JP5879645B2 - アクティブマトリックス型表示装置 - Google Patents
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Description
合わせ時に発生する不良を削減することを目的とする。特に、周辺回路一体型の液晶表示
装置に関するものである。
置されたMIM等の2端子素子、又はTFT等の3端子素子のスイチッング作用を利用し
て、画素電極間に挟持されている液晶材料の透光性等の光学特性を制御して、表示を得て
いる。一般に、画素電極のスイチッング素子として、アモルファスシリコンを使用したT
FTが広く使用されている。
Vs程度と低いため、アモルファスシリコンを利用したTFTを画素電極に接続されたT
FTを制御する周辺駆動回路に配置することはできない。
構成された周辺駆動回路を、テープ自動ボンディング(TAB)法や、チップ・オン・グ
ラス(COG)法により、液晶パネルに外付けしている。
周辺駆動回路を外付けにしたものである。図16に示すように、ガラス、石英等の素子基
板1上には、走査線2、信号線3がマトリクス状に配置され、画素部4において、これら
の配線の交差部には、画素電極、画素電極のスイッチング用の画素TFTが接続されてい
る。走査線2、信号線3はそれぞれシール材領域5の外側まで延在しており、このため、
シール材を横切る配線数は少なくとも、走査線2、信号線3の数だけある。それら配線の
端部はそのまま引き出し端子6となり、引き出し端子6には、図示しない周辺駆動回路が
接続されている。
更に、シール材領域5に形成されるシール材により、素子基板1と図示しない対向基板と
が接合され、これらの基板間にシール材により液晶材料が封入されている。
してTFTを作製する技術が盛んに研究されている。結晶性シリコンを利用したTFTは
アモルファスシリコンTFTよりも格段の高速動作が可能であり、結晶性シリコンにより
、NMOSのTFTのみでなく、PMOSのTFTも同様に得られるのでCMOS回路を
形成することが可能である。従って、同一基板上に表示部と共に、周辺駆動回路を作製す
ることが可能になる。
、周辺駆動回路と表示部をパネル一体化したものである。図17に示すように、ガラス、
石英等の素子基板11上には、画素部12が配置され、画素部12の周囲において、上側
には信号線駆動回路13が設けられ、左側には走査線駆動回路14が設けられている。信
号線駆動回路13、走査線駆動回路14にはそれぞれ信号線15、走査線16が接続され
ている。信号線15、走査線16はそれぞれ画素部12において格子を成し、信号線駆動
回路13、走査線駆動回路14に接続されていない端部はシール材領域17の外側まで延
在して、図示しない制御回路、電源等が接続されている。また、シール材領域17に形成
されるシール材により、素子基板11と対向基板18とが接合され、シール材により、こ
れら基板11、18間に液晶材料が封入されている。更に、素子基板11上には、外部端
子19が設けられている。
に対称的であるため、シール部の段差が均一になるので、基板間隔を均等にすることがで
きる。
シール材を横切る配線数が多く、駆動回路から画素部に接続されている配線とシール材と
の界面から水分が侵入して、液晶材料を劣化してしまうという問題点がある。また、周辺
駆動回路が外側にあるため、装置自体が大型化してしまう。
アクティブマトリックス型液晶表示装置では、シール材領域17の内側に周辺駆動回路を
配置している。また、一般的に冗長回路を設けずに、片側駆動方式が採用されている。こ
のため、図17に示すように、素子基板11の右側、下側だけ配線がシール材を横断して
いるので、配線構造が紙面上下及び左右で対称性が無くなり、シール材の段差は周辺駆動
回路側と、配線が延長している側では異なる。従って、基板を張り合わせる際に、基板に
均等に圧力がかからないため、基板間隔を均等にすることが困難になる。この結果、表示
ムラが生じたり、画質を低下させてしまう。
周辺駆動回路において、配線が上下間でショートしてしまう恐れがあり、線欠陥が生じ易
い。これらの問題点は、周辺駆動回路一体型の液晶表示装置の歩留りの低下、信頼性の低
下の新たな原因となっている。
であり、この領域には、走査線、信号線、これらを分離するための層間絶縁膜のみでなく
、更に、画素電極、ブラックマトリクス等が積層されている。
一般に、シール材には基板間隔を維持するための円柱状のファイバーが混入されている。
