JP6303879B2

JP6303879B2 - 物理量測定センサの製造方法、物理量測定センサ、及び樹脂成形体付きケーブルの製造方法

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Publication number: JP6303879B2
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Inventors: 池田　幸雄; 幸雄池田
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Description

本発明は、物理量測定センサの製造方法、物理量測定センサ、及び物理量測定センサのシール構造、ならびに樹脂成形体付きケーブルの製造方法に関する。

従来、樹脂にモールドされたセンサと、センサに接続されたケーブルとを備えた物理量測定センサのシール構造が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特許文献１に記載の回転センサは、検出部の出力端子に接続されたケーブル（ワイヤハーネス）と、ケーブルの外周に設けられたシール部材（シーリング部）と、ケーブルの一部及びシール部材を覆うモールド樹脂とを備えている。シール部材は、ケーブルのシース（外皮）に対して密着性のある熱可塑性樹脂で形成され、外周には頂部が鋭く形成された複数の山部及び複数の谷部が設けられている。シール部材は、モールド樹脂を成形する溶融樹脂の熱によって、複数の山部の頂部が溶融してシール部材とモールド樹脂とが溶着すると共に、ケーブルのシースに付着する。これにより、シール部材とモールド樹脂との間、及びシール部材とケーブルとの間における水密性（シール性）をとっている。

特開平８−１１１２６０号公報

特許文献１に記載の回転センサでは、モールド樹脂とは別にシール部材を設けているため部品点数が多くなり、製造工程の増加及びコストの増加につながる。また、シール部材は、その内面がケーブルのシースに付着しているだけであるため、使用環境によっては、シール部材とケーブルとの間から水等の侵入を抑制することが困難であった。

そこで、本発明は、製造工程の簡略化及びコストの軽減を図りながらも、ケーブルとの間のシール性を確保することが可能な物理量測定センサの製造方法、物理量測定センサ、及び物理量測定センサのシール構造、ならびに樹脂成形体付きケーブルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決することを目的として、物理量を測定する測定部と、前記測定部に電気的に接続された導体及び前記導体を被覆するシースを有するケーブルと、少なくとも前記ケーブルにおける前記測定部側の端部を覆う樹脂成形体とを備えた物理量測定センサの製造方法であって、前記ケーブルが接続された前記測定部を金型に配置する配置工程と、前記金型に設けられた射出孔から前記シースに向かって溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する成形工程とを有し、前記射出孔は、前記ケーブルから離間した位置に設けられ、前記金型の内側を臨む開口において、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜する方向に中心軸を有し、前記成形工程において、前記射出孔から射出された前記溶融樹脂の熱により前記金型に配置された前記シースの少なくとも一部が溶融して、前記シースと前記樹脂成形体とが溶着する物理量測定センサの製造方法を提供する。

また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、物理量を測定する測定部と、前記測定部に電気的に接続された導体及び前記導体を被覆するシースを有するケーブルと、少なくとも前記ケーブルにおける前記測定部側の端部を覆う樹脂成形体とを備え、前記樹脂成形体に覆われた前記ケーブルは、前記シースの少なくとも一部が溶融して前記樹脂成形体と溶着している物理量測定センサを提供する。

また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、物理量を測定する測定部と、前記測定部に電気的に接続されたケーブルと、少なくとも前記ケーブルにおける前記測定部側の端部を覆う樹脂成形体とを備えた物理量測定センサのシール構造であって、前記樹脂成形体に覆われた前記ケーブルにおけるシースの少なくとも一部が溶融して、前記シースと前記樹脂成形体とが溶着することにより、前記樹脂成形体と前記ケーブルとの間がシールされている物理量測定センサのシール構造を提供する。

また、本発明は、上記課題を解決することを目的として、導体及び前記導体を被覆するシースを有するケーブルと、少なくとも前記ケーブルの端部を覆う樹脂成形体とを備えた樹脂成形体付きケーブルの製造方法であって、前記ケーブルの端部を金型に配置する配置工程と、前記金型に設けられた射出孔から前記シースに向かって溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する成形工程とを有し、前記射出孔は、前記ケーブルから離間した位置に設けられ、前記金型の内側を臨む開口において、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜する方向に中心軸を有し、前記成形工程において、前記射出孔から射出された前記溶融樹脂の熱により前記金型に配置された前記シースの少なくとも一部が溶融して、前記シースと前記樹脂成形体とが溶着する樹脂成形体付きケーブルの製造方法を提供する。

本発明に係る物理量測定センサの製造方法、物理量測定センサ、及び物理量測定センサのシール構造、ならびに樹脂成形体付きケーブルの製造方法によれば、製造工程の簡略化及びコストの軽減を図りながらも、ケーブルとの間のシール性を確保することが可能である。

