WO2022030377A1 - 複合成形部品 - Google Patents

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WO2022030377A1
WO2022030377A1 PCT/JP2021/028279 JP2021028279W WO2022030377A1 WO 2022030377 A1 WO2022030377 A1 WO 2022030377A1 JP 2021028279 W JP2021028279 W JP 2021028279W WO 2022030377 A1 WO2022030377 A1 WO 2022030377A1
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WO
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hole
molded portion
molded
shape
peripheral surface
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PCT/JP2021/028279
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English (en)
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裕信 山本
京佑 金
利成 小林
元寿 寺坂
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住友電装株式会社
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
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    • G01D11/00—Component parts of measuring arrangements not specially adapted for a specific variable
    • G01D11/24—Housings ; Casings for instruments
    • G01D11/245—Housings for sensors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0025—Preventing defects on the moulded article, e.g. weld lines, shrinkage marks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/14639—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles for obtaining an insulating effect, e.g. for electrical components
    • G—PHYSICS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29L2031/00—Other particular articles
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    • B29L2031/3481—Housings or casings incorporating or embedding electric or electronic elements
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    • G01D11/24—Housings ; Casings for instruments

Definitions

  • This disclosure relates to composite molded parts.
  • Patent Document 1 electronic parts and circuits are arranged in an insulating holder, the electronic parts and circuits are covered with an elastic resin, and then the holder is supported by a support pin for positioning in an injection molding die.
  • the technique of integrally molding these with a resin to form a case is disclosed.
  • Patent Document 1 a plurality of support pins are used to position the holder in the mold.
  • this boundary portion may become an infiltration path for water. Therefore, it is required to reduce the number of positioning points by the support pins as much as possible.
  • the composite molded component of the present disclosure includes an inner molded portion and an outer molded portion that covers the inner molded portion, and the inner molded portion is formed with a rotary stop hole that opens to the surface of the inner molded portion.
  • a through hole is formed in the outer molded portion to reach the rotary stop hole from the surface of the outer molded portion, and the rotary stop hole is a hole surrounded by an inner peripheral surface and a bottom surface, and is at least one of the inner peripheral surfaces.
  • the portion is a composite molded part formed in a non-circular shape.
  • the number of positioning pins for positioning the inner molded portion can be reduced as much as possible.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a composite molded part according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a composite molded part according to an embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view showing an inner molded portion of a composite molded part.
  • FIG. 5 is a perspective view showing an inner molded portion of a composite molded part.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing a state in which the inner molded portion is positioned by the positioning pin.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing a state of the molten resin in the mold for molding the outer molded portion.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a composite molded part according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a composite molded part according to an embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view showing an
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing a rotary stop hole, a through hole, and a positioning pin according to a modified example.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing a rotary stop hole, a through hole, and a positioning pin according to another modification.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing a rotary stop hole, a through hole, and a positioning pin according to still another modification.
  • the composite molded parts of this disclosure are as follows.
  • An inner molded portion and an outer molded portion that covers the inner molded portion are provided, and a rotary stop hole that opens on the surface of the inner molded portion is formed in the inner molded portion, and the outer molded portion has a rotary stop hole.
  • a through hole is formed from the surface of the outer molded portion to reach the rotation stop hole, the rotation stop hole is a hole surrounded by an inner peripheral surface and a bottom surface, and at least a part of the inner peripheral surface is non-circular. It is a composite molded part formed in a shape.
  • the positioning pin can be fitted into the non-circular inner peripheral surface to stop the rotation of the inner molded portion. can.
  • the inner peripheral surface of the through hole gradually widens from one side to the other along the first direction, and in the middle of the process, It may be formed in a non-circular shape that gradually narrows toward the other side.
  • the through hole is a portion that remains as a trace of the positioning pin when the outer molded portion is molded. Therefore, the shape of at least a part of the outer peripheral surface of the positioning pin also gradually widens from one side toward the other along the first direction, and gradually narrows toward the other side along the first direction. It becomes a shape.
  • the maximum dimension of at least a part of the inner peripheral surface of the through hole in the first direction is larger than the maximum dimension in the second direction orthogonal to the first direction. May be formed into a large shape.
  • the through hole is a portion that remains as a trace of the positioning pin when the outer molded portion is molded. Therefore, the outer peripheral surface shape of at least a part of the positioning pin also has a shape in which the maximum dimension in the first direction is larger than the maximum dimension in the second direction orthogonal to the first direction. In this case, when the outer molded portion is molded, the projected area of the positioning pin in the direction along the flow of the molten resin can be reduced so that the molten resin flows smoothly.
  • the outer molded portion is formed in a long shape that is long in one direction, and the first direction is along the longitudinal direction of the outer molded portion. It may be in the same direction.
  • the outer molded portion has a long shape that is long in one direction, it is assumed that the molten resin for forming the outer molded portion flows along the longitudinal direction of the outer molded portion. Therefore, the molten resin flowing along the first direction along the longitudinal direction of the outer molded portion can smoothly flow around the positioning pin.
  • a first hole is formed from the surface of the outer molded portion to the inside of the inner molded portion, and on the opposite side of the first hole.
  • a second hole is formed from the surface of the outer molded portion to the inside of the inner molded portion, and at least one of the inner portion of the first hole and the inner portion of the second hole is the rotary stop hole. May be good.
  • the first positioning pin may be inserted into the hole corresponding to the first hole in the inner molded portion.
  • the second positioning pin may be inserted into the hole corresponding to the second hole on the side opposite to the first hole in the inner molded portion.
  • the inner part of the first hole and the inner part of the second hole is the rotation stop hole, the inner part of the first hole and the inner part of the second hole At least one of them can be used to position the inner molded portion in a stopped rotation state. Therefore, the inner molded portion can be positioned with a small number of positioning pins.
  • the one with a deeper depth may be the rotary stop hole.
  • the deep rotation stop hole makes it possible to more reliably stop the rotation of the inner molded portion.
  • the electric component covered by the inner molded portion can be more reliably stopped from water.
  • FIG. 1 and 2 are perspective views showing a composite molded component 10.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III of FIG. 4 and 5 are perspective views showing an inner molded portion 30 in a composite molded part.
  • 1 and 4 are perspective views from the same direction.
  • 2 and 5 are perspective views from the same direction.
  • the composite molded part 10 includes an inner molded portion 30 and an outer molded portion 40.
  • the outer molded portion 40 is a component that covers the inner molded portion 30. By covering the inner molded portion 30 with the outer molded portion 40, the water blocking property inside the inner molded portion 30 is enhanced.
  • the composite molded component 10 includes an electrical component 20 covered by an inner molded portion 30.
  • the inner molded portion 30 is a resin portion that covers the electric component 20
  • the outer molded portion 40 is a resin portion that covers the electric component 20 and the inner molded portion 30.
  • the entire circumference of the electric component 20 is covered by the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 to prevent water stopping. Can be improved.
  • the inner molded portion 30 When molding the outer molded portion 40, the inner molded portion 30 is positioned by a positioning pin. When the positioning pin is pulled out after molding the outer molded portion 40 with a mold, a hole which is a pin mark reaching the inner molded portion 30 from the surface of the outer molded portion 40 remains. If a boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 appears on the inner side of the hole, which is a pin mark, the boundary can be a water infiltration path. Therefore, it is required to reduce the number of holes that are pin marks as much as possible.
  • the present disclosure relates to a technique for positioning the inner molded portion 30 with as few positioning pins as possible when molding the outer molded portion 40.
  • the electric component 20 is, for example, a sensor element 20.
  • the sensor element 20 is an element that detects physical quantities such as magnetism, light, and temperature, or changes thereof.
  • the description is made assuming that the sensor element 20 is a magnetic sensor.
  • the magnetic field is not easily affected by the resin, which is a non-magnetic material. Therefore, when the sensor element 20 is a magnetic sensor, the entire circumference of the sensor element 20 may be covered by the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40.
  • the sensor element 20 includes an element main body portion 22 and a lead portion 24.
  • the element body 22 is formed, for example, in a flat rectangular parallelepiped shape.
  • the element main body 22 outputs a signal according to the surrounding environment, for example, the magnitude, direction, and the like of the peripheral magnetic field.
  • the lead portion 24 extends from the element main body portion 22.
  • the two lead portions 24 extend from the element main body portion 22 in a parallel posture.
  • the lead portion 24 is formed in an elongated plate shape by metal or the like.
  • the detection output in the element main body 22 is output to the outside via the two lead portions 24.
  • the output of the sensor element 20 is transmitted via the cable 60.
  • the cable 60 includes a plurality of (here, two) electric wires 62 and an outer coating 61.
  • the electric wire 62 is a coated electric wire having a coating formed around the core wire.
  • the outer coating 61 covers the two electric wires 62.
  • the outer coating 61 is removed at the end of the cable 60, exposing the two wires 62.
  • the coating is removed at the ends of the two wires 62, exposing the core wire.
