JP5479072B2 - トナーの熱処理装置及びトナーの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、又はトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーに対し、熱処理を行うための装置及びその装置を用いるトナーの製造方法に関する。
適度な円形度のトナーを得るために、粉砕トナーに熱処理を施して、トナーの形状を適度に球形化するための装置が提案されている。しかしながら、従来の熱球形化装置では、トナー粒子が通過する位置によって受ける熱量にバラツキがあるため、トナー粒子の均一な処理を行うことが困難であった。
そこで、上記不具合を解消するために、原料供給部を装置中央に設け、その外側に熱風供給部を設けた構成の熱球形化装置が提案されている（特許文献１、３参照）。また、トナー粒子の熱処理を均一に行うために、装置内の気流を旋回させて熱処理を行う熱球形化装置も提案されている。（特許文献２参照）
しかし、特許文献１に記載の熱球形化装置は、複数の原料噴射ノズルを複数設ける必要があり、装置が大型化してしまう。また、原料供給のために圧縮気体をより多く必要とするため、製造エネルギーの面でも好ましくない。加えて円環状の熱風に対して直線的な噴射を行うために処理部分にロスが生じ、処理量を上げていくには非効率である。
また、特許文献２に記載の熱球形化装置について本発明者らが検討したところ、トナーの分散が十分に行われず、トナーの合一による粗大粒子の増加が確認された。また、処理量を上げた際には、トナーへの熱処理効率が急激に低下し、熱処理されたトナーと未処理のトナーが混在していた。これは、圧縮空気の供給部の中に、原料トナーの投入部が設置されており、原料トナーが装置内であまり分散しないため、狭い範囲で瞬間的な熱処理が行われることが理由であると考えられる。
また、特許文献３に記載の熱球形化装置は、装置内の部材が熱を受けて蓄熱すると、蓄熱した部材にトナーが融着し、安定生産ができず、トナー生産性好ましくない場合もある。
更に近年においては、画像形成装置に使用されるトナーは、懸濁重合や乳化重合といった手法を用いた、所謂重合トナーが用いられようになってきたが、これらの重合トナーは円形度が高く揃っているものが多い。しかしながらこれらトナーを用いた場合、クリーニングに難をきたす場合が多いものがある。
近年、更なる高画質および省エネの関心の高まりによる低温定着性向上を狙った画像形成装置において、供するトナーの平均０．９６０以上は必要であることがわかってきた。より好ましくは平均円形度で０．９７０以上であることが望ましい。
しかしながら供するトナーの円形度分布における円形度０．９９０以上の頻度が３５％を超えるとクリーニング不良が発生することも判明している。より球形に近い状態のトナーは、クリーニングブレードをすり抜けやすくなってしまうからである。このすり抜けを防止するためには、クリーニングブレードの接触圧を上げるということで対策を打つことも可能であるが、ドラムの回転トルク上昇やクリーニングブレードの磨耗などの弊害があるために限界がある。
本発明の目的は、粗大な粒子やトナー微粉が少なく、シャープな粒度分布を有するトナー粒子を得るためのトナーの熱処理装置及びトナーの製造方法を提供することである。また、トナー粒子の円形度分布が適度な範囲であり、且つ円形度分布がシャープであるトナー粒子を得るためのトナーの熱処理装置及びトナーの製造方法を提供することである。
本発明は、原料供給手段、熱風供給手段、トナー処理空間及び回収手段を有するトナーの熱処理装置であって、該原料供給手段は、原料トナーが供給される方向の上流から下流に向かって、径方向に広がる第１のノズルと該第１のノズルの内側に配設される第２のノズルとを有し、該原料トナーは、該第１のノズルと該第２のノズルとで形成される空間を通過して、該原料供給手段の出口部から該トナー処理空間に供給され、該熱風供給手段は、該原料トナーを熱処理するために、該トナー処理空間に熱風を供給し、該熱風供給手段の出口部には、供給する熱風を該トナー処理空間で旋回させるための気流調整部が設けられており、前記第２のノズルの外周面には、前記熱風供給手段から供給される熱風の旋回方向に対して、原料トナーを略同一方向に旋回させて投入するためのリブが設けられており、該回収手段は、該トナーの熱処理装置において該原料供給手段及び該熱風供給手段よりも下方に設けられ、熱処理されたトナーを吸引排出し、該原料供給手段の出口部の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に、環状に熱風供給手段が設けられ、該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて原料トナーが供給されることを特徴とするトナーの熱処理装置に関する。
また、本発明は上記熱処理装置を用いたトナーの製造方法に関する。
本発明によれば、粗大な粒子やトナー微粉が少ないシャープな粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。また、トナー粒子の円形度分布が適度な範囲であり、且つ円形度分布がシャープであるトナー粒子を得ることができる。
本発明において、トナー中の粗大粒子、微粒子、２．０μｍ以下の粒子及び原料トナーを以下のように定義する。
粗大粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ２倍以上の粒子群
微粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ１／２倍以下の粒子群
２．０μｍ以下の粒子：フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）にて測定される２．０μｍ以下の粒子群
原料トナー：熱処理装置に供給される、熱処理前のトナー粒子
本発明者らは、トナーの球形度をコントロールする目的で、トナーの熱処理装置に関する研究を進めた結果、生産性を上げる為には、トナー粒子間で発生する、固着や融着と言った合一現象を抑制する事が重要であることを見出した。更に、原料トナーを均一に分散させ、装置内の温度分布をコントロールする事がトナーの熱処理装置には重要であると判断した。
粗大粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ２倍以上の粒子群
微粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ１／２倍以下の粒子群
