JP5917309B2 - 粉体粒子の熱処理装置及びトナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーを得るための粉体粒子の熱処理装置及びトナーの製造方法に関する。

近年、複写機やプリンターの高画質化、高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さく、トナーの粒度分布としては、粗大粒子が含有されないシャープなものが要求されるようになってきている。

更に、複写機やプリンター用の転写材としては、通常の紙以外にも様々なマテリアルに対応することが必要となってきており、トナーの転写性の向上も要求される。このため、トナーを球形化することが必要とされるようになってきている。

しかし、一方で、トナーを球形化しすぎると、クリーニング性が悪化してしまうため、トナーの球形化度を制御し、転写性とクリーニング性を両立することも求められる。

このような要求に対し、トナーの球形化度を制御する製法の一つとして、熱処理によりトナーの表面を溶融し、球形化する方法が挙げられる。熱処理によるトナーの球形化においては、上述した転写性とクリーニング性を両立するために、熱処理時にトナー粒子の合一を抑制し、均一に熱処理を施すことで、トナーの形状を均一化することが求められる。

これを達成するために、原料である粉体を分散させるための旋回機構と、分散された粉体原料を、その内側から加熱する加熱機構を持つ熱処理装置が提案されている（特許文献１参照）。

しかし、この装置構成でトナーを熱処理する場合、原料の分散気流と加熱気流がお互いに逆の旋回方向となる。このため、トナーの処理量を増加させると、装置内で生じる気流の乱れによって装置の天面や壁面にトナーが付着し、融着物が生じる場合がある。

これに対し、熱処理装置の熱処理室の側壁上部からの冷却風をスリット状に吹き込むことにより粒子の付着及び乱流を抑え、生産性を向上させるという提案がなされている（特許文献２参照）。

しかし、この装置構成でトナーを熱処理する場合、原料の分散気流と加熱気流は旋回流であるのに対し、導入される冷却風は垂直となる。このため、やはり装置内で乱気流が発生してしまい、トナーの処理量を増加させて熱処理を行うと、トナーの融着が生じる場合がある。さらに、この装置構成では、原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまうため、トナーの球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならない。このため、トナー粒子が装置内で受ける熱量にばらつきが生じ、均一な熱処理を行えず、トナーの形状を均一化できない場合がある。

このように、熱処理によってトナーを球形化する際に、粗大な粒子を含有せず、形状の揃ったトナーを効率良く、安定的に作り出すことで、トナーの転写性とクリーニング性を両立させるためには、粉体粒子の熱処理装置に改良の余地がある。

特開昭６２−１３３４６６号公報 特開昭５９−１２５７４２号公報

本発明の目的は、熱処理によってトナー用粉体粒子を球形化するときに、粉体粒子の処理量を増加させても、粗大な粒子が含有されず、かつ形状も揃った粉体粒子を効率良く得ることができる粉体粒子の熱処理装置、及びトナーの製造方法を提供することにある。

さらに、本発明のもう一つの目的は、熱処理によってトナー用粉体粒子を球形化するときに、処理量を増加させても、装置内の粉体粒子の融着を軽減することができる粉体粒子の熱処理装置、及びトナーの製造方法を提供することにある。

すなわち本発明は、結着樹脂及び着色剤を含有する粉体粒子を熱処理するための熱処理装置であって、
該熱処理装置が、
（１）内部で該粉体粒子の熱処理が行われる円筒形状の処理室と、
（２）該処理室の外周部に設けられている、該処理室の内部に該粉体粒子を供給するための粉体粒子供給手段と、
（３）該処理室の内部に供給された該粉体粒子を熱処理するための熱風を該処理室の内部に供給するための熱風供給手段と、
（４）熱処理された該粉体粒子を冷却するための冷風を該処理室の内部に供給するための冷風供給手段と、
（５）該処理室に設けられている、該処理室の内部に供給された該粉体粒子の流れを規制するための規制手段と、
（６）該処理室の下端部側に設けられている、熱処理された該粉体粒子を回収するための回収手段と、
を有し、
該規制手段が、該処理室の中心軸上に、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置されている、断面が略円形状である柱状部材であり、
該処理室の内部における該熱風供給手段の出口が、該規制手段の上端部と対向しており、
該規制手段が、該規制部材上端部に、
該処理室の内部に供給された熱風を該処理室の周方向に分配するための略円錐形状の分配部材と、
分配された該熱風を該処理室の内壁面に沿って螺旋状に回転させるための回転部材と、
を具備し、
該粉体粒子供給手段が、該処理室の内部への該粉体粒子の供給方向と、該処理室の内部における該熱風の回転方向と、が同方向になるように設けられており、
該回収手段が、該処理室の内部において螺旋状に回転する該粉体粒子の回転を維持しながら該粉体粒子を回収するように、該処理室の外周部に設けられている
ことを特徴とする粉体粒子の熱処理装置に関する。

また、本発明は、結着樹脂及び着色剤を含有する粉体粒子を熱処理装置を用いて熱処理する熱処理工程を経てトナーを得るトナーの製造方法において、該熱処理装置として上記構成の熱処理装置を用いることを特徴とするトナーの製造方法に関する。

本発明によれば、熱処理によってトナー用粉体粒子を球形化するときに、粉体粒子の処理量を増加させても、粗大な粒子が含有されず、かつ形状も揃った粉体粒子を効率良く得ることができる。このため、本発明では、粉体粒子の平均円形度と、高円形度の比率を同時に制御することができるため、トナーの転写性とクリーニング性の両立が可能となる。

さらに、本発明によれば、熱処理によってトナー用粉体粒子を球形化するときに、処理量を増加させても、装置内の粉体粒子融着を軽減することができる。このため、本発明では、粉体粒子間で発生する合一や融着を抑制し、トナーの生産性を向上させることができる。

本発明の粉体粒子の熱処理装置の一例を示した概略的斜視図である。 図１のＡ−Ａ´面における熱処理装置の概略的断面図である。 本発明の熱処理装置に用いられる、熱風を螺旋状に回転させるための回転部材の一例である。 略円錐状の熱風分配部材の概略的断面図である。 粉体粒子供給手段の概略的断面図である。 比較例１に用いられる熱処理装置の概略的断面図である。 比較例２に用いられる熱処理装置の概略的断面図である。

