JP5682701B2 - シートメタルの曲げ加工方法および製品 - Google Patents

シートメタルの曲げ加工方法および製品 Download PDF

Info

Publication number
JP5682701B2
JP5682701B2 JP2013502439A JP2013502439A JP5682701B2 JP 5682701 B2 JP5682701 B2 JP 5682701B2 JP 2013502439 A JP2013502439 A JP 2013502439A JP 2013502439 A JP2013502439 A JP 2013502439A JP 5682701 B2 JP5682701 B2 JP 5682701B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
hardness
region
sheet metal
bending
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2013502439A
Other languages
English (en)
Other versions
JPWO2012118223A1 (ja
Inventor
水村　正昭
正昭 水村
佐藤　浩一
浩一 佐藤
聡 白神
聡 白神
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Priority to JP2013502439A priority Critical patent/JP5682701B2/ja
Publication of JPWO2012118223A1 publication Critical patent/JPWO2012118223A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP5682701B2 publication Critical patent/JP5682701B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/008—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves combined with heating or cooling of the bends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
    • B21D5/08—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles making use of forming-rollers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/30—Stress-relieving
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C21D1/32—Soft annealing, e.g. spheroidising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/10—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the whole cross-section, e.g. of concrete reinforcing bars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2221/00—Treating localised areas of an article
    • C21D2221/10—Differential treatment of inner with respect to outer regions, e.g. core and periphery, respectively
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Child & Adolescent Psychology (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

本発明は、しわや割れ、スプリングバック等の問題を生じることなく容易にシートメタルを曲げ加工できるシートメタルの曲げ加工方法および該曲げ加工方法によって製造された製品に関する。
従来から、鉄、アルミニウム、それらの合金などから成るシートメタルを所定の形状に曲げ加工することにより、自動車などの車両や部品、建材、家具などに用いられる様々な製品が製造されている。曲げ加工方法としては、例えば、連続的に変形を加えるロールフォーミング法や、プレスブレーキによるプレス加工法などがある。
特許文献１には、シートメタルの曲げ加工方法として、シート材料を移動させながらその曲げ部を局部的に加熱して軟化させ、その後ロール又は成形装置を通すことにより連続的に製造する方法を開示している。
特開昭６３−１８８８４２６号公報
然しながら、特許文献１に記載の技術では、コイル状の板材を連続的に加工するので、生産する場合には１コイル全部を加工する必要があり、少数の生産には不向きであり、また、ライン上にレーザー等の装置を設置する必要があるためスペース上の問題もある。
