JP6003668B2 - 定着装置用摺動部材、定着装置、及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、定着装置用摺動部材、定着装置、及び画像形成装置に関する。

電子写真方式を用いた画像形成装置では、記録媒体に形成された未定着トナー像を定着装置によって定着して画像形成する。
この定着装置として、加熱ロールと加熱ロールに接触して配置された加圧ベルトとを備えた構成、又は、加熱ベルトと加熱ベルトに接触して配置された加圧ロールとを備えた構成の、ベルト・ニップ方式と呼ばれる定着装置が知られている。
ベルト・ニップ方式の定着装置では、ベルトは、内周面側から押圧部材によりロールに押圧されて配置され、ベルトと押圧部材の間には、ベルトの回転に伴う摺動抵抗を低減する目的で摺動部材が配置されている。
摺動部材としては、摺動面に格子形状の凹凸を有するフッ素樹脂組成物からなる摺動部材（例えば、特許文献１）や、厚い部分と薄い部分を繰り返し有する摺動シート（例えば、特許文献２）が知られている。
ほかに、摺動部材としては、表層と基層との間にカールを防止する中間層を有するシート状部材（例えば、特許文献３）が知られている。

特開２００５−００３９６９号公報 特開２００９−０１５２２７号公報 特開２００６−１１９２６３号公報

本発明は、製造の際の熱による変形が抑制された定着装置用摺動部材を提供することを課題とする。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
凹部が点在した摺動面を有する第一のフッ素樹脂層と、基体と、第二のフッ素樹脂層と、をこの順に有し、
前記第一のフッ素樹脂層において、摺動面に点在する凹部が下記の（１）及び（２）を満たす、定着装置用摺動部材。
（１）：凹部が、４つの格子点で構成され且つ一辺が摺動方向と平行である基本格子とその中央部の点とからなる基本配列が連続してなる格子配列から、該格子配列中の前記中央部の点の一部又は全部をずらしてなる配列パターンを示す。
（２）：摺動面の幅を構成する全ての直線上に少なくとも１個の凹部が存在している。

請求項２に係る発明は、
前記（１）中の前記基本格子は、その形状が平行四辺形であり、摺動方向と平行な二辺間の距離であって摺動方向に直交する方向の距離が、摺動方向と直交する方向における凹部の開口の径の３倍以下である、請求項１に記載の定着装置用摺動部材。
請求項３に係る発明は、
前記（１）中の前記基本格子は、その形状が正方形である、請求項１又は請求項２に記載の定着装置用摺動部材。

請求項４に係る発明は、
前記凹部の配列パターンの周期が０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、且つ、前記凹部の１個当たりの開口の面積が７×１０^−３ｍｍ^２以上３．２ｍｍ^２以下である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材。

請求項５に係る発明は、
前記摺動面に占める前記凹部の開口の総面積の割合が１０％以上６０％以下である、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材。

請求項６に係る発明は、
第１回転体と、前記第１回転体の外面に接して配置される第２回転体と、前記第２回転体の内部に配置され、前記第２回転体の内面から前記第２回転体を前記第１回転体へ押圧する押圧部材と、前記第２回転体の内面と前記押圧部材との間に介在する摺動部材であって、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材と、を備える定着装置。

請求項７に係る発明は、
前記第２回転体の内面の表面粗さＲａが０．１μｍ以上２．０μｍ以下である、請求項６に記載の定着装置。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、前記像保持体の表面を帯電させる帯電装置と、帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成装置と、前記潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像を記録媒体に定着する請求項６又は請求項７に記載の定着装置と、を備える画像形成装置。

請求項１、３に係る発明によれば、第二のフッ素樹脂層を有しない場合に比べ、製造の際の熱による変形が抑制された定着装置用摺動部材が提供される。

請求項２に係る発明によれば、前記距離が凹部の開口の径の３倍を超える場合に比べ、点在した凹部が簡素な配列パターンを示す定着装置用摺動部材が提供される。

請求項４に係る発明によれば、凹部の配列パターンの周期及び凹部の１個当たりの開口の面積の少なくとも一方が前記範囲から外れる場合に比べ、押圧ムラの発生が抑制された定着装置用摺動部材が提供される。

請求項５に係る発明によれば、摺動面に占める凹部の開口の総面積の割合が前記範囲から外れる場合に比べ、潤滑剤（オイル）の保持・供給機能を確保しつつ、摺動面の耐摩耗性に優れる定着装置用摺動部材が提供される。

請求項６に係る発明によれば、第二のフッ素樹脂層を有しない定着装置用摺動部材を備える場合に比べ、摺動部材の取り付けが容易な定着装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、第２回転体の内面の表面粗さＲａが前記範囲から外れる場合に比べ、第２回転体と摺動部材との間の潤滑剤（オイル）保持性が向上した定着装置が提供される。
請求項８に係る発明によれば、第二のフッ素樹脂層を有しない定着装置用摺動部材を備える場合に比べ、定着装置への摺動部材の取り付けが容易な画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る定着装置用摺動部材の構成例を示す概略断面図である。 本実施形態に係る定着装置用摺動部材の摺動面における凹部の配列パターンの例を示す概略平面図である。 本実施形態に係る定着装置用摺動部材の摺動面における凹部の配列パターンの別例を示す概略平面図である。 第１実施形態の定着装置の構成例を示す概略図である。 第２実施形態の定着装置の構成例を示す概略図である。 本実施形態に係る画像形成装置の構成例を示す概略図である。

以下、本実施形態に係る定着装置用摺動部材、定着装置、及び画像形成装置について詳細に説明する。

＜定着装置用摺動部材＞
本実施形態に係る定着装置用摺動部材（「摺動部材」とも称する。）は、例えば、電子写真方式の画像形成装置における定着装置に備える摺動部材として用いられる。この定着装置において、本実施形態に係る摺動部材の摺動面には、例えば、摺動部材と被摺動部材との間の摺動抵抗を低減させる目的で潤滑剤（オイル）が供給される。
以下、本発明の一例である実施形態について図面を参照しつつ、説明する。

図１（Ａ）及び（Ｂ）は、本実施形態に係る摺動部材の構成例を示す概略断面図である。
図１（Ａ）に示す摺動部材１０１Ａは、基体１１０と、基体１１０の一方の面に設けられた第一のフッ素樹脂層１１２と、基体１１０の他方の面に設けられた第二のフッ素樹脂層１１４とを備える。そして、第一のフッ素樹脂層１１２は、凹部１１２Ｂが点在した摺動面１１２Ａを有し、凹部１１２Ｂは、第一のフッ素樹脂層１１２に該層を貫通しない穴として設けられている。
図１（Ｂ）に示す摺動部材１０１Ｂは、基体１１０と、基体１１０の一方の面に設けられた第一のフッ素樹脂層１１２と、基体１１０の他方の面に設けられた第二のフッ素樹脂層１１４とを備える。そして、第一のフッ素樹脂層１１２は、凹部１１２Ｂが点在した摺動面１１２Ａを有し、凹部１１２Ｂは、第一のフッ素樹脂層１１２に貫通穴として設けられている。
なお、基体１１０と第一のフッ素樹脂層１１２とを接着するための接着層、及び、基体１１０と第二のフッ素樹脂層１１４とを接着するための接着層は図示していない。

本実施形態に係る摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂは、第一のフッ素樹脂層１１２と、基体１１０と、第二のフッ素樹脂層１１４と、をこの順に有することにより、製造の際の熱による変形が抑制される。この理由は以下のように推測される。