  • the ends of the two wires 62 are arranged along the two lead portions 24, and the respective core wires are electrically and mechanically connected to the lead portion 24.
  • the core wire is soldered to the lead portion 24.
  • the core wire and the lead portion 24 may be electrically and mechanically connected by welding, crimping, or the like.
  • the electric wires connected to the sensor element 20 are combined into one by an external coating or the like.
  • the electric wires connected to the sensor element may be individually drawn outward.
  • the number of electric wires connected to the sensor element may be increased or decreased depending on the number of leads in the sensor element or the like. It is not essential that the electric wire is connected to the sensor element, and another FPC (Flexible printed circuit) or the like may be connected to the sensor.
  • the inner molded portion 30 is a portion formed of resin.
  • the inner molded portion 30 may be formed of, for example, a polyamide resin, PE (polyethylene), PBT (polybutylene terephthalate), or the like.
  • the inner molded portion 30 is a portion molded with resin using the sensor element 20 as an insert component.
  • the inner molded portion 30 includes an element accommodating portion 35 and a lead accommodating portion 36.
  • the element accommodating portion 35 is formed in a rectangular parallelepiped shape.
  • the element main body 22 of the sensor element 20 is accommodated at a position closer to one main surface of one end of the element accommodating portion 35.
  • one main surface of the element main body 22 is exposed on one main surface of one end of the element accommodating portion 35.
  • the lead portion 24 extending from the element main body portion 22 passes through the element accommodating portion 35 and extends toward the other end side of the element accommodating portion 35.
  • the lead portion accommodating portion 36 is provided so as to be connected to the other end portion of the element accommodating portion 35.
  • the lead portion accommodating portion 36 includes a bottom plate portion 37 and a partition portion 38.
  • the bottom plate portion 37 is formed in a plate shape extending from the other end of the element accommodating portion 35.
  • the two lead portions 24 extend over the bottom plate portion 37 and are exposed.
  • the partition portion 38 is provided so as to partition the two lead portions 24 in the widthwise intermediate portion of the bottom plate portion 37.
  • the inner molding portion 30 When the inner molding portion 30 is molded with the sensor element 20 as an insert component, the exposed portion of the sensor element 20 is in contact with the mold surface or the positioning portion of the mold. As a result, the inner molding portion 30 is molded in the mold while the sensor element 20 is positioned in the mold. Therefore, the sensor element 20 is accurately held at a constant position with respect to the inner molded portion 30.
  • the core wire may be soldered to the lead portion 24 with the sensor element 20 inserted in the inner molded portion 30.
  • the core wire may be soldered to the lead portion 24 in a state before the sensor element 20 is inserted into the inner molded portion 30. It is not essential that the inner molded portion 30 is molded with the sensor element 20 as an insert component.
  • the inner molded portion 30 is molded into a shape into which the sensor element 20 can be fitted, and the sensor element 20 may be fitted therein. That is, the inner molded portion 30 may be a component that holds the electrical component 20.
  • the outer molded portion 40 is a portion formed of resin.
  • the outer molded portion 40 may be formed of, for example, a polyamide resin, PE (polyethylene), PBT (polybutylene terephthalate), or the like, similarly to the inner molded portion 30. It is not essential that the outer molded portion 40 and the inner molded portion 30 are formed of the same resin. If the outer molded portion 40 and the inner molded portion 30 are made of the same resin, the adhesion between the two is good.
  • the outer molded portion 40 covers the inner molded portion 30.
  • the outer molded portion 40 may cover the entire circumference of the inner molded portion 30, or may cover a part of the outer molded portion 40.
  • the outer molded portion 40 covers the entire circumference of the inner molded portion 30 except for the portion of the inner molded portion 30 used for positioning. That is, at least one of the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 covers the entire circumference of the sensor element 20.
  • the outer shape of the outer molded portion 40 is formed into an elongated rectangular parallelepiped shape.
  • the element main body portion 22 is embedded in a portion closer to one end in the outer molded portion 40.
  • the tip of the outer coating 61 of the cable 60 is buried in the portion of the outer molded portion 40 near the other end.
  • the portion of the cable 60 covered by the outer coating 61 extends outward from the other end of the outer molded portion 40. It is not essential that the outer shape of the outer molded portion 40 is a rectangular parallelepiped.
  • a first hole 51 is formed that reaches the inside of the inner molded portion 30 from the outward surface of the outer molded portion 40.
  • a second hole 52 is formed so as to reach the inside of the inner molded portion 30 from the outward surface of the outer molded portion 40. That is, the opening of the first hole 51 and the opening of the second hole 52 face opposite to each other.
  • the second hole 52 may be present on the extension of the central axis of the first hole 51.
  • the extension line of the central axis of the first hole 51 and the extension line of the central axis of the second hole 52 may coincide with each other.
  • the first hole 51 is formed so as to reach the inside of the surface on the side where the sensor element 20 is exposed among the four peripheral side surfaces of the inner molded portion 30.
  • the second hole 52 is formed so as to reach an in-plane portion of the four peripheral side surfaces of the inner molded portion 30 on the side opposite to the surface on the side where the sensor element 20 is exposed.
  • first hole 51 and the second hole 52 are not limited to the above example.
  • the first hole and the second hole are formed from the outer surface of the outer molded portion 40 in the width direction of the sensor element 20 (that is, the outer surface along the direction in which the two lead portions 24 are arranged) to the inner molded portion. It may be formed so as to reach within 30.
  • Another hole may be formed from the outward surface of the outer molded portion 40 to the inside of the inner molded portion 30.
  • the composite molded component 10 may have only the first hole 51 and the second hole 52 as holes reaching the inside of the inner molded portion 30 from the outward surface of the outer molded portion 40.
  • At least one of the back side portion of the first hole 51 formed in the inner molded portion 30 and the back side portion of the second hole 52 formed in the inner molded portion 30 is a rotary stop hole 52a.
  • the inner portion of the second hole 52 formed in the inner molded portion 30 is a rotary stop hole 52a.
  • both the back side portion of the first hole 51 formed in the inner molded portion 30 and the back side portion of the second hole 52 formed in the inner molded portion 30 may be rotary stop holes.
  • the inner portion of the first hole 51 formed in the inner molded portion 30 may be a rotary stop hole.
  • the portion of the second hole 52 formed in the outer molded portion 40 is a through hole 52b, which opens to the surface of the inner molded portion 30 of the second hole 52 and is recessed in the inner molded portion 30.
  • the portion is a rotary stop hole 52a.
  • the rotary stop hole 52a is a bottomed hole surrounded by an inner peripheral surface 52a1 and a bottom surface 52a2. At least a part of the inner peripheral surface 52a1 is formed in a non-circular shape in the direction along the central axis of the rotary stop hole 52a. In other words, at least a part of the rotary stop hole 52a along the central axis direction (cross section in the direction orthogonal to the central axis) is formed in a non-circular shape.
  • Non-circular means that it is not circular, in other words, it is a shape in which the distance between the peripheral boundary that defines the area and the geometric center of the internal area defined by that boundary is not constant but changes. ..
  • non-circles are ellipses, squares, rectangles, rhombuses, stars, drops, keyholes and the like.
  • the entire inner peripheral surface 52a1 in the central axial direction may be formed in a non-circular shape. It should be noted that only a part of the inner peripheral surface 52a1 of the rotary stop hole 52a, for example, the inner side portion may be formed in a non-circular shape.
  • the entire inner peripheral surface 52a1 of the rotary stop hole 52a is formed on the non-circular inner peripheral surface. More specifically, the inner peripheral surface 52a1 of the rotary stop hole 52a is formed in a diamond shape in which one diagonal line is longer than the other diagonal line. The longer diagonal of the rhombus is along the longitudinal direction of the inner molded portion 30, and the shorter diagonal is along the width direction of the inner molded portion 30.
  • the through hole 52b reaches the rotary stop hole 52a from the outward surface of the outer molded portion 40. That is, focusing on the outer molded portion 40, the through hole 52b penetrates from the outward surface to the inward surface of the outer molded portion 40.
  • the through hole 52b may be formed in a non-circular hole shape or may be formed in a circular hole shape.
  • the inner peripheral surface of at least a part of the through hole 52b gradually widens from one side toward the other along the first direction F1, and gradually narrows toward the other side along the way. It may be formed in a circular shape.
  • the inner peripheral surface of at least a part of the through hole 52b is the widest in the middle portion along the first direction F1, and from the widest portion toward both sides along the first direction F1. It may be formed in a shape that gradually narrows.
  • Such a non-circular shape is, for example, an elliptical shape, a rhombus shape (when one diagonal line is arranged along the first direction F1), and a drop shape (the first direction is the direction connecting the tip of the curve and the rear end of the acute angle). (When arranged along F1) and the like.
  • the first direction F1 may be a direction that coincides with the longitudinal direction of the outer molded portion 40.