また、近年、自動車に用いられる製品は、車両を軽量化するために、例えば、引張強さ980MPa以上の高強度鋼板などの高強度シートメタルが用いられている。然しながら、通常、鋼板の強度を高くすると加工性が悪くなり、変形部にしわや割れが発生したり、製品にスプリングバックが発生しやすくなる。従って、引張強さ980MPa以上の高強度のシートメタルであっても、変形部に割れを発生させることなく曲げ加工できる曲げ加工方法を提供することが要求されている。
更に、高強度のシートメタルから成る製品は、使用時に圧縮や曲げ荷重を受ける。より具体的には、例えば自動車のフロントサイドメンバーは正面衝突時の軸方向（車体の前後方向）の圧縮荷重を、自動車のサイドシルは側面衝突時に曲げ荷重を、バンパーは正面衝突時の曲げ荷重を受ける。製品の変形部は、曲げ加工時だけでなく、このような荷重を受けたときも割れが生じにくいことが要求されている。
本発明は、こうした従来技術の問題を解決することを技術課題としており、変形部のしわや割れ、スプリングバックなどの問題を生じることなく、容易にシートメタルを曲げ加工できるシートメタルの曲げ加工方法およびその曲げ加工方法を用いて製造した製品を提供することを目的とする。
本発明によれば、引張り強さ９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板全体を加熱する加熱工程と、高硬度領域となる領域のみを急冷する焼入れ工程とを備え、前記高強度鋼板の少なくとも一部の硬度を変化させて、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも硬度の低い低硬度領域とを有するブランクを形成する硬度調整工程と、前記ブランクの前記低硬度領域を曲げ加工を行うことにより製品を形成する曲げ加工工程とを備える高強度鋼板の曲げ加工方法であって、前記製品の前記曲げ加工を行うことにより変形された変形部のビッカース硬さが、前記高硬度領域のビッカース硬さの４０〜８０％となり、前記硬度調整工程は、前記高強度鋼板の少なくとも一部において、該高強度鋼板の一方の面を高硬度領域とし、他方の面を低硬度領域とすることを含んでおり、前記製品の前記曲げ加工を行うことにより変形された変形部に含まれる前記低硬度領域のビッカース硬さが、該変形部に含まれない前記高硬度領域のビッカース硬さの３０〜８０％となることを特徴とする、高強度鋼板の曲げ加工方法が提供される。
本発明のシートメタルの曲げ加工方法は、ブランクの低硬度領域で曲げ加工を行うことにより、製品の変形部にしわや割れが発生したり、製品にスプリングバックが発生したりせずに、良好に曲げ加工をすることができる。従って、本発明のシートメタルの曲げ加工方法によれば、容易に所定の形状を有する製品を製造できる。また、本発明のシートメタルの曲げ加工方法では、例えば、シートメタルとして、引張強さ980MPa以上の高強度のシートメタルを用いた場合であっても、曲げ加工工程において変形される部分が、硬度調整工程において低硬度領域とされるので、変形部に割れを発生させることなく曲げ加工できる。従って、本発明のシートメタルの曲げ加工方法は、高強度のシートメタルを用いて、例えば、フロントサイドメンバー、サイドシル、バンパーなどの自動車の部品や、建材、家具などを製造する際に好適に用いることができる。
また、本発明のシートメタルの曲げ加工方法は、シートメタルの硬度を変化させて、高硬度領域と前記高硬度領域よりも硬度の低い低硬度領域とを有するブランクを形成する硬度調整工程を備えているので、製品に必要な硬度範囲と異なるシートメタルを用いることができ、シートメタルの一部のみ軟化させる場合と比較して、製品に使用可能なシートメタルの硬度の範囲を広くすることができる。
また、本発明のシートメタルの曲げ加工方法では、硬度調整工程において予め準備されたブランクを変形させる曲げ加工を行うので、硬度調整工程と曲げ加工工程とを連続して行う必要はなく、少数の生産をする際にも有利であるし、ライン上にレーザー等の装置を設置する必要もなくスペース上も有利である。
また、本発明の製品は、曲げ加工によって変形された変形部が、変形されなかった部分と比較して低硬度であるので、製品に負荷する曲げ荷重を徐々に増加させていった場合に変形部で割れが生じることはない。それに対して、全体が変形されなかった部分と同じ硬度である製品の場合は、曲げ荷重を徐々に増加させていった際に変形部で割れが生じることがあり、最大荷重を経過してから急激に荷重が低下することが多い。然しながら、本発明品の場合は変形部で割れが生じないため、最大荷重を経過してからも荷重の低下は緩やかなものとなる。このため、本発明の製品は、全体が変形されなかった部分と同じ硬度である製品と比較して、曲げ荷重のエネルギー吸収量の合計が大きいものとなり、曲げ荷重のエネルギーを効果的に吸収できる。
