JPH0628897B2 - 自動車用バンパ−の製造方法 - Google Patents

自動車用バンパ−の製造方法

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JPH0628897B2
JPH0628897B2 JP61154856A JP15485686A JPH0628897B2 JP H0628897 B2 JPH0628897 B2 JP H0628897B2 JP 61154856 A JP61154856 A JP 61154856A JP 15485686 A JP15485686 A JP 15485686A JP H0628897 B2 JPH0628897 B2 JP H0628897B2
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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車に取付けるバンパー製造方法に関す
る。
〔従来の技術〕
バンパーは一般的に外装材としての表皮、エネルギー吸
収体としてのクッション体及び曲げ変形を低減するため
のレインフォースとより構成されており、材質としては
金属製やプラスチック製のものがある。しかし、金属製
のものは重く、衝撃により永久変形することが多い欠点
を有することから、プラスチック製のものも製作される
ようになった。
〔発明が解決しようとする課題〕
ところでこのプラスチック製のもののうち、射出成形に
よるものは外表面の見栄えはよいが、耐衝撃性が小さく
これを補うためにレインフォースを重硬にする必要があ
り、バンパー全体としての軽量化は望めない。
一方、ブロー成形によるものは、前記射出成形のものと
は反対に耐衝撃性（衝撃エネルギー吸収性）はよいが、
成形時の耐ドローダウン性を上げるために合成樹脂の流
れ性が悪くなり、また金型への圧着力（ブロー圧力）の
低いことから金型表面への転写が良好に行われない場合
が多く、その結果、外表面の仕上りがよくないという欠
点がある。
本発明の目的は前記従来例の不都合を解消し、耐衝撃吸
収性にすぐれ、しかも外表面の仕上りも良好で体裁がよ
く、製造工程も簡素化できる自動車用バンパーの製造方
法を提供することにある。
〔課題を解決するための手段〕
本発明は前記目的を達成するためにブロー成形の金型内
に予め成形した表皮材をセットし、この金型でパリソン
をブロー成形して表皮材と一体に結合された中空緩衝体
を得る自動車用バンパーの製造方法において、表皮材の
裏面に係止突条を突設しておき、この係止突条を介して
中空緩衝体が機械的に結合し、また、中空緩衝体の前記
表皮材結合面と反対面にリブ立てによるへこみを設ける
ことを要旨とするものである。
〔作用〕
本発明によれば、表皮材を予め例えば射出成形により製
造し、これをブロー成形用金型内にセットし該金型でパ
リソンをブロー成形すれば、これにより表皮材が一体に
結合された中空緩衝体が得られ、表皮材を別途結合する
工程が省略でき、表面は例えば射出成形された表皮材で
覆われるから見栄えがよい。
この時、表皮材の裏面には中空緩衝体への結合を良好に
するための係止突条を一体的に複数突設してある。かか
る表皮材の中空緩衝体のブロー成形用金型のキャビティ
ー側の内壁面に密接させてセットし、ここへパリソンを
注出してブローすると、パリソンは表皮材の裏面に密着
し、表皮材に設けてある係止突条によりパリソンは表皮
材に熱融着及び機械的に結合しこれと一体となってボッ
クス構造の緩衝体が得られる。
なお、中空緩衝体は、後面にリブ立てによるへこみを形
成しボックス構造からなるので、バンパーが衝撃を受け
たときに、この部分でこの衝撃力を吸収することができ
る。
〔実施例〕
以下、図面について本発明の実施例を詳細に説明する。
第１図は本発明の自動車用バンパーの実施例を示す縦断
側面図、第２図は同上分解斜視図で、本発明の自動車用
バンパー１は基本構成としては表皮材10とこれにボルト
６で結合される金属製レインフォース12と、この間に配
設される中空緩衝体11及び車体への取付け部材となるス
テー３とよりなる。表皮材10は本発明では射出成形、リ
アクションインジェクションモールド（ＲＩＭ）成形、
シートモールドコンパウンド（ＳＭＣ）、スタンピング
成形、シート成形等で成形され、合成樹脂を材質とし
た。
かかる合成樹脂としては熱可塑性樹脂が適しており、こ
のうち単体として使用されるものとしてはポリプロピレ
ン（ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度
ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン
（ＬＬＤＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリカー
ボネイト（ＰＣ）、ナイロン、ポリブチレンテレフタレ
ート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメタクリル酸メチル
（ＰＭＭＡ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ア
クリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、エチレン
−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリー４メチルペン
テー１（ＴＰＸ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰ
Ｏ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレ
ンサルファイド（ＰＰＳ）エチレン−プロピレンゴム
（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合