従来、摺動部材として、１層のフッ素樹脂層と１層の基体とを、接着層を介して積層した積層シートが知られている。
基体は、例えば、摺動部材の耐熱性や強度を向上させる目的で、ポリイミド等の樹脂を含んで構成される。
フッ素樹脂層は、摺動部材の摺動面を構成し、その摺動面には、潤滑剤を保持し被摺動部材との接触領域に潤滑剤を供給する目的や、接触領域の面積を減らし摩擦係数を低く抑える目的で、点在する凹部が設けられることがある。
前記積層シートを作製する方法としては、例えば、接着シートを介してフッ素樹脂層と基体とを積層した積層体に圧力と熱を加え、接着シートを熱融着させることでフッ素樹脂層と基体とを貼り合せる方法がある。
また、凹部をフッ素樹脂層に形成する方法としては、例えば、押付面に凸部を有する金型をフッ素樹脂層となるフッ素樹脂シートに押し付けて、フッ素樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、凹部又は貫通穴をフッ素樹脂シートに形成する方法がある。

しかし、フッ素樹脂層と基体とを貼り合せる際や、フッ素樹脂層に凹部を形成する際に、フッ素樹脂層と基体との積層体を加熱加圧すると、できあがった摺動部材が、フッ素樹脂層を内側にして、反ったり湾曲したり巻いたり等の変形を起こす場合がある。このように変形した摺動部材は、定着装置への取り付けが容易ではない。
上記の変形は、フッ素樹脂層が、基体に比べて、加熱加圧された際に面方向に熱膨張し易く、さらに、冷却された際にもとの寸法に戻り難いことにより発生すると考えられる。

これに対して、本実施形態に係る摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂは、基体の両面にフッ素樹脂層を有する。これら摺動部材は、通常、フッ素樹脂層と基体とフッ素樹脂層とをこの順に積層した積層体を前述のように貼り合せ、そして一方のフッ素樹脂層に前述のように凹部を形成して製造されるところ、製造工程で加熱加圧及び冷却された際に、両面のフッ素樹脂層の変形の度合いがつり合って、摺動部材の反り、湾曲、巻き等の変形が抑制されると考えられる。

以上の理由によって、本実施形態に係る摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂは、製造の際の熱による変形が抑制されると考えられる。
したがって、本実施形態に係る摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂは下記の態様である場合、本願発明の構成とすることによる効果が顕著である。
即ち、第一のフッ素樹脂層となるシートと、基体となるシートと、第二のフッ素樹脂層となるシートとを、熱融着する接着シートを介して積層して積層体を作製し、前記積層体を加熱加圧して貼り合わせた定着装置用摺動部材である。
また、第一のフッ素樹脂層と基体と第二のフッ素樹脂層とをこの順に有する積層シートの前記第一のフッ素樹脂層の表面に、押付面に凸部を有する金型を押し付けて加熱して、摺動面に点在する凹部を形成した定着装置用摺動部材である。

以下、図１（Ａ）及び（Ｂ）に示される摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂを構成する各層の詳細を説明する。
以下において「主成分」とは、質量比で５０％以上であることを意味する。

〔基体〕
基体１１０は、シート状であり、例えば、樹脂材料を含み、充填材等の添加剤を含んでもよい。
樹脂材料としては、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、補強材を添加してなるポリエステル樹脂等が挙げられる。中でも、耐熱性と機械的強度が高いポリイミド樹脂が望ましい。

基体１１０の厚さは、例えば、５０μｍ以上１５０μｍ以下であればよく、６０μｍ以上１３０μｍ以下が望ましい。

〔第一のフッ素樹脂層〕
第一のフッ素樹脂層１１２は、主成分としてフッ素樹脂を含む層であり、充填材等の添加物を含んでもよい。

第一のフッ素樹脂層１１２を構成する樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー等が挙げられる。
第一のフッ素樹脂層１１２は、摺動部材の耐久性の観点から、架橋されたフッ素樹脂を主成分として含む層が望ましく、特に、架橋されたポリテトラフルオロエチレン（以下「架橋ＰＴＦＥ」と称する。）を主成分として含む層であることが望ましい。

架橋ＰＴＦＥとしては、例えば、未架橋ＰＴＦＥに電離性放射線を照射して架橋させたＰＴＦＥが挙げられる。具体的には、架橋ＰＴＦＥは、例えば、結晶融点よりも高い温度で加熱した状態の未架橋ＰＴＦＥに、酸素不在の環境下で、照射線量１ＫＧｙ以上１０ＭＧｙ以下の電離性放射線（例えば、γ線、電子線、Ｘ線、中性子線、又は高エネルギーイオン等）を照射して架橋させたＰＴＦＥである。
ＰＴＦＥは、テトラフルオロエチレン以外の他の共重合成分、例えば、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、ヘキサフルオロプロピレン、（パーフルオロアルキル）エチレン、クロロトリフルオロエチレン等を含んでいてもよい。

充填材は、導電性や熱伝導性の付与、耐久性の向上を目的に添加される物質である。
充填材としては、金属酸化物粒子、ケイ酸塩鉱物、カーボンブラック、及び窒素化合物から選ばれる少なくとも１種が望ましい。
中でも、ケッチェンブラック、黒鉛、アセチレンブラックは、導電性を付与するのに望ましく、黒鉛、銅、銀、窒化アルミ、窒化硼素、アルミナは、熱伝導性を付与するのに望ましい。
充填材料は、１種を用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
充填材の平均粒径は、０．０１μｍ以上２０μｍ以下が望ましい。

充填材を用いる場合、その含有量は、フッ素樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上３０質量部以下が望ましい。

第一のフッ素樹脂層１１２の厚さは、該層の形状や、該層の剛性、基体１１０の性状に応じて設定されるが、２０μｍ以上５００μｍ以下が望ましく、より望ましくは５０μｍ以上４００μｍ以下である。

〔第二のフッ素樹脂層〕
第二のフッ素樹脂層１１４は、主成分としてフッ素樹脂を含む層であり、充填材等の添加物を含んでもよい。
第一のフッ素樹脂層１１２と第二のフッ素樹脂層１１４とは、どちらも主成分としてフッ素樹脂を含む層であるので、両層の熱膨張率が近似しており、加熱加圧された際に、両層の変形の度合いが同じ程度と考えられる。

第二のフッ素樹脂層１１４を構成する樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー等が挙げられる。
摺動部材の耐久性の観点からは、架橋されたフッ素樹脂を主成分として含む層が望ましく、架橋ＰＴＦＥを主成分として含む層であることがより望ましい。
摺動部材の耐久性と製造コストの両立の観点からは、架橋されていないフッ素樹脂を主成分として含む層が望ましく、架橋されていないＰＴＦＥを主成分として含むフッ素樹脂層であることがより望ましい。

充填剤の種類、平均粒径、及び含有量としては、第一のフッ素樹脂層１１２について挙げたものが例示される。

第二のフッ素樹脂層１１４の厚さは、摺動部材の製造の際の熱による変形（例えば、反り、湾曲、巻き）を効率よく抑制する観点から、第一のフッ素樹脂層１１２の厚さ０．８倍以上１．２倍以下が望ましく、０．９倍以上１．１倍以下がより望ましい。

〔接着層〕
摺動部材の厚さ方向に積層された各層間には、一つの層と別の層とを接着する接着層が存在する。
接着層は、耐熱性シリコーン樹脂やエポキシ系樹脂等の公知の接着剤により形成された層でもよく、接着シートを用いて形成された層でもよい。

本実施形態に係る摺動部材が、摺動部材１０１Ｂのように、第一のフッ素樹脂層１１２に凹部１１２Ｂとして貫通穴が設けられた態様である場合、この貫通穴を埋めることのないよう、接着剤よりも接着シートを用いることが望ましく、この貫通穴と同じ形状の穴を有する接着シートを用いてもよい。