近年要求されるトナーの転写性の向上に対応するためには、トナーの平均円形度は０．９６０以上であることが好ましく、更に好ましくは０．９６５以上である。一方で、トナーの円形度分布において、円形度０．９９０以上の粒子の頻度が増加しすぎるとクリーニング不良が発生し易くなることも判明している。

これは、ブレード等のクリーニング部材を用いて、感光体上から残余トナーを除去するクリーニング方法では、球形に近いトナーは、クリーニングブレードをすり抜けやすくなってしまうためである。このすり抜けを防止するためには、クリーニングブレードの接触圧を上げるということで対策を打つことも可能であるが、ドラムの回転トルクの上昇やクリーニングブレードの磨耗などの弊害があるために限界がある。従って、トナーのクリーニング性を向上させるためには、トナー中における円形度０．９９０以上の粒子の含有率を少なくすることが好ましい。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

本発明の粉体粒子の熱処理装置の概略を、図１、図２、図３、図４、図５を用いて説明する。

図１、図２に示しすように、本発明の熱処理装置は、粉体粒子の熱処理が行われる円筒形状の処理室１を持つ。

熱処理装置の処理室１の内径Ｔ（ｍｍ）は、３５０ｍｍ≦Ｔ≦９００ｍｍであることが好ましい。処理室１の内径が上記の範囲内であれば、熱処理粒子を効率よく製造することができる。

さらに処理室１の内部は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットによって冷却されていることが好ましい。冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが好ましく、冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下となるように調整することが好ましい。

処理室に粉体粒子を供給するための粉体粒子供給手段２は、処理室の外周部に設けられており、粉体粒子は、高圧エア供給ノズル（図示せず）から供給されるインジェクションエアにより加速、搬送され、処理室に供給される。

供給された粉体粒子を熱処理するための熱風は、熱風供給手段３から供給される。処理室内に供給される熱風は、熱風供給手段３の出口部における温度Ｎ（℃）が１００℃≦Ｎ≦３００℃であることが好ましい。熱風供給手段の出口部における温度が上記の範囲内であれば、粉体粒子を加熱しすぎることによる粉体粒子の融着や合一を抑制しつつ、粉体粒子を均一に近い状態で球形化処理することが可能となる。

さらに熱処理された粉体粒子は冷風供給手段４から供給される冷風によって冷却される。冷風供給手段４から供給される冷風の温度Ｒ（℃）は−２０℃≦Ｒ≦３０℃であることが好ましい。冷風の温度が上記の範囲内であれば、粉体粒子を効率的に冷却することができ、粉体粒子の均一な球形化処理を阻害することなく、粉体粒子の融着や合一を抑制することができる。

処理室に供給された粉体粒子は、処理室内に設けられた粉体粒子の流れを規制するための規制手段５によって、その流れが規制される。このため処理室に供給された粉体粒子は、処理室内の内壁面に沿って螺旋状に回転しながら熱処理された後、冷却される。

次に、冷却された粉体粒子は、処理室の下端部側にある回収手段６によって回収される。尚、回収手段６の先にはブロワー（不図示）が設けられ、ブロワーにより吸引搬送される構成となっている。

熱処理装置内に供給されるインジェクションエア、熱風及び冷風の流量の総量ＱＩＮと、ブロワーにより吸引される風量ＱＯＵＴの関係は、ＱＩＮ≦ＱＯＵＴの関係となるように調整されることが好ましい。ＱＩＮ≦ＱＯＵＴであれば、装置内の圧力が負圧となるため、処理室内の粉体粒子が装置外に排出されやすくなり、粉体粒子が過剰に熱を受けることを抑制できる。その結果、合一した粉体粒子の増加や装置内での融着を抑制することができる。

粉体粒子の流れを規制するための規制手段５は、処理室の中心軸上に、処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された、断面が略円形状である柱状部材である。この粉体粒子の流れを規制するための規制手段５が処理室の中心軸上にあることによって、処理室に供給された粉体粒子は円筒形状の処理室を螺旋状に回転しながら流れる。

本発明の熱処理装置の熱風供給手段の出口３ａは、柱状部材（規制手段５）の上端部に対向している。この柱状部材は、その上端部の中心部に、供給された熱風を周方向に分配するための略円錐形状の分配部材７を具備している。さらに柱状部材は、図３に示したような、分配された熱風を処理室において螺旋状に回転させるための回転部材８を具備している。柱状部材の上端部に分配部材７及び回転部材８が具備されていることで、処理室内に供給された粉体粒子の分散が良好になる。一方、柱状部材の上端部と分配部材７及び回転部材８との間が離れている場合、熱風の回転が乱れやすくなり、粉体粒子が十分に分散せず、粉体粒子の合一や装置内での融着が発生し易くなる。

本発明の熱処理装置の熱風供給部がこのような構成をとることにより、熱風供給手段から供給された熱風は、円筒形状の処理室の内壁面に沿って螺旋状に回転しながら流れるようになる。

このため、処理室内部に供給された粉体粒子は、回転流によって遠心力を受けながら熱処理される。その結果、粉体粒子の粒子同士の衝突が少なくなり、熱処理時の粉体粒子の合一粒子が減少し、形状の揃ったトナーを得ることができる。

熱風を回転させるための回転部材８は、処理室内の内壁面に沿って熱風を螺旋状に回転させるように供給することができる構成であればよい。その構成としては、図３に示したように、熱風を回転させるための回転部材８が、複数のブレード９を有しており、その枚数や角度により、熱風の回転を制御することができる。また、図３に示したように、熱風は複数のブレード９の間から螺旋状に導入されるため、その枚数が多いほどブレード間の隙間Ｇ（ｍｍ）が狭くなり、供給される熱風の流速が速くなる。例えば処理室の内径が４５０ｍｍの場合は、ブレードの隙間Ｇ（ｍｍ）は、５ｍｍ≦Ｇ≦４０ｍｍであることが好ましい。

尚、柱状部材は、粉体粒子の融着を防止するために、冷却ジャケットを設けることが好ましい。更に冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが好ましく、冷却ジャケットの表面温度が４０℃以下であることが好ましい。

熱風供給手段３の出口部において、略円錐状の分配部材を設けることが好ましい。図４に示したように、分配部材は、熱処理装置鉛直方向の断面が上流から下流に向けて広がっていればよく、７−ａのように三角形であってもよいし、７−ｂのように台形であってもよい。さらには、図４の７−ｃに示したような形でもよいが、より熱風を均一分配できるのは熱処理装置鉛直方向の断面が三角形のときである。尚、図４の７−ａ、７−ｂに示した底辺の角度θ°は、５°≦θ≦８５°が好ましく、さらに好ましいのは、３０°≦θ≦７５°のときである。