本発明の第１の実施の形態に係る物理量測定センサを示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のＡ矢視方向から見た図である。物理量測定センサの製造工程を上側金型側から見た場合の模式図であり、（ａ）は、ケーブルが接続された測定部を金型に配置した状態を示し、（ｂ）〜（ｆ）は、金型内に流れる溶融樹脂の様子を示している。物理量測定センサの製造工程を側面側から見た場合の模式図であり、（ａ）は、ケーブルが接続された測定部を金型に配置した状態を示し、（ｂ）〜（ｆ）は、金型内に流れる溶融樹脂の様子を示している。本発明の第１の実施の形態の変形例に係る物理量測定センサ１の製造工程を示す説明図であり、下側金型５２内におけるケーブル３及び測定部２の配置状態を示す。本発明の第２の実施の形態に係る物理量測定センサを示し、ケーブルの導出方向から見た図である。第２の実施の形態に係る物理量測定センサの製造工程を金型の側面側から見た場合の模式図であり、（ａ）は、ケーブルが接続された測定部を金型に配置した状態を示し、（ｂ）〜（ｆ）は、金型内に流れる溶融樹脂の様子を示している。本発明の第２の実施の形態の変形例に係る物理量測定センサを示し、ケーブルの導出側から見た図である。第２の実施の形態の変形例に係る物理量測定センサの製造工程を上側金型側から見た場合の模式図であり、（ａ）は、ケーブルが接続された測定部を金型に配置した状態を示し、（ｂ）〜（ｆ）は、金型内に流れる溶融樹脂の様子を示している。（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係る物理量測定センサを示し、ケーブルの導出側から見た図であり、（ｂ）は、ケーブルが配置された金型を測定部側から見た図である。

［第１の実施の形態］
本発明の第１の実施の形態に係る物理量測定センサは、例えば車両に搭載されて、車輪の回転数やハンドルの回転角等を測定する車載センサとして用いられる。

（物理量測定センサ１の構成）
まず、物理量測定センサ１の構成について、図１（ａ）〜（ｃ）を参照して以下説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係る物理量測定センサ１を示し、図１（ａ）は上面図、図１（ｂ）は側面図、図１（ｃ）は図１（ａ）のＡ矢視方向から見た図である。なお、図１（ａ）及び図１（ｂ）において、樹脂成形体４で覆われた部分は破線で示している。

物理量測定センサ１は、物理量を測定する測定部２と、測定部２に電気的に接続された中心導体３１ａ，３２ａ及び中心導体３１ａ，３２ａを被覆するシース３３を有するケーブル３と、少なくともケーブル３における測定部２側の端部を覆う樹脂成形体４とを備えている。物理量測定センサ１は、本発明の樹脂成形体付きケーブルの一態様である。

測定部２は、例えば磁気を検出するホールＩＣを内部に有しており、一端部には複数（本実施の形態では２つ）の端子２１，２２が設けられている。なお、測定部２は、磁気を測定することに限らず、樹脂成形体４に覆われた状態で物理量を測定できればよく、例えば温度の測定や振動の測定を目的とするものであってもよい。

ケーブル３は、本実施の形態では、中心導体３１ａ，３２ａ及び中心導体３１ａ，３２ａを被覆する絶縁体３１ｂ，３２ｂを有する電線３１，３２をシース３３で被覆してなる。電線３１，３２は、測定部２側の先端部において絶縁体３１ｂ，３２ｂから中心導体３１ａ，３２ａが露出している。露出した中心導体３１ａ，３２ａは、測定部２の端子２１，２２に例えば半田付け等により接続されている。

樹脂成形体４に覆われたケーブル３は、シース３３の少なくとも一部が溶融してシース３３と樹脂成形体４とが溶着している。より具体的には、樹脂成形体４に覆われたケーブル３は、シース３３が周方向の全周に亘って溶融してシース３３と樹脂成形体４とが溶着している。これにより、ケーブル３と樹脂成形体４との間がシールされている。

本実施の形態では、シース３３は例えばウレタン等の樹脂材料が用いられ、樹脂成形体４は例えばナイロン等の樹脂材料が用いられている。なお、これに限らず、シース３３及び樹脂成形体４に用いる樹脂材料は、用途に応じて適宜選択することが可能であり、同一の樹脂材料（例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等）を用いることも可能である。

樹脂成形体４は、円柱状の胴部４１と、ケーブル３を指向し、ケーブル３の軸方向に対して傾斜した傾斜面４２ｂを有する傾斜部４２と傾斜部４２の一端部からケーブル３の導出方向に突出する筒部４３とを一体に有している。

胴部４１は、径方向の寸法が筒部４３の径方向の寸法よりも大きく形成されている。傾斜部４２は、筒部４３の外周面から胴部４１の外周面に向かって径方向に広がるように形成されている。したがって、傾斜部４２における筒部４３側の端部は、胴部４１側の端部に比べて径方向の厚みが薄い。

本実施の形態では、傾斜部４２の傾斜面４２ｂは、ケーブル３の中心軸とのなす角θ_１が３０°〜７５°に設定されている。図１（ｃ）に示すように、傾斜面４２ｂには、後述する物理量測定センサ１の製造過程において生じる射出孔跡４２ａが形成されている。本実施の形態では、射出孔跡４２ａは丸形状を有している。

（物理量測定センサ１の製造方法）
次に、物理量測定センサ１の製造方法について、図２（ａ）〜（ｆ）及び図３（ａ）〜（ｆ）を参照して以下説明する。

図２は、物理量測定センサ１の製造工程を示す説明図であり、図２（ａ）は、下側金型５２内におけるケーブル３が接続された測定部２の配置状態を示し、図２（ｂ）〜（ｆ）は、下側金型５２内における溶融樹脂４００の流れを示している。図３は、物理量測定センサ１の製造工程を側面側から見た場合における説明図であり、図３（ａ）は、金型５内におけるケーブル３が接続された測定部２の配置状態を示し、図３（ｂ）〜（ｆ）は、金型５内における溶融樹脂４００の流れを示している。なお、図２及び図３において、矢印は溶融樹脂４００の流れる方向を示している。

物理量測定センサ１の製造工程は、ケーブル３が接続された測定部２を金型５に配置する配置工程と、金型５に設けられた射出孔５００からシース３３に向かって溶融樹脂４００を射出して樹脂成形体４を成形する成形工程とを有している。