接着シートとしては、融点以上に加熱することで熱融着を起こし、積層された各層間を接着し得る接着シートが望ましい。加えて、潤滑剤（オイル）と反応せず、潤滑剤（オイル）による劣化及び潤滑剤（オイル）の劣化が起こり難い観点から、フッ素系接着シートが望ましい。具体的には、商品名シルキーボンド（潤工社製）が挙げられる。
接着シートの厚さは、１０μｍ以上３０μｍ以下が望ましい。

〔凹部〕
凹部１１２Ｂは、潤滑剤（オイル）を保持し被摺動部材との接触領域に潤滑剤（オイル）を供給する目的や、接触領域の面積を減らし摩擦係数を低く抑える目的で、摺動面に設けられる。

−凹部の配列パターン−
凹部１１２Ｂは、摺動面に、周期的な配列で点在していることが望ましい。
周期的な配列としては、特に制限されるものではなく、例えば、格子や面心状の格子を単位とする配列パターンが挙げられる。格子は、正方形、長方形、菱形、その他の平行四辺形のいずれでもよい。面心状の格子とは、平行四辺形の頂点及び対角線の交点、合計５点を単位格子の格子点とする構造を意味する。平行四辺形には、言うまでもないが、正方形、長方形、菱形が含まれる。
周期的な配列は、途切れたりズレがあったりしてもよいが、あらゆる方向に隙間無く連続して繰り返していることが望ましい。

周期的な配列は、配列周期（配列ピッチ）が、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が望ましく、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下がより望ましい。
ここで、配列周期（配列ピッチ）とは、隣接する２個の単位格子の中心点間の距離を言う。中心点とは、単位格子が四角形の場合、対角線の交点である。
なお、配列周期（配列ピッチ）は、単位格子の形に応じて複数ある場合がある。（例えば単位格子の形が長方形の場合、縦方向と横方向の２つある。）配列周期（配列ピッチ）が複数ある場合、そのいずれも上記の範囲であることが望ましい。

周期的な配列は、隣接した凹部と凹部との距離が０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが望ましく、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることがより望ましい。

以下、凹部１１２Ｂの配列パターンとして望ましいものを、図面を参照しつつ、説明する。以下に説明する配列パターンを、「面心状の格子の中心格子点をずらしたパターン」と呼称する場合がある。

図２は、本実施形態に係る摺動部材の摺動面における凹部の配列パターンの例を示す概略平面図であって、摺動面を平面視した図面である。
図３は、本実施形態に係る摺動部材の摺動面における凹部の配列パターンの別例を示す概略平面図であって、摺動面を平面視した図面である。
図２及び図３は、面心状の格子の中心格子点をずらしたパターンの例である。

図２及び図３に示す摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは、摺動面１１２Ａに、凹部１１２Ｂが点在する。凹部１１２Ｂは、以下の２条件を満足することを要する。
・（１）：４つの格子点で構成され且つ一辺が摺動方向と平行である基本格子とその中央部の点とからなる基本配列が連続してなる格子配列から、該格子配列中の前記中央部の点の一部又は全部をずらしてなる配列パターンを示す。
・（２）：摺動面の幅（摺動方向に直交する方向）を構成する全ての直線上に少なくとも１個の凹部が存在している。ここで「直線上に凹部が存在」には、直線に凹部が接する場合も含む。

前記（１）において、基本格子は、平行四辺形が望ましい。平行四辺形には、言うまでもないが、正方形、長方形、菱形が含まれる。図２及び図３に示される摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは基本格子が正方形であるが、基本格子は、正方形に限らず、長方形でも、菱形でも、その他の平行四辺形でもよい。
前記（１）において、「基本格子の中央部の点」とは、基本格子の対角線の交点を意味する。
前記（１）を換言すると、凹部１１２Ｂは、一辺が摺動方向と平行である面心状の格子が連続してなる格子配列から、前記面心状の格子の中心格子点（対角線の交点）の一部又は全部をずらしてなる配列パターンを示す。
前記凹部は、その開口の中心点が、前記格子点及び（一部又は全部をずらした）前記中央部の点に位置することが望ましい。さらに、前記凹部は、その開口の形状が、前記格子点及び（一部又は全部をずらした）前記中央部の点を中心にした円であることが望ましい。

前記（２）を換言すると、摺動面において、摺動方向に平行な直線を、摺動方向に直交する方向に任意の位置で引いた際に、前記直線の上に必ず凹部が存在する。
なお、摺動部材は、幅方向の端部に被摺動部材に接触しない領域を有する場合がある。その場合、被摺動部材に接触しない領域である端部は「摺動面」には該当せず、該端部には凹部が形成されていなくてもよい。

前記（２）を満足するように凹部を摺動面に配置すると、被摺動部材と摺動部材とが摺動した際に、被摺動部材の被摺動面に、凹部の開口と出会わない領域が存在しないことになる。即ち、被摺動部材と摺動部材とが摺動した際に、被摺動部材の被摺動面は全領域が必ず凹部の開口と出会うことになる。そのため、被摺動面全体に凹部から潤滑剤（オイル）が供給され得る。その結果、摺動面（被摺動面）全体に亘って摺動部材と被摺動部材との摺動抵抗を抑制し得る。

従来、格子状や面心状の格子状に凹部が摺動面に点在している摺動部材では、摺動部材から被摺動部材への潤滑剤（オイル）供給機能を高めたり、摺動面の摩擦係数を下げたりする目的で、個々の凹部の開口の面積を大きくする方策が採られることがあった。
そうすると、摺動面に占める凹部の開口の総面積の割合が大きくなり、摺動面の平坦部の面積の割合が少なくなるので、耐摩耗性が低下し易い。その結果、摺動部材の寿命が短くなる傾向がある。
また、個々の凹部の開口の面積を大きくすると、摺動面における潤滑剤の保持・供給機能に偏りがでることもあり、摩耗係数が上昇してしまうこともあった。

これに対し、前記（１）及び（２）を満足するように配列パターンを構成して凹部を摺動面に配置すれば、個々の凹部の開口の面積を大きくすることを要せず、したがって、摺動面に占める凹部の開口の総面積の割合を大きくしないで済む。
これにより、摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは、摺動面の耐摩耗性に優れつつ、潤滑剤（オイル）の供給機能が向上し得る。したがって、摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは、摺動面の耐摩耗性に優れつつ、摺動部材と被摺動部材との摺動抵抗を抑制し得る。その結果、摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは、使用に伴う摩擦係数の上昇が起こり難い。摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂは、長期に亘って使用し得る。

図２に示される摺動部材１０１ａについて、説明する。
図２には、「黒点４つで示される一辺が摺動方向と平行である基本格子と、この基本格子の中央部の点（破線で示される）と、からなる基本配列」が連続してなる格子配列が示されている。摺動部材１０１ａは、この格子配列を構成している（破線で示される）中央部の点を摺動方向と直交する方向（矢印方向）にずらした配列パターンを有している。
この配列パターンは、摺動方向と平行な直線上に並んだ（破線で示される）中央部の点を左・右に交互にずらして、点線間において摺動方向に平行な任意の直線上に凹部を１つ以上配置したパターンである。これにより、凹部１１２Ｂの配置は、前記（２）の条件を満たす。

図３に示される摺動部材１０１ｂについて、説明する。
図３においても、「黒点４つで示される一辺が摺動方向と平行である基本格子と、この基本格子の中央部の点（破線で示される）と、からなる基本配列」が連続してなる格子配列が示されている。摺動部材１０１ｂは、この格子配列を構成している（破線で示される）中央部の点を摺動方向に対し斜め方向（矢印方向）にずらした配列パターンを有している。
この配列パターンは、摺動方向と平行な直線上に並んだ（破線で示される）中央部の点を斜め左上・斜め右上（斜め左下・斜め右下）に交互にずらして、点線間において摺動方向に平行な任意の直線上に凹部を１つ以上配置したパターンである。これにより、凹部１１２Ｂの配置は、前記（２）の条件を満たす。

摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂにおいて、摺動方向と平行な直線上に並んだ（破線で示される）中央部の点をずらす方向は、図２及び図３に示される態様に限定されず、点線間において摺動方向に平行な任意の直線上に凹部が１つ以上配置されることになれば特に制限はされない。つまり、摺動方向と平行な直線上に並んだ（破線で示される）中央部の点をずらす方向は、図２及び図３に示されるように規則的であってもよいし、また、不規則であってもよいが、摺動面内での凹部の存在バランスや製造性を考慮すると、規則的であることが好ましい。
なお、摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂでは、摺動面内に規則的な配列パターンが形成されているが、発明の効果を損なわない範囲において、一部が欠落している形態であってもよい。

前記（１）において、中央部の点（破線で示される）の移動距離は、基本格子の摺動方向の幅と、凹部の開口の径とに応じて決定されればよい。
例えば、基本格子が平行四辺形の場合、中央部の点（破線で示される）の移動距離は、摺動方向と平行な二辺間の距離であって摺動方向に直交する方向の距離と、凹部の開口の径とに応じて決定されればよい。ここで、「凹部の開口の径」は、摺動方向と直交する方向における、開口の最大径を意味する。
摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂでは、基本格子の格子点を中心にした同じ形状の円形の凹部が点在しており、凹部の開口の径が、摺動方向と平行な二辺間の前記距離の１／３であるが、凹部の開口の径がこれ以上であれば、前記（２）の条件を満たすための中央部の点の移動距離は小さくてよい。
このように、基本格子の格子点及び中央部の点を中心にして同じ形状の円形の凹部が点在しており、摺動方向と平行な二辺間の前記距離が凹部の開口の径の３倍以下であれば、摺動部材１０１ａや摺動部材１０１ｂのように、中央部の点のずらし方を単純化し得ることから、簡素な配列パターンとすることが可能となる。また、その結果、製造性も向上し得ると考えられる。

−凹部の形状−
凹部１１２Ｂの形状は、潤滑剤（オイル）の保持・供給機能を発現し得れば、制限されない。
面方向の形状としては、例えば、円形、楕円形、三角形、四角形、その他の多角形、不定形が挙げられ、摺動面に凹部を設ける加工の容易性の観点から、円形が望ましい。
深さ方向の形状としては、例えば、柱状、錐状、テーパー状、逆テーパー状が挙げられる。

凹部１１２Ｂの１個当たりの開口の面積は、７×１０^−３ｍｍ^２以上３．２ｍｍ^２以下が望ましく、０．０３ｍｍ^２以上０．８ｍｍ^２以下がより望ましい。
具体的には、凹部１１２Ｂの面方向の形状が円形である場合、その開口の直径は１００μｍ以上２ｍｍ以下が望ましく、１５０μｍ以上１ｍｍ以下がより望ましい。

摺動面に占める凹部１１２Ｂの開口の総面積（個々の凹部の開口の面積の総計）の割合は、潤滑剤（オイル）の保持・供給機能を確保しつつ、摺動面の耐摩耗性に優れる観点から、以下の範囲であることが望ましい。
凹部の配列パターンが、格子状や面心状の格子状である場合は、１０％以上６０％以下が望ましく、１５％以上４０％以下がより望ましく、２０％以上３０％以下がより望ましい。
図２及び図３に示す摺動部材１０１ａ及び摺動部材１０１ｂのように、凹部の配列パターンが、面心状の格子の中心格子点をずらしたパターンである場合は、１０％以上６０％以下が望ましく、１２％以上４０％以下がより望ましく、１５％以上３０％以下がより望ましい。

凹部１１２Ｂは、潤滑剤（オイル）の保持・供給機能を確保しつつ、押圧ムラの発生を抑制する観点から、周期的な配列で点在しており、配列周期が前記範囲で、隣接した凹部間の距離が前記範囲で、且つ、凹部１個当たりの開口の面積が上記範囲であることが望ましい。

摺動部材は、被摺動部材に接触する側の面において、摺動方向の端部や、幅（摺動方向に直交する方向）の端部に、被摺動部材に接触しない領域を有する場合がある。その場合、被摺動部材に接触しない領域である端部は「摺動面」には該当せず、該端部には凹部が形成されていなくてもよい。
摺動部材は、摺動面に凹部が周期的に配列していることが望ましいが、一部の凹部が欠落していても構わない。

〔摺動部材の製造方法〕
図１（Ａ）及び（Ｂ）に示される摺動部材１０１Ａ及び摺動部材１０１Ｂの製造方法の例を説明する。

基体１１０となるシートと、第一のフッ素樹脂層１１２となるフッ素樹脂シートと、第二のフッ素樹脂層１１４となるフッ素樹脂シートを準備する。
上記の各シートを、フッ素系接着シートを間に介して積層し、五層の積層体（第一のフッ素樹脂層１１２となるフッ素樹脂シート／フッ素系接着シート／基体１１０となるシート／フッ素系接着シート／第二のフッ素樹脂層１１４となるフッ素樹脂シート）を作製する。
そして、この積層体の上下から圧力と熱を加えることにより、第一のフッ素樹脂層１１２となるフッ素樹脂シートと基体１１０となるシートとを貼り合せ、また、基体１１０となるシートと第二のフッ素樹脂層１１４となるフッ素樹脂シートとを貼り合せる。この貼り合せの際に積層体に印加される圧力は、例えば１．０ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下であり、加熱温度は、例えば３２０℃以上３５０℃以下である。

次に、下記の方法で、凹部１１２Ｂを形成する。
まず、押付面に凸部を有する金型を準備する。
そして、第一のフッ素樹脂層１１２となるフッ素樹脂シートに前記金型を押し付けて、フッ素樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、前記凸部に対応する凹部又は貫通穴を、第一のフッ素樹脂層１１２となるフッ素樹脂シートに形成する。

前記金型の押付面の凸部は、ＮＣ工作機械などで作製してもよく、エッチングで作製してもよい。
ほかに、Ｎｉ電鋳で作製してもよく、Ｎｉ電鋳とフォトリソグラフィーとを組み合わせた方法（エレクトロフォーミング法）で作製してもよい。これらは、精度の高さや、複製の容易さの点で、有利な方法である。

＜定着装置＞
本実施形態に係る定着装置は、第１回転体と、前記第１回転体の外面に接して配置される第２回転体と、前記第２回転体の内部に配置され、前記第２回転体の内面から前記第２回転体を前記第１回転体へ押圧する押圧部材と、前記第２回転体の内面と前記押圧部材との間に介在する本実施形態に係る摺動部材と、を備える。
本実施形態に係る定着装置は、更に、前記第１回転体及び前記第２回転体の少なくとも一方を加熱する加熱源を備えることが望ましい。

前記第２回転体の一例としての加熱ベルトや加圧ベルトの内面（内周面）は、その表面粗さＲａが０．１μｍ以上２．０μｍ以下であることが望ましく、０．３μｍ以上１．５μｍ以下であることがより望ましい。上記範囲であると、前記第２回転体の一例としての加熱ベルトや加圧ベルトと、摺動部材との摺動抵抗が低減し、また、潤滑剤（オイル）を介在させた場合、両部材間で潤滑剤（オイル）を保持し易くなり、摺動部材の耐摩耗性が向上する。
ここで、表面粗さＲａの測定は、表面粗さ計サーフコム１４００Ａ（東京精密社製）を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎを４ｍｍ、基準長さＬを０．８ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍとした測定条件で行う。