粉体粒子供給手段２は、供給された粉体粒子の回転方向と熱風の回転方向が同方向になるように設けられることが好ましい。

処理室に供給された粉体粒子と、熱風の回転方向が同一であることによって、処理室内で乱流が起こらないため、粉体粒子同士の衝突が少なくなり、熱処理時の粉体粒子の合一粒子が減少し、形状の揃ったトナーを得ることができる。

さらに、処理室に供給された粉体粒子の流れが、熱風の旋回流と同方向であることによって、熱処理時に粉体粒子が受ける遠心力が増加するため、粉体粒子が処理室内で高分散する。この結果、処理室の粉塵濃度が増加しても粉体粒子の粒子同士の衝突が起こりにくいため、粉体粒子の処理量を増加させることができる。

回収手段６は、粉体粒子の回転方向を維持しながら粉体粒子を回収するように、処理室の外周部に設けられている。

これによって、処理室内の粉体粒子の回転流を維持することができ、粉体粒子にかかる遠心力が維持され、粉体粒子の規制手段５への付着、融着が軽減される。尚、粉体粒子回収手段は装置内の最下端に、粉体粒子の回転を維持する方向に１つ以上あればよく、粉体粒子回収手段が複数あってもよい。

粉体粒子の流れを規制するための規制手段５は、熱処理装置水平方向の断面が略円形状である柱状部材であればよく、処理室の下流側にいくに従って柱状部材の径が大きくなっていくことが好ましい。これにより、粉体粒子回収手段側端部の粉体粒子流速が速くなり、粉体粒子の排出性を向上させることができるとともに、回収部における付着や融着、粉体粒子の合一を防止することができる。

規制手段５が、処理室に占める割合Ｖ（体積％）は、５体積％≦Ｖ≦６０体積％であることが好ましい。上記範囲内であることにより、処理室における粉体粒子の流速を制御することができ、粉体粒子の分散性や排出性が向上するものと考えられる。

冷風供給手段４は処理室の外周部に複数設けられ、かつ、冷風供給手段から供給された冷風が処理室の内周面に沿って熱風の回転方向と同方向に供給されるように設けられていることが好ましい。

冷風供給手段から供給される冷風は、装置外周部から処理室内周面に、水平かつ接線方向から供給されるよう構成されていることが好ましく、これによって処理室壁面への粉体粒子の付着が抑制される。

また、冷風供給手段から供給される冷風の回転方向が、熱風の回転方向と同方向であることによって、処理室内で乱流が起こらないため、粉体粒子の合一を抑制することができる。

さらに、供給される冷風は、装置水平断面において各々複数に分割導入されることが好ましく、より好ましくは、４分割で導入されることである。これは装置内の風の流れを均一に制御しやすくするためであり、４分割された導入路における冷風の風量は独立して制御可能である。これによって、装置内の回転流は更に強化され、粉体粒子には強い遠心力がかかり、粉体粒子の分散性が向上する。

粉体粒子供給手段２から供給される粉体粒子は、装置外周部から処理室内周面に、水平かつ接線方向から供給されるよう構成されていることが好ましい。このような構成であれば、処理室内に供給された粉体粒子には強い遠心力がかかり、粉体粒子の分散性が向上する。

熱処理装置では、粉体粒子供給手段から供給される粉体粒子の回転方向、冷風供給手段から供給された冷風の回転方向、熱風供給手段から供給された熱風の回転方向がすべて同方向であることが好ましい。これにより、処理室内で乱流が起こりにくく、装置内の回転流が強化され、粉体粒子に強力な遠心力がかかり、粉体粒子の分散性が更に向上する。そのため、合一粒子の少ない、形状の揃ったトナーを得ることができる。

さらに、粉体粒子供給手段は、同一周方向に複数設けられていることが好ましい。図５に示すように、粉体粒子供給手段の分割数が多くなるほど、処理室に導入された直後の粉体粒子は粉塵濃度が低下した状態で、熱処理が施される。これによって、粉体粒子供給手段の分割数が多くなるほど、熱処理に必要な温度を低下させることができる。つまり、同一温度では粉体粒子供給手段の分割数が多くなるほど熱処理後の粉体粒子の平均円形度は高くなる。

また、粉体粒子供給手段が複数に分割されると、処理量が同一の場合、分割された分だけ、粉体粒子供給手段一つ当たりの粉塵濃度が低減する。このため、同一条件で処理量を増加させると、粉体粒子供給手段の分割数が多くなるほど、処理室に導入される粉体粒子の粉塵濃度が低減化するので、粉体粒子の処理量を増加しても、合一粒子の少ない、形状の揃った粉体粒子を得ることができる。

尚、例えば処理室の内径が４５０ｍｍの場合は、粉体粒子は４分割から１２分割の間で導入されることが好ましく、より好ましくは８分割である。粉体粒子供給手段が８分割されると、粉体粒子の熱処理時に、処理量を増加させても、粉体粒子の合一粒子の増加を抑制することができる。

冷風供給手段は、粉体粒子供給手段より下流側に複数設けられていることが好ましい。冷風供給手段が、粉体粒子供給手段より下流側にあることにより、導入された冷風が処理室内の熱処理ゾーンを冷却してしまうことがなく、粉体粒子の球形化に必要な熱処理温度が高まることを防止する。

また、導入された冷風の風量や温度は独立して制御可能である。このため、図１に示したように、冷風供給手段が３段設けられていることが好ましい。これにより、１段目の冷風（４−１）は処理室内に導入された粉体粒子を熱処理ゾーンに効率よく送り込むための冷風、２段目（４−２）は粉体粒子を冷却するため冷風、３段目の冷風（４−３）は粉体粒子回収手段を冷却するための冷風と、それぞれの冷風の機能を分離することが可能となる。尚、冷風導入が２段の場合は、上記３つの冷風の機能の内、２つの組み合わせを任意に選べばよい。

本発明の熱処理装置を用いたトナーの製造方法において、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速Ｖｈ（ｍ／ｓ）は、粉体粒子供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度Ｖｔ（ｍ／ｓ）以上であることが好ましい。

