JPH09171193A - アクティブマトリクス型液晶表示装置及びその製造方 法 - Google Patents
アクティブマトリクス型液晶表示装置及びその製造方 法Info
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Abstract
リクス型液晶表示装置を提供する。 【構成】マトリクス状に配置された複数の画素TFTと
画素TFTを駆動する駆動回路TFTを同一基板上に作
製し、且つ画素TFTおよび駆動回路TFTを直接また
は薄膜を介して液晶材でとり囲むようにして、これらの
TFTを保護する。更に、ラビング工程の後、基板張り
合わせ工程の前にショートリングを切断することによ
り、製造時にTFTが静電破壊されるのを防止すると共
に、切断工程を容易にする。
Description
クス型液晶表示装置に関するものであり、特に、小型
化、高信頼性化を図ったアクティブマトリクス型液晶表
示装置に関するものである。
示媒体として液晶が用いられ、マトリクスの各交差部に
画素が配置され、すべての画素にはスイッチング用の素
子が設けられている。画素情報はスイッチング素子のオ
ン/オフによって制御される。スイッチング素子とし
て、特に三端子素子、即ちゲート、ソース、ドレインを
有する薄膜トランジスタが用いられている。以下、薄膜
トランジスタをTFTとも称する。
に平行に配置された走査線(ゲート線)が当該行の薄膜
トランジスタのゲート電極に接続され、列には当該行に
平行に配置された信号線(ソース線)が当該列のTFT
のソース(もしくはドレイン)電極に接続されている。
さらに、走査線を駆動する走査線駆動回路と、信号線を
駆動する信号線駆動回路か設けられている。
晶表示装置の第1の従来例である。図2に示すように、
アクティブマトリクス型液晶表示装置において、画素マ
トリクスに対して、上方には、信号線を駆動する信号線
駆動回路か配置され、左方には、走査線を駆動するため
の走査線駆動回路が配置されている。
うに、画素TFTは液晶材に囲まれており、液晶材はT
FT側基板と対向基板の間に挟持されている。他方、信
号線駆動回路および走査線駆動回路は薄い酸化膜もしく
は窒化膜によって保護されているのみである。従って、
これらの駆動回路を構成するTFTは液晶材内部の画素
TFTに比較して、周囲環境が不利な状態におかれてい
る。
信頼性確保を目的として、画素TFTのみでなく、信号
線駆動回路および走査線駆動回路を液晶材中に配置する
ことにより、表示装置の信頼性をより高めた構造が考案
されている。
従来例である。第2の従来例では、信号線駆動回路、及
び走査線駆動回路の外側にシール材等の封止材が配置さ
れているため、画素TFTと共に、駆動回路TFTも液
晶材に取り囲まれている。更に、液晶表示装置を小型化
するために、対向基板の端面とTFT基板の端面とが3
方向、図4においては上端面、下端面及び右端面とが合
致されている。
説明した第1、第2の従来例では以下のような問題点が
あった。図5に示すように、従来のアクティブマトリク
ス型液晶表示装置において、TFT素子の静電気による
破壊を防止するために、画素マトリクスの周囲にショー
トリングを形成している。ショートリングにより、画素
TFTに接続された信号線、走査線全てがショートされ
るため、液晶表示装置の製造工程、特にラビングなどの
工程において発生する静電気が、画素TFTの端子間に
印加されることが防止される。
は、ショートリングは液晶表示装置の製造工程の最後に
おいて、レーザー等を用いて、ガラス基板と共に切断を
行うのが一般的である。
示装置の大きさをできるだけ小さくするため、対向基板
とTFT基板は端子を引き出さない3方向(図4におい
て、基板の上端面、下端面及び右端面)において、同一
端面にて切断することが望ましい。したがって、最終工
程にてレーザーでショートリングを切断するのは困難を
伴う。即ち、基板と同時にショートリングを同一端面で
切断するので、図6に示すように、切断後に基板の端面
が外部に露出されてしまう。基板の分断後の工程におい
て、この端面に静電気が発生すると、内部の画素TFT
を破壊して、表示装置を不良にしてしまうという問題点
があった。
ために、本発明に係るアクティブマトリクス型液晶表示
装置の製造方法は、以下の手段を有する。
て得られるアクティブマトリクス型液晶表示装置の具体
的な構成を図1(E)に示す。図1(E)において、T
FT基板上には、マトリクス状に配置された複数の画素
TFTと、画素TFTを駆動する駆動回路薄膜トランジ
スタが形成されている。対向基板とTFT基板間には、