本実施形態に係る定着装置としては、種々の構成があるが、下記の２つの実施形態を具体的に説明する。
第１実施形態として、加熱源を有する加熱ロールと、押圧パッドが押圧された加圧ベルトと、を備えた定着装置を説明する。
第２実施形態として、加熱源を有し押圧パッドが押圧された加熱ベルトと、加圧ロールと、を備えた定着装置を説明する。
これらの定着装置におけるシート状の摺動部材として、本実施形態に係る摺動部材が適用される。

〔定着装置の第１実施形態〕
図４を参照して、第１実施形態に係る定着装置６０について説明する。
図４は、第１実施形態に係る定着装置６０の構成を示す概略図である。

定着装置６０は、加熱ロール６１（第１回転体の一例）と、加圧ベルト６２（第２回転体の一例）と、押圧パッド６４（押圧部材の一例）と、摺動部材６８（本実施形態に係る摺動部材の一例）と、ハロゲンランプ６６（加熱源の一例）と、を備える。

加熱ロール６１と加圧ベルト６２とは、外周面で接触して印加し合う。加圧ベルト６２が加熱ロール６１に押圧していてもよく、加熱ロール６１が加圧ベルト６２に押圧していてもよい。加熱ロール６１と加圧ベルト６２とが接触した領域には、挟込領域Ｎ（ニップ部）が形成される。

加熱ロール６１は、その内部にハロゲンランプ６６（加熱源の一例）を備える。加熱源は、ハロゲンランプに限られず、発熱する他の発熱部材でもよい。
加熱ロール６１の外周面には、感温素子６９が接触して配置されている。感温素子６９による温度計測値に基づいて、ハロゲンランプ６６の点灯が制御され、加熱ロール６１の表面温度が設定した温度（例えば１５０℃）に維持される。
加熱ロール６１は、例えば金属製のコア（円筒状芯金）６１１の周囲に耐熱性弾性体層６１２及び離型層６１３をこの順に積層して構成される。

加圧ベルト６２は、加熱ロール６１の外周面に接して配置されている。
加圧ベルト６２は、その内部に配置された押圧パッド６４とベルト走行ガイド６３とによって回転自在に支持されている。

押圧パッド６４は、加圧ベルト６２の内側に配置され、加圧ベルト６２を介して加熱ロール６１と印加し合う。
押圧パッド６４は、挟込領域Ｎの入口側に前挟込部材６４ａを備え、挟込領域Ｎの出口側に剥離挟込部材６４ｂを備える。
前挟込部材６４ａは、加熱ロール６１の外周形状に沿う凹形状に構成されて、挟込領域Ｎの長さ（摺動方向の距離）を確保する。
剥離挟込部材６４ｂは、加熱ロール６１の外周面に対し突出する形状に構成されて、挟込領域Ｎの出口領域において加熱ロール６１に局所的な歪みを生じさせ、定着後の記録媒体の加熱ロール６１からの剥離を容易にする。

摺動部材６８は、シート状に構成され、加圧ベルト６２と押圧パッド６４との間に、その摺動面（凹部が点在する面）が加圧ベルト６２の内周面と接するように配置されている。
摺動部材６８は、その摺動面と加圧ベルト６２の内周面との間に存在する潤滑剤（オイル）の保持・供給に関与する。摺動部材６８は、耐摩耗性に優れており、定着装置６０の長寿命化が達成される。
摺動部材６８は、加圧ベルト６２の内周面と押圧パッド６４との摺動抵抗を小さくするために、前挟込部材６４ａ及び剥離挟込部材６４ｂを覆うように配置される。

保持部材６５は、押圧パッド６４と摺動部材６８とを保持する。保持部材６５は、例えば金属製である。
保持部材６５には、ベルト走行ガイド６３が取り付けられている。ベルト走行ガイド６３に沿って加圧ベルト６２が回転する。
ベルト走行ガイド６３には、加圧ベルト６２の内周面に潤滑剤（オイル）を供給する手段である潤滑剤供給装置６７が取り付けられていてもよい。

挟込領域Ｎの下流側には、記録媒体の剥離の補助手段として、剥離部材７０が備えられる。剥離部材７０は、剥離爪７１と、剥離爪７１を保持する保持部材７２と、を備える。剥離爪７１は、加熱ロール６１の回転方向と対向する向き（カウンタ方向）に加熱ロール６１と近接する状態で配置されている。

加熱ロール６１は、駆動モータ（不図示）により矢印Ｃの方向に回転し、この回転に従動して加圧ベルト６２は、加熱ロール６１の回転方向と反対の方向に回転する。

未定着トナー像を有する用紙Ｋ（記録媒体）は、定着入口ガイド５６によって導かれて、挟込領域Ｎに搬送される。そして、用紙Ｋが挟込領域Ｎを通過する際に、用紙Ｋ上のトナー像は挟込領域Ｎに作用する圧力と熱とによって定着される。

〔定着装置の第２実施形態〕
図５を参照して、第２実施形態に係る定着装置８０について説明する。
図５は、第２実施形態に係る定着装置８０の構成を示す概略図である。

定着装置８０は、加圧ロール８８（第１回転体の一例）と、定着ベルトモジュール８６と、を備える。
定着ベルトモジュール８６は、加熱ベルト８４（第２回転体の一例）と、押圧パッド８７（押圧部材の一例）と、摺動部材８２（本実施形態に係る摺動部材の一例）と、押圧パッド８７の近傍に配設されたハロゲンヒータ８９Ａ（加熱源の一例）と、を備える。
さらに、定着ベルトモジュール８６は、支持ロール９０と、支持ロール９２と、姿勢矯正ロール９４と、支持ロール９８と、を備える。

加圧ロール８８は、加熱ベルト８４（定着ベルトモジュール８６）に押圧して配置され、加圧ロール８８と加熱ベルト８４（定着ベルトモジュール８６）とが接触する領域に挟込領域Ｎ（ニップ部）が形成されている。

加熱ベルト８４は、無端状に構成されており、その内部に配置された押圧パッド８７と支持ロール９０とによって回転自在に支持されている。

押圧パッド８７は、加熱ベルト８４が巻き掛けられ、加熱ベルト８４を加圧ロール８８へ押圧する。
押圧パッド８７は、前挟込部材８７ａと、剥離挟込部材８７ｂとを備え、保持部材８９によって支持されている。
前挟込部材８７ａは、加圧ロール８８の外周形状に沿う凹形状に構成されて、挟込領域Ｎの入口側に配置され、挟込領域Ｎの長さ（摺動方向の距離）を確保する。
剥離挟込部材８７ｂは、加圧ロール８８の外周面に対し突出する形状に構成されて、挟込領域Ｎの出口側に配置され、挟込領域Ｎの出口領域において加圧ロール８８に局所的な歪みを生じさせ、定着後の記録媒体の加圧ロール８８からの剥離を容易にする。
押圧パッド８７は、その近傍（例えば保持部材８９の内部）にハロゲンヒータ８９Ａ（加熱源の一例）を備え、加熱ベルト８４を内周面側から加熱する。
例えば保持部材８９の前挟込部材８７ａの上流には、加熱ベルト８４の内周面に潤滑剤（オイル）を供給する手段である潤滑剤供給装置（不図示）が取り付けられていてもよい。

摺動部材８２は、シート状に構成され、加熱ベルト８４と押圧パッド８７との間に、その摺動面（凹部が点在する面）が加熱ベルト８４の内周面と接するように配置されている。
摺動部材８２は、その摺動面と加熱ベルト８４の内周面との間に存在する潤滑剤（オイル）の保持・供給に関与する。摺動部材８２は、耐摩耗性に優れており、定着装置８０の長寿命化が達成される。