２．０μｍ以下の粒子：フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）にて測定される２．０μｍ以下の粒子群
原料トナー：熱処理装置に供給される、熱処理前のトナー粒子
本発明者らは、トナーの球形度をコントロールする目的で、トナーの熱処理装置に関する研究を進めた結果、生産性を上げる為には、トナー粒子間で発生する、固着や融着と言った合一現象を抑制する事が重要であることを見出した。更に、原料トナーを均一に分散させ、装置内の温度分布をコントロールする事がトナーの熱処理装置には重要であると判断した。
本発明のトナーの熱処理装置は、転写性を良好にするようなトナーの平均円形度を達成し、且つ、クリーニング性を悪化させる高円形度品の比率は上昇させない熱処理を可能とした。なお、良好な転写性を確保する為には、熱処理されたトナーの平均円形度は０．９６０以上である事が好ましい。更に、好ましくは０．９６５以上である。また、ブレード等のクリーニング部材を用いて、感光体上から残余トナーを除去する場合、円形度０．９９０以上となる粒子含有率を３５％以下とする事が好ましい。更に、好ましくは３０％以下である。
本発明のトナーの熱処理装置について説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は本発明のトナーの熱処理装置の一例を示した図である。図１（Ａ）は、熱処理装置の外観を表ており、図１（Ｂ）は該熱処理装置の内部構造を表すものである。また、図１（Ｃ）は、原料供給手段（８）の出口部を拡大した図である。
原料供給手段（８）には、径方向に広がる第１のノズルと該第１のノズルの内側に配設される第２のノズルが設けられている。原料供給手段（８）に供給された原料トナーは、圧縮気体供給手段（不図示）から供給される圧縮気体により加速され、原料料供給手段（８）出口部に設けられた、第１のノズル（９）と第２のノズル（１０）とで形成される空間を通過して、装置内のトナー処理空間の周方向外側に向けて環状に噴射される。更に原料供給手段（８）内部には、管状部材１（６）及び管状部材２（７）が設けられ、各々の管状部材内部にも圧縮気体が供給される。管状部材１（６）内を通過した圧縮気体は、第１ノズル（９）と第２ノズル（１０）とで形成される空間を通過する。管状部材２（７）は、第２ノズル（１０）を貫通し、第２ノズル（１０）内側において、管状部材２（７）出口部より第２ノズル（１０）の内面に向けて圧縮気体が噴射される。第２ノズル（１０）の外周面には、複数のリブ（１０Ｂ）が設けられており、このリブ（１０Ｂ）は後述する熱風供給手段（２）から供給される熱風の流れる方向に向けて湾曲して設けられている。また、第２ノズル（１０）は管状部材２（７）との接続部から出口部方向に向かってテーパー状に広がるよう設けられており、出口部方向の端部においては、更にテーパーの角度が変化して、半径方向に拡大する返し部（１０Ａ）を設けている。
本発明のトナーの熱処理装置では、原料供給手段（８）の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に熱風供給手段（２）が設けられている。更にその外側及び下流側には、熱処理されたトナーを冷却し、装置内の温度上昇によりトナー粒子の合一、融着を防止するための冷風供給手段１（３）、冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）が設けられている。熱風供給手段（２）は、水平方向において原料供給手段（８）の外周部に対して距離を隔てた位置に環状に設けられることが好ましい。これは第１及び第２ノズルの出口部分が、供給される熱風によって熱せられ、出口部分から噴射されるトナー粒子が溶融、付着するのを防ぐためである。
図２は、本発明における熱風供給手段（２）及び気流調整部（２Ａ）の一例を示した部分断面斜視図である。図２に示すように、熱風供給手段（２）の出口部には、熱風が装置内に傾斜かつ旋回するように供給されるための気流調整部（２Ａ）が設けられており、複数の板状のルーバーで構成されている。円筒形状である熱風供給手段（２）からトナー処理空間へ供給された熱風は、気流調整部（２Ａ）のルーバーによって傾斜され、トナー処理空間内において旋回する。原料供給手段（８）より投入されるトナー粒子は、熱風の流れに乗って旋回する。
気流調整部（２Ａ）のルーバーにおける羽板の枚数及び角度は、原料の種類や処理量によって、任意に調整可能である。気流調整部（２Ａ）におけるルーバーの羽板の傾斜角度は、鉛直方向に対して羽板の主面のなす角度が、２０度から７０度であることが好ましい。より好ましくは３０度から６０度である。羽板の傾斜角度が上記の範囲内であれば、装置内で熱風が適度に旋回しつつ、鉛直方向への風速の低下を抑えることができる。その結果、処理量が多くなってもトナー粒子の合一が防止され、且つ円形度が０．９９０以上であるトナー粒子の頻度も抑制される。また、装置上部に熱が滞留することが防止され、製造エネルギー面でも効率が良い。
本発明の熱処理装置は、冷風供給手段を有することが好ましい。図３は冷風供給手段１（３）及び気流調整部（３Ａ）の一例を示した部分断面斜視図である。図３に示すように、冷風供給手段１（３）の出口部には、冷風が装置内のトナー処理空間で旋回するように、複数のルーバーが一定の間隔で傾斜して設置された気流調整部（３Ａ）が設けられている。気流調整部（３Ａ）のルーバーは、上述した熱風供給手段（２）からの熱風の旋回方向と略同一方向（トナー処理空間における原料トナーの旋回を維持する方向）に旋回するようにルーバーの傾斜が調整されている。これによって、熱風の旋回力がさらに強化されると共に、トナー処理空間での温度上昇を抑えることで、装置内外周部へのトナー粒子の融着やトナー粒子同士の合一が防止される。
冷風供給手段１（３）の気流調整部（３Ａ）のルーバーについても、羽板の枚数及び角度は、原料の種類や処理量によって任意に調整可能である。冷風供給手段１（３）におけるルーバーの羽板の傾斜角度は、鉛直方向に対して羽板の主面のなす角度が、２０度から７０度であることが好ましい。より好ましくは３０度から６０度である。羽板の傾斜角度が上記の範囲内であれば、装置内のトナー処理空間における熱風及びトナー粒子の流れが阻害されず、装置上部に熱が滞留することも防止される。
また、本発明においては、上述した冷風供給手段以外に、熱風供給手段の下方に１以上の冷風供給手段を有し、装置内部に冷風を供給する際、冷風が装置鉛直方向において分割導入されることが好ましい。例えば、図１（Ａ）に示す装置では、トナー処理空間に対して、冷風供給手段１（３）、冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）から、それぞれ冷風を４分割導入する仕組みとなっている。これは装置内の風の流れを均一に制御しやすくするためであり、４分割された導入路における冷風の風量は独立して制御可能である。冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）は、冷風供給手段１（３）の下方にそれぞれ設けられており、冷風を装置外周部より水平で且つ接線方向から供給するよう構成されていることが好ましい。