封止材により液晶材が封止され、画素TFTと共に、駆
動回路TFTは液晶材内部に存在しているため、駆動回
路TFTを保護することができる。また、画素TFTに
接続されているバスラインがショートリングと分断され
て、画素TFTが静電破壊されるのを防止している。
ョートリンクを切断する工程を静電気が発生するラビン
グ工程の後に実施する。このため、工程時に、画素TF
Tが静電破壊されるのを防止することができる。さら
に、ショートリンクを切断する工程を対向基板とTFT
基板とを貼り合わせる工程の前に実施するようにしてい
るため、ショートリンクを容易に切断することができ
る。
明に係るアクティブマトリクス回路を用いた液晶表示装
置の基板の作製方法を説明をする。
アクティブマトリクス回路を得る製作工程について、図
7を用いて説明する。この工程は低温ポリシリコンプロ
セスのものである。図7の左側に駆動回路のTFTの作
製工程を、右側にアクティブマトリクス回路のTFTの
作製工程をそれぞれ示す。
01)上に下地酸化膜(702)として厚さ1000〜
3000Aの酸化珪素膜を形成した。この酸化珪素膜の
形成方法としては、酸素雰囲気中でのスパッタ法やプラ
ズマCVD法を用いれば良い。その後、プラズマCVD
法やLPCVD法によってアモルファスのシリコン膜を
300〜1500Åの厚さ、好ましくは500〜100
0Åの厚さに形成する。
0〜600℃の温度で熱アニールを行い、アモルファス
シリコン膜を結晶化させる。もしくは、結晶性を高め
る。なお、熱アニールによる結晶化終了後、光(レーザ
ー等)アニールをおこなって、さらに結晶化を高めても
よい。また、熱アニールによる結晶化の際に特開平6−
244103、同6−244104に記述されているよ
うに、ニッケル等のシリコンの結晶化を促進させる元素
(触媒元素)を添加しても良い。
ッチングして、駆動回路のTFTの活性層(703)
(Pチャネル型TFT用)、活性層(704)(Nチャ
ネル型TFT用)と、マトリクス回路のTFT(画素T
FT)の活性層(705)をそれぞれ形成する。さら
に、酸素雰囲気中でのスパッタ法によって、厚さ500
〜2000Åの酸化珪素のゲート絶縁膜(706)を形
成する。ゲート絶縁膜(706)の形成方法としては、
プラズマCVD法を用いてもよい。プラズマCVD法に
よって酸化珪素膜を形成する場合には、原料ガスとし
て、一酸化二窒素(N2O)もしくは酸素(O2 )とモ
ンシラン(SiH4 )を用いることが好ましかった。
ミニウムをスパッタ法によって、基板全面に形成する。
そしてこれをエッチングしてゲート電極(707、70
8、709)を形成する。ここで、その後の熱プロセス
によってヒロックが発生するのを防止するために、アル
ミニウムにはシリコンまたはスカンジウム、パラジウム
などを含有するものを用いても良い。(図7(A))
極(707、708、709)を陽極酸化する。陽極酸
化によって、ゲート電極(707、708、709)表
面は、それぞれ酸化アルミニウム(710、711、7
12)となり、絶縁物としての効果を有する様になる。
(図7(B))
3)を覆うフォトレジストのマスク(713)、を形成
する。そしてイオンドーピング法によってフォスフィン
をドーピングガスに使用して、活性層(704、70
5)に燐を注入する。ドーズ量は1×1012〜5×10
13原子/cm2 とする。この結果として、活性層(70
4、705)に強いN型領域(ソース、ドレイン)(7
14、715)が形成される。(図7(C))
4)、及び画素TFTの活性層(705)を覆うフォト
レジストのマスク(716)を形成する。そして再びイ
オンドーピング法によってジボラン(B2H6)をドーピ
ングガスに使用して、活性層(703)にホウ素を注入
する。ドーズ量は5×1014〜8×1015原子/cm2
とする。この結果として、活性層(703)に強いP型
領域(717)が形成される。以上のドーピングによ
り、強いN型領域(ソース、ドレイン)(714、71
5)、強いP型領域(ソース、ドレイン)(717)が
それぞれ形成される。(図7(D))
の熱アニールを施すことにより、ドーピング不純物を活
性化させると共に、ドーピングによるダメージを回復せ
しめて、シリコンの結晶性を回復させる。
後、全面に層間絶縁物(718)として、プラズマCV
D法によって酸化珪素膜を厚さ3000〜6000Å形
成した。層間絶縁物(718)は窒化珪素膜の単層膜、
或いは酸化珪素膜と窒化珪素膜の多層膜であってもよ
い。そして、層間絶縁物(718)をウエットエッチン
グ法またはドライエッチング法によって、エッチングし
て、ソース/ドレインにコンタクトホールを形成する。