支持ロール９０は、加熱ベルト８４が巻き掛けられ、押圧パッド８７と異なる位置で加熱ベルト８４を支持する。
支持ロール９０は、その内部にハロゲンヒータ９０Ａ（加熱源の一例）を備え、加熱ベルト８４を内周面側から加熱する。
支持ロール９０は、例えばアルミニウムの円筒状ロールの外周表面に、例えば厚さ２０μｍのフッ素樹脂からなる離型層が形成されたロールである。

支持ロール９２は、押圧パッド８７から支持ロール９０までの間の加熱ベルト８４の外周面に接触して配置されており、加熱ベルト８４の周回経路を規定する。
支持ロール９２は、その内部にハロゲンヒータ９２Ａ（加熱源の一例）を備え、加熱ベルト８４を外周面側から加熱する。
支持ロール９２は、例えばアルミニウムの円筒状ロールの外周表面に、例えば厚さ２０μｍのフッ素樹脂からなる離型層が形成されたロールである。

加熱源の一例である、ハロゲンヒータ８９Ａ、ハロゲンヒータ９０Ａ、ハロゲンヒータ９２Ａは、これらのうち少なくとも１つが備えられていればよい。

姿勢矯正ロール９４は、支持ロール９０から押圧パッド８７までの間の加熱ベルト８４の内周面に接触して配置されており、支持ロール９０から押圧パッド８７までの加熱ベルト８４の姿勢を矯正する。
姿勢矯正ロール９４の近傍には、加熱ベルト８４の端部位置を測定する端部位置測定機構（不図示）が配置され、姿勢矯正ロール９４には、端部位置測定機構の測定結果に応じて加熱ベルト８４の軸方向における当り位置を変位させる軸変位機構（不図示）が配設され、これらの機構が加熱ベルト８４の姿勢を矯正する。
姿勢矯正ロール９４は、例えばアルミニウムの円柱状ロールである。

支持ロール９８は、押圧パッド８７から支持ロール９２までの間の加熱ベルト８４の内周面に接触して配置されており、挟込領域Ｎの下流側において加熱ベルト８４の内周面から加熱ベルト８４に張力を付与する。
支持ロール９８は、例えばアルミニウムの円筒状ロールの外周表面に、例えば厚さ２０μｍのフッ素樹脂からなる離型層が形成されたロールである。

加圧ロール８８は、加熱ベルト８４が押圧パッド８７に巻き回された部位において、加熱ベルト８４に押圧して配置されている。
加圧ロール８８は、回転自在に設けられており、加熱ベルト８４が矢印Ｅの方向に回転移動するのに伴って、加熱ベルト８４に従動して、矢印Ｆの方向に回転する。
加圧ロール８８は、例えばアルミニウムの円柱状ロール８８Ａの外周表面に、例えばシリコーンゴムからなる弾性層８８Ｂと、例えば厚さ１００μｍのフッ素樹脂からなる剥離層（不図示）をこの順に積層して構成される。

例えば支持ロール９０や支持ロール９２が駆動モータ（不図示）により回転し、この回転に従動して加熱ベルト８４が矢印Ｅの方向に回転移動し、加熱ベルト８４の回転移動に従動して加圧ロール８８が矢印Ｆの方向に回転する。

未定着トナー像を有する用紙Ｋ（記録媒体）は、定着装置８０の挟込領域Ｎに搬送される。そして、用紙Ｋが挟込領域Ｎを通過する際に、用紙Ｋ上のトナー像は挟込領域Ｎに作用する圧力と熱とによって定着される。

＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電させる帯電装置と、帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成装置と、前記潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記トナー像を記録媒体に定着する本実施形態に係る定着装置と、を備える。

以下に、本実施形態に係る画像形成装置について、一例である電子写真方式の画像形成装置を挙げて説明する。本実施形態に係る画像形成装置は、電子写真方式の画像形成装置に限られず、電子写真方式以外の公知の画像形成装置（例えば、用紙搬送用の無端ベルトを備えたインクジェット記録装置など）であってよい。

図６を参照して、本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図６は、本実施形態に係る画像形成装置１００の構成を示す概略図である。画像形成装置１００は、既述の第１実施形態の定着装置６０を備える。画像形成装置１００は、定着装置６０に替えて、既述の第２実施形態に係る定着装置８０を備えてもよい。

画像形成装置１００は、一般にタンデム型と呼ばれる中間転写方式の画像形成装置である。画像形成装置１００は、電子写真方式により各色のトナー像が形成される画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋと、各色のトナー像を中間転写ベルト１５に順次転写（一次転写）する一次転写部１０と、中間転写ベルト１５上に転写された重畳トナー像を記録媒体である用紙Ｋに一括転写（二次転写）する二次転写部２０と、二次転写された画像を用紙Ｋ上に定着させる定着装置６０と、各装置（各部）の動作を制御する制御部４０と、を備える。

画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、中間転写ベルト１５の上流側から、１Ｙ（イエロー用ユニット）、１Ｍ（マゼンタ用ユニット）、１Ｃ（シアン用ユニット）、１Ｋ（ブラック用ユニット）の順に、略直線状に配置されている。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋはそれぞれ、感光体１１（像保持体の一例）を備える。感光体１１は、矢印Ａの方向に回転する。

感光体１１の周囲には、帯電器１２（帯電装置の一例）と、レーザー露光器１３（潜像形成装置の一例）と、現像器１４（現像装置の一例）と、一次転写ロール１６と、感光体クリーナ１７とが、感光体１１の回転方向に沿って順次配設されている。

帯電器１２は、感光体１１の表面を帯電させる。
レーザー露光器１３は、露光ビームＢｍを発して、感光体１１上に静電潜像を形成する。
現像器１４は、各色のトナーを収容しており、感光体１１上の静電潜像をトナーにより可視像化する。
一次転写ロール１６は、感光体１１上に形成されたトナー像を、一次転写部１０において、中間転写ベルト１５に転写する。
感光体クリーナ１７は、感光体１１上の残留トナーを除去する。

中間転写ベルト１５は、ポリイミド又はポリアミド等の樹脂にカーボンブラック等の帯電防止剤を添加した材料からなるベルトである。中間転写ベルト１５は、体積抵抗率が例えば１０^６Ωｃｍ以上１０^１４Ωｃｍ以下であり、厚さが例えば０．１ｍｍである。

中間転写ベルト１５は、駆動ロール３１、支持ロール３２、張力付与ロール３３、背面ロール２５、及びクリーニング背面ロール３４によって支持され、駆動ロール３１の回転に従って矢印Ｂの方向に循環駆動（回転）される。
駆動ロール３１は、定速性に優れたモータ（不図示）により駆動されて中間転写ベルト１５を回転させる。
支持ロール３２は、４個の感光体１１の配列方向に沿って略直線状に延びる中間転写ベルト１５を、駆動ロール３１と共に支持する。
張力付与ロール３３は、中間転写ベルト１５に一定の張力を与えると共に、中間転写ベルト１５の蛇行を抑制する補正ロールとして機能する。
背面ロール２５は、二次転写部２０に設けられ、クリーニング背面ロール３４は、中間転写ベルト１５上の残留トナーを掻き取るクリーニング部に設けられる。

一次転写ロール１６は、中間転写ベルト１５を挟んで感光体１１に圧接配置されて、一次転写部１０を形成する。
一次転写ロール１６には、トナーの帯電極性（マイナス極性とする。以下同じ。）と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が印加される。これにより、各感光体１１上のトナー像が中間転写ベルト１５に順次、静電吸引され、中間転写ベルト１５上に重畳されたトナー像が形成される。
一次転写ロール１６は、シャフト（例えば鉄、ＳＵＳ等の金属の円柱棒）と、シャフトの周囲に固着した弾性層（例えば、カーボンブラック等の導電剤を配合したブレンドゴムのスポンジ層）とで構成された円筒ロールである。一次転写ロール１６は、体積抵抗率が例えば１０^７．５Ωｃｍ以上１０^８．５Ωｃｍ以下である。