  • the longitudinal direction of the outer molded portion 40 may be the direction in which the molten resin flows when the outer molded portion 40 is molded. If the shape of the inner peripheral surface of at least a part of the through hole 52b is the above-mentioned shape with reference to the first direction F1 through which the molten resin flows, avoid the positioning pin in which the molten resin is arranged in the portion corresponding to the through hole 52b. It can flow smoothly to the rear side in the longitudinal direction.
  • the inner peripheral surface of at least a part of the through hole 52b may be formed in a shape in which the maximum dimension L1 in the first direction F1 is larger than the maximum dimension L2 in the second direction F2 orthogonal to the first direction F1.
  • the width when at least the inner peripheral surface of the through hole 52b is viewed along the first direction F1 is small when the width is along the second direction F2 orthogonal to the first direction F1.
  • the first direction F1 here may be a direction that coincides with the longitudinal direction of the outer molded portion 40, as described above. Further, similarly to the above, the longitudinal direction of the outer molded portion 40 may be the direction in which the molten resin flows when the outer molded portion 40 is molded. If the inner peripheral surface shape of at least a part of the through hole 52b is the above-mentioned shape with reference to the first direction F1 through which the molten resin flows, it is arranged in the portion corresponding to the through hole 52b in the direction in which the molten resin flows. The projected area of the positioning pin can be reduced, and the molten resin can flow smoothly avoiding the positioning pin.
  • the long shape in the first direction F1 is, for example, an elliptical shape (when the major axis direction is arranged along the first direction F1) and a diamond shape having different diagonal lengths (the longer diagonal line is along the first direction F1).
  • elliptical shape when the major axis direction is arranged along the first direction F1
  • diamond shape having different diagonal lengths (the longer diagonal line is along the first direction F1).
  • drop shape when the direction connecting the tip that draws a curve and the rear end that becomes a sharp angle is arranged along the first direction F1
  • rectangular shape when the direction of the long side is along the first direction F1 When placed
  • the inner peripheral surface of at least a part of the through hole 52b gradually widens from one side toward the other along the first direction F1, and gradually narrows toward the other side along the way. It may be formed in a circular shape, and the maximum dimension L1 in the first direction F1 may be formed in a shape larger than the maximum dimension L2 in the second direction F2 orthogonal to the first direction F1.
  • at least a part of the inner peripheral surface of the through hole 52b is an elliptical shape (when the major axis direction is arranged along the first direction F1) and a rhombus having different diagonal lengths (the longer diagonal line is the first direction). (When arranged along F1), drop shape (when arranged along the first direction F1 in the direction connecting the tip of the curve and the rear end having a sharp angle), and the like.
  • the inner peripheral surface shape may be a part or the whole of the through hole 52b in the longitudinal direction.
  • the rotary stop hole 52a and the through hole 52b may have the same shape or different shapes.
  • the rotary stop hole 52a may be formed in the shape of a non-circular hole
  • the through hole 52b may be formed in the shape of a round bar.
  • the same inner peripheral surface shape is continuous on both sides of the boundary between the rotary stop hole 52a and the through hole 52b (that is, the boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40).
  • the rotary stop hole 52a and the through hole 52b are formed in the same inner peripheral surface shape. Therefore, the positioning pins arranged from the through hole 52b to the rotary stop hole 52a can be formed in a rod shape having the same outer peripheral surface shape.
  • the portion of the first hole 51 formed in the outer molded portion 40 is a through hole 51b, and the portion of the first hole 51 that opens to the surface of the inner molded portion 30 and is recessed in the inner molded portion 30 is a positioning hole 51a. be.
  • the positioning hole 51a is formed in the shape of a bottomed circular hole.
  • the positioning hole 51a may be formed in a non-circular shape like the rotary stop hole 52a.
  • the depth d1 of the positioning hole 51a is smaller than the depth d2 of the rotary stop hole 52a (see FIG. 3). That is, of the inner side portion (positioning hole 51a) formed in the inner molded portion 30 of the first hole 51 and the inner side portion (rotary stop hole 52a) formed in the inner molded portion 30 of the second hole 52.
  • the deeper one is the rotating stop hole.
  • the deeper hole is formed in a non-circular shape.
  • one of the two positioning pins can be formed into a non-circular shape, and the other can be formed into a circular shape that can be easily machined. Further, in the deeper rotary stop hole 52a, the contact area between the positioning pin and the rotary stop hole 52a can be increased to firmly stop the rotation.
  • the rotation stop hole 52a and the positioning hole 51a are set to a depth that does not reach the electric component 20 in the inner molded portion 30.
  • the through hole 51b reaches the positioning hole 51a from the outward surface of the outer molded portion 40. That is, focusing on the outer molded portion 40, the through hole 51b penetrates from the outward surface to the inward surface of the outer molded portion 40.
  • the through hole 51b may be formed in a circular hole shape, or may be formed in a non-circular hole shape like the through hole 52b.
  • the through hole 51b is formed in a circular hole shape.
  • the through hole 51b may be formed in the shape of a circular hole having a continuous shape similar to the inner peripheral surface of the positioning hole 51a.
  • the inner molded portion 30 includes the annular rib portions 33 and 34 protruding toward the outer molded portion 40 side.
  • the annular rib portions 33 and 34 are portions that play a role of more reliably suppressing the infiltration of water along the boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40.
  • annular rib portion 33 is formed on the portion of the surface of the inner molded portion 30 that surrounds the positioning hole 51a. Further, an annular rib portion 34 is formed on a portion of the surface of the inner molded portion 30 that surrounds the rotary stop hole 52a. A plurality of annular rib portions may be provided concentrically in at least one of the positioning hole 51a and the rotary stop hole 52a.
  • the annular rib portions 33 and 34 are formed in a circular protrusion shape.
  • the annular rib portion may be formed in the shape of an oval protrusion or a polygonal protrusion.
  • the annular rib portions 33 and 34 are preferably formed so as to be narrower toward the tip end side in the protruding direction.
  • the resin melted by heating melts the annular rib portions 33 and 34, especially the tip portion thereof.
  • the boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 is more effectively water-stopped around the portion where the annular rib portions 33 and 34 are formed, that is, around the positioning hole 51a and the rotary stop hole 52a.
  • the tips of the annular ribs 33 and 34 are narrow, the tips of the annular ribs 33 and 34 can easily blend into the outer molded portion 40. Therefore, at the boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40, more complete water stoppage is performed along the annular rib portions 33 and 34.
  • the annular rib portions 33 and 34 are sometimes called melt ribs. It is preferable that the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 are formed of the same material so that the annular rib portions 33 and 34 and the outer molded portion 40 are easily fused.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing a state in which the inner molded portion 30 is positioned by the positioning pins 70 and 72.
  • the outer molded portion 40 is shown by a two-dot chain line.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing a state of the molten resin in the mold 80 for molding the outer molding portion 40.
  • the inner molded portion 30 is drawn in a simplified manner.
  • the inner molded portion 30 is positioned in the mold 80 by the positioning pins 70 and 72.
  • the positioning pin 70 is inserted into the positioning hole 51a.
  • the positioning pin 70 is formed in a shape corresponding to the shape of the inner peripheral surface of the positioning hole 51a, in this case, in the shape of a round bar.
  • the positioning pin 72 is formed in a shape corresponding to the shape of the inner peripheral surface of the rotary stop hole 52a, in which one diagonal line has a rhombic cross section longer than the other diagonal line.
  • the positioning pin 72 is provided so as to project from below in the mold space 82 in the mold 80.
  • the positioning pin 70 is provided so as to project from above in the mold space 82.
  • the positioning pin 70 and the positioning pin 72 face each other.
  • the tip of the positioning pin 72 is fitted into the rotary stop hole 52a.
  • the tip of the positioning pin 70 is fitted into the positioning hole 51a.
  • the inner molded portion 30 is sandwiched between the tips of the positioning pins 70 and 72, and the inner molded portion 30 is positioned at a fixed position in the vertical direction.
  • the tips of the positioning pins 70 and 72 are fitted into the positioning holes 51a or the rotary stop holes 52a, the inner molded portion 30 is positioned at a fixed position in the direction orthogonal to the extending direction of the positioning pins 70 and 72. ..
  • the non-circular rod-shaped positioning pin 72 fits into the corresponding non-circular hole-shaped rotary stop hole 52a, the inner molded portion 30 is restricted from rotating around the axes of the positioning pins 70 and 72.
  • the molten resin for forming the outer molded portion 40 is injected into the mold space 82.
  • the mold space 82 is a long space along the extending direction of the outer molded portion 40.
  • the injection port 83 for injecting the molten resin into the mold space 82 is provided at a position closer to one end in the extending direction of the mold space 82. The molten resin injected through the injection port 83 flows toward the other end side along the extending direction of the mold space 82.
  • the positioning pins 70 and 72 are present in the mold space 82 outside the inner molding portion 30. Therefore, when the molten resin flows in the mold space 82, it passes around the positioning pins 70 and 72.