ファイバーの寸法は画素部の突出部の厚さと、シール材の内側に散布されるスペーサーの
寸法とを合わせて、マージンを考慮した値とされて、画素部よりシール材の段差が高くな
るようにしているが、画素部の突出部上にスペーサーが配置されていると、シール材より
もこの部分のほうが高くなってしまうので、この状態で、基板を張り合わせると、スペー
サにより走査線と信号線が上下間でショートされてしまい、点欠陥、線欠陥の原因となる
。
一体型の液晶表示装置を提供することにある。
する素子基板と、該素子基板と対向する対向基板と、前記素子基板と前記対向基板とを接
着するためのシール材と、を有する液晶表示装置において、前記素子基板において、前記
シール材が形成される領域には、前記シール材の下部に少なくとも1層以上の積層構造が
形成され、前記積層構造は電気的に実質的に絶縁されていることを特徴とする。
れた信号線と走査線と、該信号線と該走査線との交点に配置され、第2の層間絶縁膜によ
り信号線と層間分離された画素電極とを有するマトリクス回路と、該マトリクス回路を制
御するための周辺駆動回路とを有する素子基板と、該素子基板と対向する対向基板と、前
記マトリクス回路を取り囲み、前記素子基板と前記対向基板とを接着するためのシール材
と、を有する液晶表示装置において、前記素子基板において、前記シール材の形成領域に
は、前記シール材の下部に少なくとも走査線と同一の材料から成る第1の支持部材と、前
記第1の層間絶縁膜と、信号線と同一の材料から成る第2の支持部材と、第2の層間絶縁
膜とが互いに異なる層に積層構造が形成され、前記積層構造は電気的に実質的に絶縁され
ていることを特徴とする。
膜より層間分離された信号線と走査線と、該信号線と該走査線との交点に配置され、第2
の層間絶縁膜により信号線と層間分離された画素電極と、画素電極を動作させるための薄
膜トランジスタとを有するマトリクス回路と、該マトリクス回路を制御するための周辺駆
動回路とを有する素子基板と、該素子基板と対向する対向基板と、前記マトリクス回路を
取り囲み、前記素子基板と前記対向基板とを接着するためのシール材と、を有する液晶表
示装置において、前記素子基板において、前記シール材の形成領域には、前記シール材の
下部に少なくとも走査線と同一の材料から成る支持部材と、前記第1の層間絶縁膜と、第
2の層間絶縁膜とが互いに異なる層に形成されている積層構造を有し、前記積層構造は電
気的に実質的に絶縁されていることを特徴とする。
より段差を均一にすることができるためシール材自体の段差も均一にすることができる。
また、基板間隔補正手段により、スペーサーを含んでもマトリクス回路がシール材よりも
突出することがない。従って、基板張り合わせ時に、周辺駆動回路において配線が上下間
でショートすることを回避することができ、周辺駆動回路一体型の液晶表示装置の歩留り
を向上するとともに、信頼性をも向上することができる。さらに、基板間隔を均一に維持
することができるので、表示ムラがなくなり、高精細な表示が可能になる。
程数を増加することなく作製することが可能である。
図1は本実施例のアクティブマトリックス型液晶表示装置の素子基板の概略の正面図で
あり、周辺駆動回路103、104と表示部102が素子基板101上に配置されている
。
形成領域107を横断しているが、周辺回路103、104側のシール材形成領域107
には、これらの配線が横断していない。このため本発明において、シール材下部構造の段
差を均一にする基板間隔補正手段を形成する。
材形成領域には、走査線106と同一の材料から成る第1の支持部材301、302、3
03と、信号線105と走査線106とを分離する第1の層間絶縁膜220、信号線10
5と同一の材料から成る第2の支持部材304とが積層されている。特に、第1の支持部
材301、302、303上に、第2の支持部材304が存在しないようにしたため、シ
ール材形成領域107の縁部に沿った基板間隔補正手段の断面構成を一様になるので、シ
ール材の段差を均一にすることができる。
、シール材形成領域107には、走査線106と同一の材料から成る第1の支持部材30
1、302、303と、信号線105と走査線106とを分離する第1の層間絶縁膜22
0、信号線105と同一の材料から成る第2の支持部材701とが積層されている。マト
リクス回路の厚さが最大となる領域は、信号線105と走査線106とが重なる領域であ
