、到着順が連続するように決定された第一搬送車４０ａ内での到着順を順不同としている。同様に、コントローラ５０は、到着順が連続するように決定された第二搬送車４０ｂ内での到着順を順不同としている。

これによれば、コントローラ５０が、到着順が連続するように決定された複数の搬送車４０内での到着順を順不同としているので、より効率的に搬送車４０を所定のピッキングステーション３０に到着させることができる。

また、コントローラ５０は、複数の搬送車４０を並列に並ぶように、複数の搬送車４０の主経路７０に対する分岐路７１で待機させる。

これによれば、複数の搬送車４０が主経路７０に対する分岐路７１で並列に並んで待機するので、複数の搬送車４０における到着順の入れ替えをスムーズに実行することが可能である。

また、コントローラ５０は、オーダーに基づいて、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫指示を自動倉庫２０に出力した後に、当該オーダーに対応する容器６０が載置された搬送車４０に搬送指示を出力する。

つまり、出庫指示を基準として搬送指示が出力されるので、出庫動作中に搬送車４０が所定のピッキングステーション３０に向かう。したがって、搬送車４０が無駄に待機する時間を抑制することができる。

（その他）
以上、本発明のピッキングシステムについて、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。上記実施の形態に対して当業者が思い付く変形を施して得られる形態、及び、上記実施の形態における構成要素を任意に組み合わせて実現される別の形態も本発明に含まれる。

例えば、上記実施の形態では、物品の出庫指示を基準として、搬送車４０の搬送指示が出力される場合を例示した。これ以外にも、コントローラ５０は、オーダーに対応する容器６０が載置された搬送車４０に搬送指示を出力し、当該搬送車４０が所定のピッキングステーション３０の近傍に至った後に、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫指示を自動倉庫２０に出力してもよい。具体的には、コントローラ５０は、オーダーに含まれる各物品の在庫を検索し、その保管位置を確認する。次いで、コントローラ５０は、各物品の保管位置に対応した所定のピッキングステーション３０に向かうように、各搬送車４０に搬送指示を出力する。その後、コントローラ５０は、搬送車４０が所定のピッキングステーション３０の近傍に至った後に、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫指示を自動倉庫２０に出力する。つまり、搬送車４０が所定のピッキングステーション３０の近傍に至った後に出庫指示が出力されるので、所定のピッキングステーション３０に物品が到着したものの搬送車４０が到着してないという事態を抑制することができる。

この場合、ピッキングシステム１０には、各ピッキングステーション３０の近傍に搬送車４０が進入したか否かを判断するための位置センサを設けておく必要がある。位置センサは、各ピッキングステーション３０を中心とした所定範囲内に搬送車４０が進入したことを検出するセンサであってもよい。また、搬送車４０に備わる自己位置センサの検出結果と、各ピッキングステーション３０の絶対位置との比較から各ピッキングステーション３０の近傍に搬送車４０が進入したか否かをコントローラ５０が判断してもよい。

また、コントローラ５０は、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫タイミングと、当該物品を収容する容器６０を備えた搬送車４０の到着タイミングとを、待ち時間が極力発生しないように同期させてもよい。例えば、コントローラ５０は、出庫中のケース２３または移動中の搬送車４０の位置を逐次管理し、到着順または時間を算出して搬送車４０の順序や走行ルートを変更させることで、前記出庫タイミングと前記到着タイミングとを待ち時間が極力発生しないように同期させることが可能である。

また、コントローラ５０は、搬送車４０に搬送指示を出力したことに伴い、当該搬送車４０の所定のピッキングステーション３０への到着予想時刻を算出してもよい。この場合、コントローラ５０は、到着予想時刻に対応するように、所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫指示を自動倉庫２０に出力することができる。これにより、所定のピッキングステーション３０への搬送車４０の到着タイミングと、物品の到着タイミングとをより待ち時間が発生しないように同期させることができる。

また、各ピッキングステーション３０の近傍に、搬送車４０が待機可能なバッファエリアを設けてもよい。バッファエリアは、主経路７０を走行する搬送車４０の邪魔にならない位置に配置されている。コントローラ５０は、所定のピッキングステーション３０に対応したバッファエリアに搬送車４０が到着すると、この到着に基づいて所定のピッキングステーション３０に対する物品の出庫指示を自動倉庫２０に出力することができる。この場合においても、所定のピッキングステーション３０への搬送車４０の到着タイミングと、物品の到着タイミングとをより同期させることができる。なお、バッファエリアを用いて複数の搬送車４０の到着順の入れ替えをすることも可能である。