装置軸中心部には、装置最下部から第２ノズル（１０）近傍まで延びる円筒状のポール（１４）が設けられており、ポール（１４）内部にも冷風が導入され、ポール（１４）外周面から冷風が放出される構成になっている。ポール（１４）は、熱風供給手段（２）、冷風供給手段１（３）、冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）から供給される熱風及び冷風の旋回方向と、略同一方向（トナー処理空間における原料トナーの旋回を維持する方向）に冷風が放出されるように出口部が構成されている。ポール（１４）出口部の形状としては、スリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状が挙げられる。
更に、トナー粒子の融着防止を目的として、原料供給手段（８）の外周部、装置外周部、熱風供給手段（２）内周部、回収手段（１３）外周部には、冷却ジャケットが設けられている。冷却ジャケットには、冷却水やエチレングリコール等の不凍液を導入することが好ましい。
原料供給手段（８）と第１ノズル（９）とは一体的に構成され、かつ冷却ジャケット化されることで冷却効率を高めることができる。さらに、原料供給手段（８）上流部から第１ノズル（９）に至る原料供給路において、原料供給手段（８）上流端の径よりも第１ノズル（９）に接続する部分の径の方が小さく設計されている。いわゆるテーパー形状となっていることがより好ましい。これは供給されたトナー粒子が、一度第１ノズル（９）入り口において、流速が加速されるため、より原料トナーの分散を補助することが可能となるためである。
装置内に供給される熱風は、熱風供給手段（２）出口部における温度Ｃ（℃）が１００≦Ｃ≦４５０であることが好ましい。熱風供給手段（２）出口部における温度が上記の範囲内であれば、加熱しすぎることによるトナー粒子の融着や合一を防止しつつ、トナー粒子を均一に球形化処理することが可能となる。
冷風供給手段１（３）、冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）内の温度Ｅ（℃）は−２０≦Ｅ≦４０であることが好ましい。冷風供給手段内の温度が上記の範囲内であれば、トナー粒子を適度に冷却することができ、トナー粒子の均一な球形化処理を阻害することなく、トナー粒子の融着や合一を防止することができる。
冷却されたトナー粒子はトナー排出口を有する回収手段（１３）を通して回収される。回収手段（１３）の下流側にはブロワー（不図示）が設けられ、ブロワーにより吸引搬送される構成となっている。回収手段（１３）は、装置最下部に設けられ、装置外周部に水平になるように構成される。排出口の接続の向きは、装置上流部から排出口に至るまでの旋回による流れを維持する向きとなっている。
本発明の熱処理装置において、装置内に供給される圧縮気体、熱風及び冷風の流量の総量ＱＩＮと、ブロワーにより吸引される風量ＱＯＵＴの関係は、ＱＩＮ≦ＱＯＵＴの関係となるように調整されるのが好ましい。ＱＩＮ≦ＱＯＵＴであれば、装置内の圧力が負圧となるため、噴射されたトナー粒子が装置外に排出されやすくなり、トナー粒子が熱を過剰に受けることを防止できる。その結果、合一したトナー粒子の増加や装置内での融着を防止できる。
本発明の熱処理装置によって原料トナーが球形化される過程について、図１（Ａ）〜（Ｃ）及び図４を用いて説明する。
原料供給手段（８）に供給される原料トナーは、圧縮気体により輸送され、ある程度速い流速を有している。原料供給手段（８）下流部に設けられた第１ノズル（９）と第２ノズル（１０）とで形成された空間を通過した原料トナーは、第２ノズル（１０）のリブ（１０Ｂ）及び返し部（１０Ａ）により、出口部において、装置半径方向に広がりつつ旋回しながら装置内に供給される。その際にトナー粒子の粒径の違いにより、大きい粒子は旋回流の外周側へ、小さい粒子は内周側へと分級される。その状態で、原料トナーが熱風供給手段（２）から供給される熱風に乗ることで、粒径の大きいトナー粒子は、旋回半径の大きい流路を通り、粒径の小さいトナー粒子は、旋回半径の小さい流路を通ることとなる。その結果、粒径の大きいトナー粒子には長い時間熱がかかり、逆に粒径の小さいトナー粒子には短い時間熱がかかるため、粒径の大きさに応じた熱量でトナー粒子を熱処理することが可能となる。また、装置内の気流の向きが揃っているため、トナー粒子同士の衝突が起こりにくく、トナー粒子の合一を抑制することができる。
次に、供給された原料トナーは、装置下部方向に距離を隔てて設置された熱風供給手段（２）から供給される熱風の流れに乗る（図４参照）。熱風は、気流調整部（２Ａ）によって旋回するようになっており、原料トナーの流れと同調し、原料トナーの旋回が強化される。さらに、装置外周部に設けられた冷風供給手段１（３）の気流調整部（３Ａ）の旋回流れによっても、旋回の流れが強化される。加えて、冷却用の冷風供給手段２（４）及び冷風供給手段３（５）により、熱処理されたトナー粒子は冷却される。その際にも旋回の流れは維持されている。最後に冷却したトナー粒子は、回収手段（１３）により回収されるが、その際にも回収手段（１３）の排出口が、装置の水平方向かつ接線方向に向かって設けられているために、装置内の旋回の流れは維持されている。
従来から用いられている熱処理装置を図１０に示す。図１０に示す装置においては、原料トナーを装置内に噴射する際に、噴射口を熱風中に設けることが多く、圧縮空気によって熱風中に原料トナーを分散する構成であった。しかし、この構成では、原料トナーの分散が十分に行われず、本発明の熱処理装置の様にトナー粒子の粒径に応じた熱量を加えることができない。また、トナー粒子の粒径によらず、トナー粒子にかかる熱量にバラツキがあり、十分に熱処理されていないトナー粒子の混在比率が多くなってしまう。未処理のトナー粒子の混在比率を下げるために、かける熱量をより多くすると、平均円形度を上がるが、円形度が０．９９０以上のトナー粒子の割合が上昇すると共に、トナー粒子同士の合一が発生してしまう。