り、その領域には、少なくとも、素子基板上に、信号線、層間絶縁膜、走査線、パッシベ
ーション膜が積層されている。従って、本発明では、第1の支持部材301、302、3
03上と、第2の支持部材701とを重なるように配置することにより、基板間隔補正手
段の段差と、マトリクス回路の厚さが最大となる領域の高さを略等しくすることができる
ので、シール材よりも、スペーサーを含むマトリクス回路の段差が低くなるので、基板を
張り合わせる際の圧力はシール材で支えることができるため、スペーサにより走査線と信
号線が上下間でショートされることを防止することができる。
なお、信号線105と走査線106とが重なる領域には、更に、画素電極、ブラックマト
リクス等が積層されるため、基板間隔補正手段にも、同様に、画素電極、ブラックマトリ
クス等を積層するとよい。
図4は基板間隔補正手段の上面図であり、シール材形成領域107には、線状の第1の
支持部材301、302、303と第2の支持部材304とが等間隔に交互に配置されて
いる。
おいて、第1の支持部材302と一体的に形成され、シール材形成領域107の外部に延
長される。他方、マトリクス回路102から延長された信号線305はシール材形成領域
107を横断する第1の支持部材303とシール材形成領域107の内側で接続される。
回路と接続される配線パターンを第1の支持部材302、303のみで構成するようにし
たため、シール材の段差をより均一にすることができる。
線がシール材形成領域107を横断しない領域R1、R2において、第1の配線層401
を分断せずに、シール材形成領域107の幅と略等しく矩形波状に形成する。これにより
、シール材形成領域107の幅方向の任意の断面構成において、第1の配線層が存在する
ため、外部から水分が侵入することを防止することができる。
タと共に形成されるようにし、第1の配線層は前記走査線と同時に形成され、前記第2の
配線層は前記信号線と同時に形成される。
図であり、周辺駆動回路と表示部を一体化したものである。図1に示すように、ガラス、
石英等の素子基板101上には、画素部102が配置され、画素部102の周囲において
、上側には信号線駆動回路103が設けられ、左側には走査線駆動回路104が設けられ
ている。信号線駆動回路103、走査線駆動回路104はそれぞれ信号線105、走査線
106により画素部102と接続され、信号線105、走査線106は画素部102にお
いて格子を成し、それらの交差には、それぞれ液晶セル111、画素TFT112が直列
に接続されている。画素TFT112において、ゲイト電極は信号線105に接続され、
ソース電極は走査線106に接続され、ドレイン電極は液晶セル111の電極に接続され
ている。
シール材領域107が配置され、シール材領域107に形成されるシール材により、素子
基板101と図示しない対向基板とが接合され、これらの基板間に液晶材料が封入される
。
部に延長されて、パネル外部の制御回路等に接続される。更に、素子基板101には外部
端子108が設けられており、配線109により外部端子108と信号線駆動回路103
、走査線駆動回路104とがそれぞれ接続される。
材の段差を均等にするために、信号線105、走査線106の出発膜から整形された電気
的に実質的に絶縁されている配線パターン(ダミー配線構造)をシール材形成領域107
に配置して、シール材下部の構造を均一にすることにより、シール材の段差を均一にする
ことを特徴とする。また、本実施例では、このような配線パターンを液晶パネルに配置さ
れるTFTと同時に作製する。
て説明する。図2にTFTの作製工程を断面図で示し、図2の左側に周辺駆動回路(信号
線駆動回路203、走査線駆動回路204)に配置される駆動回路TFTの作製工程を示
し、右側に画素部202に配置される画素TFTの作製工程を示す。
ール材形成領域107の模式的な上面図であり、図1において楕円で示す領域R1〜R4
の拡大図である。また、図5、図6はそれぞれ図3、図4における線A−A’による断面
図である。
201上に、下地酸化膜202として厚さ1000〜3000Åの酸化珪素膜を形成する
。この酸化珪素膜の形成方法としては、酸素雰囲気中でのスパッタ法やプラズマCVD法
を用いればよい。
500Å、好ましくは500〜1000Å形成する。そして、500℃以上、好ましくは
、800〜950℃の温度で熱アニールをおこない、シリコン膜を結晶化させる。熱アニ