熱風の風速Ｖｈ（ｍ／ｓ）が、粉体粒子供給速度Ｖｔ（ｍ／ｓ）以上であることによって、処理室内の気流同士によるせん断力が発生し、粉体粒子がより高分散した状態で熱処理される。また、熱風を回転させるための回転部材から処理室内に供給された熱風の速度がトナー供給速度より速いため、回転部材に粉体粒子が付着することが抑制される。このため、回転部材が熱風によって蓄熱し、高温になったとしても粉体粒子が融着することがなく安定生産が可能になる。

処理室の内径が４５０ｍｍの場合は、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速Ｖｈ（ｍ／ｓ）は、２５ｍ／ｓ≦Ｖｈ≦８５ｍ／ｓであることが好ましい。熱風の流速が上記の範囲内であれば、粉体粒子に与えるせん断力が向上し、より分散した状態で粉体粒子が熱処理される。

本発明の熱処理装置は、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法など公知の製造方法で得られた粉体粒子に適用することが可能である。以下、粉砕法によってトナーを製造する手順について説明する。

まず、原料混合工程では、トナー原料として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（日本コークス社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。

更に、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；ニーデックス（日本コークス社製）等が挙げられるが、連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸または２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。

更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。

得られたトナー微粒子は、分級工程にて、所望の粒径を有するトナー用粉体粒子に分級される。分級機としては、ターボプレックス、ファカルティ、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。

続いて、熱処理工程として、得られたトナー用粉体粒子を本発明の熱処理装置を用いて球形化処理を行う。

熱処理工程の前に、粉体粒子に必要に応じて無機微粒子等を添加しても構わない。粉体粒子に無機微粒子等を添加する方法としては、粉体粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス社製）、スーパーミキサー、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。

粉体粒子に無機微粉体が添加されていることで、粉体粒子に流動性が付与され、熱処理装置の処理室に導入された粉体粒子がより均一に分散して熱風と接触することが可能となり、均一に近い状態で熱処理されたトナーを得ることができる。

熱処理後に粗大な粒子が存在する場合、必要に応じて、分級によって粗大粒子を除去する工程を行っても構わない。粗大粒子を除去する分級機としては、ターボプレックス、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等が挙げられる。

さらに、熱処理後、必要に応じて、粗粒等を篩い分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ハイボルター（東洋ハイテック社製）等の篩分機を用いても良い。

尚、熱処理工程は上記微粉砕後に行っても良いし、分級後に行ってもよい。

次に、トナーに用いられる材料について説明する。

結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられるが、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられ、これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。

これらの中で、結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、ポリエステル樹脂又はスチレン系共重合ユニットとポリエステルユニットとを有するハイブリッド樹脂である。

スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。

更に、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。

更に、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。

前記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、アルコール成分と酸成分がある。アルコール成分としては、２価以上のアルコール成分が挙げられ、酸成分としては、２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステルが挙げられる。

２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコールモノマー成分としては、ソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６乃至１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。

３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。

また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。

着色剤としては、以下のものが挙げられる。

黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。

マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。

着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。

マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如きの塩基性染料。

シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。

イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。

また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。

結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。

トナーの製造において、熱処理工程の前に、粉体粒子に、流動化剤、転写助剤、帯電安定化剤などをヘンシェルミキサーの如き混合機で混合して用いることができる。

また、流動化剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカを使用することが可能である。

酸化チタン微粉末としては、チタンアルコキシド、チタンハライド、チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解、加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型、ルチル型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いることができる。

アルミナ微粉末としては、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉体が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。

前記微粉体は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることが好ましい。

微粉体の表面の疎水化処理方法は、微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。

上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン。

上記流動化剤は単独で用いても、複数種を組合せて用いても良い。

また、上記流動化剤は、粉体粒子１００質量部に対して流動化剤０．１乃至８．０質量部用いることが好ましく、０．１乃至４．０質量部使用することがより好ましい。

尚、上記の添加剤は、外添工程で外添剤として用いても良い。

各種物性の測定方法に関して以下に説明する。

＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
粉体粒子及びトナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。

専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜微粉量の算出方法＞
粉体粒子中又はトナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。

例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。

＜粗粉量の算出方法＞
粉体粒子中又はトナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。

例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＞」にチェックし、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。「分析／体積統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。

＜平均円形度の測定方法＞
粉体粒子及びトナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。

具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定し、トナー又は粉体粒子の平均円形度を求める。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

尚、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。

＜円形度が０．９９０以上の粒子の割合の算出方法＞
円形度が０．９９０以上の粒子の割合は、円形度の分布を示す指標として用いており、頻度（％）で表わされる。具体的には、ＦＰＩＡ−３０００によって測定したトナーの平均円形度における、頻度テーブルの範囲１．００の頻度（％）の値と、０．９９０−＞１．０００の頻度（％）の値を足した値を用いる。

〔ポリエステル樹脂１〕
冷却管、撹拌機、及び、窒素導入管のついた反応槽中に、以下の材料を秤量して加えた。
テレフタル酸 １７．６質量部
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
７６．２質量部
チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート） ０．２質量部

その後、２２０℃に加熱し、窒素を導入しつつ生成する水を除去しながら８時間反応させた。その後、無水トリメリット酸１．５質量部を加え、１８０℃に加熱し、４時間反応させポリエステル樹脂１を合成した。

ＧＰＣで求めたポリエステル樹脂１の分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）８２４００、数平均分子量（Ｍｎ）３３００、ピーク分子量（Ｍｐ）８４５０、ガラス転移温度（Ｔｇ）は６３℃、軟化点（１／２法）は１１０℃であった。

（トナー用粉体粒子の製造例）
ポリエステル樹脂１： １００質量部
パラフィンワックス： ６質量部
（最大吸熱ピークのピーク温度：７８℃）
３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物： １．０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５： ３．５質量部
上記の材料をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（日本コークス社製）で混合した後、温度を１２０℃に設定した二軸混練機ＰＣＭ−３０型（池貝鉄工社製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、得られた粗砕物を、機械式粉砕機Ｔ−２５０（ターボ工業社製）にて粉砕し、微粒子を得た。続いて、得られた微粒子を、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）により分級した。

このとき得られたトナー用粉体粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍであり、粉体粒子中の粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２８．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．０体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、粉体粒子の平均円形度が０．９５０であり、円形度が０．９９０以上の粒子の頻度は１．５％であった。