体（ＥＰＤＭ）、熱可塑性エラストマーなどが挙げられ
る。
また、複合体として使用されるものとしては、ポリプロ
ピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰ
Ｒ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を混合したもの
やポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン−プロピレンゴム
（ＥＰＲ）を混合したもの、ナイロンとポリプロピレン
（ＰＰ）を混合したものなどがあり、さらに、前記のご
とく熱可塑性樹脂に充填補強剤としてガラス繊維（Ｇ
Ｆ）、タルク、マイカ、炭酸カルシウム等を混合した強
化樹脂も使用し得る。
また中空緩衝体11は一例としてブロー成形によるエネル
ギー吸収性の良好なボックス構造とし、反対面にリブ４
立てによるへこみ５を成形し、材質としては大型で長い
パリソンのブロー成形が可能な熱可塑性樹脂を用いる。
かかる合成樹脂としては前記表皮材10に用いたものと同
様のものを使用しさらにこれに変性ポリオレフイン（Ｃ
ＭＰ）を混合してメルトインデックス（ＭＩ）０．５以
下、メルトフローレート（ＭＦＲ）１．０以下とし耐ド
ロ−ダウン性を保有させる。
次にかかる構造のバンパーを製造する方法を第３図〜第
５図について説明すると、まず表皮材10を前記のごとき
熱可塑性合成樹脂を用いて射出成形等により製造する。
この時、表皮材10の裏面には中空緩衝体11への結合を良
好にするための係止突条７を一体的に複数突設してお
く。
かかる表皮材10を中空緩衝体11のブロー成形用金型８の
キャビティー側の内壁面に密接させてセットし、ここへ
パリソン９を注出してブローする。
その結果、パリソン９は表皮材10の裏面に密着し、表皮
材10に設けてある係止突条７によりパリソン９は表皮材
10に熱融着及び機械的に結合しこれと一体となってボッ
クス構造の緩衝体11が得られる。
なお、この係止突条７は必ずしもこれを設ける必要はな
く、この場合は第５図に示すように金型８内にパリソン
９を注出するに先立ち、金型８の開口面に接着性樹脂
（Tie−Resin）製のフィルム13をたらし、ブロー時に表
皮材10とパリソン９との間に介在するようにして該フィ
ルム13により中空緩衝体11への溶着力を得るようにする
こともできる。なお、このフィルム13の材質としては表
皮材10または中空緩衝体11に用いるものと同様のものを
使用すればよい。
このようにして構成された本発明のバンパー１は、衝撃
時のエネルギー吸収に関しては、リブ４立てによるへこ
み５が設けられたブロー成形によるボックス構造の中空
緩衝体11がエネルギー吸収体としての役目をなし、ここ
で衝撃エネルギーを吸収し、外観の見栄えについてはそ
の表面を覆う射出成形による表皮材10により体裁のよい
ものとなり、外観、質ともに優れたバンパー１を得るこ
とができる。
ここに本発明の効果を確認するために行った実験結果
を、下記に述べる。
まず、バンパー表皮材（ＰＰ／ＥＰＲ／ＨＤＰＥの混合
材料製）を前もって大型射出成形機で製作しておき、大
型中空成形機〔石川島播磨重工業社製、ＩＰＢ−２００
Ｃ（商品名）〕を使用して前記表皮材をそのブロー用金
型のキャビティ側金型にセットして、長さ１．８ｍ、幅
０．１５ｍ、高さ０．０８ｍの中空緩衝体11を高密度ポ
リエチレン（ＨＤＰＥ）でブロー成形し、第１図に示す
ようなボックス構成とし金属レインフォースと結合して
試験用のバンパーとした。
かかるバンパーサンプルを模擬車体に取付けてペンジュ
ラムによる打撃テストを実施した。８km／hr相当スピー
ドでバンパーの中央部にペンジュラムを衝突させた時に
模擬車体が受ける衝撃力を計測した結果、その衝撃力は
約４tonと理想的なエネルギー吸収性を示した。これ
は、現状使用されている発泡樹脂のクッション体をエネ
ルギー吸収体として使用したバンパーに比較し、衝撃力
が約70％程度に低減している。同時に表面は、射出成形
で成形した時と同様の体裁を有しブロー成形のみによる
単独品に比較して、充分実用化できる製品を作成でき
た。
〔発明の効果〕
以上述べたように本発明の自動車用バンパーの製造方法
は、表面の仕上がりがよく、しかも衝撃時のエネルギー
吸収性にも優れて外観、質ともに良好なものである。
しかも、表皮材と中空緩衝体との結合は、中空緩衝体の
ブロー成形時に同時に自動的に行われるから、製造工程
が簡素化され容易に行なえるものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の自動車用バンパーの実施例を示す縦断
側面図、第２図は同上分解斜視図、第３図は表皮材を配
設した状態のブロー成形用金型の斜視図、第４図は同上
横断平面図、第５図は表皮材を配設した状態の例を示す
ブロー成形用金型の一部縦断正面図である。 １……バンパー、10……表皮材 11……中空緩衝体、12……レインフォース ３……ステー、４……リブ ５……へこみ、６……ボルト ７……係止突条、８……金型 ９……パリソン、13……フィルム
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ブロー成形の金型内に予め成形した表皮材
    をセットし、この金型でパリソンをブロー成形して表皮
    材と一体に結合された中空緩衝体を得る自動車用バンパ
    ーの製造方法において、表皮材の裏面に係止突条を突設
    しておき、この係止突条を介して中空緩衝体が機械的に
    結合し、また、中空緩衝体の前記表皮材結合面と反対面
    にリブ立てによるへこみを設けることを特徴とした自動
    車用バンパーの製造方法。
JP61154856A 1986-06-30 1986-06-30 自動車用バンパ−の製造方法 Expired - Lifetime JPH0628897B2 (ja)

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