二次転写ロール２２は、中間転写ベルト１５を挟んで背面ロール２５に圧接配置されて、二次転写部２０を形成する。
二次転写ロール２２は、背面ロール２５との間に二次転写バイアスを形成し、二次転写部２０に搬送される用紙Ｋ（記録媒体）上にトナー像を二次転写する。
二次転写ロール２２は、シャフト（例えば鉄、ＳＵＳ等の金属の円柱棒）と、シャフトの周囲に固着した弾性層（例えば、カーボンブラック等の導電剤を配合したブレンドゴムのスポンジ層）とで構成された円筒ロールである。二次転写ロール２２は、体積抵抗率が例えば１０^７．５Ωｃｍ以上１０^８．５Ωｃｍ以下である。

背面ロール２５は、中間転写ベルト１５の裏面側に配置されて二次転写ロール２２の対向電極を構成し、二次転写ロール２２との間に転写電界を形成する。
背面ロール２５は、例えば、ゴム基材をカーボンを分散したブレンドゴムのチューブで被覆して構成される。背面ロール２５は、表面抵抗率が例えば１０^７Ω／□以上１０^１０Ω／□以下であり、硬度が例えば７０°（アスカーＣ：高分子計器社製、以下同じ。）である。
背面ロール２５には、金属製の給電ロール２６が接触配置されている。給電ロール２６は、トナーの帯電極性（マイナス極性）と同極性の電圧（二次転写バイアス）を印加し、二次転写ロール２２と背面ロール２５との間に転写電界を形成させる。

中間転写ベルト１５の二次転写部２０の下流側には、中間転写ベルトクリーナ３５が、中間転写ベルト１５に対し接離自在に設けられている。中間転写ベルトクリーナ３５は、二次転写後の中間転写ベルト１５上の残留トナーや紙粉を除去する。

画像形成ユニット１Ｙの上流側には、基準センサ（ホームポジションセンサ）４２が配設されている。基準センサ４２は、各画像形成ユニットにおける画像形成タイミングをとるための基準となる基準信号を発生する。基準センサ４２は、中間転写ベルト１５の裏側に設けられたマークを認識して基準信号を発生し、この基準信号を認識した制御部４０からの指示により、画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは画像形成を開始する。
画像形成ユニット１Ｋの下流側には、画質調整を行うための画像濃度センサ４３が配設されている。

画像形成装置１００は、用紙Ｋを搬送する搬送手段として、用紙収容部５０と、給紙ロール５１と、搬送ロール５２と、搬送ガイド５３と、搬送ベルト５５と、定着入口ガイド５６とを備える。
用紙収容部５０は、画像形成前の用紙Ｋを収容する。
給紙ロール５１は、用紙収容部５０に収容されていた用紙Ｋを取り出す。
搬送ロール５２は、給紙ロール５１により取り出された用紙Ｋを搬送する。
搬送ガイド５３は、搬送ロール５２により搬送された用紙Ｋを二次転写部２０へ送り込む。
搬送ベルト５５は、二次転写部２０で画像が転写された用紙Ｋを定着装置６０へ搬送する。
定着入口ガイド５６は、用紙Ｋを定着装置６０に導く。

次に、画像形成装置１００による画像形成方法について説明する。
画像形成装置１００では、画像読取装置（不図示）やコンピュータ（不図示）等から出力された画像データが画像処理装置（不図示）により画像処理され、画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋによって作像作業が実行される。

画像処理装置では、入力された反射率データに対して、シェーディング補正、位置ズレ補正、明度／色空間変換、ガンマ補正、枠消しや色編集、移動編集等の画像処理が施される。画像処理が施された画像データは、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの４色の色材階調データに変換され、レーザー露光器１３に出力される。

レーザー露光器１３は、入力された色材階調データに応じて、露光ビームＢｍを画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの各感光体１１に照射する。
画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの各感光体１１は、帯電器１２によって表面が帯電された後、レーザー露光器１３によって表面が走査露光され、静電潜像が形成される。各感光体１１上に形成された静電潜像は、各画像形成ユニットによって各色のトナー像として現像される。

画像形成ユニット１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの各感光体１１上に形成されたトナー像は、各感光体１１と中間転写ベルト１５とが接触する一次転写部１０において、中間転写ベルト１５上に転写される。一次転写部１０では、一次転写ロール１６により中間転写ベルト１５にトナーの帯電極性（マイナス極性）と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が印加され、トナー像が中間転写ベルト１５上に順次重ねて転写される。

中間転写ベルト１５上に一次転写されたトナー像は、中間転写ベルト１５が移動することによって、二次転写部２０に搬送される。
トナー像が二次転写部２０に到達するタイミングに合わせ、用紙収容部５０に収容されていた用紙Ｋが、給紙ロール５１、搬送ロール５２及び搬送ガイド５３によって搬送され、二次転写部２０に供給され、中間転写ベルト１５と二次転写ロール２２との間に挟み込まれる。
そして、転写電界が形成されている二次転写部２０において、中間転写ベルト１５上のトナー像が、用紙Ｋ上に静電転写（二次転写）される。

トナー像が静電転写された用紙Ｋは、二次転写ロール２２によって中間転写ベルト１５から剥離され、搬送ベルト５５によって定着装置６０まで搬送される。
定着装置６０に搬送された用紙Ｋは、定着装置６０によって加熱・加圧され、未定着トナー像が定着する。
以上の工程を経て、画像形成装置１００によって記録媒体上に画像が形成される。

以下、実施例を挙げて本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態は以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。実施例１〜５は参考例として示す。

＜金型の用意＞
直円柱状の凸部が点在する領域（５０ｍｍ×４００ｍｍ）を押付面に有するＮｉ電鋳製円柱付きの金型（日立マクセル社製ＳＵＳ板）を、エレクトロファインフォーミングで作製した。
金型は、金型（１）〜（５）の５種類を作製した。表１に、各金型の凸部の形状及び配列パターンを示す。
金型（４）の配列パターンは、正方形の面心状の格子（配列ピッチ０．７５ｍｍ）の中心格子点を摺動方向に直交する方向に０．１２５ｍｍずらしたパターンとした。
金型（５）の配列パターンは、正方形の面心状の格子（配列ピッチ０．７５ｍｍ）の中心格子点を摺動方向に対し斜め方向に０．１２５ｍｍ（摺動方向と直交した方向での距離）ずらしたパターンとした。

金型（１）〜（５）によって摺動面に形成される凹部の面積割合（摺動面に占める凹部の開口部の総面積の割合）は、計算上、金型（１）：８．７％、金型（２）：１３．６％、金型（３）乃至（５）：１７．４％である。
ただし、凹部を摺動面に形成する際に、凹部の直径は金型の凸部の直径よりも大きくなったため、実際に摺動面に形成された凹部の面積割合は、金型（１）：１３％、金型（２）：１９％、金型（３）乃至（５）：２５％であった。

＜実施例１＞
（積層シートの作製）
以下の材料を用意した。
・ポリイミド樹脂シート：厚さ７５μｍ、８０ｍｍ×４００ｍｍ
・架橋ＰＴＦＥシート（日立電線社製エクセロンＸＦ−１Ｂ）：厚さ１００μｍ、８０ｍｍ×４００ｍｍ
・未架橋ＰＴＦＥシート（ニチアス社製ナフロンシート（登録商標））：厚さ１００μｍ、８０ｍｍ×４００ｍｍ
・接着性フッ素樹脂シート（潤工社製シルキーボンド）：厚さ２０μｍ

接着性フッ素樹脂シートを介して、架橋ＰＴＦＥシート、ポリイミド樹脂シート、未架橋ＰＴＦＥシートをこの順に積層し、積層体を作製した。この積層体を加熱加圧（１ＭＰａ／３２０℃／１０分間）して貼り合わせ、積層シートを得た。