図１に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った場合の、トナー粒子の平均円形度と円形度分布の変化を図５（Ａ）に示す。また、図１０に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った場合の、トナー粒子の平均円形度と円形度分布の変化を図５（Ｂ）に示す。平均円形度が０．９４０である原料トナーに対して、図１０に示す熱処理装置でトナーの平均円形度が０．９７０になるように熱処理をした場合、円形度０．９９０以上のトナー粒子の頻度が多くなる傾向を示す（図５（Ｂ）参照）。また、平均円形度の値と円形度分布におけるピークを示す円形度との差が大きい。一方、図１に示す熱処理装置を用いて熱処理をした場合は、ピークの位置がトナー粒子の平均円形度の値に対して乖離せず、円形度０．９９０以上のトナー粒子の頻度も抑制することができる（図５（Ａ）参照）。また、熱処理の時間をより短くしてトナー粒子の平均円形度を０．９５５程度に抑えた場合、図１に示す熱処理装置を用いた方が、低い円形度のトナー粒子の頻度が少なく、ピークの形状がシャープである。
次に、トナーを製造する手順について説明する。
原料混合工程では、トナーの原料として、少なくとも樹脂、着色剤及びワックスを所定量秤量して配合し、混合する。樹脂としてスチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂を含有することが好ましい。ポリエステルユニットとは、ポリエステルに由来する部分を意味する。ポリエステルユニットを構成する成分としては、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。着色剤及びワックスは、公知のものが用いられる。混合装置は、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサーを用いることができる。
混合されたトナーの原料を更に溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、一軸又は二軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型二軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製二軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナーの原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
次いで、粉砕工程において着色樹脂組成物は、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕される。得られたトナー粒子は、必要に応じて、慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）等の分級機を用いて分級される。
更に、トナー粒子に外添剤を外添しても良い。分級されたトナー粒子と外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することでトナー粒子に外添剤が外添される。外添剤としては、シリカや酸化チタンなど公知のものが用いられる。
本発明の熱処理装置を用いた表面改質は、分級後又は外添処理後に行うことが好ましい。原料トナーを本発明の熱処理装置に定量供給する際には、定量供給機ＦＳ型（粉研パウテックス社製）やファイントロンＦＴ（ホソカワミクロン社製）を用いることができる。本発明の熱処理装置を用いて処理されたトナー粒子の重量平均径（Ｄ４）は、４μｍ以上１２μｍ以下のトナーであることが好ましい。
上記トナーの各種物性の測定法について以下に説明する。
＜重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行った。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
＜微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、以下のようにして算出する。
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、以下のようにして算出する。
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３の測定を行った後、（１）専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とし、（２）書式／粒径／粒径統計画面における粒径設定部分の「＜」にチェック、その下の粒径入力部に「４」を入力する。そして、（３）分析／個数統計値（算術平均）画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。
＜粗粉量の算出方法＞
トナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、以下のようにして算出する。
トナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、以下のようにして算出する。
例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３の測定を行った後、（１）専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とし、（２）書式／粒径／粒径統計画面における粒径設定部分の「＞」にチェック、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。そして、（３）分析／体積統計値（算術平均）画面を表示したときの「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。
＜トナー粒子の平均円形度の測定＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定・解析条件で測定する。
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定・解析条件で測定する。
具体的な測定方法としては、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を適量加えた後、測定試料０．０２ｇを加え、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製など）を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測して、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えばＤｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製５２００Ａをイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用し、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