本発明の第１の実施形態によるシートメタルの略示斜視図である。 図１のシートメタルから本発明の第１の実施形態による曲げ加工方法によって製造された製品の一例を示す端面図である。 図１のシートメタルを製造する本発明の第１の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる金型装置の一例を示す略図である。 図１のシートメタルを製造する本発明の第１の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる水冷装置の一例を示す略図である。 本発明の第１の実施形態による曲げ加工方法によって製造された製品の他の例を示す端面図である。 図５Ａの製品を製造するためのブランクの略示側面である。 本発明の第１の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる金型装置の他の例を示す略図である。 図６の金型装置によって製造されたブランクの概略断面図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 図７のブランクを用い、図８Ａ〜図８Ｄの工程を経て製造された製品の概略端面図である。 曲げ試験を行うテストピースの概略端面図である。 曲げ試験方法を説明するための略図である。 本発明の第２の実施形態によるシートメタルの略示斜視図である。 図１１のシートメタルから本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法によって製造された製品の一例を示す端面図である。 図１１のシートメタルを製造する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる金型装置の一例を示す略図である。 図１１のシートメタルを製造する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる水冷装置の一例を示す略図である。 図１１のシートメタルを製造する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いるブラスト機の一例を示す略図である。 本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法によって製造された製品の他の例を示す端面図である。 図１６Ａの製品を製造するためのブランクの略示側面である。 全体が加工対象領域となるようにしたシートメタルの一例を示す側面図である。 金型装置を用いて図１７Ａのシートメタルを雪蔵する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程を説明する略図である。 水冷装置を用いて図１７Ａのシートメタルを雪蔵する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程を説明する略図である。 レーザー装置を用いて図１７Ａのシートメタルを雪蔵する本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程を説明する略図である。 本発明の第２の実施形態による曲げ加工方法の硬度調整工程で用いる金型装置の他の例を示す略図である。 図１８Ａの金型装置によって製造されたブランクの概略断面図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 曲げ加工工程の一例を説明するための概略工程図である。 図７のブランクを用い、図１９Ａ〜図１９Ｄの工程を経て製造された製品の概略端面図である。 曲げ試験を行うテストピースの概略端面図である。 曲げ試験方法を説明するための略図である。 シートメタルを成形加工することにより変形されてなる変形部に作用する応力を説明するための図であり、変形部の内側となる領域の硬度が変形部の外側となる領域と比較して低いシートメタルを変形してなる変形部の断面模式図である。 シートメタルを成形加工することにより変形されてなる変形部に作用する応力を説明するための図であり、変形部の厚さ方向の硬度が均一なシートメタルＢの変形部の断面模式図である。 シートメタルを成形加工することにより変形されてなる変形部の形状を説明するための図であり、図２２Ａに示すシートメタルＡを変形してなる変形部の断面模式図である。 シートメタルを成形加工することにより変形されてなる変形部の形状を説明するための図であり、図２２Ａに示すシートメタルＢを変形してなる変形部の断面模式図である。
以下、添付図面を参照して本発明の第１の実施形態について詳細に説明する。
図１に一例として示す、本発明のシートメタルの曲げ加工方法を適用するブランク１０は、鉄、鉄合金、アルミニウム、アルミニウム合金のシートメタルから、後述する硬度調整工程によって形成された１または複数の図１の例では２つの低硬度領域１２と、複数の図１の例では３つの高硬度領域１４とを有している。図１において、ブランク１０は矩形のシート材料であるが、ブランク１０の形状、寸法は製品２０の用途等に応じて適宜決定することができる。また、図１の例では、ブランク１０の低硬度領域１２は平行に長手方向に延設されているが、低硬度領域１２は、製品２０の形状や用途等に応じて非平行に設けることができる。ブランク１０は、例えばロールフォーミング法を用いる場合にはコイル状の供給源から引出される連続ウェブとすることもできよう。
ブランク１０は、ロールフォーミング法またはプレスブレーキを用いたプレス加工によって、低硬度領域１２沿いに曲げられ、図２に示すように、Ｃ字形またはカップ形の断面を有したチャンネル形の製品２０となる。図２において、製品２０は、底壁２２と、該底壁２２の両側縁部に沿って延設され、底壁２２に対して垂直に設けられた対向する側壁２４とを有した、断面が略Ｃ字形のチャンネル形の部材であり、ブランク１０の低硬度領域１２より成り長手方向に延びる２つの変形部または縁部２６を有している。変形部または縁部２６は曲げ半径Ｒを有している。