（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に金型（１）を重ねた。この際、シートの４００ｍｍ辺の方向と金型（１）の４００ｍｍ辺の方向とを一致させ、シートの８０ｍｍ辺の中央に金型（１）の５０ｍｍ辺を重ねた。
そして、金型（１）を１８０℃に加熱しながらプレス機で加圧することで凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例２＞
（積層シートの作製）
実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（２）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例３＞
（積層シートの作製）
厚さ１００μｍの未架橋ＰＴＦＥシートの代わりに厚さ５０μｍの未架橋ＰＴＦＥシート（ニチアス社製ナフロンシート（登録商標））を使用した以外は、実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（２）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例４＞
（積層シートの作製）
厚さ１００μｍの未架橋ＰＴＦＥシートの代わりに厚さ２００μｍの未架橋ＰＴＦＥシート（ニチアス社製ナフロンシート（登録商標））を使用した以外は、実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（２）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜比較例１＞
（積層シートの作製）
未架橋ＰＴＦＥシートを使用しない以外は、実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（２）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、二層構造の摺動部材を得た。

＜比較例２＞
（積層シートの作製）
未架橋ＰＴＦＥシートの代わりにポリイミド樹脂シート（東レ・デュポン社製カプトンシート（登録商標）、厚さ１００μｍ、８０ｍｍ×４００ｍｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（２）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例５＞
（積層シートの作製）
実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（３）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が面心状の格子状に点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例６＞
（積層シートの作製）
実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（４）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が、面心状の格子の中心格子点をずらしたパターンに点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜実施例７＞
（積層シートの作製）
実施例１と同様にして積層シートを作製した。
（凹部の形成）
積層シートの架橋ＰＴＦＥシート側に、金型（５）を用いて、実施例１と同様にして凹部を形成した。
上記加工により、摺動面に凹部が、面心状の格子の中心格子点をずらしたパターンに点在した、三層構造の摺動部材を得た。

＜評価＞
（摺動部材の変形）
比較例１及び比較例２の摺動部材は、摺動面を内側にして筒状に巻いてしまった。そのため、比較例１及び比較例２の摺動部材は、定着装置への取り付けが容易ではなかった。
実施例１、２、５〜７の摺動部材は、目視による観察では、反り、湾曲、巻き等の変形が認められなかった。
実施例３の摺動部材は、摺動面を内側にして僅かに反りが認められたが、定着装置への取り付けに困難は生じなかった。
実施例４の摺動部材は、摺動面を外側にして僅かに反りが認められたが、定着装置への取り付けに困難は生じなかった。

（摺動部材の摩擦係数）
評価機として、ベルト・ロールニップ方式の定着装置を備えた富士ゼロックス社製Ｃｏｌｏｒ１０００ Ｐｒｅｓｓを用意した。
この評価機の定着装置は、図５に示す定着装置８０のように構成されており、加熱ベルト（被摺動部材。図５における加熱ベルト８４）の内周面の表面粗さＲａが０．８μｍであった。
各実施例及び比較例の摺動部材を、評価機の定着装置に取り付け、２２℃／５５ＲＨ％の環境下、プロセススピード８００ｍｍ／秒で連続稼動させた。
摺動部材と加熱ベルトとの間の、稼動開始時点の摩擦係数（初期摩擦係数）と、１，２００，０００枚（１２００ｋｐｖ）通紙した時点の摩擦係数（通紙後摩擦係数）とを測定した。測定には常時モニター可能なトルクモニターを使用し、システムトルクを測定してシステム摩擦係数を求め摩擦係数の代用とした。測定結果を表２に示す。

（摺動部材の摩耗量）
上記の評価を行った後の摺動部材（１２００ｋｐｖ通紙した時点の摺動部材）を定着装置から外し、その厚さを、渦電流式膜厚測定装置（フィッシャー・インストルメンツ社製）を用いて測定した。
測定は、ニップ領域の平坦部で任意に５点行った。この５点の平均値と、予め測定しておいた使用前の厚さとの差（μｍ）を求め、摩耗量とした。測定結果を表２に示す。

１０１Ａ、１０１Ｂ、１０１ａ、１０１ｂ 定着装置用摺動部材
１１０ 基体
１１２ 第一のフッ素樹脂層
１１２Ａ 摺動面
１１２Ｂ 凹部
１１４ 第二のフッ素樹脂層

６０ 定着装置
６１ 加熱ロール
６２ 加圧ベルト
６３ ベルト走行ガイド
６４ 押圧パッド
６５ 保持部材
６６ ハロゲンランプ
６７ 潤滑剤供給装置
６８ 摺動部材
６９ 感温素子
７０ 剥離部材
７１ 剥離爪
７２ 保持部材

８０ 定着装置
８２ 摺動部材
８４ 加熱ベルト
８６ 定着ベルトモジュール
８７ 押圧パッド
８８ 加圧ロール
８８Ａ 円柱状ロール
８８Ｂ 弾性層
８９ 保持部材
８９Ａ ハロゲンヒータ
９０ 支持ロール
９０Ａ ハロゲンヒータ
９２ 支持ロール
９２Ａ ハロゲンヒータ
９４ 姿勢矯正ロール
９８ 支持ロール

１００ 画像形成装置
１１ 感光体（像保持体）
１２ 帯電器（帯電装置）
１３ レーザー露光器（潜像形成装置）
１４ 現像器（現像装置）
１５ 中間転写ベルト
１６ 一次転写ロール（転写装置）
２２ 二次転写ロール（転写装置）

Claims (8)

1. 凹部が点在した摺動面を有する第一のフッ素樹脂層と、基体と、第二のフッ素樹脂層と、をこの順に有し、
   前記第一のフッ素樹脂層において、摺動面に点在する凹部が下記の（１）及び（２）を満たす、定着装置用摺動部材。
   （１）：凹部が、４つの格子点で構成され且つ一辺が摺動方向と平行である基本格子とその中央部の点とからなる基本配列が連続してなる格子配列から、該格子配列中の前記中央部の点の一部又は全部をずらしてなる配列パターンを示す。
   （２）：摺動面の幅を構成する全ての直線上に少なくとも１個の凹部が存在している。
2. 前記（１）中の前記基本格子は、その形状が平行四辺形であり、摺動方向と平行な二辺間の距離であって摺動方向に直交する方向の距離が、摺動方向と直交する方向における凹部の開口の径の３倍以下である、請求項１に記載の定着装置用摺動部材。
3. 前記（１）中の前記基本格子は、その形状が正方形である、請求項１又は請求項２に記載の定着装置用摺動部材。
4. 前記凹部の配列パターンの周期が０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、且つ、前記凹部の１個当たりの開口の面積が７×１０^−３ｍｍ^２以上３．２ｍｍ^２以下である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材。
5. 前記摺動面に占める前記凹部の開口の総面積の割合が１０％以上６０％以下である、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材。
6. 第１回転体と、
   前記第１回転体の外面に接して配置される第２回転体と、
   前記第２回転体の内部に配置され、前記第２回転体の内面から前記第２回転体を前記第１回転体へ押圧する押圧部材と、
   前記第２回転体の内面と前記押圧部材との間に介在する摺動部材であって、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の定着装置用摺動部材と、
   を備える定着装置。
7. 前記第２回転体の内面の表面粗さＲａが０．１μｍ以上２．０μｍ以下である、請求項６に記載の定着装置。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電装置と、
   帯電された前記像保持体の表面に潜像を形成する潜像形成装置と、
   前記潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
   前記トナー像を記録媒体に定着する請求項６又は請求項７に記載の定着装置と、
   を備える画像形成装置。