〔トナー粒子Ａの製造〕
・結着樹脂（ポリエステル樹脂）：１００質量部
（Ｔｇ５８℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ５５００、Ｍｎ２８００、Ｍｗ５００００）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３：５質量部
・１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：０．５質量部
・フィッシャートロプシュワックス：５質量部
（日本精蝋社製、商品名ＦＴ−１００、融点９８℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５Ｊ型、三井鉱山（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄鋼（株）製）にて１０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で混練（吐出時の混練物温度は約１５０℃）した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗砕した後、機械式粉砕機（Ｔ−２５０：ターボ工業（株）製）にて１５ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉砕し、重量平均粒径が５．５μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が５５．６個数％、且つ粒径１０．１μｍ以上の粒子を０．８体積％含有するのトナー微粉砕品Ｂ−１を得た。
・結着樹脂（ポリエステル樹脂）：１００質量部
（Ｔｇ５８℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ５５００、Ｍｎ２８００、Ｍｗ５００００）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３：５質量部
・１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：０．５質量部
・フィッシャートロプシュワックス：５質量部
（日本精蝋社製、商品名ＦＴ−１００、融点９８℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５Ｊ型、三井鉱山（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄鋼（株）製）にて１０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で混練（吐出時の混練物温度は約１５０℃）した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗砕した後、機械式粉砕機（Ｔ−２５０：ターボ工業（株）製）にて１５ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉砕し、重量平均粒径が５．５μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が５５．６個数％、且つ粒径１０．１μｍ以上の粒子を０．８体積％含有するのトナー微粉砕品Ｂ−１を得た。
得られたトナー微粉砕物Ｂ−１を回転式分級機（ＴＴＳＰ１００、ホソカワミクロン（株）製）にて、４．２ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉及び粗粉をカットする分級を行い、重量平均粒径が５．６μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．６個数％、且つ粒径１０．１μｍ以上の粒子を０．２体積％含有するのトナー粒子Ａを得た。
トナー粒子Ａを、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９４０、２μｍ以下粒子含有率が１１．０％であった。また、円形度０．９４０以下の割合が４１．５個数％であった。
〔実施例１〕
図１に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。
図１に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。
装置の内径はΦ４５０ｍｍ、円筒状ポールの外径はΦ２００ｍｍとした。熱風供給手段出口部は、内径Φ２００ｍｍ、外径Φ３００ｍｍとし、冷風供給手段１は、内径Φ３５０ｍｍ、外径Φ４５０ｍｍとした。尚、本実施例においては、原料供給手段及び第１ノズルは一体的に構成され、かつジャケット化されている。更に、第１ノズルの稜線角度を４０°、第２ノズルの稜線角度を６０°とし、第２ノズルの外周面にはリブ、下端部には返し部が設けられている。返し部の稜線のなす角度は１４０°とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度（Ｔ１）＝１８０℃、熱風風量（Ｑ１）＝７．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風１総量（Ｑ２）＝４．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風２総量（Ｑ３）＝２．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風３総量（Ｑ４）＝２．０ｍ３／ｍｉｎ、ポール冷風総量（Ｑ５）＝０．５ｍ３／ｍｉｎ、圧縮気体風量（ＩＪ）＝１．６ｍ３／ｍｉｎ、ブロワー風量（Ｑ６）＝２３．０ｍ３／ｍｉｎであり、運転時間は１時間とした。
このとき得られた熱処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均径が、６．３μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２６．１個数％であり、１０．０μｍ以上が１．９体積％であった。更に円形度分布の頻度における０．９９０以上の頻度は２４．６％であった。
次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。