図３（ａ）に示すように、金型５は、上側金型５１及び下側金型５２を組み合わせてなり、溶融樹脂４００が射出される射出孔５００が下側金型５２側に設けられている。なお、図２及び図３では、射出孔５００を破線で示している。また、射出孔５００は、必ずしも下側金型５２側に設けられている必要はなく、上側金型５１側に設けられていてもよいし、上側金型５１と下側金型５２とを組み合わせて射出孔５００が構成されていてもよい。

上側金型５１及び下側金型５２はそれぞれ、金型５に配置されるケーブル３を指向し、ケーブル３の軸方向に対して傾斜した傾斜面５１０ａ，５２０ａをそれぞれの内面５１０，５２０に有している。本実施の形態では、図２（ａ）及び図３（ａ）に示すように、傾斜面５１０ａ，５２０ａは、ケーブル３の軸方向となす角θ_２が３０°〜７５°に設定されている。これにより、樹脂成形体４の傾斜部４２における傾斜面４２ｂは、ケーブル３の軸方向とのなす角θ_１が３０°〜７５°に設定される（図１（ａ）及び（ｂ）参照）。

射出孔５００は、金型５に配置されるケーブル３から離間した位置に形成され、金型５の内側（内部）を臨む開口５００ａにおいて、ケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏを有している。本実施の形態では、射出孔５００の開口５００ａは、下側金型５２の傾斜面５２０ａに設けられることにより、中心軸Ｏがケーブル３の軸方向に対して傾斜している。図２（ａ）及び図３（ａ）において、射出孔５００の中心軸Ｏを一点鎖線で示す。中心軸Ｏの延長線は、シース３３から露出した電線３１，３２に交差する。

射出孔５００がケーブル３に近接している場合、射出孔５００から射出された溶融樹脂４００の熱によりシース３３が溶け過ぎてシース３３が破けるおそれがある。シース３３が破けると、溶融樹脂４００がケーブル３の内部に流入して測定部２とは反対方向（ケーブル３の導出方向）に向かって流動し、ケーブル３のケーブルとしての本来の機能が損なわれる可能性がある。

また、射出孔５００がケーブル３から遠く離れている場合、シース３３が溶け難くなる。そこで、より具体的には、シース３３の外周面から射出孔５００の開口５００ａにおける中心軸Ｏまでの傾斜面５２０ａに沿った距離Ｄが、１〜１０ｍｍであることが望ましい。

配置工程において、ケーブル３が接続された測定部２を金型５に配置した後、成形工程において、射出孔５００から溶融樹脂４００を金型５内に射出する。このとき、溶融樹脂４００の温度が約３００℃であるのに対し、金型５の温度は約８０℃であるため、溶融樹脂４００は溶融樹脂４００よりも低い温度を有する金型５の内面５１０，５２０に沿って流れ出す。

より具体的には、射出孔５００から射出された溶融樹脂４００は、まず、図２（ｂ）及び図３（ｂ）に示すように、射出孔５００の開口５００ａの周方向外側に向かって広がる。次に、図２（ｃ）及び図３（ｃ）に示すように、溶融樹脂４００は、その一部が上側金型５１の斜面５１０ａ及び下側金型５２の斜面５２０ａに沿って流れ、他の一部がケーブル３のシース３３に向かって流れる。これは、射出孔５００の開口５００ａがケーブル３を指向し、かつ溶融樹脂４００がシース３３に向かって射出されるためである。

そして、図２（ｄ）及び図３（ｄ）に示すように、溶融樹脂４００は、その一部が、上側金型５１の内面５１０及び下側金型５２の内面５２０を伝って流れていく。シース３３に向かって流れた溶融樹脂４００の他の一部は、測定部２側に向かって流れていく。図２（ｅ）及び図３（ｅ）に示すように、上側金型５１の内面５１０及び下側金型５２の内面５２０側の空間が溶融樹脂４００によって充填されると、残っている金型５の内部空間側にも溶融樹脂４００が流れていく。

図２（ｆ）及び図３（ｆ）は、溶融樹脂４００が金型５内に充填された状態を示し、金型５内に充填された溶融樹脂４００は自然冷却により固化して、シース３３と樹脂成形体４とが溶着により一体化する。

前述のように、射出孔５００の開口５００ａはケーブル３を指向し、かつ射出孔５００から溶融樹脂４００がシース３３に向かって射出されるため、シース３３及びその周辺部には高温（約３００℃）の溶融樹脂４００が常に流れる。これによって、本実施の形態では、シース３３は、溶融樹脂４００の熱により周方向の全周に亘って溶融する。

金型５内にて成形された樹脂成形体４には、溶融樹脂４００が射出孔５００内にて固化した部分が突起４００ａとして残っているため、この突起４００ａを取り除いて製品とする。図１（ｃ）に示す射出孔跡４２ａは、突起４００ａを取り除いた際に形成された跡である。

（第１の実施の形態の作用及び効果）
以上説明した第１の実施の形態によれば、以下のような作用及び効果が得られる。

（１）金型５に設けられた射出孔５００は、金型５の内側を臨む開口５００ａにおいて、ケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏを有し、当該射出孔５００から射出された溶融樹脂４００の熱によりケーブル３におけるシース３３の少なくとも一部が溶融して、シース３３と樹脂成形体４とが直接溶着するため、別途シール部材を設けることなく、ケーブル３と樹脂成形体４との間におけるシール性を確保することができる。したがって、製造工程の低減及びコストの軽減を図りながらも、物理量測定センサ１の品質を維持することが可能である。