低硬度領域１２の幅Ｂは、製品２０の変形部２６の曲げ半径Ｒに応じて決定することができる。例えば、図２に示すように、製品２０の変形部２６が一定の曲げ半径Ｒで変形された帯状のものである場合、図１、２に示すように、低硬度領域１２の幅Ｂは、好ましくは、０．５πＲ〜１．５πＲとすることができる。この範囲の幅Ｂの低硬度領域１２によって、製品２０の十分な強度を確保しつつ、曲げ加工工程におけるブランク１０の加工性が効果的に向上する。
また、ブランク１０は、製品２０の十分な強度を確保しつつ、優れた加工性を有するものとするために、好ましくは、低硬度領域１２の硬度が高硬度領域１４の硬度の３０％〜７０％となるように形成される。低硬度領域１２の硬度が低過ぎると、高硬度領域１４の強度を高くしても製品２０の強度が不十分となり、反対に低硬度領域１２の硬度が高過ぎると、高硬度領域１４の強度が高いものである場合に、曲げ加工における加工性が不十分となることがある。
本発明の好ましい実施形態では、硬度調整工程において、(1)シートメタル全体の硬度を変化させるか、或いは、(2)シートメタルの一部の領域の硬度を変化させることによって、シートメタルに1または複数の低硬度領域１２を形成するによって、ブランク１０が形成される。
シートメタル全体の硬度を変化させてブランク１０を形成する方法としては、例えば加熱炉（図示せず）その他の加熱装置によってシートメタル全体を加熱する加熱工程と、該加熱されたシートメタルの高硬度領域１４となる領域のみを冷却する焼入れ工程とを備える。焼入れ工程は、例えば、高硬度領域１４となる領域のみを金型を用いて冷却することによって実施することができよう。
図３を参照すると、本発明の焼入れ工程を実施する冷却装置の一例として金型装置３０が図示されている。金型装置３０は、工場等の床面に固定されるベッド３２、ベッド３２の上面に固定された下型３４、ラムその他の適当な駆動装置３８によって下型３４に対して鉛直方向に接近、離反可能に設けられた上型３６を含んでいる。シートメタル１１は下型３４と上型３６との間に配置される。下型３４および上型３６は、互いに対向する作用面３４ａ、３６ａに、シートメタル１１において焼入れ工程後に低硬度領域１２となる部分に対応させて配置された溝部３４ｂ、３６ｂが形成されている。
先ず、上記加熱工程において加熱されたシートメタル１１が、加熱炉その他の加熱装置から金型装置３０へ移送され、下型３４と上型３６との間に配置される。次いで、該下型３４および上型３６の作用面３４ａ、３６がシートメタル１１に接触するように、駆動装置３８によって上型３６が下型３４に向け駆動される。シートメタル１１は、下型３４および上型３６の作用面３４ａ、３６ａに接触した部分だけが急激に冷却され硬化する。その際、シートメタル１１において下型３４および上型３６の溝部３４ｂ、３６ｂに対面する部分は、下型３４および上型３６によっては急激に冷却されない。こうして、シートメタル１１は、シートメタル１１において下型３４および上型３６の溝部３４ｂ、３６ｂに対面する部分は緩慢に冷却され低硬度領域１２となり、下型３４および上型３６の作用面３４ａ、３６ａに接触した部分は急激に冷却されて高硬度領域１４となり、ブランク１０が形成される。
また、焼入れ工程は、例えば、図４に示すように、シートメタルの高硬度領域１４となる領域のみ選択的に水冷する工程としてもよい。図４を参照すると、本発明の焼入れ工程を実施する冷却装置の他の例として水冷装置４０が図示されている。水冷装置４０は、シートメタル１１の一方の側面、図４ではシートメタル１１の下面に対面するように配置された複数の第１のノズルまたは下ノズル４２と、下ノズル４２の反対側の側面、図４ではシートメタル１１の上面に対面するように配置された複数の第２のノズルまたは上ノズル４４とを備え、シートメタル１１の側面へ向けて冷却水CWを供給するようになっている。下ノズル４２および上ノズル４４は、シートメタル１１において焼入れ工程後に高硬度領域１４となる部分に対面するように配置されている。また、シートメタル１１において焼入れ工程後に低硬度領域１２となる部分が冷却水CWで濡れることを防止するために、水冷装置４０は、シートメタル１１において焼入れ工程後に低硬度領域１２となる部分を覆うように配置された下マスキング部材４６と、上マスキング部材４８とを備えていてもよい。下マスキング部材４６および上マスキング部材４８は、該下マスキング部材４６および上マスキング部材４８をシートメタル１１に対して接近、離反させるための油圧シリンダーのような駆動装置（図示せず）を備えることができる。下マスキング部材４６および上マスキング部材４８は、また、シートメタル１１を下ノズル４２および上ノズル４４に対して正しい位置に位置決め保持するクランパーとして作用するようにしてもよい。或いは、水冷装置４０は、シートメタル１１を下ノズル４２および上ノズル４４に対して正しい位置に位置決め保持するクランパーを別途備えていてもよい。