このとき得られた熱処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均径が、６．４μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２５．８個数％であり、１０．０μｍ以上が４．２体積％であった。また平均円形度は０．９６４であった。
次に、上記構成の装置を用いて、平均円形度で０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
このときの運転条件は、このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度（Ｔ１）＝１５５℃、熱風風量（Ｑ１）＝７．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風１総量（Ｑ２）＝４．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風２総量（Ｑ３）＝２．０ｍ３／ｍｉｎ、冷風３総量（Ｑ４）＝２．０ｍ３／ｍｉｎ、ポール冷風総量（Ｑ５）＝０．５ｍ３／ｍｉｎ、圧縮気体風量（ＩＪ）＝１．６ｍ３／ｍｉｎ、ブロワー風量（Ｑ６）＝２３．０ｍ３／ｍｉｎであり、運転時間は１時間とした。
このとき得られた熱処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均径が、６．２μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２６．３個数％であり、１０．０μｍ以上が０．４体積％であった。
更に円形度分布の頻度における０．９４０以下の頻度は１０．６％であった。
更に円形度分布の頻度における０．９４０以下の頻度は１０．６％であった。
それぞれの運転条件を表１に示す。
それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、以下に示す基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
（評価基準１）
円形度分布における円形度０．９９０以上のトナー粒子の頻度を求めた。
Ａ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３０％未満である
Ｂ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３０％以上３５％未満である
Ｃ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３５％以上である
（評価基準２）
下記式で示される、処理量を増加させた際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加量を求めた。
１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加量＝（フィード量４０ｋｇ／ｈｒで処理した際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の体積％）−（フィード量１５ｋｇ／ｈｒで処理した際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の体積％）
Ａ：増加量が０以上３．０未満
Ｂ：増加量が３．０以上５．０未満
Ｃ：増加量が５．０以上１０．０未満
Ｄ：増加量が１０．０以上１５．０未満
Ｅ：増加量が１５．０以上
（評価基準３）
平均円形度が０．９５５になるように熱処理されたトナー粒子の円形度分布の頻度において、円形度が原料トナーの平均円形度以下である粒子の割合を求め、Ｈａとした。そして、求めたＨａを後述する比較例１のＨａで割った値（Ｚ）を求めた。
Ａ：Ｚが１．０より小さい。
Ｂ：Ｚが１．０以上である。
円形度分布における円形度０．９９０以上のトナー粒子の頻度を求めた。
Ａ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３０％未満である
Ｂ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３０％以上３５％未満である
Ｃ：円形度０．９９０以上のトナー粒子が３５％以上である
（評価基準２）
下記式で示される、処理量を増加させた際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加量を求めた。
１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加量＝（フィード量４０ｋｇ／ｈｒで処理した際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の体積％）−（フィード量１５ｋｇ／ｈｒで処理した際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の体積％）
Ａ：増加量が０以上３．０未満
Ｂ：増加量が３．０以上５．０未満
Ｃ：増加量が５．０以上１０．０未満
Ｄ：増加量が１０．０以上１５．０未満
Ｅ：増加量が１５．０以上
（評価基準３）
平均円形度が０．９５５になるように熱処理されたトナー粒子の円形度分布の頻度において、円形度が原料トナーの平均円形度以下である粒子の割合を求め、Ｈａとした。そして、求めたＨａを後述する比較例１のＨａで割った値（Ｚ）を求めた。
Ａ：Ｚが１．０より小さい。
Ｂ：Ｚが１．０以上である。
また、同様にして、後述する比較例２のＨａに対する比率（Ｚ’）を求めた。
Ａ：Ｚ’が１．０より小さい。
Ｂ：Ｚ’が１．０以上である。
Ａ：Ｚ’が１．０より小さい。
Ｂ：Ｚ’が１．０以上である。
（評価基準４）
装置内融着の有無を調べた。
○：装置内融着は発生しなかった。
×：装置内融着が発生した。
装置内融着の有無を調べた。
○：装置内融着は発生しなかった。
×：装置内融着が発生した。
〔実施例２〕
図７に示した装置を用いてトナー粒子Ａの熱処理を行った。本実施例の装置では、装置下部の回収部が、装置軸中心下方に伸びる配管にて接続された構成となっており、それ以外は、実施例１と同じ構成である。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
図７に示した装置を用いてトナー粒子Ａの熱処理を行った。本実施例の装置では、装置下部の回収部が、装置軸中心下方に伸びる配管にて接続された構成となっており、それ以外は、実施例１と同じ構成である。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例３〕