以下、これをトナー用粉体粒子Ａとする。

さらに、下記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、日本コークス社製）に投入し、回転羽根の周速を５０．０ｍ／ｓｅｃとし、混合時間３分で混合することにより、トナー用粉体粒子Ａの表面に、シリカと酸化チタンを付着させたトナー用粉体粒子Ｂを得た。
トナー用粉体粒子Ａ： １００質量部
シリカ： ３．０質量部
（ゾルゲル法で作製したシリカ微粒子にヘキサメチルジシラザン１．５質量％で表面処理した後、分級によって所望の粒度分布に調整したもの。）
酸化チタン： ０．５質量部
（アナターゼ形の結晶性を有するメタチタン酸を表面処理したもの。）

〔実施例１〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置を用い、装置の内径を４５０ｍｍとし、図３の回転部材を用い、図４の７−ａのθの角度を６０°とし、原料供給手段を図５の８分割とし、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。尚、処理室内に設けられた規制手段の断面形状は円形であり、後述の実施例においても規制手段に関しては断面が円形のものを用いた。

このときの回転部材のブレード間の最小間隔Ｇは１１．６ｍｍ、高さを３０ｍｍ、ブレード枚数は１８枚であり、熱風供給手段の出口の断面積は６４８０ｍｍ²あった。

また、このときの原料供給手段出口の断面積は、一口当たり６４０ｍｍ²とした。

更に、冷風は、図１に示したように３段で供給し、１段目、２段目の冷風は接線方向に４分割に供給し、３段目の冷風は接線方向に３分割で供給した。

以上の装置構成を装置構成１とする。

上記装置構成１にて、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１５０ｋｇ／ｈｒとし、平均円形度０．９７０の熱処理粒子を得るために、熱風温度１７５℃、熱風流量２７．０ｍ³／ｍｉｎ．でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、冷風温度が−５℃、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量がそれぞれ１．７５ｍ³／ｍｉｎ．であった。

また、１段目の冷風は、６．０ｍ³／ｍｉｎ．を４分割し、それぞれ１．５ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室内に供給した。また、２段目の冷風は、２．０ｍ³／ｍｉｎ．を４分割し、それぞれ０．５ｍ³／ｍｉｎの冷風を処理室内に供給した。さらに３段目の冷風は、４．２ｍ³／ｍｉｎ．を３分割で供給し、それぞれ１．４ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室に供給した。

以上の運転条件を運転条件１とする。

尚、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度以上であった。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２５．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．８体積％であり、粗大な粒子が非常に少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．０％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１６０℃とした以外は、運転条件１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２７．２個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．３体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量と、処理量が１５０ｋｇ／ｈｒのときに得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）をとると、０．５体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を非常に増加させやすい結果となった。

続いて、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１５０ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１８０℃とした以外は、運転条件１と同様にして、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。このときの運転条件を運転条件２とする。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２５．１個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．２体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９７２であり、非常に球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着物が全く認められないレベルであった。

実施例１について、以下の項目について評価を行った。

＜円形度が０．９９０以上の粒子の頻度に対する評価＞
得られた熱処理粒子において、円形度が０．９９０以上の粒子の頻度ｂ（％）について、以下の基準で評価した。
Ａ：ｂ＜２５．０
Ｂ：２５．０≦ｂ＜３０．０
Ｃ：３０．０≦ｂ＜３５．０
Ｄ：３５．０≦ｂ＜４０．０
Ｅ：４０．０≦ｂ

＜粗粉量に対する評価＞
熱処理粒子の粗粉量の評価として、熱処理粒子中の１０．０μｍ以上の粒子の割合ｓ（体積％）を下記の基準で判断した。
Ａ：ｓ＜５．０
Ｂ：５．０≦ｓ＜１０．０
Ｃ：１０．０≦ｓ＜１５．０
Ｄ：１５．０≦ｓ＜２０．０
Ｅ：２０．０≦ｓ

＜処理量を増加させたときの粗粉量の変化量に対する評価＞
処理量を１００ｋｇ／ｈｒに落として、平均円形度が０．９７０となるように熱処理して得られた熱処理粒子において、１０．０μｍ以上の粒子の割合ｓ’（体積％）を求めた。

そして、得られたｓ’と、上記のｓとの差Δｓ（ｓ−ｓ’）（体積％）を算出し、熱処理装置における処理量の増加のさせやすさの指標とし、下記の基準で判断した。
Ａ：２．０＜Δｓ
Ｂ：２．０≦Δｓ＜４．０
Ｃ：４．０≦Δｓ＜６．０
Ｄ：６．０≦Δｓ＜８．０
Ｅ：８．０≦Δｓ

＜平均円形度と融着に関する評価＞
処理量を１５０ｋｇ／ｈｒとして、処理温度１８０℃で熱処理し、得られた熱処理粒子の平均円形度ｅを以下の基準で評価した。
Ａ：ｅ≧０．９７０
Ｂ：０．９７０＜ｅ≦０．９６５
Ｃ：０．９６５＜ｅ≦０．９６０
Ｄ：０．９６０＜ｅ≦０．９５５
Ｅ：ｅ＜０．９５５

処理量１５０ｋｇ／ｈｒ、処理温度１８０℃で１時間運転した後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、工業用ビデオスコープ「ＩＰＬＥＸ ＳＡ ＩＩ Ｒ」（オリンパス社製）のスコープ部を熱処理装置側面の点検口（不図示）から挿入し、装置内の融着状況を確認し、下記の基準で判断した。
Ａ：融着物が全く認められないレベル
Ｂ：融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベル
Ｃ：融着が認められるが、運転上支障のないレベル
Ｄ：融着が認められ、運転を中止する必要があるレベル
Ｅ：大きな融着物が認められ、運転を中止する必要があるレベル

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例２〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置を用い、図３の回転部材のブレード間の最小間隔Ｇを３０ｍｍ、高さを３６ｍｍ、ブレード枚数を９枚に改造し、熱風供給手段の出口の断面積を９７２０ｍｍ²とした。また、粉体粒子供給手段の出口の断面積を１６０ｍｍ²とした以外は装置構成１と同様の装置構成とし、上記運転条件１で、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速と原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度は等しかった。尚、このときの装置構成を装置構成２とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．８個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．２体積％であり、粗大な粒子が非常に少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．４％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１６０℃とした以外は、運転条件１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．９個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒の存在率子が３．５体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、０．７体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を非常に増加させやすい結果となった。