先ず、上記加熱工程において加熱されたシートメタル１１が、加熱炉その他の加熱装置から水冷装置４０へ移送され、下ノズル４２および上ノズル４４の間に配置される。このとき、下マスキング部材４６および上マスキング部材４８を、シートメタル１１を下ノズル４２および上ノズル４４に対して正しい位置に保持するクランパーとして用いることができる。或いは、上述のように、別途設けられたクランパー（図示せず）によって、シートメタル１１を下ノズル４２および上ノズル４４に対して正しい位置に位置決め保持するようにしてもよい。次いで、下ノズル４２および上ノズル４４からシートメタル１１において焼入れ工程後に高硬度領域１４となる部分に冷却水CWが供給され、この部分が急激に冷却され硬化する。その際、下マスキング部材４６および上マスキング部材４８を用いることによって、シートメタル１１において低硬度領域１２となる部分に冷却水CWが直接かかり、該部分が急冷されてしまうことが防止される。こうして、シートメタル１１は、シートメタル１１において下マスキング部材４６および上マスキング部材４８に対面する部分は緩慢に冷却されて低硬度領域１２となり、その余の部分は急激に冷却され高硬度領域１４となり、ブランク１０が形成される。
また、硬度調整工程において、シートメタルの一部の領域の硬度を変化させてブランク１０を形成する方法としては、例えば、高硬度領域１４または低硬度領域１２となる領域に、シートメタルと硬度の異なる異硬度シートメタルを配置して溶接する溶接工程を備える方法が挙げられる。この方法により、高硬度領域１４と低硬度領域１２のいずれか一方がシートメタルと同じ材料からなり、他方が異硬度シートメタルから成るテーラードブランクであるブランク１０が得られる。
また、硬度調整工程は、例えば、レーザを用いて低硬度領域１２となる領域を加熱する工程を含んでいてもい。このことにより、金属板よりも硬度の低い低硬度領域１２を有するブランク１０が得られる。
次に、ブランク１０の低硬度領域１２を変形させる曲げ加工を行うことにより、図２に示す製品２０が形成される（曲げ加工工程）。一例として、曲げ加工工程は、プレスブレーキを用いたプレス加工によって行うことができる。プレスブレーキは、例えば、図２に示す製品２０の変形部２６の外側形状に対応するＶ字状の溝を有する下型（ダイ）と、下型の溝に対応する先端形状を有する上型（パンチ）とを具えており、該下型と上型との間にブランク１０の低硬度領域１２を配置し、上型を下型へ向けて移動させ、ブランク１０の低硬度領域１２を下型へ押圧することによって変形させるようになっている。プレスブレーキを用いることにより、ブランク１０から図２に示す断面Ｃ字形の柱状の製品２０を容易に製造可能である。
なお、本発明において、製品２０を形成するためにブランク１０の低硬度領域１２を変形させる方法は、プレスブレーキを用いたプレス加工に限定されるものではなく、製品２０の形状やブランク１０の材料などに応じて適宜選択できる。例えば、ロールフォーミング法によってブランク１０の低硬度領域１２を変形させるてもよい。
製品２０の変形部２６は低硬度領域１２を曲げ加工しているが、この曲げ加工によって加工硬化して強度が高くなる。例えば、ブランク１０として、低硬度領域１２の硬度が高硬度領域１４の硬度の３０％〜７０％であるものを用いた場合、製品２０の変形部２６の硬度は、変形部２６以外の部分、つまり高硬度領域１４の硬度の４０％〜８０％となることもある。
本実施形態は、シートメタル１１の硬度を変化させて、高硬度領域１４と低硬度領域１２とを有するブランク１０を形成する硬度調整工程と、ブランク１０の低硬度領域１２を曲げ加工して製品２０を形成する曲げ加工工程とを含む。曲げ加工工程では、低硬度領域１２が変形するので、製品２０の変形部２６（低硬度領域１２）にしわや割れが発生したり、製品２０にスプリングバックが発生したりすることが防止される。
望ましくは、前記シートメタルとして、引張り強さ980MPa（ビッカース硬さHv310に相当）以上の高強度鋼板を用いると良い。経済的で、所定の高硬度領域と、低強度領域を設けることが工業的に容易にできるためである。
引張り強さを980MPa以上と限定する理由は、引張り強さ980MPa未満の低強度の鋼板では、本発明を適用しなくても、加工できる場合があり、本発明適用のメリットが少ないためである。引張り強さの上限値は、事実上、工業的に生産できる鋼板の最高強度であり、特に規定しないが、引張り強さ1700MPaの鋼板にも本発明が適用可能である。
なお、既述の実施形態では、図２に示す製品２０は、底壁２２と、該底壁２２の両側縁部に沿って延設され、底壁２２に対して垂直に設けられた対向する側壁２４とを有した、断面が略Ｃ字形のチャンネル形の部材であったが、本発明の製品は、図２に示す形状に限定されず、本発明の曲げ加工方法を用いて形成されたものであれば如何なる形状であってもよい。特に、製品２０の変形部２６の数や形状も図２の例に限定されず、例えば、図５Ａに示すような製品５０の形状であってもよい。
図５Ａに示す製品５０は、底壁または連結部５４によって連結された一対の角柱部分５２を有し、該角柱部分５２の間に長手方向に延びる溝部５０ａが形成されている。該製品５０を形成するためのブランク１０′は、図１に示したブランク１０と同様に、鉄、鉄合金、アルミニウム、アルミニウム合金のシートメタルから、既述の硬度調整工程によって形成された１または複数の図５Ｂの例では８つの低硬度領域１２′と、複数の図５Ｂの例では９つの高硬度領域１４′とを有している。図５Ｂのブランク１０′は図１のブランク１０と同様に矩形のシート材料であるが、ブランク１０′の形状、寸法は製品５０の用途等に応じて適宜決定することができる。
図５Ａに示す製品５０は、図１に示す製品２０と同様に、シートメタルの硬度を変化させて、高硬度領域１４′と低硬度領域１２′とを有するブランク１０′を形成（硬度調整工程）した後、ブランク１０′の低硬度領域１２′を曲げ加工する（曲げ加工工程）ことにより製造できる。なお、図５Ａに示すように、製品５０には、所定の曲げ半径を有する８つの変形部５６が形成されている。ブランク１０′の低硬度領域１２′は、製品５０の変形部５６となる領域を含むように、ブランク１０′の長手方向（図５Ｂの紙面に対して垂直な方向）に延在する８つの帯状の形状となる。