  • the positioning pin 72 When the molten resin reaches the positioning pin 72, the positioning pin 72 is formed in a shape that gradually widens from one side toward the other along the first direction F1, so that the molten resin is formed on both sides of the positioning pin 72. It flows smoothly as if it were separated. The width of the positioning pin 72 gradually narrows from one side toward the other along the first direction F1 toward the other side. Therefore, the molten resin smoothly flows behind the positioning pin 72. Therefore, the molten resin can smoothly wrap around the positioning pin 72, and the molten resin is smoothly filled in the mold space 82, particularly around the positioning pin 72. Further, it can be expected that the annular rib portion 34 is well melted and melted into the outer molded portion 40, and that the annular rib portion 34 can be expected to improve the water stopping property.
  • the projected area of the positioning pin 72 in the mold space 82 is small in the first direction F1 in which the molten resin flows, the resistance of the flow by the positioning pin 72 when the molten resin flows through the mold space 82 can be reduced.
  • the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 are taken out from the mold 80 to manufacture the composite molded part 10.
  • the trace of the positioning pin 70 is formed as the first hole 51
  • the trace of the positioning pin 72 is formed as the second hole 52.
  • the positioning pin 72 is fitted into the non-circular inner peripheral surface to be inside.
  • the rotation of the molded portion 30 can be stopped.
  • the number of positioning pins for positioning the inner molded portion 30 can be reduced as much as possible when the outer molded portion 40 is molded around the inner molded portion 30. If the number of positioning pins can be reduced, the number of places where the boundary between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40 is exposed to the external space can be reduced. As a result, it is possible to reduce the number of places where water enters between the inner molded portion 30 and the outer molded portion 40, and it is possible to enhance the water blocking property in the inner molded portion 30.
  • the through hole 52b is a part that remains as a trace of the positioning pin 72. If the through hole 52b, that is, the positioning pin 72 has a shape that gradually widens from one side toward the other along the first direction F1 and gradually narrows toward the other side along the first direction F1.
  • the molten resin can smoothly flow around the positioning pin 72 and wrap around behind it. As a result, the molten resin smoothly fills the mold space 82 for forming the outer molded portion 40. Further, the annular rib portion 34 around the rotary stop hole 52a can be smoothly melted and melted into the outer molded portion 40, and the water stopping property is also improved from this point.
  • the through hole 52b that is, the maximum dimension L1 of the positioning pin 72 in the first direction F1 is larger than the maximum dimension L2 in the second direction F2, the projection of the positioning pin 72 when the molten resin flows. The area becomes smaller. From this point as well, the molten resin can smoothly flow around the positioning pin 72.
  • the molten resin for forming the outer molded portion 40 flows along the longitudinal direction thereof. Therefore, if the first direction F1 is a direction along the longitudinal direction of the outer molded portion 40, the molten resin can smoothly flow around the positioning pin 72.
  • the corresponding portion of the positioning pin 72 can also have the same outer peripheral surface shape. ..
  • the shape of the positioning pin 72 can be simplified, the manufacturing cost can be reduced, and the die-cutting can be facilitated.
  • a first hole 51 extending from the surface of the outer molded portion 40 to the inside of the inner molded portion 30 is formed, and a second hole 52 extending from the surface of the outer molded portion 40 to the inside of the inner molded portion 30 is formed on the opposite side thereof.
  • the inner molded portion 30 is positioned in the axial direction of the positioning pins 70 and 72 inserted into the first hole 51 and the second hole 52 and in the direction orthogonal to the axial direction.
  • at least one of the inner part of the first hole 51 and the inner part of the second hole 52 is a rotation stop hole 52a, so that the rotation stop of the inner molded portion 30 can be prevented by the few positioning pins 70 and 72. Will be done.
  • the inner molded portion 30 is placed on the positioning pin 72, and the tip portion of the positioning pin 72 is inserted into the rotary stop hole 52a. good. As a result, the inner molded portion 30 can be set in a predetermined posture at the initial stage of setting the inner molded portion 30 in the mold 80.