（２）シース３３は、溶融樹脂４００の熱により周方向の全周に亘って溶融するため、シース３３と樹脂成形体４との溶着がより確実となり、ケーブル３と樹脂成形体４との間におけるシール性が向上する。

（３）金型５は、ケーブル３を指向し、ケーブル３の軸方向に対して３０°〜７５°に傾斜した傾斜面５１０ａ，５２０ａを内面５１０，５２０に有しているため、ケーブル３の周辺に充填された溶融樹脂４００、すなわち成形後に傾斜部４２となる部分に充填された溶融樹脂４００が固化する際に、当該樹脂がケーブル３を押圧する押圧力を抑制することができる。つまり、樹脂成形体４のケーブル３が導出される端部において、径方向の厚みが厚いほど溶融樹脂４００が固化する際の当該樹脂のケーブル３に対する押圧力が大きくなり、ケーブル３への負担が増大してしまうが、本実施の形態では、傾斜面４２ｂが形成されるように金型５の内面５１０，５２０に傾斜面５１０ａ，５２０ａを設けて、樹脂成形体４のケーブル３が導出される端部における径方向の厚みを薄くすることにより、当該樹脂がケーブル３を押圧する力を低減することが可能である。

（４）ケーブル３のシース３３から射出孔５００の開口５００ａにおける中心軸Ｏまでの傾斜面５２０ａに沿った距離Ｄが、１〜１０ｍｍであるため、ケーブル３の小型化を図るべくシース３３の厚みを薄くした場合（例えば０．５〜２．０ｍｍ程度の厚み）であっても、溶融樹脂４００の熱によってシース３３が溶け過ぎて破れてしまいことを抑制することができる。

（５）樹脂成形体４は、ケーブル３の導出側の端部に筒部４３を有しているため、ケーブル３がその軸方向に交差する方向に屈曲した場合でも、当該屈曲による力を筒部４３で受けることにより樹脂成形体４に生じるクラック等を抑制することが可能である。

（第１の実施の形態の変形例）
次に、第１の実施の形態の変形例について、図４を参照して説明する。図４において、第１の実施の形態について説明したものと共通する構成要素については、同一の符号を付してその重複した説明を省略する。

本変形例では、射出孔５００Ａの延長線（図４に二点鎖線で示す）がシース３３と交わるように、射出孔５００Ａが形成されている。より具体的には、開口５００ａ付近における射出孔５００Ａの内面をその中心軸Ｏに沿って延長した場合の延長線の少なくとも一部がシース３３と交差するように、金型５に射出孔５００Ａが設けられている。つまり、仮に射出孔５００Ａから射出された溶融樹脂４００が中心軸Ｏに沿って直進した場合には、この溶融樹脂４００の少なくとも一部がシース３３に衝突する。

これにより、射出孔５００Ａから射出された溶融樹脂４００の一部が金型５に触れて固化しても、他の溶融樹脂４００の少なくとも一部が直接シース３３に向かって積極的に流動し、より確実にシース３３と樹脂成形体４とを溶着させることができる。

［第２の実施の形態］
次に、本発明の第２の実施の形態について、図５及び図６を参照して説明する。

図５は、本発明の第２の実施の形態に係る物理量測定センサ１を示し、ケーブル３の導出方向から見た図である。図６は、第２の実施の形態に係る物理量測定センサ１の製造工程を金型６の側面側から見た場合の模式図であり、図６（ａ）は、ケーブル３が接続された測定部２を金型６に配置した状態を示し、図６（ｂ）〜図６（ｆ）は、金型６内に流れる溶融樹脂４００の様子を示している。

図５及び図６において、第１の実施の形態について説明したものと同様の機能を有する構成要素については、共通する符号を付してその重複した説明を省略する。

本実施の形態に係る物理量測定センサ１は、第１の実施の形態に係る物理量測定センサ１の構成と異なり、樹脂成形体４における傾斜部４２の傾斜面４２ｂに、２つの射出孔跡４２ａがケーブル３をその径方向に挟む位置に形成されている。本実施の形態では、２つの射出孔跡４２ａが、ケーブル３の軸を中心とする対称な位置になるように形成されている。

つまり、本実施の形態では、金型６の構成が、第１の実施の形態における金型５の構成と異なる。以下、金型６の構成についてより具体的に説明する。

金型６には、配置工程にて金型６に配置されるケーブル３をその径方向に挟む位置に射出孔６１１，６２１が設けられている。本実施の形態では、図６（ａ）〜図６（ｆ）に示すように、一方の射出孔６１１が上側金型６１に、他方の射出孔６２１が下側金型６２に、それぞれ設けられている。

一方の射出孔６１１は、金型６に配置されるケーブル３から離間した位置において開口６１１ａを上側金型６１の傾斜面６１０ａに有し、開口６１１ａにおいてケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏ_１を有している。同様に、他方の射出孔６２１は、金型６に配置されるケーブル３から離間した位置において開口６２１ａを下側金型６２の傾斜面６２０ａに有し、開口６２１ａにおいてケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏ_２を有している。

したがって、一方の射出孔６１１の中心軸Ｏ_１を開口６１１ａ側に延長した延長線と、他方の射出孔６２１の中心軸Ｏ_２を開口６２１ａ側に延長した延長線とが交差するように、中心軸Ｏ_１及び中心軸Ｏ_２はケーブル３の軸方向に対して傾斜している。