（実施例）
以下、図６〜図１０Ｂを参照して、本発明の実施例を説明する。
既述した方法により、図９に示す製品６０を形成した。図９において数値で示された長さの単位はmmである。図９に示す製品６０は、底壁６２と、該底壁６２の両側縁部に沿って延設され、底壁６２に対して垂直に設けられた対向する側壁６４と、該側壁６４から内側に底壁６２に平行に延設された一対のフランジ部６６とを有し、一対のフランジ部６６の間に開口部６０ａが形成されたチャンネル部材である。図９に示すように、製品６０は、４つの変形部６８を有しており、該４つの変形部６８の曲げ半径Ｒ２は２mmとなっている。
図９に示す製品６０を製造するために幅220mm、長さ1200mm、厚さ1.2mmの矩形状のシートメタルＳＭ1、ＳＭ2を準備した。シートメタルＳＭ1、ＳＭ2は、表１に示す組成を有した高強度鋼板である。次いで、シートメタルＳＭ1、ＳＭ2を加熱炉を用いて９００℃に加熱（加熱工程）した後、ブランク８０（図７）の高硬度領域８４となる部分を、図６に略示する下型７２と上型７４とを有した金型装置７０を用いて急冷し（焼入れ工程）、ブランク８０を形成した。なお、図６、７に数値で示された長さの単位はｍｍである。なお、図７に示すように、ブランク８０の低硬度領域８２の幅Ｂは７ｍｍであり、従って、金型装置７０の下型７２および上型７４の各々の溝７６、７８の幅は７ｍｍとなっている。
Figure 0005682701
このようにして得られた実施例１（シートメタルＳＭ1）および実施例２（シートメタルＳＭ2）によるブランク８０の高硬度領域８４の平均硬度(Hvh)と、低硬度領域８２の平均硬度(Hvl)とを測定し、高硬度領域の硬度に対する低硬度領域の硬度の比率(Hvl)/(Hvh)×100(%)を算出した。その結果を表２に示す。
Figure 0005682701
また、実施例１、２と同様のシートメタルＳＭ1、ＳＭ2を準備し、加熱炉を用いて９００℃に加熱（加熱工程）した後、実施例１、２のブランク８０の高硬度領域８４の冷却条件と同じ条件となるように金型（図示せず）を用いてシートメタル全体を冷却（焼入れ工程）し、低硬度領域を備えず全体が高硬度領域から成るブランクを形成し、比較例１、２（シートメタルＳＭ1、ＳＭ2）とした。表２には、比較例１、２の平均硬度(Hvh)が示されている。
なお、表２の比較例１のブランク（シートメタルＳＭ1）および比較例２のブランク（シートメタルＳＭ2）の引張り強さは、夫々1360MPaと1690MPaであった。このことから、それそれ同じ化学組成を有し、かつ、平均硬度が略同じである実施例１のブランク（シートメタルＳＭ1）および実施例２のブランク（シートメタルＳＭ2）の高強度領域は、それぞれ、1360MPa、1690MPaと同等の引張り強さを有していると推定できる。
表２に示すように、実施例１、２のブランク８０には、比較例１、２のブランクと同等の平均硬度(Hvh)を有する高硬度領域８４と、高硬度領域８４よりも低い硬度（Hvl）の低硬度領域８２とを有している。
また、表２に示すように、硬度比(Hvl)/(Hvh)×100(%)は、実施例１、２ともに６７％であった。また、比較例１、２のブランクの引張強度を測定した結果、比較例１のブランクの引張強度は1200MPa以上であり、比較例２のブランクの引張強度は1500MPa以上であった。
その後、図８Ａ〜図８Ｄに示すように、実施例１、２のブランク８０の各低硬度領域８２をプレスブレーキを用いて曲げ加工を行うことにより、チャンネル形の製品６０の４つの変形部６８ａ、６８ｂ、６８ｃ、６８ｄ（図９）を順次形成し、製品Ｐ1、Ｐ3とした（曲げ加工工程）。
図８Ａ〜図８Ｄにおいて、プレスブレーキ９０は、製品６０の各変形部６８ａ、６８ｂ、６８ｃ、６８ｄの外側形状に対応するＶ字状の溝９２ａを有する下型（ダイ）９２と、下型９２の溝９２ａに対応する先端形状を有する上型（パンチ）９４と具備している。ブランク８０の４つの低硬度領域８２から１つの低硬度領域を選択し、これを下型９２と上型９４との間に配置し、上型９４を下型９２に向かって押し下げて、下型９２と上型９４とによって低硬度領域８２を押圧、曲げ加工し、これを他の低硬度領域８２について順次に実施した。
また、実施例１、２のブランク８０の低硬度領域８２を、２１段のロールを具備したロールフォーミング機を用いて曲げ加工を行うことにより、チャンネル形の製品６０の４つの変形部６８ａ、６８ｂ、６８ｃ、６８ｄ（図９）を順次形成し、製品Ｐ2およびＰ4とした（曲げ加工工程）。
また、比較例１、２のブランクを用い、上述した製品Ｐ1およびＰ3を製造した工程と同様のプレスブレーキを用いて曲げ加工し、チャンネル形の製品Ｐ5およびＰ7を製造した。更に、上述した２１段のロールを具備したロールフォーミング機を用いて、比較例１、２のブランクから製品Ｐ6およびＰ8を製造した。
このようにして得られた製品Ｐ1-Ｐ8に対し以下に示す曲げ試験を行った。その結果を表３に示す。
Figure 0005682701