ールによって結晶化させた後に、光アニールをおこなって、さらに結晶性を高めてもよい
。また、熱アニールによる結晶化の際に、特開平6−244103、同6−244104
に記述されているように、ニッケル等のシリコンの結晶化を促進させる元素(触媒元素)
を添加してもよい。
203(Pチャネル型TFT用)、204(Nチャネル型TFT)とマトリクス回路のT
FT(画素TFT)の活性層205をそれぞれ形成する。さらに、酸素雰囲気中でのスパ
ッタ法によって、厚さ500〜2000Åの酸化シリコンをゲイト絶縁膜206として形
成する。酸化シリコン膜の形成方法としては、プラズマCVD法を用いてもよい。プラズ
マCVD法によって酸化シリコン膜を形成する場合には、原料ガスとして、一酸化二窒素
(N2O)もしくは酸素(O2)とモンシラン(SiH4)を用いることが好ましい。
、好ましくは2000〜6000Åの多結晶シリコン膜(導電性を高めるため微量の燐を
含有する)をLPCVD法によって基板全面に形成する。そして、これをエッチングして
、ゲイト電極207、208、209を形成する。(図2(A))
に、シール材領域107にも第1層目の配線の出発膜をパターニングして、配線パターン
を形成する。
を横断するような配線パターンを形成する必要がないので、シリコン膜をパターニングし
て、電気的に接続されない、等間隔に配置された線状の第1層目のダミー配線301が形
成される。
成する。配線302は図1に示す走査線106に相当し、画素TFTのゲイト電極209
が延長されたものである。
が形成される。配線303の画素部102側の端部には画素部102から延長された第2
層目の配線と接続するための接続端部303aが形成される。
に、即ち画素の間隔と略同一とされる。本実施例では、第1層目のダミー配線301、配
線302、第1層目のダミー配線301の間隔を約50μmとし、その幅を約10μmと
する。
1、配線302、配線303が等間隔に配置されているためシール材形成領域107の断
面構成を一様にすることができる。
の出発膜の材料はシリコン膜に限定されるものでなく、一般的に使用されているゲイト電
極の材料を使用すればよく、例えば、シリサイドや、陽極酸化可能な材料としてアルミニ
ウム、タンタル、クロム、モリブデン等を使用することができる。
3〜205に、ゲイト電極207〜209をマスクとして、自己整合的にフォスフィン(
PH3)をドーピングガスとして燐を注入する。ドーズ量は1×1012〜5×1013
原子/cm2する。この結果、弱いN型領域210、211、212が形成される。
すると同時に、画素TFTの活性層205のうち、ゲイト電極209に平行にゲイト電極
209の端から3μm離れた部分までを覆うフォトレジストのマスク214を形成する。
そして、再び、イオンドーピング法によって、フォスフィンをドーピングガスとして燐を
注入する。ドーズ量は1×1014〜5×1015原子/cm2とする。この結果、強い
N型領域(ソース/ドレイン)215、216が形成される。画素TFTの活性層205
の弱いN型領域212のうち、マスク214に覆われていた領域217は今回のドーピン
グでは燐が注入されないので、弱いN型のままとなる。(図2(C))
のマスク218で覆い、ジボラン(B2H6)をドーピングガスとして、イオンドーピン
グ法により、島状領域103に硼素を注入する。ドーズ量は5×1014〜8×1015
原子/cm2とする。このドーピングでは、硼素のドーズ量が図2(C)における燐のド
ーズ量を上回るため、先に形成されていた弱いN型領域210は強いP型領域219に反
転する。
215、216、強いP型領域(ソース/ドレイン)219、弱いN型領域(低濃度不純
物領域)217が形成される。本実施例においては、低濃度不純物領域217)の幅xは
、約3μmとする。
グによるダメージを回復せしめ、ドーピング不純物を活性化して、シリコンの結晶性を回
復させる。
マCVD法によって酸化シリコン膜を厚さ3000〜6000Å形成する。本実施例では
層間絶縁物220の膜厚を4000Åとする。なお、層間絶縁物220は、窒化シリコン
膜の単層膜、又は酸化シリコン膜と窒化シリコン膜の多層膜であってもよい。層間絶縁物
220をエッチングして、ソース/ドレイン219、215、216及び、図3に示す配
線303の接続端部303aに対するコンタクトホールをそれぞれ形成する。
て、厚さ1000Åのチタン膜、厚さ2000Åのアルミニウム膜、厚さ1000Åのチ