続いて、本装置構成２にて、運転条件を運転条件２でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理したところ、得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．６体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９７１であり、非常に球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着物が全く認められないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例３〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置を用い、原料供給手段の出口の断面積を１４０ｍｍ²とした以外の装置構成は装置構成２と同様にし、熱風温度を１８０℃にした以外は運転条件１と同様に、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成３とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．６個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．５体積％であり、粗大な粒子が非常に少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．５％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１６５℃とした以外は、運転条件１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２７．３個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．６体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、０．９体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を非常に増加させやすい結果となった。

続いて、本装置構成３にて、運転条件を運転条件２でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理したところ、得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．６個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．５体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９７０であり、非常に球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。
これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例４〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の２段目の冷風供給手段４−２を無くし、供給する冷風を２段とした以外は、装置構成３と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を１８５℃とし、２段目の冷風を供給しなかった以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件３とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成４とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２５．１個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．６体積％であり、粗大な粒子が非常に少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．６％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１７０℃とした以外は、運転条件３と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２７．２個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．７体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、０．９体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を非常に増加させやすい結果となった。

続いて、本装置構成４にて、運転条件３の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．４個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．４体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６９であり、球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例５〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の３段目の冷風供給手段４−３を無くし、供給する冷風を１段とした以外は、装置構成４と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を１８５℃とし、２段目、３段目の冷風を供給しなかった以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件４とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成５とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．８体積％であり、粗大な粒子が非常に少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．４％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１７０℃とした以外は、運転条件４と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．７μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．８個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．８体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、１．０体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を非常に増加させやすい結果となった。

続いて、本装置構成５にて、運転条件４の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．６体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６９であり、球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例６〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の原料供給手段を、図５の４分割とし、原料供給は高圧エア供給ノズルを一台にした以外は、装置構成５と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を１９０℃とし、２段目、３段目の冷風は供給せず、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を１．７５ｍ³／ｍｉｎ．とした以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件５とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成６とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．１μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．０個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が７．３体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．６％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１７５℃とした以外は、運転条件５と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．６個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．９体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、３．４体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を増加させやすい結果となった。

続いて、本装置構成６にて、運転条件５の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．１個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が７．１体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６７であり、球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例７〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の原料供給手段を、図５の２分割にした以外は、装置構成６と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を１９５℃とし、２段目、３段目の冷風は供給せず、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を０．８８ｍ³／ｍｉｎ．とした以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件６とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成７とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．３μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．９個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が８．１体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２４．８％であり、非常に均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１８０℃とした以外は、運転条件６と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．９個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が４．０体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、４．１体積％となった。

続いて、本装置構成７にて、運転条件６の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．０個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が７．５体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６５であり、球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例８〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の原料供給手段を、図５の１方向にした以外は、装置構成７と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を２００℃とし、２段目、３段目の冷風は供給せず、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を０．４４ｍ³／ｍｉｎ．とした以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件７とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成８とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．６個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が９．８体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２６．０％であり、均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１８５℃とした以外は、運転条件１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．４個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が５．０体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、４．８体積％となった。

続いて、本装置構成８にて、運転条件７の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．４μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．８個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が８．１体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６３である熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例９〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の１段目の冷風の分割数を２分割とした以外は、装置構成８と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を２００℃とし、１段目の冷風６．０ｍ³／ｍｉｎ．を２分割し、それぞれ３．０ｍ³／ｍｉｎ．とした。また、２段目、３段目の冷風は供給せず、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を０．４４ｍ³／ｍｉｎ．とした以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件８とした。さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成９とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．４個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１１．６体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２８．４％であり、均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１８５℃とした以外は、運転条件８と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．１μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．３個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が７．２体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、４．４体積％となった。

続いて、本装置構成９にて、運転条件８の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．７個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が９．３体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６３である熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例１０〕
本実施例では、図１に示した熱処理装置の１段目の冷風を分割せず、１方向とした以外は、装置構成９と同様の装置構成として、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、熱風温度を２００℃とし、１段目の冷風を６．０ｍ³／ｍｉｎ．とし、２段目、３段目の冷風は供給せず、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量を０．４４ｍ³／ｍｉｎ．とした以外は運転条件１と同様にした。このときの運転条件を運転条件９とした。

さらに、このときの条件では、熱風供給手段の回転部材から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。尚、このときの装置構成を装置構成１０とした。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．７μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．０個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１３．６体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値が、３０．５％の熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１９０℃とした以外は、運転条件９と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．３μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２６．０個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が８．５体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、５．１体積％となった。

続いて、本装置構成１０にて、運転条件９の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．４個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１０．２体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６３である熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔実施例１１〕
本実施例では、熱処理する粉体粒子をトナー用粉体粒子Ａとした以外は実施例１と同様に熱処理した。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．９個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が５．９体積％であり、粗大な粒子が少ない熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値は、２５．３％であり、均一性に優れた熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ａの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１６５℃とした以外は、運転条件１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ａを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２７．６個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が３．８体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量と、処理量が１５０ｋｇ／ｈｒのときに得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）をとると、２．１体積％となり、本実施例の装置構成では、処理量を増加させやすい結果となった。

続いて、トナー用粉体粒子Ａの供給量を１５０ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を１８０℃とした以外は、運転条件１と同様にして、トナー用粉体粒子Ａを熱処理した。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２４．０個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が６．４体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９６９であり、球形化度の高い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ａの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着物が僅かに認められるが、運転上支障のないレベルであった。

これらの結果を表１にまとめた。

〔比較例１〕
本比較例では、図６に示した熱処理装置で、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

本比較例で用いた図６の熱処理装置では、粉体粒子供給手段１０は、その上流に旋回室（不図示）を具備しているため、トナー用粉体粒子Ｂは旋回しながら熱処理室１５に導入される。導入されたトナー用粉体粒子Ｂは、熱風供給手段１１からトナー用粉体粒子Ｂと同方向に旋回しながら供給される熱風により、熱処理される。

本比較例では、冷風の供給方法は、第一の冷風供給手段１２から接線方向より旋回しながら吹き込まれ、垂直案内羽根、及び冷却規制板（いずれも不図示）によって熱処理室軸中心方向に沿って垂直スリット状に吹き出される。また、第二の冷風供給手段１２−２から、冷風を旋回させながら導入することにより、熱処後の熱処理粒子を冷却する。

尚、本比較例の熱処理装置では、装置外周部にジャケット構造が設けられており、冷却水入口１３から冷媒が導入され、冷却水出口１４から排出される。

以上の装置構成を装置構成１１とする。

上記装置構成にて、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１５０ｋｇ／ｈｒとし、平均円形度０．９７０の熱処理粒子を得るために、熱風温度２５０℃、熱風流量２７．０ｍ³／ｍｉｎ．でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、冷風温度が−５℃、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量が３．５ｍ³／ｍｉｎ．であった。