  • the inner molded portion 30 covers the electric component 20, it is effective in that the electric component 20 is effectively stopped from water.
  • the rotary stop hole 52a, the through hole 52b, and the rotary stop hole 152a corresponding to the positioning pin 72, the through hole 152b, and the positioning pin 172 may be diamond-shaped with rounded corners. That is, the rhombus includes not only a rhombus with sharp corners but also a rhombus with rounded corners.
  • the rotary stop hole 52a, the through hole 52b, and the rotary stop hole 252a corresponding to the positioning pin 72, the through hole 252b, and the positioning pin 272 may have an elliptical shape.
  • the long axis direction is provided along the first direction F1.
  • the rotary stop hole 52a, the through hole 52b, and the rotary stop hole 352a corresponding to the positioning pin 72, the through hole 352b, and the positioning pin 372 may be in the shape of a drop.
  • the drop shape is a shape when a liquid drips down, and is a shape in which one side has a semicircular shape and the other side has a sharp corner.
  • the drop shape may have a dimension in the direction from the center of the semicircular arc to the other side corner longer than the direction orthogonal to the direction. Further, the longitudinal direction thereof may be along the first direction F1.
  • the rotation of the inner molded portion 30 can be stopped by the positioning pins 172, 272, and 372. Further, the molten resin can smoothly flow around the positioning pins 172, 272, and 372.
  • both the upper and lower first holes and the second holes 52 may be non-circular rotating holes, and each of them may be formed in different non-circular rotating holes as shown in the above-described embodiments and modifications. ..

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Abstract

内側成形部の周りに外側成形部を金型成形する際に、内側成形部を位置決めするための位置決めピンの数をなるべく減らせるようにすることを目的とする。内側成形部と、前記内側成形部を覆う外側成形部と、を備え、前記内側成形部に、前記内側成形部の表面に開口する回転止穴が形成され、前記外側成形部に、前記外側成形部の表面から前記回転止穴に達する貫通孔が形成され、前記回転止穴は、内周面と底面とによって囲まれる穴であり、前記内周面の少なくとも一部は、非円形形状に形成されている、複合成形部品である。

Description

複合成形部品
　本開示は、複合成形部品に関する。
　特許文献１は、絶縁性のホルダに電子部品および回路を配備し、電子部品および回路を弾性樹脂で被覆した後、前記ホルダを支持ピンで支えることで、射出成形の金型内での位置決めをし、これらを一体的に樹脂モールドしてケースを形成する技術を開示している。
特開２００３－１７７１７１号公報
　特許文献１では、金型内で、ホルダを位置決めするために、複数の支持ピンが用いられる。しかしながら、支持ピンを抜いた跡には、ホルダと外装ケースとの境界が現れるため、この境界部分が水の浸入路となる可能性がある。このため、支持ピンによる位置決め箇所をなるべく少なくすることが要請される。
　そこで、本開示は、内側成形部の周りに外側成形部を金型成形する際に、内側成形部を位置決めするための位置決めピンの数をなるべく減らせるようにすることを目的とする。
　本開示の複合成形部品は、内側成形部と、前記内側成形部を覆う外側成形部と、を備え、前記内側成形部に、前記内側成形部の表面に開口する回転止穴が形成され、前記外側成形部に、前記外側成形部の表面から前記回転止穴に達する貫通孔が形成され、前記回転止穴は、内周面と底面とによって囲まれる穴であり、前記内周面の少なくとも一部は、非円形形状に形成されている、複合成形部品である。
　本開示によれば、内側成形部の周りに外側成形部を金型成形する際に、内側成形部を位置決めするための位置決めピンの数をなるべく減らすことができる。
図１は実施形態に係る複合成形部品を示す斜視図である。 図２は実施形態に係る複合成形部品を示す斜視図である。 図３は図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図４は複合成形部品における内側成形部を示す斜視図である。 図５は複合成形部品における内側成形部を示す斜視図である。 図６は内側成形部を位置決めピンによって位置決めした状態を示す説明図である。 図７は外側成形部を成形する金型内における溶融樹脂の状態を示す説明図である。 図８は変形例に係る回転止穴、貫通孔及び位置決めピンを示す説明図である。 図９は他の変形例に係る回転止穴、貫通孔及び位置決めピンを示す説明図である。 図１０はさらに他の変形例に係る回転止穴、貫通孔及び位置決めピンを示す説明図である。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
　本開示の複合成形部品は、次の通りである。
　（１）内側成形部と、前記内側成形部を覆う外側成形部と、を備え、前記内側成形部に、前記内側成形部の表面に開口する回転止穴が形成され、前記外側成形部に、前記外側成形部の表面から前記回転止穴に達する貫通孔が形成され、前記回転止穴は、内周面と底面とによって囲まれる穴であり、前記内周面の少なくとも一部は、非円形形状に形成されている、複合成形部品である。
　この複合成形部品によると、回転止穴の内周面の少なくとも一部は非円形形状であるため、位置決めピンが非円形内周面に嵌り込むことによって、内側成形部の回転止を行うことができる。これにより、内側成形部の周りに外側成形部を金型成形する際に、内側成形部を位置決めするための位置決めピンの数をなるべく減らすことができる。
　（２）（１）の複合成形部品であって、前記貫通孔の少なくとも一部の内周面が、第１方向に沿って一方から他方に向うに連れて徐々に幅広となり、その途中で、他方に向うに連れて徐々に幅狭となる非円形形状に形成されていてもよい。この場合、貫通孔は、外側成形部を金型成形する際に、位置決めピンの跡として残る部分である。このため、位置決めピンの少なくとも一部の外周面形状も、第１方向に沿って一方から他方に向うに連れて徐々に幅広となり、その途中で、他方に向うに連れて徐々に幅狭となる形状となる。外側成形部を金型成形する際に、溶融樹脂がその一方から他方に流れることで、溶融樹脂が位置決めピンの周りを円滑に流れることができる。
　（３）（２）の複合成形部品であって、前記貫通孔の少なくとも一部の内周面が、前記第１方向における最大寸法が、前記第１方向に直交する第２方向における最大寸法よりも大きい形状に形成されていてもよい。この場合、貫通孔は、外側成形部を金型成形する際に、位置決めピンの跡として残る部分である。このため、位置決めピンの少なくとも一部の外周面形状も、第１方向における最大寸法が、前記第１方向に直交する第２方向における最大寸法よりも大きい形状となる。この場合、外側成形部を金型成形する際に、溶融樹脂の流れに沿った方向における位置決めピンの投影面積を小さくして溶融樹脂が円滑に流れるようにすることができる。
　（４）（２）又は（３）の複合成形部品であって、前記外側成形部は、一方向に長い長尺形状に形成され、前記第１方向は、前記外側成形部の長手方向に沿った方向であってもよい。外側成形部が一方向に長い長尺形状である場合、外側成形部を形成するための溶融樹脂は、外側成形部の長手方向に沿って流れることが想定される。このため、外側成形部の長手方向に沿った第１方向に沿って流れる溶融樹脂は、位置決めピンの周りを円滑に流れることができる。
　（５）（１）から（４）のいずれか１つの複合成形部品であって、前記回転止穴と前記貫通孔との境界の両側で、同じ内周面形状が連続していてもよい。この場合、回転止穴と貫通孔との境界の両側で、同じ内周面形状が連続しているため、位置決めピンの形状を単純化できる。
　（６）（１）から（５）のいずれか１つの複合成形部品であって、前記外側成形部の表面から前記内側成形部内に達する第１穴が形成され、前記第１穴の反対側で、前記外側成形部の表面から前記内側成形部内に達する第２穴が形成され、前記第１穴の奥側部分及び前記第２穴の奥側部分の少なくとも一方が、前記回転止穴であってもよい。内側成形部のうち第１穴に対応する穴に第１位置決めピンが挿入され得る。内側成形部のうち第１穴とは反対側の第２穴に対応する穴に第２位置決めピンが挿入され得る。結果、第１穴及び第２穴との延在方向及びこれに直交する方向への位置決めがなされ得る。また、前記第１穴の奥側部分及び前記第２穴の奥側部分の少なくとも一方が、前記回転止穴であるため、前記第１穴の奥側部分及び前記第２穴の奥側部分の少なくとも一方を利用して、内側成形部を回転止した状態で位置決めすることができる。このため、少ない数の位置決めピンによって、内側成形部を位置決めできる。