成形工程において、第１の実施の形態と同様に、射出孔６１１，６２１から射出された溶融樹脂４００は、まず、図６（ｂ）に示すように、開口６１１ａ，６２１ａの周方向外側に向かって広がる。

そして、図６（ｃ）及び図６（ｄ）に示すように、一方の射出孔６１１から射出された溶融樹脂４００は、その一部が上側金型６１の内面６１０を伝って流動し、他の一部がケーブル３のシース３３に向かって流動する。他方の射出孔６２１から射出された溶融樹脂４００は、その一部が下側金型６２の内面６２０を伝って流動し、他の一部がケーブル３のシース３３に向かって流動する。したがって、一方の射出孔６１１から射出された溶融樹脂４００及び他方の射出孔６２１から射出された溶融樹脂４００のうち、ケーブル３のシース３３に向かって流動する溶融樹脂４００は混ざり合う。

図６（ｅ）に示すように、上側金型６１の内面６１０及び下側金型６２の内面６２０側の空間が溶融樹脂４００によって充填されると、残っている金型６の内部空間側にも溶融樹脂４００が流動して、図６（ｆ）に示すように、溶融樹脂４００が金型６内に充填される。

（第２の実施の形態の作用及び効果）
以上説明した第２の実施の形態によっても、第１の実施の形態の（１）〜（５）の作用及び効果と同様の作用及び効果の他に以下の作用及び効果が得られる。

例えば、直径が１５ｍｍ以下の小さな樹脂成形体４を成形するような場合には射出される溶融樹脂４００が少ないため、１つの射出孔が形成された金型においては、シース３３の溶融部分において射出孔側とは径方向反対側の箇所では表面温度が十分に上昇しないため、溶融樹脂４００とシース３３とが溶着し難い。

一方、本実施の形態では、２つの射出孔６２１，６２２が、金型に配置されるケーブル３をその径方向に挟む位置に設けられているため、シース３３の溶融部分において、一方の射出孔６１１側とは径方向反対側の箇所には、他方の射出孔６２１から射出された溶融樹脂４００が流れつく。これにより、シース３３は、溶融部分の周方向におけるどの箇所においても高温の溶融樹脂４００が流れる状態となる。したがって、例えば、直径が１５ｍｍ以下の小さな樹脂成形体４を成形するような場合であっても、シース３３は、より短い時間で周方向の全周に亘って溶融されるため、シース３３と樹脂成形体４との溶着性をより確実とすることができる。

（第２の実施の形態の変形例）
本発明の第２の実施の形態は、以下のように変形例を考えることができる。

図７は、本発明の第２の実施の形態の変形例に係る物理量測定センサ１を示し、ケーブル３の導出方向から見た図である。図８は、第２の実施の形態の変形例に係る物理量測定センサ１の製造工程を上側金型６１側から見た場合の模式図であり、図８（ａ）は、ケーブル３が接続された測定部２を金型に配置した状態を示し、図８（ｂ）〜図８（ｆ）は、金型６内に流れる溶融樹脂４００の様子を示している。

図７及び図８において、第１及び第２の実施の形態について説明したものと同様の機能を有する構成要素については、共通する符号を付してその重複した説明を省略する。

本変形例では、２つの射出孔跡４２ａがケーブル３の少なくとも一部をその径方向に挟む位置に形成されているが、第２の実施の形態とは異なり、２つの射出孔跡４２ａが形成されている位置関係が、ケーブル３の軸を中心とする対称な位置関係になっていない。

ここで、「ケーブル３の少なくとも一部をその径方向に挟む位置」とは、図７に示すように、それぞれの射出孔跡４２ａの中心を結ぶ線（図７において一点鎖線で示す）が、ケーブル３の少なくとも一部を横切るような位置をいう。なお、２つの射出孔跡４２ａは、図７に具体的に例示する位置関係に限らず、２つの射出孔跡４２ａがケーブル３の少なくとも一部をその径方向に挟む位置に設けられていればよく、傾斜部４２の傾斜面４２ｂにおける配置位置については特に制限はない。

本変形例では、２つの射出孔６２１，６２２が下側金型６２に設けられている。より具体的には、射出孔６２１，６２２は、金型に配置されるケーブル３の少なくとも一部をその径方向に挟む位置に設けられている。なお、２つの射出孔６２１，６２２が上側金型６１に設けられていてもよいし、上側金型６１及び下側金型６２に１つずつの射出孔が設けられていてもよい。

図８（ａ）に示すように、一方の射出孔６２１は、金型に配置されるケーブル３から離間した位置において開口６２１ａを傾斜面６２０ａに有し、開口６２１ａにおいてケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏ_２を有している。同様に、他方の射出孔６２２は、金型に配置されるケーブル３から離間した位置において開口６２２ａを傾斜面６２０ａに有し、開口６２２ａにおいてケーブル３の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸Ｏ_３を有している。

したがって、本変形例においても、一方の射出孔６２１の中心軸Ｏ_２を開口６２１ａ側に延長した延長線と、他方の射出孔６２２の中心軸Ｏ_３を開口６２２ａ側に延長した延長線とが交差するように、中心軸Ｏ_２及び中心軸Ｏ_３はケーブル３の軸方向に対して傾斜している。

第２の実施の形態と同様に、成形工程において、射出孔６２１，６２２から射出された溶融樹脂４００は、まず、図８（ｂ）に示すように、開口６２１ａ，６２２ａの周方向外側に向かって広がる。