また、１段目の冷風は、６．０ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室内に供給した。また、第二の冷風は、４．２ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室に供給した。

以上の運転条件を運転条件１０とする。

尚、このときの条件では、熱風供給手段から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２２．３個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１８．９体積％であり、粗大な粒子が多い熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値が、３５．９％の均一性のない熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を２２０℃とした以外は、運転条件１０と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．６μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１２．６体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、６．３体積％となり、処理量を増加しにくい結果となった。

続いて、本装置構成１１にて、運転条件１０の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．９μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２３．１個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１６．４体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９５８である、球形化度の低い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、融着が認められ、運転を中止する必要があるレベルであった。

これらの結果は、原料の分散気流と加熱気流は旋回流れであるのに対し、導入される冷却風は垂直となるため、装置内で乱気流が発生してしまい、装置内に融着が生じた結果であると考えられる。更に、この装置構成では、原料の分散気流によって加熱気流が冷却されてしまうため、トナーの球形化に必要以上の熱量をかけなくてはならない。このため、トナー粒子が装置内で受ける熱量にばらつきが生じ、均一な熱処理を行えず、トナーの形状を均一化できなかったものと考えられる。

これらの結果を表１にまとめた。

〔比較例２〕
本比較例では、図６に示した熱処理装置の熱風供給手段と原料供給手段を、図７に示したように改造した以外は上記装置構成１１と同様の装置構成で、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

本比較例で用いた熱処理装置では、熱風は、熱風供給手段１６から旋回しながら供給される。また、トナー用粉体粒子Ｂは、熱風供給手段の外側に位置する粉体粒子供給手段１７から、熱風と逆方向に旋回供給される。

以上の装置構成を装置構成１２とする。

上記装置構成にて、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１５０ｋｇ／ｈｒとし、平均円形度０．９７０の熱処理粒子を得るために、熱風温度２７０℃、熱風流量２７．０ｍ³／ｍｉｎ．でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

このときの運転条件は、冷風温度が−５℃、高圧エア供給ノズルから供給されるインジェクションエア流量が３．５ｍ³／ｍｉｎ．であった。

また、１段目の冷風は、６．０ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室内に供給した。また、第二の冷風は、４．２ｍ³／ｍｉｎ．の冷風を処理室に供給した。

以上の運転条件を運転条件１２とする。

尚、このときの条件では、熱風供給手段から処理室に導入された熱風の風速は、原料供給手段から処理室に導入された粉体の供給速度よりも遅かった。

このとき得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．５μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２１．０個数％、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が２３．４体積％であり、粗大な粒子が非常に多い熱処理粒子であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度が０．９９０以上の粒子の頻度を測定した結果、その値が、４１．８％の不均一な熱処理粒子が得られた。

次に、トナー用粉体粒子Ｂの供給量を１００ｋｇ／ｈｒとして、熱処理装置の運転条件を、熱風温度を２３０℃とした以外は、運転条件１１と同様にして、平均円形度が０．９７０となるように、トナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。

得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が７．８μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２２．７個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１５．３体積％であった。

このとき、得られた熱処理粒子の粗粉量の差Δｓ（体積％）は、８．１体積％となり、処理量を増加することができない結果となった。

続いて、本装置構成１２にて、運転条件１１の熱風温度を１８０℃にした条件でトナー用粉体粒子Ｂを熱処理した。得られた熱処理粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が８．２μｍ、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が２２．６個数％であり、粒径１０．０μｍ以上の粒子の存在率が１８．７体積％であった。

更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９５４である、球形化度の非常に低い熱処理粒子が得られた。

また、１時間運転後、トナー用粉体粒子Ｂの供給を止め、装置内の融着状況を確認したところ、大きな融着物が認められ、運転を中止する必要があるレベルであった。

これらの結果は、原料の分散気流と加熱気流がお互いに逆の旋回方向となってため、トナーの処理量を増加させると、装置内で生じる気流の乱れによって装置の天面や壁面にトナーが付着し、融着物が生じたためであると考えられる。

これらの結果を表１にまとめた。

＜二成分系現像剤の製造例＞
実施例１、実施例１１、比較例１において、供給量を１５０ｋｇ／ｈｒ、平均円形度０．９７０に設定して得られた熱処理粒子を、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）で重量平均粒径（Ｄ４）が６．５μｍとなるように分級し、それぞれトナー粒子１、トナー粒子２、トナー粒子３とした。得られたトナー粒子１、２、３の１００．０質量部に、無機微粒子として、アナターゼ形の結晶性を有するメタチタン酸を表面処理した酸化チタン０．８質量部をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、日本コークス社製）で混合し、トナー１、２、３を得た。

＜磁性キャリアの製造例＞
体積基準の５０％粒径（Ｄ５０）が３１μｍのマグネタイト粒子１００質量部に、シリコーン樹脂（信越化学社製：ＫＲ２７１）１質量部、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン０．５質量部、トルエン９８．５質量部の混合液を添加し、さらに溶液減圧ニーダーで撹拌混合しながら７５℃、５時間減圧乾燥を行い、溶剤を除去した。その後、１４５℃で２時間焼き付け処理して、篩振とう機（３００ＭＭ−２型、筒井理化学機械：７５μｍ開口）で篩い、磁性キャリアを得た。磁性キャリアのＤ５０は３４μｍであった。

次に、作製したトナー１、２、３と磁性キャリアとをそれそれ組み合わせて、二成分系現像剤を作製した。二成分系現像剤は、磁性キャリア１００質量部に対して、トナー９質量部の配合割合とし、Ｖ型混合機で５分間混合することによって調製した。

＜二成分系現像剤の評価＞
製造した二成分系現像剤について、下記の評価項目で評価を行った。

画像形成装置としては、キヤノン製カラー複写機ｉｍａｇｅＲＵＮＮＥＲ ＡＤＶＡＮＣＥ Ｃ７０６５の改造機を用いた。

上記画像形成装置としては、プロセススピード３００ｍｍ／ｓｅｃ、現像器のスリーブに印加する電圧によって現像コントラスト（Ｖｃｏｎｔ）を変更してＦＦＨ画像（ベタ部）へのトナーの紙上への載り量を調整できるように改造したものを用いた。ＦＦＨ画像とは、２５６階調を１６進数で表示した値であり、００Ｈを１階調目（白地部）、ＦＦＨを２５６階調目（ベタ部）とする。各評価項目で別途の改造を加えた箇所については、各項目の説明にて記載する。なお、上記二成分系現像剤は、画像形成装置のシアン用現像器に入れて評価を行った。