タン膜を連続的に形成する。この3層膜をエッチングして、周辺回路の電極・配線221
、222、223および画素TFTの電極・配線224、225を形成すると同時に、図
4、図6に示すように、シール材形成領域107に電気的に接続されない第2層目のダミ
ー配線304が形成される。なお、図6は図4の領域R1〜R4における線A−A’による断
面図である。
リコン膜)から形成された第1層目のダミー配線301、配線302、配線303の間隙
に均等に配置される。このため、図6に示すように、シール材形成領域107の下部構成
を一様にすることができる。なお、ダミー配線304は走査線駆動回路側R1と走査線延
長線側領域R3とで1本の配線が分断されたように形成され、同様に、信号線駆動回路側
領域R2、信号線延長側領域R4とにおいても、1本の配線が分断されたように形成され
る。
するために、シール材形成領域107を横断するような配線パターン(配線302、配線
303)を第1層目の配線の出発膜から形成するようにして、第2層目の配線をシール材
形成領域107の外部に延長しないようにして、シール材形成領域107の下部構造の段
差がより均一になるようにしている。
めに、第2層目の電極・配線の出発膜(チタン/アルミニウム/チタン膜)をパターニン
グする際に、配線303と接続端部303aで接続される配線305が形成される。配線
303、配線305により、画素部102を他の回路にパネル外部で接続することが可能
になる。
5のピッチと同じにして、第2層目のダミー配線304の幅を30μmとする。第1層目
のダミー配線301、配線302、配線303の間隔は50μm程度であるため、第2層
目のダミー配線304の端面と、第1層目のダミー配線301、配線302、配線303
端面の間隔は10μm程度となる。
をパターニングした後に、図2(E)、図6に示すように、プラズマCVD法によって、
厚さ1000〜3000Åの窒化シリコン膜をパッシべーション膜227として形成する
。
目のダミー配線304が第1層目のダミー配線301、配線302、303が形成されて
いない領域に等間隔に配置されることにより、図4における線A−A’による断面構成、
即ちシール材形成領域107の外周に沿った断面構成を同一にすることができる。そして
、第2層目のダミー配線304の表面にパッシべーション膜227を形成することにより
、シール材形成領域107の表面を平坦化することができる。
目の電極・配線の出発膜から形成されたダミー配線301、配線302、配線303のみ
を配置してもよいが、これらの配線301〜303の間隔が約50μmであるのに対して
、その幅が約10μmと小さく、その強度を補償できないため、第2層目のダミー配線3
04を形成して、シール材の下部構成を補強する。
第2層目のダミー配線304が第1層目のダミー配線301、配線302、配線303と
重ならないようにすることが重要になる。端面の間隔が10μm程度であれば、マスクの
アライメント等の誤差を考慮しても、第2層目のダミー配線304が第1層目のダミー配
線301、配線302、配線303とが重なることを回避することができる。
るように形成したが、ダミー配線301、304がシール材形成領域107から突出しな
いように形成してもよい。
に配置された配線301,305構成と同一にすればよい。第1層目の配線の出発膜から
シール材形成領域を横断する配線パターンを形成する。そして、第2層目の配線の出発膜
から第1層目の配線パターンと接続する配線パターンを形成して、信号線駆動回路103
と走査線駆動回路104と、外部端子109とが接続されるようにすればよい。
クトホールを形成する。最後に、スパッタ法で成膜した厚さ500〜1500ÅのITO
(インディウム錫酸化物)膜をエッチングして、画素電極228を形成する。このように
して、周辺論理回路とアクティブマトリクス回路を一体化して形成する。(図2(E))
図2〜図6に示す工程により得られたTFT基板101と、カラーフィルタ基板とをそ
れぞれ表面処理に用いられたエッチング液レジスト剥離液等の各種薬品を十分に洗浄する
。
が刻まれ、その溝に沿って液晶分子が均一に配列する。配向膜材料にはブチルセルソルブ
かn−メチルピロリドンといった溶媒に、溶媒の約10重量%のポリイミドを溶解したも
のを用いる。これをポリイミドワニスと呼ぶ。ポリイミドワニスはフレキソ印刷装置によ
って印刷する。
る。これをベークと呼ぶ。ベークは最高使用温度約300℃の熱風を送り加熱し、ポリイ