そして、図８（ｃ）及び図８（ｄ）に示すように、一方の射出孔６２１から射出された溶融樹脂４００は、その一部が内面６２０を伝って流動し、他の一部がケーブル３のシース３３に向かって流動する。同様に、他方の射出孔６２２から射出された溶融樹脂４００は、その一部が内面６２０を伝って流動し、他の一部がケーブル３のシース３３に向かって流動する。したがって、一方の射出孔６２１から射出された溶融樹脂４００及び他方の射出孔６２２から射出された溶融樹脂４００のうち、ケーブル３のシース３３に向かって流動する溶融樹脂４００は混ざり合う。

図８（ｅ）に示すように、下側金型６２の内面６２０側の空間が溶融樹脂４００によって充填されると、残っている金型の内部空間側にも溶融樹脂４００が流動して、図８（ｆ）に示すように、溶融樹脂４００が金型内に充填される。

［第３の実施の形態］
次に、本発明の第３の実施の形態について、図９（ａ）及び図９（ｂ）を参照して説明する。

図９（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に係る物理量測定センサ１を示し、ケーブル３の導出側から見た図であり、図９（ｂ）は、ケーブル３が配置された金型７を測定部２側から見た図である。

図９（ａ）及び図９（ｂ）において、第１及び第２の実施の形態について説明したものと同様の機能を有する構成要素については、共通する符号を付してその重複した説明を省略する。

本実施の形態に係る物理量測定センサ１は、樹脂成形体４における傾斜部４２の傾斜面４２ｂに、複数（本実施の形態では５つ）の射出孔跡４２ａがケーブル３を囲むように形成されている。ここで、「ケーブル３を囲む」とは、各射出孔跡の中心を結んでできる領域内にケーブル３が包含されていることを示す。

なお、複数の射出孔跡４２ａは、傾斜面４２ｂにおいて例えばケーブル３の周方向に沿って等間隔に並んでいる必要はなく、ケーブル３を囲むような配置関係であればよい。

金型７には、配置工程にて金型７に配置されるケーブル３を囲むように複数（本実施の形態では５つ）の射出孔７１１，７１２，７２１〜７２３が設けられている。本実施の形態では、図９（ｂ）に示すように、５つの射出孔７１１，７１２，７２１〜７２３のうち２つの射出孔７１１，７１２が上側金型７１に、残り３つの射出孔７２１〜７２３が下側金型７２に、設けられている。

なお、金型７においても、５つの射出孔７１１，７１２，７２１〜７２３の位置関係に特に制限はなく、配置されるケーブル３を囲むように傾斜面７１０ａ，７２０ａに形成されていればよい。

（第３の実施の形態の作用及び効果）
以上説明した第３の実施の形態によっても、第１の実施の形態の（１）〜（５）の作用及び効果と同様の作用及び効果が得られる。また、複数の射出孔７１１，７１２，７２１〜７２３が、ケーブル３を囲むように設けられているため、シース３３は、ケーブル３の軸方向における複数の射出孔７１１，７１２，７２１〜７２３に近い部分では、周方向におけるどの箇所においてもまんべんなく高温の溶融樹脂４００が流れる。したがって、シース３３は、さらに短い時間で周方向の全周に亘って溶融されるため、シース３３と樹脂成形体４との溶着性をより確実とすることができる。

（実施の形態のまとめ）
次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号等は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。

［１］物理量を測定する測定部（２）と、測定部（２）に電気的に接続された導体（中心導体３１ａ，３２ａ）及び中心導体（３１ａ，３２ａ）を被覆するシース（３３）を有するケーブル（３）と、少なくともケーブル（３）における測定部（２）側の端部を覆う樹脂成形体（４）とを備えた物理量測定センサ（１）の製造方法であって、ケーブル（３）が接続された測定部（２）を金型（５）に配置する配置工程と、金型（５）に設けられた射出孔（５００）からシース（３３）に向かって溶融樹脂（４００）を射出して樹脂成形体（４）を成形する成形工程とを有し、射出孔（５００）は、ケーブル（３）から離間した位置に設けられ、金型（５）の内側を臨む開口（５００ａ）において、ケーブル（３）の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸（Ｏ）を有し、成形工程において、射出孔（５００）から射出された溶融樹脂（４００）の熱により金型（５）に配置されたシース（３３）の少なくとも一部が溶融して、シース（３３）と樹脂成形体（４）とが溶着する物理量測定センサ（１）の製造方法。

［２］射出孔（６１１，６２１／６２１，６２２）は、金型（６）に配置されるケーブル（３）をその径方向に挟む位置に設けられている、［１］に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［３］射出孔（７１１，７１２，７２１〜７２３）は、金型（７）に配置されるケーブル（３）を囲むように設けられている、［１］又は［２］に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［４］成形工程において、金型（５）に配置されたケーブル（３）は、シース（３３）が射出孔（５００）から射出された溶融樹脂（４００）の熱により周方向の全周に亘って溶融する、［１］乃至［３］の何れか１項に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［５］金型（５）は、ケーブル（３）を指向し、軸方向に対して傾斜した傾斜面（５１０ａ，５２０ａ）を内面（５１０，５２０）に有し、射出孔（５００）は、傾斜面（５１０ａ，５２０ａ）に開口（５００ａ）を有するように金型（５）に設けられた、［１］乃至［４］の何れか１項に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［６］傾斜面（５１０ａ，５２０ａ）は、ケーブル（３）の軸方向となす角が３０°〜７５°に設定されている、［５］に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［７］シース（３３）から射出孔（５００）の開口（５００ａ）における中心軸（Ｏ）までの傾斜面（５２０ａ）に沿った距離は、１〜１０ｍｍである、［５］又は［６］に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［８］前記射出孔（５００Ａ）の延長線が前記シース（３３）と交わるように、前記金型（５）に前記射出孔（５００Ａ）が設けられている、［１］乃至［７］の何れか１項に記載の物理量測定センサ（１）の製造方法。