〜6000Åのアルミニウム膜、もしくはチタンとアル
ミニウムの多層膜を形成する。これをエッチングして、
周辺回路の電極・配線(719、720、721)、お
よび画素TFTの電極・配線(722、723)をそれ
ぞれ形成する。(図8(A))
1000〜3000Åの窒化珪素膜(724)をパッシ
ベーション膜として形成し、これをエッチングして、画
素TFTの電極(723)に達するコンタクトホールを
形成する。最後に、スパッタ法で成膜した厚さ500〜
1500ÅのITO(インジウム錫酸化物)膜をエッチ
ングして、画素電極(725)を形成した。このように
して、周辺駆動回路とアクティブマトリクス回路を一体
的に形成できた。(図8(B))
ス型液晶表示装置の組立工程を以下に説明する。TFT
基板、対向基板を洗浄し、薬液等を十分に洗浄する。
着させる。配向膜にはある一定の溝が刻まれ、その溝に
沿って液晶分子が均一に配列する。配向膜の材料にはブ
チルセルソングかn−メチルピロリドンといった溶媒に
溶媒の約10重量%のポリイミドを溶解したものを用い
る。これをポリイミドワニスと呼ぶ。ポリイミドワニス
はフレキソ印刷装置によって印刷する。
着した配向膜を加熱して、硬化させる。これをベークと
よび、最高温度約300℃の熱風を送り加熱し、ポリイ
ミドワニスを焼成、硬化させるものである。
程を行う。図示しない配向膜の付着したガラス基板を毛
足の長さ2〜3mmのバフ布(レイヨン、ナイロン等の
繊維)で一定方向にこすり、微細な溝を形成する。
基板のバスラインに接続されているショートリンクをレ
ーザーにより切断する。本実施例では、YAGレーザー
を使用し、照射強度は1パルス当たり1×1017/cm
2 とする。この値はバスラインを切断するのにで十分な
強度である。
ずれかに、ポリマー系、ガラス系、シリカ系等の球のス
ペーサを散布する。スペーサの散布の方式としては、純
水、アルコール等の溶媒にスペーサをまぜ、ガラス基板
上に散布するウエット方式を採用することかできる。或
いは、溶媒を一切使用せずスペーサを散布するドライ方
式を採用することができる。なお、ショートリンクの切
断箇所を封止材を配置される位置とすることにより、基
板面積が大きくなることを防止することができる。
板の画素部の外枠に封止材を塗布する。封止材塗布には
TFT基板と対向基板を接着する目的と、注入した液晶
材が外部に流出するのを防ぐ目的がある。封止材の材料
はエポキシ樹脂とフェノール硬化材をエチルセルソルブ
の溶媒に溶かしたものが使用される。封止材塗布後に2
枚のガラス基板の張り合わせを行う。方法は約160℃
の高温プレスによって、約3時間で封止材を硬化する加
熱硬化方式を採用する。
板と対向基板を張り合わせ、液晶注入口より液晶材をい
れて、液晶材注入口を封止する。封止が終了したのち、
表示装置の3方向(図2における上側、下側、右側)の
分断面において、ガラス切りにより、TFT基板、対向
基板を同一分断面にて切断する。
性の樹脂材料を塗布する。例えば、エポキシ樹脂を塗布
する。以上、述べたようにして本実施例の液晶表示装置
は構成される。
例を示す。この例では、薄膜トランジスタで構成された
駆動回路を制御する制御回路を封止材の下に配置して、
実装面積の縮小、信頼性の向上をはかっている。制御回
路は通常単結晶シリコンチップによって構成され、その
厚みは液晶材の厚さにくらべて大きいため、そのまま封
止材にいれることはできない。よって本実施例では、図
9に示すように、制御回路の厚みが基板間隔よりも突出
している長さだけ、対向基板の厚さをその部分だけ薄く
することにより、対応をおこなっている。
に、TFT基板の厚さを薄くしてもよい。或いは対向基
板とTFT基板双方の厚さを薄くしてもよい。
回路はTFT基板上にCOG(Chip On Gra
ss)で実装する。COG方式としては、制御回路チッ
プの裏面をTFT基板に張り付け、ワイヤーボンディン
グでTFT基板上の配線と電気接続をとるワイヤーボン
ディング方式と、チップを裏返してチップ上のパッドと
TFT基板上の配線を導電ペースト等で接続するフェー
スダウン方式とがあるが、いずれの方式を採用してもか
まわない。
する方法としては、対向基板のあらかじめ該当する箇所
を機械的に削り取ってもかまわないし、もしくは、化学
的にその場所をエッチングして、薄化を行っても良い。
FTのみならず、駆動回路TFTを液晶内に封止したた
め、駆動回路TFTの耐温性や耐汚染性を向上すること
ができる。
後、かつ基板の貼り合わせ工程前に、ショートリンクを
切断する用にしたため、信頼性、特に静電気破壊に対す