また、複数のピッキングステーションのうち、上流側からピッキングステーションＨ、ピッキングステーションＩ、ピッキングステーションＪ・・・という順で並んでいる場合を想定する。所定の搬送車４０は、ピッキングステーションＨ、Ｉという順に経由する予定であったが、ピッキングステーションＩでは、多数の他の搬送車４０がピッキング待ちで待機しているため、先にピッキングステーションＨへ向かい、その後にピッキングステーションＩに向かうように到着順を決定する。このように、コントローラ５０は、ピッキングステーションＨまたはピッキングステーションＩに対する複数の搬送車４０の到着順を決定してもよい。

また、物品αの在庫が、ピッキングステーションＨに対応する自動倉庫２０と、ピッキングステーションＩに対応する自動倉庫２０との両方にある場合を想定する。この場合、所定の搬送車４０は、ピッキングステーションＨで物品αをピッキングする予定であったが、ピッキングステーションＩに対応する自動倉庫２０にしか在庫がない物品βに対してオーダーが入った場合、別の搬送車がピッキングステーションＨに向かうことになる。そのため、コントローラ５０は、所定の搬送車４０がピッキングステーションＩで物品αをピッキングする予定に変更し、ピッキングステーションＩに向かうように到着順を決定する。このように、コントローラ５０は、ピッキングステーションＨまたはピッキングステーションＩに対する複数の搬送車４０の到着順を決定してもよい。

本発明の搬送車システムは、ＡＧＶなどの搬送車を備えたピッキングシステムに対して適用される。

１０ ピッキングシステム
２０ 自動倉庫
２１ ラック
２２ 移送装置
２３ ケース
２４ 入出庫台車
２８ コンベア
２９ 昇降装置
３０ ピッキングステーション
３１ 搬入部
３２ 収容部
３３ 搬出部
３４ コンベア
４０ 搬送車
４０ａ 第一搬送車
４０ｂ 第二搬送車
５０ コントローラ
６０ 容器
７０ 主経路
７１ 分岐路
７２ 支流路
７３ ループ路
２００ サーバ装置

Claims (7)

1. それぞれがラックと入出庫台車とを有し、複数の物品を貯蔵する複数の自動倉庫と、
   前記複数の自動倉庫と接続され、前記自動倉庫から出庫された物品を受け入れる複数のピッキングステーションと、
   容器が載置され、床面を走行する複数の搬送車と、
   前記容器内に収容される少なくとも１つの前記物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーションに対する前記容器の到着順を決定し、当該到着順に基づき複数の前記搬送車を制御するとともに前記自動倉庫からの出庫を制御するコントローラとを備え、
   前記コントローラは、前記到着順を決定する際には、同じ種類の前記物品が収容される複数の前記容器を一つのグループとして管理し、当該グループ内では当該複数の前記容器が連続するように到着順を順不同とするとともに、前記グループ内の前記複数の前記容器の全てが到着するまでは前記グループ外の前記容器を待機させる到着順とする
   ピッキングシステム。
2. （削除）
3. （削除）
4. 前記コントローラは、複数の前記搬送車を並列に並ぶように、前記複数の搬送車の主経路に対する分岐路で待機させる
   請求項１に記載のピッキングシステム。
5. 前記コントローラは、前記オーダーに基づいて、前記所定のピッキングステーションに対する前記物品の出庫指示を前記自動倉庫に出力した後に、当該オーダーに対応する前記容器が載置された前記搬送車に搬送指示を出力する
   請求項１または４に記載のピッキングシステム。
6. 前記コントローラは、前記オーダーに対応する前記容器が載置された前記搬送車に搬送指示を出力し、当該搬送車が前記所定のピッキングステーションの近傍に至った後に、前記所定のピッキングステーションに対する前記物品の出庫指示を前記自動倉庫に出力する
   請求項１または４に記載のピッキングシステム。
7. それぞれがラックと入出庫台車とを有し、複数の物品を貯蔵する複数の自動倉庫と、
   前記複数の自動倉庫と接続され、前記自動倉庫から出庫された物品を受け入れる複数のピッキングステーションと、
   容器が載置され、床面を走行する複数の搬送車と、を有するピッキングシステムの制御方法であって、
   前記容器内に収容される少なくとも１つの前記物品を含むオーダーに基づいて、当該物品がピッキングされる所定のピッキングステーションに対する前記容器の到着順を決定する際に、同じ種類の前記物品が収容される複数の前記容器を一つのグループとして管理し、当該グループ内では当該複数の前記容器が連続するように到着順を順不同とするとともに、前記グループ内での前記複数の前記容器の全てが到着するまでは前記グループ外の前記容器を待機させる到着順とし、当該到着順に基づき複数の前記搬送車を制御するとともに前記自動倉庫からの出庫を制御する
   ピッキングシステムの制御方法。

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