［９］物理量を測定する測定部（２）と、測定部（２）に電気的に接続された導体（中心導体３１ａ，３２ａ）及び中心導体（３１ａ，３２ａ）を被覆するシース（３３）を有するケーブル（３）と、少なくともケーブル（３）における測定部（２）側の端部を覆う樹脂成形体（４）とを備え、樹脂成形体（４）に覆われたケーブル（３）は、シース（３３）の少なくとも一部が溶融して樹脂成形体（４）と溶着している物理量測定センサ（１）。

［１０］樹脂成形体（４）に覆われたケーブル（３）は、シース（３３）が周方向の全周に亘って溶融して樹脂成形体（４）と溶着している、［９］に記載の物理量測定センサ（１）。

［１１］樹脂成形体（４）には、溶融樹脂（４００）が射出された射出孔跡（４２ａ）が、ケーブル（３）をその径方向に挟む位置に形成されている、［９］又は［１０］に記載の物理量測定センサ（１）。

［１２］射出孔跡（４２ａ）は、ケーブル（３）を囲むように形成されている、［９］乃至［１１］の何れか１項に記載の物理量測定センサ（１）。

［１３］物理量を測定する測定部（２）と、測定部（２）に電気的に接続されたケーブル（３）と、少なくともケーブル（３）における測定部（２）側の端部を覆う樹脂成形体（４）とを備えた物理量測定センサ（１）のシール構造であって、樹脂成形体（４）に覆われたケーブル（３）におけるシース（３３）の少なくとも一部が溶融して、シース（３３）と樹脂成形体（４）とが溶着することにより、樹脂成形体（４）とケーブル（３）との間がシールされている物理量測定センサ（１）のシール構造。

［１４］樹脂成形体（４）に覆われたシース（３３）は、周方向の全周に亘って溶融して、シース（３３）と樹脂成形体（４）とが溶着することにより、樹脂成形体（４）とケーブル（３）との間がシールされている、［１３］に記載の物理量測定センサ（１）のシール構造。

［１５］導体（中心導体３１ａ，３２ａ）及び中心導体（３１ａ，３２ａ）を被覆するシース（３３）を有するケーブル（３）と、少なくともケーブル（３）の端部を覆う樹脂成形体（４）とを備えた樹脂成形体付きケーブルの製造方法であって、ケーブル（３）の端部を金型（５）に配置する配置工程と、金型（５）に設けられた射出孔（５００）からシース（３３）に向かって溶融樹脂（４００）を射出して樹脂成形体（４）を成形する成形工程とを有し、射出孔（５００）は、ケーブル（３）から離間した位置に設けられ、金型（５）の内側を臨む開口（５００ａ）において、ケーブル（３）の軸方向に対して傾斜する方向に中心軸（Ｏ）を有し、成形工程において、射出孔（５００）から射出された溶融樹脂（４００）の熱により金型（５）に配置されたシース（３３）の少なくとも一部が溶融して、シース（３３）と樹脂成形体（４）とが溶着する樹脂成形体付きケーブルの製造方法。

［１６］射出孔（６１１，６２１／６２１，６２２）は、金型（６）に配置されるケーブル（３）をその径方向に挟む位置に設けられている、［１５］に記載の樹脂成形体付きケーブルの製造方法。

［１７］射出孔（７１１，７１２，７２１〜７２３）は、金型（７）に配置されるケーブル（３）を囲むように設けられている、［１５］又は［１６］に記載の樹脂成形体付きケーブルの製造方法。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。

本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。例えば、上記実施の形態では、ケーブル３は、中心導体３１ａ，３２ａ及び絶縁体３１ｂ，３２ｂを有する２本の電線３１，３２をシース３３で被覆してなるものであったが、これに限らず、例えば絶縁体等を有することなく、導体及びシースからなるケーブルであってもよいし、３本以上の電線をシースで被覆してなるケーブルであってもよい。すなわち、物理量測定センサ１の用途に応じたケーブルを適用することが可能である。

また、上記実施の形態では、樹脂成形体付きケーブルの一態様として物理量測定センサ１について説明したが、これに限らず、例えばコネクタ等にも樹脂成形体付きケーブルを適用することが可能である。

また、射出孔５００，５００Ａ，６１１，６２１，６２２，７１１，７１２，７２１〜７２３の位置に特に制限はなく、金型５，６，７の傾斜面５１０ａ，５２０ａ，６１０ａ，６２０ａ，７１０ａ，７２０ａに形成されていればよい。

また、上記実施の形態では、樹脂成形体４の胴部４１は円柱状であったが、これに限らず、例えば角柱状であってもよい。

また、上記実施の形態では、射出孔５００，５００Ａ，６１１，６２１，６２２，７１１，７１２，７２１〜７２３の開口は丸形状を有していたが、これに限らず、溶融樹脂４００が射出されるノズル等の形状に応じた形状であってもよい。