図１０Ａに示すテストピース１００は、製品６０と、該製品６０の開口部６０ａにアーク溶接により接合された鋼板１０２とを具備した中空部材から成る。曲げ試験は、製品６０として製品Ｐ1-Ｐ8を用いて行った。また、鋼板１０２としては、製品Ｐ1-Ｐ7を製造するために用いたシートメタルと同じ材料から成る幅60mm、長さ1200mm、厚さ1.2mmのシートメタルを用い、該シートメタルに上述した加熱工程および焼入れ工程を行い、高硬度領域８４と同等の硬度を与えた。
次いで、このようにして得られた筒状のテストピース１００を、鋼板１０２を下側に配置し、図１０Ｂに示すように、半径12.5mmの半球形状の先端を有する支点５３、５３間に、テストピース１００から成るスパン間1000mmの梁を形成し、梁の中央に半径150mmの半球形状の先端を有する治具５４を配置して、３点曲げ試験を実施し、テストピース１００の曲げ荷重と曲げ変位とを測定するとともに、曲げ荷重のピーク荷重（最大荷重）と、曲げ変位50mmまでの吸収エネルギーとを求めた。
また、製品Ｐ1-Ｐ8について、曲げ加工時および曲げ試験時における変形部６８ａ、６８ｂ、６８ｃ、６８ｄの割れ（コーナー割れ）の有無を目視により調べた。その結果を表３に示す。
表３に示すように、実施例１および実施例２のブランク８０を用いた製品Ｐ1-Ｐ4では、曲げ加工時および曲げ試験時におけるコーナー割れはなかった。
また、製品Ｐ1-Ｐ3各々のピーク荷重は、それぞれ同じ組成のシートメタルを用い、かつ同じ方法を用いて製造した製品Ｐ5-Ｐ7と比較してわずかに低くなったものの、吸収エネルギーは大幅に高かった。
また、比較例１および比較例２のブランクを用いた製品Ｐ5-Ｐ7では、曲げ加工時にコーナー割れは発生しなかったものの、曲げ試験時にコーナー割れが発生した。
また、引張強度が1500MPa以上である比較例２のブランクを用いた製品Ｐ8は、曲げ加工時にコーナー割れが発生し、曲げ試験を行うことができなかった。
更に、図９に示す製品６０を製造するために、降伏点(YP) 742MPa、引張強さ(TS) MPa、全伸び(EL)2.7%の幅220mm、長さ1200mm、厚さ1.2mmの平面視略矩形状のシートメタルを準備した。
次いで、シートメタルの低硬度領域８２となる領域をレーザを用いて加熱することにより、シートメタルの硬度を変化させて、図７に示すように、高硬度領域８４と高硬度領域８４よりも硬度の低い低硬度領域８２とを有する実施例３のブランク８０を形成した（硬度調整工程）。
レーザー溶接は、５kWのYAGレーザーを用いて実施した。５kWのYAGレーザーを用いて溶接速度15m/minでレーザーを照射すると約２mmの幅が加熱されるため、２mmピッチで４列照射して７〜８mm幅の低硬度領域８２を形成した。
このようにして得られた実施例３のブランクの平均硬度(Hv)を、実施例１のブランク８０の平均硬度(Hv)と同様にして測定した。その結果を表４に示す。
Figure 0005682701
また、実施例３のブランクを用いて、製品Ｐ1を製造する工程と同様に、プレスブレーキを用いて製造し、図９に示す製品６０と同様の形状を有するチャンネル形の部材である製品Ｐ9を製造した。
また、実施例３のブランクを用いて、製品Ｐ2を製造する工程と同様に、ロールフォーミングによって加工し、図９に示す製品６０と同様の形状を有するチャンネル形の部材である製品Ｐ10を製造した。
更に、実施例３のブランクを形成する際に用いたシートメタルと同じシートメタルを比較例３のブランクとし、実施例１のブランクの平均硬度(Hv)と同様にして平均硬度(Hv)を測定した。その結果を表４に示す。
また、比較例３のブランクを用いて、製品Ｐ1を製造した工程と同様にプレスブレーキを用い、図９に示す製品６０と同様の形状を有するチャンネル形の部材である製品Ｐ11を製造した。
また、比較例２のブランクを用いて、製品Ｐ2を製造した工程と同様にロールフォーミング加工を用いて成形し、図９に示す製品６０と同様の形状を有するチャンネル形の部材である製品Ｐ12を製造した。
このようにして得られた製品Ｐ9-Ｐ12に対し、製品Ｐ1と同様の曲げ試験を行った。その結果を表５に示す。また、製品Ｐ9-Ｐ12について、製品Ｐ1と同様の曲げ加工時および曲げ試験時における変形部２６の割れ（コーナー割れ）の有無を目視により調べた。その結果を表５に示す。
Figure 0005682701
表５に示すように、実施例３のブランクを用いた製品Ｐ9およびＰ10では、曲げ加工時および曲げ試験時におけるコーナー割れはなかった。また、製品Ｐ9のピーク荷重は、同じ組成のシートメタルを用い、かつ同じ成形方法を用いた製品Ｐ11と比較してわずかに低くなったものの、吸収エネルギーは大幅に高かった。
また、製品Ｐ10は、吸収エネルギーが700J以上であり、同じ組成のシートメタルを用いた製品Ｐ11と比較して非常に高かった。
また、比較例３のブランクを用い、プレスブレーキを用いて製造した製品Ｐ11では、曲げ加工時におけるコーナー割れはなかったものの、曲げ試験時にコーナー割れが発生した。また、比較例３のブランクを用い、ロールフォーミングによって製造した製品Ｐ12は、曲げ加工時にコーナー割れが発生し、曲げ試験を行うことができなかった。
以下、添付図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。