本実施例の装置は、図７に示した装置において、軸中心部のポールが無い構成となっている以外は実施例２と同じ構成である。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例の装置は、図７に示した装置において、軸中心部のポールが無い構成となっている以外は実施例２と同じ構成である。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例４〕
図８に示した装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。本実施例の装置は、冷風供給手段１に気流調整部を設けず、第２ノズルには、返し部及びリブが無く、軸中心部のポールも無い構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
図８に示した装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。本実施例の装置は、冷風供給手段１に気流調整部を設けず、第２ノズルには、返し部及びリブが無く、軸中心部のポールも無い構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例５〕
本実施例の装置は、実施例４の装置において、冷風供給手段１に気流調整部を設け、第２ノズルには返し部のみを設けた構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例の装置は、実施例４の装置において、冷風供給手段１に気流調整部を設け、第２ノズルには返し部のみを設けた構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例６〕
本実施例の装置は、実施例４の装置構成に対して、第２ノズルにリブのみ設けた構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例の装置は、実施例４の装置構成に対して、第２ノズルにリブのみ設けた構成となっている。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例７〕
本実施例では、実施例１の装置に対して、ポールを設けない構成の装置とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例では、実施例１の装置に対して、ポールを設けない構成の装置とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例８〕
本実施例では、実施例１の構成の装置で、ポールから冷風を供給しない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例では、実施例１の構成の装置で、ポールから冷風を供給しない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例９〕
本実施例では、実施例１の構成に対して、第２ノズルにリブを設けない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例では、実施例１の構成に対して、第２ノズルにリブを設けない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔実施例１０〕
本実施例では、実施例１の構成に対して、第２ノズルに返し部及びリブを共に設けない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
本実施例では、実施例１の構成に対して、第２ノズルに返し部及びリブを共に設けない構成とした。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
〔比較例１〕
本比較例では、図９に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。該熱処理装置は、原料供給手段（図中６）が熱風供給手段（図中５)に挿入され、熱風供給手段外周部には外気取り入れ部（図中３）が設けられている。また、原料トナーは、衝突部材（図中９）に衝突することで分散する構成になっている。該装置においては、熱風及び原料トナーは旋回する構成にはなっていない。
本比較例では、図９に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。該熱処理装置は、原料供給手段（図中６）が熱風供給手段（図中５)に挿入され、熱風供給手段外周部には外気取り入れ部（図中３）が設けられている。また、原料トナーは、衝突部材（図中９）に衝突することで分散する構成になっている。該装置においては、熱風及び原料トナーは旋回する構成にはなっていない。
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度＝３００℃、熱風流量＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。
次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度＝２５０℃、熱風流量＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
１０．０μｍ以上のトナー粒子が増大する理由としては、トナー粒子供給ノズルが熱風の中に挿入されているため、ノズル出口部に熱がこもり、そのためにトナー粒子が合一し、粗大粒子が増えることによる。
本比較例を実施例と比較すると、供給する熱風流量や冷風流量、インジェクション流量が多く、熱風温度も高いため、製造エネルギーの面から好ましくない。
更に、トナー粒子Ａを平均円形度０．９７０になるように処理した場合における円形度分布中の０．９９０以上の頻度が、実施例と比べて高い。また、トナー粒子Ａを平均円形度０．９５５になるように処理した場合における円形度分布中の０．９４０以下の頻度が、実施例と比較して多い。これは熱風温度が実施例の構成の装置に比べて高く、トナー粒子を球形化する際の効率が悪いことに由来している。
〔比較例２〕
本比較例では、図１０に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。該装置は、原料供給手段（図中７）内で原料を旋回させて、熱風中に原料トナーを供給する構成になっており、熱風供給手段（図中２２）には気流調整部（図中２１）が設けられている。