１…物理量測定センサ
２…測定部
３…ケーブル
４…樹脂成形体
５，６，７…金型
３１ａ，３２ａ…中心導体（導体）
３３…シース
４２ａ…射出孔跡
４００…溶融樹脂
５００，５００Ａ，６１１，６２１，６２２…射出孔
５００ａ，６１１ａ，６２１ａ，６２２ａ…開口
５１０，５２０，６１０，６２０…内面
５１０ａ，５２０ａ，６１０ａ，６２０ａ，７１０ａ，７２０ａ…傾斜面
Ｏ，Ｏ_１，Ｏ_２，Ｏ_３…中心軸

Claims

物理量を測定する測定部と、前記測定部に電気的に接続された導体及び前記導体を被覆するシースを有するケーブルと、少なくとも前記ケーブルにおける前記測定部側の端部を覆う樹脂成形体とを備えた物理量測定センサの製造方法であって、
前記ケーブルが接続された前記測定部を金型に配置する配置工程と、
前記金型に設けられた射出孔から前記シースに向かって溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する成形工程とを有し、
前記シースの厚さは、０．５〜２ｍｍであり、
前記金型は、前記ケーブルを指向し、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜した傾斜面を内面に有し、
前記射出孔は、前記ケーブルから離間した位置であって前記傾斜面に開口を有するように前記金型に設けられ、前記金型の内側を臨む前記開口において、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜する方向に中心軸を有し、
前記シースから前記射出孔の前記開口における前記中心軸までの前記傾斜面に沿った距離は、１〜１０ｍｍであり、
前記成形工程において、前記射出孔から射出された前記溶融樹脂の熱により前記金型に配置された前記シースの少なくとも一部が溶融して、前記シースと前記樹脂成形体とが溶着する
物理量測定センサの製造方法。
前記射出孔は、前記金型に配置される前記ケーブルをその径方向に挟む位置に設けられている、
請求項１に記載の物理量測定センサの製造方法。
前記射出孔は、前記金型に配置される前記ケーブルを囲むように設けられている、
請求項１又は２に記載の物理量測定センサの製造方法。
前記成形工程において、前記金型に配置された前記ケーブルは、前記シースが前記射出孔から射出された前記溶融樹脂の熱により周方向の全周に亘って溶融する、
請求項１乃至３の何れか１項に記載の物理量測定センサの製造方法。
前記傾斜面は、前記ケーブルの軸方向となす角が３０°〜７５°に設定されている、
請求項１乃至４の何れか１項に記載の物理量測定センサの製造方法。
前記射出孔の延長線が前記シースと交わるように、前記金型に前記射出孔が設けられている、
請求項１乃至５の何れか１項に記載の物理量測定センサの製造方法。
物理量を測定する測定部と、
前記測定部に電気的に接続された導体及び前記導体を被覆する厚さが０．５〜２ｍｍのシースを有するケーブルと、
少なくとも前記ケーブルにおける前記測定部側の端部を覆う樹脂成形体とを備え、
前記樹脂成形体に覆われた前記ケーブルは、前記シースの少なくとも一部が溶融して前記樹脂成形体と溶着し、
前記樹脂成形体は、円柱状の胴部と、前記ケーブルを指向し、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜した傾斜面を有する傾斜部と、前記傾斜部の一端部から前記ケーブルの導出方向に突出する筒部とを一体に有し、
前記胴部は、径方向の寸法が前記筒部の径方向の寸法よりも大きく形成され、
前記傾斜部は、前記筒部の外周面から前記胴部の外周面に向かって径方向に広がるように形成されて、前記傾斜部における前記筒部側の端部は、前記胴部側の端部に比べて径方向の厚みが薄い
物理量測定センサ。
前記樹脂成形体に覆われた前記ケーブルは、前記シースが周方向の全周に亘って溶融して前記樹脂成形体と溶着している、
請求項７に記載の物理量測定センサ。
前記樹脂成形体には、溶融樹脂が射出された射出孔跡が、前記ケーブルをその径方向に挟む位置に形成されている、
請求項７又は８に記載の物理量測定センサ。
前記樹脂成形体には、溶融樹脂が射出された射出孔跡が、前記ケーブルを囲むように形成されている、
請求項７乃至９の何れか１項に記載の物理量測定センサ。
導体及び前記導体を被覆するシースを有するケーブルと、少なくとも前記ケーブルの端部を覆う樹脂成形体とを備えた樹脂成形体付きケーブルの製造方法であって、
前記ケーブルの端部を金型に配置する配置工程と、
前記金型に設けられた射出孔から前記シースに向かって溶融樹脂を射出して前記樹脂成形体を成形する成形工程とを有し、
前記シースの厚さは、０．５〜２ｍｍであり、
前記金型は、前記ケーブルを指向し、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜した傾斜面を内面に有し、
前記射出孔は、前記ケーブルから離間した位置であって前記傾斜面に開口を有するように前記金型に設けられ、前記金型の内側を臨む前記開口において、前記ケーブルの軸方向に対して傾斜する方向に中心軸を有し、
前記シースから前記射出孔の前記開口における前記中心軸までの前記傾斜面に沿った距離は、１〜１０ｍｍであり、
前記成形工程において、前記射出孔から射出された前記溶融樹脂の熱により前記金型に配置された前記シースの少なくとも一部が溶融して、前記シースと前記樹脂成形体とが溶着する
樹脂成形体付きケーブルの製造方法。
前記射出孔は、前記金型に配置される前記ケーブルをその径方向に挟む位置に設けられている、
請求項１１に記載の樹脂成形体付きケーブルの製造方法。
前記射出孔は、前記金型に配置される前記ケーブルを囲むように設けられている、
請求項１１又は１２に記載の樹脂成形体付きケーブルの製造方法。