る信頼性を向上することができると共に、容易にショー
トリンクを切断することができる。
画素基板の厚さを部分的に薄くすることにより、駆動回
路の制御回路等の必要とする回路全てを1対の基板間に
配置することができ、かつ、これらの回路を液晶材中に
封止するようにしたため、アクティブマトリクス表示装
置を小型化できると共に、信頼性を向上することができ
る。
ネルの組み立て工程を説明する断面図。
示装置の概略構成図。
示装置の断面図。
示装置の構成図。
のショートリングの構成図。
示装置の断面図。
リクス回路の作製工程を説明する断面図。
リクス回路の作製工程を説明する断面図。
示装置の断面図。
レイン) 717 強いP型領域(ソース、ド
レイン) 718、724 層間絶縁膜 719〜723 Al電極 725 画素透明電極
Claims (20)
- 【請求項1】マトリクス状に配置された複数の画素薄膜
トランジスタと、該画素薄膜トランジスタを駆動する駆
動回路薄膜トランジスタとを同一基板上に有し、且つ、
前記薄膜トランジスタが配置された基板と、該基板とに
対向する対向基板間において、前記画素薄膜トランジス
タと前記駆動回路薄膜トランジスタとが直接に、又は薄
膜を介して、液晶材に接しているアクティブマトリクス
型液晶表示装置において、 前記基板の端面において、ラビング工程後、且つ、前記
基板と対向基板との貼り合わせ工程の前に切断されてい
るショートリンクを有することを特徴とするアクティブ
マトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項2】請求項1において、前記薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路が基板上に実
装され、 且つ、前記制御回路は前記基板上の前記液晶材の封止材
中に封入されていることを特徴とするアクティブマトリ
クス表示装置。 - 【請求項3】請求項1において、前記制御回路を実装す
るために、薄膜トランジスタが配置された基板の前記制
御回路の実装位置の厚さを薄くしたことを特徴とするア
クティブマトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項4】請求項1において、制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタが配置された基板に対向する基
板の前記制御回路の実装位置の厚さを薄くしたことを特
徴とするアクティブマトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項5】請求項2〜4において、前記制御回路はC
OG(Chip OnGlass)法により、前記基板
上に実装されていることを特徴とするアクティブマトリ
クス型液晶表示装置。 - 【請求項6】マトリクス状に配置された複数の画素薄膜
トランジスタと、該画素薄膜トランジスタを駆動する駆
動回路薄膜トランジスタとを同一基板上に有し、且つ、
前記薄膜トランジスタが配置された基板と、該基板とに
対向する対向基板間において、前記画素薄膜トランジス
タと前記駆動回路薄膜トランジスタとが直接に、又は薄
膜を介して、液晶材に接しているアクティブマトリクス
型液晶表示装置において、 前記液晶材は前記基板と、該基板に対向する対向基板間
において、封止材により封止され、 前記基板の端面において、ラビング工程後、且つ、前記
基板と前記対向基板との貼り合わせ工程の前に、前記封
止材の存在領域内で切断されたショートリンクを有する
ことを特徴とするアクティブマトリクス型液晶表示装
置。 - 【請求項7】請求項6において、薄膜トランジスタで構
成された駆動回路を制御する制御回路が基板上に実装さ
れ、 且つ、前記制御回路は前記基板上の前記液晶材の封止材
中に封入されていることを特徴とするアクティブマトリ
クス表示装置。 - 【請求項8】請求項6において、薄膜トランジスタで構
成された駆動回路を制御する前記制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタの配置された基板の前記制御回
路の実装位置の厚さを薄くしたことを特徴とするアクテ
ィブマトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項9】請求項6において、薄膜トランジスタで構
成された駆動回路を制御する制御回路を実装するため
に、薄膜トランジスタのある基板に対向する基板の前記
制御回路の実装位置の厚さを薄くしたことを特徴とする
アクティブマトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項10】請求項7〜9において、前記制御回路
は、COG(Chip On Glass)法により、
前記基板上に実装されていることを特徴とするアクティ
ブマトリクス型液晶表示装置。 - 【請求項11】マトリクス状に配置された複数の画素薄
膜トランジスタと、該画素薄膜トランジスタを駆動する
駆動回路薄膜トランジスタを同一基板上に有し、且つ、
前記薄膜トランジスタが配置された基板と、該基板とに
対向する対向基板間において、前記画素薄膜トランジス
タ、及び前記駆動回路薄膜トランジスタが直接に、又は
薄膜を介して液晶材に接しているアクティブマトリクス
型液晶表示装置の製造方法において、 前記基板端面において、ラビング工程後、且つ、前記基
板と前記対向基板との貼り合わせ工程の前に、ショート
リンクを切断する工程を有することを特徴とするアクテ
ィブマトリクス型液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項12】請求項11において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路を前記基板上
の液晶の封止材中に封入する工程を有することを特徴と
するアクティブマトリクス表示装置の製造方法。 - 【請求項13】請求項11において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタが配置された基板の前記制御回
路の実装位置の厚さをを薄くする工程を有することを特
徴とするアクティブマトリクス型液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項14】請求項11において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタが配置された基板に対向する基
板の前記制御回路の実装位置の厚さを薄くする工程を有
することを特徴とするアクティブマトリクス型液晶表示
装置の製造方法。 - 【請求項15】請求項12〜141において、前記制御
回路をCOG(ChipOn Glass)法で、前記
基板上に実装する工程を有することを特徴とするアクテ
ィブマトリクス型液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項16】マトリクス状に配置された複数の画素薄
膜トランジスタと、該画素薄膜トランジスタを駆動する
駆動回路薄膜トランジスタを同一基板上に有し、且つ前
記薄膜トランジスタが配置された基板と、該基板とに対
向する対向基板間において、前記画素薄膜トランジス
タ、及び前記駆動回路薄膜トランジスタが直接に、又は
薄膜を介して液晶材に接しているアクティブマトリクス
型液晶表示装置の製造方法において、 前記液晶材を封止するための封止材を前記基板に配置す
る工程と、 前記基板の端面において、ラビング工程後、且つ、前記
基板と前記対向基板との貼り合わせ工程の前に、前記封
止材の存在領域内でショートリンクを切断する工程と、 を有することを特徴とするアクティブマトリクス型液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項17】請求項16において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する前記制御回路は、前記
基板上の液晶の封止材中に封入する工程を有することを
特徴とするアクティブマトリクス表示装置の製造方法。 - 【請求項18】請求項16において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタが配置された基板の前記制御回
路の実装位置の厚さを薄くする工程を有することを特徴
とするアクティブマトリクス型液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項19】請求項16において、薄膜トランジスタ
で構成された駆動回路を制御する制御回路を実装するた
めに、薄膜トランジスタが配置された基板に対向する基
板の前記制御回路の実装位置の厚さを薄くする工程を有
することを特徴とするアクティブマトリクス型液晶表示
装置の製造方法。 - 【請求項20】請求項17〜19において、前記制御回
路をCOG(ChipOn Glass)法で、前記基
板上に実装する工程を有することを特徴とするアクティ
ブマトリクス型液晶表示装置の製造方法。
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