本比較例では、図１０に示す熱処理装置を用いてトナー粒子の熱処理を行った。該装置は、原料供給手段（図中７）内で原料を旋回させて、熱風中に原料トナーを供給する構成になっており、熱風供給手段（図中２２）には気流調整部（図中２１）が設けられている。
該熱処理装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度＝２５０℃、熱風流量＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝２．５ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。次に、フィード量（Ｆ）を４０ｋｇ／ｈｒに変更し、その他の運転条件は変更せずにトナー粒子Ａの熱処理を行った。さらに、フィード量（Ｆ）を１５ｋｇ／ｈｒとし、その他の運転条件も変更して、平均円形度が０．９５５となるようにトナー粒子Ａを熱処理した。このときの運転条件は、フィード量（Ｆ）＝１５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度＝２２０℃、熱風流量＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝２．５ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。
それぞれの運転条件を表１に示す。また、それぞれの運転条件から得られたトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表２に示す。
１０．０μｍ以上のトナー粒子が増大する理由としては、トナー粒子供給ノズルが熱風の中に挿入されているため、ノズル出口部に熱がこもり、そのためにトナー粒子が合一し、粗大粒子が増えることによる。
更に、原料を噴射するノズル内の旋回流れは、装置内においてノズルの角度を保つように広がる効果が実際には乏しいため、熱風の風量や温度を上げないと球形化が困難になる。
また、熱風供給手段の出口部の向きが、軸中心部に向かっていることから、原料の広がりを阻害し、旋回半径も小さいままとなってしまう。そのため旋回流れによる分級の効果も薄れてしまう。
本比較例を実施例と比較すると、供給する熱風流量や冷風流量、インジェクション流量が多く、熱風温度も高いため、製造エネルギーの面から好ましくない。更に、トナー粒子Ａを平均円形度０．９７０になるように処理した場合における円形度分布中の０．９９０以上の頻度が、実施例と比べて高い。また、トナー粒子Ａを平均円形度０．９５５になるように処理した場合における円形度分布中の０．９４０以下の頻度が、実施例と比較して多い。
１ 熱処理装置本体
２ 熱風供給手段
２Ａ 気流調整部
３ 冷風供給手段１
３Ａ 気流調整部
４ 冷風供給手段２
５ 冷風供給手段３
６ 管状部材１
７ 管状部材２
８ 原料供給手段
９ 第１ノズル
１０ 第２ノズル
１０Ａ 返し部
１０Ｂ リブ
１３ 回収手段
１４ ポール
２ 熱風供給手段
２Ａ 気流調整部
３ 冷風供給手段１
３Ａ 気流調整部
４ 冷風供給手段２
５ 冷風供給手段３
６ 管状部材１
７ 管状部材２
８ 原料供給手段
９ 第１ノズル
１０ 第２ノズル
１０Ａ 返し部
１０Ｂ リブ
１３ 回収手段
１４ ポール
Claims (9)
- 原料供給手段、熱風供給手段、トナー処理空間及び回収手段を有するトナーの熱処理装置であって、
該原料供給手段は、原料トナーが供給される方向の上流から下流に向かって、径方向に広がる第１のノズルと該第１のノズルの内側に配設される第２のノズルとを有し、
該原料トナーは、該第１のノズルと該第２のノズルとで形成される空間を通過して、該原料供給手段の出口部から該トナー処理空間に供給され、
該熱風供給手段は、該原料トナーを熱処理するために、該トナー処理空間に熱風を供給し、該熱風供給手段の出口部には、供給する熱風を該トナー処理空間で旋回させるための気流調整部が設けられており、
前記第２のノズルの外周面には、前記熱風供給手段から供給される熱風の旋回方向に対して、原料トナーを略同一方向に旋回させて投入するためのリブが設けられており、
該回収手段は、該トナーの熱処理装置において該原料供給手段及び該熱風供給手段よりも下方に設けられ、熱処理されたトナーを吸引搬送し、
該原料供給手段の出口部の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に、環状に熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて原料トナーが供給されることを特徴とするトナーの熱処理装置。 - 前記熱風供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に、環状に冷風供給手段を設けられていることを特徴とする請求項１に記載のトナーの熱処理装置。
- 前記冷風供給手段の出口部において、前記トナー処理空間における原料トナーの旋回を維持する方向に旋回するように冷風を供給する気流調整部が設けられていることを特徴とする請求項２に記載のトナーの熱処理装置。
- 前記第２のノズルは、原料供給手段の出口部方向の端部に返し部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
- 前記トナーの熱処理装置において、前記第２のノズルの下方で且つ軸中心部に円筒状のポールが設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
- 前記ポールは、前記トナー処理空間における原料トナーの旋回を維持する方向に冷風を供給することを特徴とする請求項５に記載のトナーの熱処理装置。
- 前記熱風供給手段の下方に１以上の冷風供給手段を設け、該冷風供給手段は、前記トナー処理空間における原料トナーの旋回を維持する方向に、装置外周部からトナー処理空間に沿うように冷風を供給することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
- 前記回収手段は、装置最下部に設けられ、装置内を旋回するトナー粒子の流れを維持する方向となるように設けられることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
- 少なくとも原料トナーを熱処理する熱処理工程を有するトナーの製造方法であって、該熱処理工程において、請求項１乃至８のいずれかに記載のトナーの熱処理装置が用いられ、得られるトナーの重量平均径が４μｍ以上１２μｍ以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
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