　（７）（６）の複合成形部品であって、前記第１穴のうち前記内側成形部に形成された奥側部分及び前記第２穴の前記内側成形部に形成された奥側部分のうち、深さが深い方が、前記回転止穴であってもよい。この場合、深い回転止穴によって、内側成形部をより確実に回転止することができる。
　（８）（１）から（７）のいずれか１つの複合成形部品であって、前記内側成形部によって覆われた電気部品をさらに備えてもよい。この場合、内側成形部によって覆われた電気部品をより確実に止水することができる。
　（９）（１）から（８）のいずれか１つの複合成形部品であって、前記内周面の少なくとも一部は、ひし形形状、楕円形状又は滴形状であってもよい。これにより、内側成形部の回転止を行うことができる。
　［本開示の実施形態の詳細］
　本開示の複合成形部品の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　[実施形態]
　以下、実施形態に係る複合成形部品について説明する。図１及び図２は複合成形部品１０を示す斜視図である。図３は図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。図４及び図５は複合成形部品における内側成形部３０を示す斜視図である。図１及び図４は同じ方向からの斜視図である。図２及び図５は同じ方向からの斜視図である。
　複合成形部品１０は、内側成形部３０と、外側成形部４０とを備える。外側成形部４０は、内側成形部３０を覆う部品である。内側成形部３０が外側成形部４０によって覆われることで、内側成形部３０の内部の止水性が高められる。
　本実施形態では、複合成形部品１０は、内側成形部３０によって覆われた電気部品２０を備える。内側成形部３０は、電気部品２０を覆う樹脂部分であり、外側成形部４０は、電気部品２０及び内側成形部３０を覆う樹脂部分である。電気部品２０が内側成形部３０によって覆われ、さらに、外側成形部４０によって覆われることで、電気部品２０に対する止水性が向上する。例えば、電気部品２０を位置決めピンで位置決めした状態で、内側成形部３０を金型成形する。この後、内側成形部３０を位置決めピンで位置決めした状態で、外側成形部４０を金型成形することができる。これにより、外側成形部４０内における内側成形部３０の位置決め精度及び電気部品２０の位置決め精度向上させつつ、電気部品２０の周り全体を内側成形部３０及び外側成形部４０によって覆って、止水性を向上させることができる。
　外側成形部４０を金型成形する際、内側成形部３０は位置決めピンによって位置決めされる。外側成形部４０を金型成形した後、位置決めピンを抜くと、外側成形部４０の表面から内側成形部３０に達するピン跡である孔が残る。ピン跡である孔の奥側に、内側成形部３０と外側成形部４０との境界が現れていると、その境界が水の浸入経路となり得る。このため、ピン跡である孔をなるべく少なくすることが要請される。本開示は、外側成形部４０を金型成形する際に、なるべく少ない位置決めピンによって内側成形部３０を位置決めできるようにする技術に関する。
　各部についてより具体的に説明する。
　電気部品２０は、例えば、センサ素子２０である。センサ素子２０は、磁気、光、温度等の物理量或はそれらの変化量を検出する素子である。ここでは、センサ素子２０が磁気センサであることを想定した説明がなされる。磁界は非磁性体である樹脂による影響を受け難い。このため、センサ素子２０が磁気センサである場合、センサ素子２０の周り全体が内側成形部３０及び外側成形部４０によって覆われていてもよい。
　センサ素子２０は、素子本体部２２と、リード部２４とを備える。素子本体部２２は、例えば，平たい直方体状に形成される。素子本体部２２は、周辺環境、例えば、周辺磁界の大きさ、方向等に応じた信号を出力する。素子本体部２２からリード部２４が延び出ている。ここでは、２本のリード部２４が平行姿勢で素子本体部２２から延び出ている。ここでは、リード部２４は金属等によって細長い板状に形成されている。素子本体部２２における検出出力は、２本のリード部２４を介して外部に出力される。
　センサ素子２０の出力は、ケーブル６０を介して伝送される。ケーブル６０は、複数本（ここでは２本）の電線６２と、外部被覆６１とを備える。電線６２は、芯線の周囲に被覆が形成された被覆電線である。外部被覆６１は、２本の電線６２を覆っている。ケーブル６０の端部において外部被覆６１が除去され、２本の電線６２が露出している。２本の電線６２の端部において被覆が除去され、芯線が露出している。２本の電線６２の端部が２本のリード部２４上に沿って配設され、それぞれの芯線がリード部２４に電気的及び機械的に接続されている。ここでは、芯線はリード部２４にはんだ付けされている。芯線とリード部２４とは、溶接、圧着等によって電気的及び機械的に接続されてもよい。
　センサ素子２０に接続される電線が、外部被覆等によって１つにまとめられていることは必須ではない。センサ素子に接続される電線は、個別に外側に引出されていてもよい。センサ素子に接続される電線の数は、当該センサ素子におけるリード部の数等によって増減されてもよい。センサ素子に電線が接続されていることは必須ではなく、他のＦＰＣ（Flexible printed circuit）等がセンサに接続されていてもよい。
　内側成形部３０は、樹脂によって形成された部分である。内側成形部３０は、例えば、ポリアミド樹脂、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等によって形成されていてもよい。
　より具体的には、内側成形部３０は、センサ素子２０をインサート部品として樹脂により金型成形された部分である。内側成形部３０は、素子収容部３５と、リード部収容部３６とを備える。
　素子収容部３５は、直方体状に形成されている。素子収容部３５における一端部の一方主面寄りの位置に、センサ素子２０の素子本体部２２が収容されている。ここでは、素子収容部３５の一端部の一方主面において、素子本体部２２の一方主面が露出している。素子本体部２２から延び出るリード部２４は、素子収容部３５内を通って、素子収容部３５の他端側に向けて延びる。
　リード部収容部３６は、素子収容部３５の他端部に連なるように設けられている。リード部収容部３６は、底板部３７と、仕切部３８とを含む。底板部３７は、素子収容部３５の他端部から延び出る板状に形成されている。２つのリード部２４は、底板部３７上に延び出て露出している。仕切部３８は、底板部３７の幅方向中間部において、２つのリード部２４を仕切るように設けられている。
　センサ素子２０をインサート部品として内側成形部３０が金型成形される際には、センサ素子２０のうちの上記露出部分が金型における金型面或は位置決め部分に接触された状態とされる。これにより、センサ素子２０が金型内に位置決めされた状態で、内側成形部３０が金型成形される。このため、センサ素子２０は、内側成形部３０に対して精度よく一定の位置に保持される。
　なお、上記芯線は、センサ素子２０が内側成形部３０にインサートされた状態でリード部２４にはんだ付けされてもよい。芯線は、センサ素子２０が内側成形部３０にインサートされる前の状態で、リード部２４にはんだ付けされてもよい。センサ素子２０をインサート部品として内側成形部３０が金型成形されることは必須ではない。内側成形部３０がセンサ素子２０を嵌め込み可能な形状に金型成形されており、これにセンサ素子２０が嵌め込まれてもよい。つまり、内側成形部３０は電気部品２０を保持する部品であればよい。
　外側成形部４０は、樹脂によって形成された部分である。外側成形部４０は、内側成形部３０と同様に、例えば、ポリアミド樹脂、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等によって形成されていてもよい。外側成形部４０と内側成形部３０とが同じ樹脂によって形成されることは必須ではない。外側成形部４０と内側成形部３０とが同じ樹脂で形成されていれば、両者の間での密着性が良好となる。
　外側成形部４０は、内側成形部３０を覆っている。外側成形部４０は、内側成形部３０の周囲の全体を覆っていてもよいし、外側成形部４０の一部を覆っていてもよい。ここでは、外側成形部４０は、内側成形部３０のうち位置決めに利用した部分を除き、当該内側成形部３０の周囲の全体を覆っている。つまり、内側成形部３０及び外側成形部４０のうちの少なくとも一方によって、センサ素子２０の周り全体が覆われている。ここでは、外側成形部４０の外形状は細長い直方体形状に形成されている。素子本体部２２は、外側成形部４０内における一端部寄りの部分に埋込まれた状態となっている。ケーブル６０のうち外部被覆６１の先端部は外側成形部４０内における他端部寄りの部分に埋った状態となっている。ケーブル６０のうち外部被覆６１によって覆われた部分が外側成形部４０の他端部から外側に向けて延び出ている。なお、外側成形部４０の外形状が直方体であることは必須ではない。
　外側成形部４０の外向き表面から内側成形部３０内に達する第１穴５１が形成されている。この第１穴５１の反対側に、外側成形部４０の外向き表面から内側成形部３０内に達する第２穴５２が形成されている。つまり、第１穴５１の開口と第２穴５２の開口とは互いに反対画を向いている。第１穴５１の中心軸延長上に第２穴５２が存在していてもよい。これにより、第１穴５１に配置された位置決めピンと第２穴５２に配置された位置決めピンとで、内側成形部３０を挟むようにして安定して内側成形部３０を位置決めすることができる。この観点からすると、第１穴５１の中心軸延長線と第２穴５２の中心軸延長線とが一致していてもよい。本実施形態では、第１穴５１は、内側成形部３０の周囲４側面のうちセンサ素子２０が露出する側の面の内側に達するように形成されている。第２穴５２は、内側成形部３０の周囲４側面のうちセンサ素子２０が露出する側の面とは反対側の面内部分に達するように形成されている。
　第１穴５１及び第２穴５２の形成位置は上記例に限られない。例えば、第１穴及び第２穴は、外側成形部４０の外側面のうちセンサ素子２０の幅方向外側の面（つまり２つのリード部２４が並ぶ方向に沿って外側の面）から内側成形部３０内に達するように形成されていてもよい。
　また、外側成形部４０の外向き表面から内側成形部３０内に達する別の穴が形成されていてもよい。複合成形部品１０は、外側成形部４０の外向き表面から内側成形部３０内に達する穴として、上記第１穴５１と第２穴５２とのみ有していてもよい。
　第１穴５１のうち内側成形部３０に形成された奥側部分及び第２穴５２のうち内側成形部３０に形成された奥側部分の少なくとも一方が、回転止穴５２ａである。本実施形態では、第２穴５２のうち内側成形部３０に形成された奥側部分が回転止穴５２ａである例が説明される。しかしながら、第１穴５１のうち内側成形部３０に形成された奥側部分及び第２穴５２のうち内側成形部３０に形成された奥側部分の両方が回転止穴であってもよいし、第１穴５１のうち内側成形部３０に形成された奥側部分が回転止穴であってもよい。
　より具体的には、第２穴５２のうち外側成形部４０に形成された部分は貫通孔５２ｂであり、第２穴５２のうち内側成形部３０の表面に開口し内側成形部３０内に凹む部分が回転止穴５２ａである。