ミドワニスを焼成・硬化させるものである。
ナイロン等の繊維)で一定方向に擦り、微細な溝を作るラビング工程を行う。
・シリカ系等の球のスペーサを散布する。スペーサ散布の方式としては純水・アルコール
等の溶媒にスペーサを混ぜ、ガラス基板上に散布するウェット方式と、溶媒を一切使用せ
ずスペーサを散布するドライ方式がある。
とカラーフィルタ基板を接着する役割と注入する液晶材が外部に流出するのを防ぐ目的が
ある。封止材の材料は、エポキシ樹脂とフェノール硬化剤をエチルセルソルブの溶媒に溶
かしたものが使用される。封止材塗布後に2枚のガラス基板の貼り合わせを行う。方法は
約160℃の高温プレスによって、約3時間で封止材を硬化する加熱硬化方式をとる。
スの液晶注入口より液晶材を入れて、液晶材注入後エポキシ系樹脂で液晶注入口を封止す
る。以上のようにして、アクティブマトリクス型液晶表示デバイスが組み立てられる。
域107の配線が横断しない領域の第1層目のダミー配線に関するものである。
04を交互に配置するようにしたため、パターニングは容易であるが、シール材形成領域
107を横断するように配線パタ−ンが配置されているため、配線と層間絶縁膜220、
パッシベーション膜227との界面から水分が侵入しやすい。本実施例では、シール材形
成領域107において、図4に示す配線302、303のように、画素部102、駆動回
路103、104をシール材外部の回路に電気的に接続するための配線が横断しない領域
には、第1層目のダミー配線301を分断しないで形成することにより、外部から水分が
侵入することを防止する。
形成領域107の模式的な上面図であり、図1において楕円で示す領域R1〜R4の拡大
図である。
電気的に接続される配線がシール材形成領域107を横断するような領域、即ち走査線延
長側領域R3、信号線延長側領域R4、及び外部端子108に接続される配線パターン1
09は実施例1と同一の構成とする。以下、シール材形成領域107に電気的に接続され
ない第1層目のダミー配線401の作製工程を図7、図8に従って説明する。
膜する。図7に示すように、この出発膜をパターニングして、TFTのゲイト電極・配線
を形成すると共に、走査線駆動回路側領域R1、信号線駆動回路側領域R2には矩形波状
の第1層目のダミー配線401を形成する。走査線駆動回路側領域R1、信号線駆動回路
側領域R2において、第1層目のダミー配線401のピッチP1、P2は走査線106、
信号線105のピッチと等しくなるようにし、本実施例では約50μmとし、第1層目の
ダミー配線401の幅を10μmとする。又、第1層目のダミー配線401はシール材形
成領域107から突出しないようにする。
図5に示すように、シール材形成領域107には、第1層目のダミー配線401を配線3
02、配線303を等間隔に配置したため、シール材形成領域107の断面構成を一様に
することができる。
るが、1層目の配線の出発膜から形成された第1層目のダミー配線401は間隔が約50
μmに対して、その幅が約10μmと小さく、その強度を補償できないため、層間絶縁物
220上にダミー配線402を形成して、シール材の下部構成を補強する。
積層膜等を第2層目の電極・配線の出発膜として、4000Åの厚さに形成する。この出
発膜をパターニングして、TFTのソース・ドレイン電極・配線を形成すると共に、図8
に示すように、線状の第2層目のダミー配線402を等間隔に形成する。第2層目のダミ
ー配線402は第1層目のダミー配線401が形成されていない領域を埋める様に、かつ
第1層目のダミー配線401と重ならないように形成される。その後、第2層目の電極・
配線の出発膜(チタン/アルミニウム/チタン膜)をパターニングした後に、厚さ100
0〜3000Åの窒化シリコン膜をパッシべーション膜227として形成する。なお、図
8における線B−B’による断面図は図6に対応する。
0上に、第2層目のダミー配線402を第1層目のダミー配線401が形成されていない
領域に、等間隔に配置することにより、図6に示すようにシール材形成領域107の外周
に沿った断面構成を同一にすることができる。更に、第2層目のダミー配線304の表面
にパッシべーション膜227を形成することにより、シール材形成領域107の表面を平
坦化することができる。
ミー配線402が第1層目のダミー配線401と重ならないようにすることが重要になる