＜クリーニング性の評価＞
クリーニング性の評価では、クリーニングブレードの感光ドラムに対する線圧が１．３倍になるように画像形成装置を改造した。

評価紙は、カラー複写機・プリンタ用普通紙 ＣＳ−８１４（Ａ４、８１．４ｇ／ｍ²）（キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売）を用いた。温度３２℃／湿度８０％ＲＨの環境下にて、紙上の全面がベタ部であり、ベタ部における紙面上のトナーの載量が０．０５ｍｇ／ｃｍ²であるパターン画像を出力した。その際、１００枚出力した時点と、１００，０００枚出力した時点において、一端出力を停止した。そして、それぞれの時点で帯電ローラーを新品のものに交換した。

その後、紙上の全面がベタ部であり、ベタ部におけるトナーの紙上への載り量が０．２０ｍｇ／ｃｍ²であるパターン画像を出力した。

得られたトナー載り量０．２０ｍｇ／ｃｍ²の全面ベタの定着画像について、クリーニング不良による画像欠陥（白スジ）の長さを測定し、下記の基準でクリーニング性の評価を行った。
Ａ：クリーニング不良による画像欠陥は見られない。（非常に良好）
Ｂ：長さが１ｍｍ未満の画像欠陥が存在する。（良好）
Ｃ：長さが１ｍｍ以上２ｍｍ未満の画像欠陥が存在する。（本発明において許容レベル）
Ｄ：長さが２ｍｍ以上の画像欠陥が存在している。（本発明において許容できないレベル）

この結果、トナー１のクリーニング性の評価はＡ、トナー２の評価はＢ、トナー３の評価はＤであった。

これらの結果を表１にまとめた。

１：熱処理が行われる円筒形状の処理室、２：粉体粒子供給手段、３：熱風供給手段、３ａ：熱風供給手段の出口、４：冷風供給手段、４−１：一段目の冷風供給手段、４−２：二段目の冷風供給手段、４−３：三段目の冷風供給手段、５：粉体粒子の流れを規制するための規制手段、６：回収手段、７：略円錐形状の分配部材、７−ａ：略円錐形状の分配部材の一例、７−ｂ：略円錐形状の分配部材のもう一つの一例、７−ｃ：略円錐形状の分配部材のさらにもう一つの一例、８：回転部材、９：回転部材のブレード、１０：比較例１で用いられる装置の粉体粒子供給手段、１１：比較例１で用いられる装置の熱風供給手段、１２：比較例１で用いられる装置の第一の冷風供給手段、１２−２：比較例１で用いられる装置の第二の冷風供給手段、１３：比較例１で用いられる装置の冷却水入口、１４：比較例１で用いられる装置の冷却水出口、１５：比較例１で用いられる装置の熱処理室、１６：比較例２で用いられる装置の熱風供給手段、１７：比較例２で用いられる装置の粉体粒子供給手段、１８：粉体粒子

Claims (9)

1. 結着樹脂及び着色剤を含有する粉体粒子を熱処理するための熱処理装置であって、
   該熱処理装置が、
   （１）内部で該粉体粒子の熱処理が行われる円筒形状の処理室と、
   （２）該処理室の外周部に設けられている、該処理室の内部に該粉体粒子を供給するための粉体粒子供給手段と、
   （３）該処理室の内部に供給された該粉体粒子を熱処理するための熱風を該処理室の内部に供給するための熱風供給手段と、
   （４）熱処理された該粉体粒子を冷却するための冷風を該処理室の内部に供給するための冷風供給手段と、
   （５）該処理室に設けられている、該処理室の内部に供給された該粉体粒子の流れを規制するための規制手段と、
   （６）該処理室の下端部側に設けられている、熱処理された該粉体粒子を回収するための回収手段と、
   を有し、
   該規制手段が、該処理室の中心軸上に、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置されている、断面が略円形状である柱状部材であり、
   該処理室の内部における該熱風供給手段の出口が、該規制手段の上端部と対向しており、
   該規制手段が、該規制部材上端部に、
   該処理室の内部に供給された熱風を該処理室の周方向に分配するための略円錐形状の分配部材と、
   分配された該熱風を該処理室の内壁面に沿って螺旋状に回転させるための回転部材と、
   を具備し、
   該粉体粒子供給手段が、該処理室の内部への該粉体粒子の供給方向と、該処理室の内部における該熱風の回転方向と、が同方向になるように設けられており、
   該回収手段が、該処理室の内部において螺旋状に回転する該粉体粒子の回転を維持しながら該粉体粒子を回収するように、該処理室の外周部に設けられている
   ことを特徴とする粉体粒子の熱処理装置。
2. 前記冷風供給手段が、前記処理室の外周部に複数設けられている請求項１に記載の粉体粒子の熱処理装置。
3. 前記冷風供給手段が、前記処理室の内部への冷風の供給方向と、前記処理室の内部における前記熱風の回転方向と、が同方向になるように設けられている請求項１又は２に記載の粉体粒子の熱処理装置。
4. 前記粉体粒子供給手段が、前記粉体粒子が前記処理室の内周面に沿って供給されるように設けられている請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉体粒子の熱処理装置。
5. 前記粉体粒子供給手段が、前記処理室の外周部の同一周方向に複数設けられている請求項１〜４のいずれか１項に記載の粉体粒子の熱処理装置。
6. 前記回転部材から前記処理室の内部に供給される前記熱風の風速Ｖｈ（ｍ／ｓ）が、前記粉体粒子供給手段から前記処理室の内部に供給される前記粉体粒子の供給速度Ｖｔ（ｍ／ｓ）以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉体粒子の熱処理装置。
7. 前記粉体粒子が、粉砕法で得られた粉体粒子である請求項１〜６のいずれか１項に記載の粉体粒子の熱処理装置。
8. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱処理装置を用いて、結着樹脂及び着色剤を含有する粉体粒子を熱処理し、トナーを得ることを特徴とするトナーの製造方法。
9. 前記粉体粒子が、粉砕法で得られた粉体粒子である請求項８に記載のトナーの製造方法。

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