　回転止穴５２ａは、内周面５２ａ１と底面５２ａ２によって囲まれた有底穴である。回転止穴５２ａの中心軸に沿った方向において、内周面５２ａ１の少なくとも一部は、非円形形状に形成されている。換言すれば、回転止穴５２ａのうちその中心軸方向に沿った少なくとも一部の横断面形状（中心軸に対して直交する方向における断面）が、非円形状に形成されている。非円形とは、円形でないこと、換言すれば、領域を規定する周囲の境界とその境界によって規定される内部領域の幾何中心との距離が一定では無く変化している形状であることを意味する。非円形の例は、楕円形、正方形、長方形、ひし形、星形、滴形状、鍵穴形状等である。回転止穴５２ａの内周面５２ａ１のうち中心軸方向全体が非円形形状に形成されていてもよい。なお、回転止穴５２ａの内周面５２ａ１のうちの一部、例えば、奥側部分のみが非円形形状に形成されていてもよい。
　本実施形態では、回転止穴５２ａの内周面５２ａ１の全体は、非円形内周面に形成されている。より具体的には、回転止穴５２ａの内周面５２ａ１は、一方の対角線が他方の対角線よりも長いひし形形状に形成されている。このひし形形状のうち長い方の対角線は、内側成形部３０の長手方向に沿っており、短い方の対角線は内側成形部３０の幅方向に沿っている。
　貫通孔５２ｂは、外側成形部４０の外向き表面から回転止穴５２ａに達している。つまり、外側成形部４０に着目すると、貫通孔５２ｂは、外側成形部４０の外向き表面から内向き表面に向けて貫通している。
　貫通孔５２ｂは、非円形孔状に形成されていてもよいし、円形孔状に形成されていてもよい。貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面は、第１方向Ｆ１に沿って一方から他方に向うに連れに徐々に幅広となり、その途中で、他方に向うに連れて徐々に幅狭となる非円形形状に形成されていてもよい。換言すれば、貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面は、第１方向Ｆ１に沿った中間部において最も幅広であり、その最も幅広部分から第１方向Ｆ１に沿って両側に向うに連れて徐々に幅狭になる形状に形成されていてもよい。かかる非円形形状は、例えば、楕円形、ひし形（１つの対角線を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、滴形状（曲線を描く先端と鋭角となる後端とを結ぶ方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）等である。
　上記第１方向Ｆ１は、外側成形部４０の長手方向と一致した方向であってもよい。外側成形部４０の長手方向は、外側成形部４０を金型成形する際に、溶融樹脂が流れる方向であってもよい。溶融樹脂が流れる第１方向Ｆ１を基準として、貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面形状が上記形状であれば、溶融樹脂が貫通孔５２ｂに対応する部分に配置されている位置決めピンを避けてその長手方向後方側に円滑に流れ込むことができる。
　貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面は、第１方向Ｆ１における最大寸法Ｌ１が、第１方向Ｆ１に直交する第２方向Ｆ２における最大寸法Ｌ２よりも大きい形状に形成されていてもよい。換言すれば、貫通孔５２ｂの少なくとも内周面を、第１方向Ｆ１に沿って見た場合の幅が、第１方向Ｆ１に対し直交する第２方向Ｆ２に沿った場合の幅が小さい。
　ここでの第１方向Ｆ１は、上記と同様に、外側成形部４０の長手方向と一致した方向であってもよい。また、上記と同様に、外側成形部４０の長手方向は、外側成形部４０を金型成形する際に、溶融樹脂が流れる方向であってもよい。溶融樹脂が流れる第１方向Ｆ１を基準として、貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面形状が上記形状であれば、溶融樹脂が流れる方向において、貫通孔５２ｂに対応する部分に配置されている位置決めピンの投影面積を小さくでき、溶融樹脂が位置決めピンを避けて円滑に流れることができる。かかる第１方向Ｆ１において長い形状は、例えば、楕円形（長軸方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、対角線の長さが異なるひし形（長い方の対角線を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、滴形状（曲線を描く先端と鋭角となる後端とを結ぶ方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、長方形状（長辺の方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）等である。
　貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面は、第１方向Ｆ１に沿って一方から他方に向うに連れに徐々に幅広となり、その途中で、他方に向うに連れて徐々に幅狭となる非円形形状に形成され、かつ、第１方向Ｆ１における最大寸法Ｌ１が、第１方向Ｆ１に直交する第２方向Ｆ２における最大寸法Ｌ２よりも大きい形状に形成されていてもよい。例えば、貫通孔５２ｂの少なくとも一部の内周面が、楕円形（長軸方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、対角線の長さが異なるひし形（長い方の対角線を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）、滴形状（曲線を描く先端と鋭角となる後端とを結ぶ方向を第１方向Ｆ１に沿って配置した場合）等である。
　上記内周面形状は、貫通孔５２ｂの長手方向における一部であってもよいし、全体であってもよい。
　上記回転止穴５２ａと貫通孔５２ｂとは同じ形状であってもよいし、異なる形状であってもよい。例えば、回転止穴５２ａが非円形穴状に形成され、貫通孔５２ｂは丸棒状に形成されていてもよい。本実施形態では、回転止穴５２ａと貫通孔５２ｂとの境界（つまり、内側成形部３０と外側成形部４０との境界）の両側で、同じ内周面形状が連続している。ここでは、回転止穴５２ａと貫通孔５２ｂとは同じ内周面形状に形成されている。このため、貫通孔５２ｂから回転止穴５２ａにかけて配置されていた位置決めピンは、同じ外周面形状が連続する棒状に形成され得る。
　第１穴５１のうち外側成形部４０に形成された部分は貫通孔５１ｂであり、第１穴５１のうち内側成形部３０の表面に開口し内側成形部３０内に凹む部分が位置決め穴５１ａである。
　位置決め穴５１ａは、有底円形孔状に形成されている。位置決め穴５１ａは、上記回転止穴５２ａと同様に非円形状に形成されていてもよい。位置決め穴５１ａの深さｄ１は、回転止穴５２ａの深さｄ２よりも小さい（図３参照）。つまり、第１穴５１のうち内側成形部３０に形成された奥側部分（位置決め穴５１ａ）及び第２穴５２のうち内側成形部３０に形成された奥側部分（回転止穴５２ａ）のうち、深い方が回転止穴とされている。本例は、２つの位置決め用の穴のうちの一方を非円形状に形成する場合、深い方の穴を非円形状に形成した例である。これにより、２つの位置決めピンのうち一方を非円形状とし、他方を加工が容易な円形状とすることができる。また、深い方の回転止穴５２ａにおいて、位置決めピンと回転止穴５２ａとの接触面積を大きくし、しっかりと回転止することができる。
　なお、回転止穴５２ａ及び位置決め穴５１ａは、内側成形部３０内の電気部品２０に達し無い程度の深さに設定されている。
　貫通孔５１ｂは、外側成形部４０の外向き表面から位置決め穴５１ａに達している。つまり、外側成形部４０に着目すると、貫通孔５１ｂは、外側成形部４０の外向き表面から内向き表面に向けて貫通している。
　貫通孔５１ｂは、円形孔状に形成されていてもよいし、上記貫通孔５２ｂと同様に非円形孔状に形成されていてもよい。ここでは、貫通孔５１ｂは、円形孔状に形成されている。貫通孔５１ｂは、位置決め穴５１ａの内周面と同様形状が連続する円形孔状に形成されていてもよい。
　また、本実施形態では、内側成形部３０は、外側成形部４０側に突出する環状リブ部３３、３４を含む。環状リブ部３３、３４は、内側成形部３０と外側成形部４０との境界を伝って水が浸入することをより確実に抑制する役割を果たす部分である。
　ここでは、内側成形部３０の表面のうち位置決め穴５１ａを囲む部分に環状リブ部３３が形成される。また、内側成形部３０の表面のうち回転止穴５２ａを囲む部分に環状リブ部３４が形成される。位置決め穴５１ａ及び回転止穴５２ａの少なくとも一方において、同心円状に複数の環状リブ部が設けられてもよい。
　ここでは、環状リブ部３３、３４は、円形突起状に形成されている。環状リブ部は、長円形状突起状或いは多角形突起状に形成されてもよい。環状リブ部３３、３４は、突出方向先端側に向う程細幅に形成されていることが好ましい。
　内側成形部３０をインサート物として外側成形部４０が金型成形される際、加熱によって溶融した樹脂が上記環状リブ部３３、３４、特に、その先端部を溶かす。これにより、内側成形部３０のうち環状リブ部３３、３４の先端部と外側成形部４０とが溶け合って一体となった部分が形成され易い。これにより、環状リブ部３３、３４が形成された部分、即ち、位置決め穴５１ａ及び回転止穴５２ａの周囲において、内側成形部３０と外側成形部４０との境界がより有効に止水される。
　特に、環状リブ部３３、３４の先端部が細幅であれば、環状リブ部３３、３４の先端部が外側成形部４０に溶け込み易い。よって、内側成形部３０と外側成形部４０との境界において、環状リブ部３３、３４に沿ってより完全な止水がなされる。かかる環状リブ部３３、３４は、メルトリブと呼ばれることもある。環状リブ部３３、３４と外側成形部４０とが溶け合いやすいように、内側成形部３０と外側成形部４０とは同材料によって形成されることが好ましい。
　図６は内側成形部３０を位置決めピン７０、７２によって位置決めした状態を示す説明図である。図６において外側成形部４０が二点鎖線で示される。図７は外側成形部４０を成形する金型８０内における溶融樹脂の状態を示す説明図である。なお、図６以下では、内側成形部３０が簡略化して描かれている。
　内側成形部３０をインサート物として外側成形部４０を金型成形する際、金型８０内において、位置決めピン７０、７２によって内側成形部３０が位置決めされる。位置決めピン７０は、位置決め穴５１ａに挿入される。位置決めピン７０は、位置決め穴５１ａの内周面形状に対応する形状、ここでは、丸棒状に形成される。位置決めピン７２は、回転止穴５２ａの内周面形状に対応する形状、ここでは、一方の対角線が他方の対角線よりも長いひし形断面を呈する棒状に形成される。
　位置決めピン７２が金型８０内の金型空間８２において下方から突出して設けられる。位置決めピン７０が金型空間８２内において、上方から突出して設けられる。好ましくは、位置決めピン７０と位置決めピン７２とは対向する。