。端面の間隔が10μm程度であれば、マスクのアライメント等の誤差を考慮しても、ダ
ミー配線401と402とが重なることを回避することができる。
は領域R1、R2に、分断されないダミー配線401を形成したため、シール材形成領域
107を横断する断面構成(線B−B’に直交する線に沿った断面構成)において、ダミ
ー配線401が必ず存在するため、外部からの水分の侵入を防止することが可能になる。
7に配線パターンを1層のみ配置するようにしている。
実施例1では、第1層目のダミー配線301、第2層目のダミー配線304を交互に配置
するようにしたため、パターニングは容易であるが、図6の断面図に示すように、第1層
目のダミー配線301、第2層目のダミー配線304と層間絶縁膜220、パッシベーシ
ョン膜227との界面から水分が侵入しやすい。本実施例は水分の侵入を防止するために
、シール材形成領域107における第1層目の配線の形状を工夫したものである。
、信号線駆動回路側領域R2付近の拡大図を示す。図10は図9における点線C−C’に
よる断面図であり、図11は図9における点線D−D’による断面図である。また、本実
施例のシール材の下部のダミー配線は実施例1と同様にTFTと同時に作製される。
に成膜する。この出発膜をパターニングして、TFTのゲイト電極・配線が形成されると
共に、図9に示すように、電気的に接続されないダミー配線501が形成される。その表
面に、図10、図11に示すように、TFTの作製工程に従って、層間絶縁物220、パ
ッシベーション膜227が順次に積層される。なお、実施例1、2と同様に、層間絶縁膜
220上に、第2の電極・配線の出発膜からなる配線パターンを、ダミー配線501と重
ならないように形成してもよい。
手方向に対して直交する分岐501a等間隔に形成される。これらの分岐501aは隣合
うダミー配線501の分岐501aと互い違いに形成されて、ダミー配線501の隙間を
埋めるように配置される。従って、シール材形成領域107を横断する任意の断面構成(
線C−C’に直交する線に沿った断面構成)
において、ダミー配線501が必ず存在するため、外部からの水分の侵入を防止すること
が可能になる。
あるため、分岐501aが形成される領域の長さLは100μm〜500μm程度にすれ
ばよい。また、ダミー配線501のピッチは画素のピッチと同一にし、且つ分岐501a
が形成されている部分において、隣合うダミー配線501の端面の間隔の最小値は、配線
間でショートすることを防止するためには、5〜10μm程度にすることが好ましい。
れるダミー配線501のみについて説明したが、走査線延長側領域R3には、ダミー配線
501をシール材形成領域107を横断して画素側及び基板外側それぞれ延長して形成す
る。また、信号線延長側領域R4には、ダミー配線501を基板外側に延長するようして
、画素側には図3に示す配線303のように接続端部を形成すればよい。
均一に配置されるために、図1に示すシール材形成領域107に配置されるシール材の下
部構成を紙面において左右、上下に対称にすることができるため、基板張り合わせ時に基
板に均等に圧力をかけることができる。
の最上層をパッシベーション膜227としたが、その表面に、さらに、画素電極228、
ブラックマトリクス等を画素部102の作製工程に従って形成してもよい。
ル材形成領域において、第1層目の配線の端面と第2層目の配線の端面とが重ならないよ
うにしている。本実施例では、第1層目の配線の端面と第2層目の配線の端面とを重ねて
、シール材と画素部との段差が小さくなるようにする。図12は本実施例の基板間隔補正
手段の上面図であり、走査線駆動回路側、又は信号線駆動回路側の領域のみを図示してい
る。また、図13は図12の線E−E’における断面図である。
先ず、シール材形成領域には、走査線602の出発膜により線状の第1層目のダミー配線
を形成する。そして、層間絶縁物220を形成した後に、信号線603の出発膜をパター
ニングして、第2層目のダミー配線601を形成する。ダミー配線601は第1層目のダ
ミー配線301と重なるように、かつダミー配線301が形成されていない領域を埋める
様に等間隔に形成される。
に、シール材に均等に圧力をかけることができる。更に、走査線602と信号線603と
が重なっている部分と略同じ段差を有する凸部が、シール材形成領域に等間隔に配置され
ている。従って、基板張り合わせの圧力をシール形成領域の凸部で支持されるので、スペ