　位置決めピン７２の先端部が回転止穴５２ａに嵌め込まれる。位置決めピン７０の先端部が位置決め穴５１ａに嵌め込まれる。これにより、位置決めピン７０、７２の先端部の間に内側成形部３０が挟込まれた状態となり、内側成形部３０が上下方向において一定位置に位置決めされる。また、位置決めピン７０、７２の先端部が位置決め穴５１ａ又は回転止穴５２ａに嵌まり込むため、位置決めピン７０、７２の延在方向に直交する方向において一定位置に内側成形部３０が位置決めされる。さらに、非円形棒状である位置決めピン７２が対応する非円形穴状である回転止穴５２ａに嵌まり込むため、位置決めピン７０、７２の軸周りに、内側成形部３０が回転することが規制される。
　この状態で、金型空間８２内に、外側成形部４０を形成するための溶融樹脂が注入される。金型空間８２は、外側成形部４０の延在方向に沿って長い空間である。溶融樹脂を金型空間８２内に注入するための注入口８３は、金型空間８２の延在方向において一端寄りの位置に設けられる。注入口８３を介して注入された溶融樹脂は、金型空間８２の延在方向に沿ってその他端側に向けて流れる。
　内側成形部３０の外側であって金型空間８２内には、上記位置決めピン７０、７２が存在している。このため、溶融樹脂が金型空間８２内を流れる際、上記位置決めピン７０、７２の周りを通る。
　溶融樹脂が位置決めピン７２に達する際において、位置決めピン７２は第１方向Ｆ１に沿って一方から他方に向かうにつれて徐々に幅広となる形状に形成されているため、溶融樹脂が位置決めピン７２の両側に分かれるように円滑に流れる。位置決めピン７２が第１方向Ｆ１に沿って一方から他方に向かう途中から他方に向かうにつれて徐々に幅狭となる。このため、溶融樹脂は位置決めピン７２の後ろに円滑に流れ込む。このため、溶融樹脂は、位置決めピン７２の周りに円滑に回り込むことができ、溶融樹脂が金型空間８２内、特に、位置決めピン７２の周りに円滑に充填される。また、これにより、環状リブ部３４をうまく溶かして外側成形部４０に溶け込むことが期待でき、環状リブ部３４による止水性向上を期待できる。
　また、溶融樹脂が流れ込む第１方向Ｆ１において、金型空間８２における位置決めピン７２の投影面積が小さいため、溶融樹脂が金型空間８２を流れる際において、位置決めピン７２による流れの抵抗を小さくできる。
　溶融樹脂が冷却されて固化した後、内側成形部３０及び外側成形部４０が金型８０から取出されることで、複合成形部品１０が製造される。複合成形部品１０には、位置決めピン７０の跡が第１穴５１として形成され、位置決めピン７２の跡が第２穴５２として形成される。
　以上のように構成された複合成形部品１０によると、回転止穴５２ａの内周面の少なくとも一部は非円形形状であるため、位置決めピン７２が非円形内周面に嵌り込むことによって、内側成形部３０の回転止めを行うことができる。これにより、内側成形部３０の周りに外側成形部４０を金型成形する際に、内側成形部３０を位置決めするための位置決めピンの数をなるべく減らすことができる。位置決めピンの数を減らすことができれば、内側成形部３０と外側成形部４０との境界が外部空間に露出する箇所を減らすことができる。これにより、内側成形部３０と外側成形部４０との間に水が浸入する箇所を減らすことができ、内側成形部３０内の止水性を高めることができる。
　また、貫通孔５２ｂは位置決めピン７２の跡として残る部分である。貫通孔５２ｂ、即ち、位置決めピン７２が、第１方向Ｆ１に沿って一方から他方に向かうに連れて徐々に幅広となり、その途中で、他方に向かうにつれて徐々に幅狭となる形状であれば、溶融樹脂が位置決めピン７２の周りを円滑に流れてその後方に回り込むことができる。これにより、溶融樹脂が外側成形部４０を形成するための金型空間８２内を円滑に充填される。また、回転止穴５２ａの周りの環状リブ部３４を円滑に溶かして外側成形部４０に溶かし込むことができ、この点からも止水性が向上する。
　また、貫通孔５２ｂ、即ち、位置決めピン７２の第１方向Ｆ１における最大寸法Ｌ１が、第２方向Ｆ２における最大寸法Ｌ２よりも大きい形状であれば、溶融樹脂が流れる際において、位置決めピン７２の投影面積が小さくなる。この点からも、溶融樹脂が位置決めピン７２の周りを円滑に流れることができる。
　外側成形部４０が一方向に長い形状である場合、外側成形部４０を形成するための溶融樹脂は、その長手方向に沿って流れることが想定される。このため、第１方向Ｆ１が外側成形部４０の長手方向に沿った方向であれば、溶融樹脂が位置決めピン７２の周りを円滑に流れることができる。
　また、回転止穴５２ａと貫通孔５２ｂとの境界で、同じ内周面形状が連続していれば、位置決めピン７２のうち対応する部分も、同じ外周面形状が連続する形状とすることができる。これにより、位置決めピン７２の形状を単純化でき、製造コスト低減、型抜きの容易性が可能となる。
　また、外側成形部４０の表面から内側成形部３０内に達する第１穴５１が形成され、その反対側に、外側成形部４０の表面から内側成形部３０内に達する第２穴５２が形成される。これにより、第１穴５１及び第２穴５２に挿入される位置決めピン７０、７２の軸方向及びこれに直交する方向において、内側成形部３０の位置決めがなされる。また、第１穴５１の奥側部分及び第２穴５２の奥側部分の少なくとも一方が、回転止穴５２ａとされることで、少ない位置決めピン７０、７２によって、内側成形部３０の回転止めがなされる。
　複合成形部品１０の大きさ、形状複雑さ等に応じて、他の位置決めピンが設けられてもよい。
　また、下側の第２穴５２の奥側部分が回転止穴５２ａであれば、内側成形部３０を位置決めピン７２に置くようにして、位置決めピン７２の先端部を回転止穴５２ａに挿入するとよい。これにより、内側成形部３０を金型８０にセットする初期段階で、内側成形部３０を所定の姿勢にセットできる。
　また、内側成形部３０が電気部品２０を覆っている場合、当該電気部品２０が有効に止水される点で有効である。
　上記回転止穴５２ａ及び貫通孔５２ｂ、さらに、それらの対応する部分に配置される位置決めピン７２の変形例について説明する。
　図８に示すように、回転止穴５２ａ、貫通孔５２ｂ及び位置決めピン７２に対応する回転止穴１５２ａ、貫通孔１５２ｂ及び位置決めピン１７２は、角部が丸められたひし形であってもよい。すなわち、ひし形には、角が尖っているひし形だけでは無く、角が丸められたひし形を含む。
　図９に示すように、回転止穴５２ａ、貫通孔５２ｂ及び位置決めピン７２に対応する回転止穴２５２ａ、貫通孔２５２ｂ及び位置決めピン２７２は、楕円形状であってもよい。この場合、長軸方向が上記第１方向Ｆ１に沿うように設けられるとよい。
　また、図１０に示すように、回転止穴５２ａ、貫通孔５２ｂ及び位置決めピン７２に対応する回転止穴３５２ａ、貫通孔３５２ｂ及び位置決めピン３７２は、滴形状であってもよい。滴形状とは、液体が滴り落ちるときの形状であり、一方側が半円弧状をなし他方側が尖る角をなす形状である。滴形状は、半円弧状の中央部から他方側の角に向かう方向の寸法が、当該方向に直交する方向よりも長くてもよい。また、その長手方向が第１方向Ｆ１に沿っていてもよい。
　これらの変形例によっても、位置決めピン１７２、２７２、３７２によって内側成形部３０の回転止めを行うことができる。また、溶融樹脂が位置決めピン１７２、２７２、３７２の周りに円滑に流れ込むことができる。
　なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。例えば、上下の第１穴と第２穴５２との両方が非円形回転穴とされ、それぞれが上記実施形態、変形例で示されたように、互いに異なる非円形回転穴に形成されてもよい。
１０　　複合成形部品
２０　　電気部品（センサ素子）
２２　　素子本体部
２４　　リード部
３０　　内側成形部
３３、３４　　環状リブ部
３５　　素子収容部
３６　　リード部収容部
３７　　底板部
３８　　仕切部
４０　　外側成形部
５１　　第１穴
５１ａ　　位置決め穴
５１ｂ　　貫通孔
５２　　第２穴
５２ａ、１５２ａ、２５２ａ、３５２ａ　　回転止穴
５２ａ１　　内周面
５２ａ２　　底面
５２ｂ、１５２ｂ、２５２ｂ、３５２ｂ　　貫通孔
６０　　ケーブル
６１　　外部被覆
６２　　電線
７０、７２、１７２、２７２、３７２　　位置決めピン
８０　　金型
８２　　金型空間
８３　　注入口
Ｆ１　　第１方向
Ｆ２　　第２方向
Ｌ１、Ｌ２　　最大寸法
ｄ１、ｄ２　　深さ

Claims (9)

  1. 　内側成形部と、
    　前記内側成形部を覆う外側成形部と、
    　を備え、
    　前記内側成形部に、前記内側成形部の表面に開口する回転止穴が形成され、
    　前記外側成形部に、前記外側成形部の表面から前記回転止穴に達する貫通孔が形成され、
    　前記回転止穴は、内周面と底面とによって囲まれる穴であり、
    　前記内周面の少なくとも一部は、非円形形状に形成されている、複合成形部品。
  2. 　請求項１に記載の複合成形部品であって、
    　前記貫通孔の少なくとも一部の内周面が、第１方向に沿って一方から他方に向うに連れて徐々に幅広となり、その途中で、他方に向うに連れて徐々に幅狭となる非円形形状に形成されている、複合成形部品。
  3. 　請求項２に記載の複合成形部品であって、
    　前記貫通孔の少なくとも一部の内周面が、前記第１方向における最大寸法が、前記第１方向に直交する第２方向における最大寸法よりも大きい形状に形成されている、複合成形部品。
  4. 　請求項２又は請求項３に記載の複合成形部品であって、
    　前記外側成形部は、一方向に長い長尺形状に形成され、
    　前記第１方向は、前記外側成形部の長手方向に沿った方向である、複合成形部品。
  5. 　請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の複合成形部品であって、
    　前記回転止穴と前記貫通孔との境界の両側で、同じ内周面形状が連続している、複合成形部品。
  6. 　請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の複合成形部品であって、
    　前記外側成形部の表面から前記内側成形部内に達する第１穴が形成され、
    　前記第１穴の反対側で、前記外側成形部の表面から前記内側成形部内に達する第２穴が形成され、
    　前記第１穴の奥側部分及び前記第２穴の奥側部分の少なくとも一方が、前記回転止穴である、複合成形部品。
  7. 　請求項６に記載の複合成形部品であって、
    　前記第１穴のうち前記内側成形部に形成された奥側部分及び前記第２穴の前記内側成形部に形成された奥側部分のうち、深さが深い方が、前記回転止穴である、複合成形部品。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の複合成形部品であって、
    　前記内側成形部によって覆われた電気部品をさらに備える複合成形部品。
  9. 　請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の複合成形部品であって、
    　前記内周面の少なくとも一部は、ひし形形状、楕円形状又は滴形状である、複合成形部品。
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