ーサにより、走査線602と信号線603とが上下間でショートすることを防止すること
ができる。
も短くしたが、シール材形成領域107の幅よりも長くしてもよい。
重ねて、シール材と画素部との段差が小さくなるようにする。図14は本実施例の基板間
隔補正手段の上面図であり、走査線駆動回路側、又は信号線駆動回路側の領域のみを図示
している。また、図15は図14の線F−F’における断面図である。
シール材形成領域には、走査線702の出発膜により線状の第1層目のダミー配線を形成
する。そして、層間絶縁物220を形成した後に、信号線703の出発膜をパターニング
して、第2層目のダミー配線701を形成し、その表面にパッシベーション膜227を形
成する。ダミー配線701は第1層目のダミー配線401と重なるように、かつダミー配
線401が形成されていない領域を埋める様に等間隔に形成される。これにより、シール
材の下部構成を均一にすることができるので、基板の張り合わせ時に、シール材に均等に
圧力をかけることができる。更に、走査線602と信号線603とが重なっている部分と
略同じ段差を有する凸部が、シール材形成領域に等間隔に配置されている。従って、基板
張り合わせの圧力をシール形成領域の凸部で支持されるので、スペーサにより、走査線6
07と信号線703とが上下間でショートすることを防止することができる。
の最上層をパッシベーション膜227としたが、その表面に、さらに、画素電極228、
ブラックマトリクス等を画素部102の作製工程に従って、形成してもよい。これにより
、基板補正手段の段差と画素部の段差をより等しくすることができる。
102 画素部
103 信号線駆動回路
104 走査線駆動回路
105 信号線
106 走査線
107 シール材形成領域
301、401 第1層目のダミー配線
302、303、305 配線
304、402 第2層目のダミー配線
501 ダミー配線
Claims (1)
- 第1の辺と、前記第1の辺と交差する第2の辺と、を有する第1の基板と、
前記第1の基板上の周辺駆動回路と、
前記第1の基板上の画素部と、
前記画素部において、前記第1の辺に沿う方向である第1の方向に延在する第1の配線と、
前記第1の基板上の、前記第1の辺側に設けられた外部端子と、
前記外部端子と接続された第2の配線と、
前記第1の基板上の第1のダミー配線と、
前記第1の基板上の第2のダミー配線と、
前記第1の基板と対向する第2の基板と、
前記第1の基板と前記第2の基板との間のシール材と、を有し、
前記周辺駆動回路は、前記第1の辺側に設けられ、かつ前記シール材に囲まれた領域の内側に設けられており、
前記シール材は、前記第1の辺に沿って設けられた第1の領域と、前記第2の辺に沿って設けられた第2の領域と、を有し、
前記第2の配線は、前記第1の領域と重なる領域を有し、
前記第1のダミー配線及び前記第2のダミー配線の各々は、前記第1の領域と重なる領域を有し、
前記第1の配線、前記第2の配線、前記第1のダミー配線、及び前記第2のダミー配線は、同一層に設けられ、かつ同一材料から形成されており、
前記第1のダミー配線及び前記第2のダミー配線の各々は、前記第1の方向に延びた部分と、前記第1の方向に交差する第2の方向に延びた部分と、を有し、
前記第1のダミー配線は、前記第2のダミー配線と隣接して設けられており、
前記第1の方向における前記第1のダミー配線の一端から他端までの距離は、前記第1の方向における前記第1のダミー配線と前記第2のダミー配線との間の距離よりも長く、
前記第1の方向における前記第2のダミー配線の一端から他端までの距離は、前記第1の方向における前記第1のダミー配線と前記第2のダミー配線との間の距離よりも長く、
前記第1のダミー配線の全上面及び全側面は、第1の絶縁物に覆われており、
前記第2のダミー配線の全上面及び全側面は、前記第1の絶縁物に覆われており、
前記第1のダミー配線の全底面及び前記第2のダミー配線の全底面は、第2の絶縁物と接しており、
前記第1の絶縁物と前記第2の絶縁物は、前記第1のダミー配線と前記第2のダミー配線の間の領域において接しており、
前記第1の方向に延在する断面において、前記第1のダミー配線の一部と、前記第2のダミー配線の一部とが配置されており、
前記断面は、前記第1の基板の表面に対して垂直な面であることを特徴とするアクティブマトリックス型表示装置。
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