図１１に一例として示す、本発明のシートメタルの曲げ加工方法を適用するブランク１１０は、第１の実施形態と同様に、鉄、鉄合金、アルミニウム、アルミニウム合金のシートメタルから、後述する硬度調整工程によって形成された１または複数の、図１１の例では２つの低硬度領域１１２と、高硬度領域１１４とを有している。低硬度領域１１２は、第１の実施形態のブランク１０の低硬度領域１２とは異なり、ブランク１１０の一方の側面からブランク１１０の厚さ方向に概ね中心まで延びており、反対側の側面には到達していない。こうして、シートメタルの一部に低硬度領域１１２と、高硬度領域１１４とを含み表面と裏面とで硬度の異なる加工対象領域１１６が形成される。また、ブランク１１０の高硬度領域１１４は、低硬度領域１１２が存在する側面では複数の図１１の例では３つの領域から成るが、反対側の側面では１つの領域を形成している。
加工対象領域１１６における低硬度領域１１２のシートメタルの厚さ方向の寸法は、シートメタルの硬度や厚み、製品１２０の形状、加工方法などに応じて適宜決定することができるが、表面と裏面との硬度の異なる加工対象領域１１６を形成することによって十分な効果が得られるように、シートメタルの厚みの３５％〜６５％の範囲であることが好ましい。また、図１１の例では、ブランク１１０の低硬度領域１１２は平行に長手方向に延設されているが、低硬度領域１１２は、製品１２０の形状や用途等に応じて非平行に設けることができる。
図１１において、ブランク１１０は矩形のシート材料であるが、ブランク１１０の形状、寸法は製品１２０の用途等に応じて適宜決定することができる。更に、ブランク１１０は、例えばロールフォーミング機を用いる場合にはコイル状の供給源から引出される連続ウェブとすることもできよう。
なお、本実施形態では、加工対象領域１１６の裏面の高硬度領域１４４が、加工対象領域１１６を除く全域と同じ硬度である場合を例に挙げて説明するが、加工対象領域１１６の裏面の高硬度領域１４４は、低硬度領域１１２よりも硬度が高ければ、加工対象領域１１６を除く他の領域と同じ硬度でなくてもよい。また、加工対象領域１１６を除く領域の硬度は、加工対象領域１１６の表面または裏面と同じであってもよいし、加工対象領域１１６の両方の面と異なっていてもよく、特に限定されない。
ブランク１１０は、第１の実施形態と同様に、ロールフォーミング機またはプレスブレーキを用いたプレス加工によって、加工対象領域１１６沿いに曲げられ、図１２に示すように、Ｃ字形またはカップ形の断面を有したチャンネル形の製品１２０となる。図１２において、製品１２０は、底壁１２２と、該底壁１２２の両側縁部に沿って延設され、底壁１２２に対して垂直に設けられた対向する側壁１２４とを有した、断面が略Ｃ字形のチャンネル形の部材であり、ブランク１１０の加工対象領域１１６より成り長手方向に延びる２つの変形部または縁部１２６を有している。変形部または縁部１２６は曲げ半径Ｒを有している。また、製品１２０では、ブランク１１０の両縁部１２６が、ブランク１１０の一方の面に対して同じ側（図１１、１２における上側）に曲げられており、図１２に示す製品１２０の変形部１２６の内側となる領域が、全て図１１に示す加工対象領域１１６の表面となっている。
低硬度領域１１２の幅Ｂは、製品１２０の変形部１２６の曲げ半径Ｒに応じて決定することができる。例えば、図１２に示すように、製品１２０の変形部１２６が一定の曲げ半径Ｒで変形された帯状のものである場合、図１１、１２に示すように、低硬度領域１１２の幅Ｂは、好ましくは、０．５πＲ〜１．５πＲとすることができる。この範囲の幅Ｂの低硬度領域１１２によって、製品１２０の十分な強度を確保しつつ、曲げ加工工程におけるブランク１１０の加工性が効果的に向上する。
また、ブランク１１０は、製品１２０の十分な強度を確保しつつ、優れた加工性を有するものとするために、好ましくは、低硬度領域１１２の硬度が高硬度領域１１４の硬度の３０％〜８０％となるように形成される。低硬度領域１１２の硬度が低過ぎると、高硬度領域１１４の強度を高くしても製品１２０の強度が不十分となり、反対に低硬度領域１１２の硬度が高過ぎると、高硬度領域１１４の強度が高いものである場合に、曲げ加工における加工性が不十分となることがある。
本発明の好ましい実施形態では、硬度調整工程において、(1)シートメタル全体の硬度を変化させて加工対象領域１１６を形成することによって、或いは、(2)シートメタルの一部の領域において厚さ方向の硬度を変化させることによって、シートメタルに1または複数の低硬度領域１１２を形成するによって、ブランク１１０が形成される。
シートメタル全体の硬度を変化させてブランク１１０を形成する方法としては、例えば加熱炉（図示せず）その他の加熱装置によってシートメタル全体を加熱する加熱工程と、該加熱されたシートメタルの高硬度領域１１４となる領域のみを冷却する焼入れ工程とを備える。焼入れ工程は、例えば、高硬度領域１１４となる領域のみを金型を用いて冷却することによって実施することができよう。
図１３を参照すると、第２の実施形態による焼入れ工程を実施する冷却装置の一例として金型装置１３０が図示されている。金型装置１３０は、工場等の床面に固定されるベッド１３２、ベッド１３２の上面に固定された下型１３４、ラムその他の適当な駆動装置１３８によって下型１３４に対して鉛直方向に接近、離反可能に設けられた上型１３６を含んでいる。シートメタル１１１は下型１３４と上型１３６との間に配置される。下型１３４および上型１３６は、互いに対向する作用面１３４ａ、１３６ａを有している。下型１３４の作用面１３４ａには、シートメタル１１１において焼入れ工程後に低硬度領域１１２となる部分に対応させて配置された溝部１３４ｂが形成されている。
先ず、上記加熱工程において加熱されたシートメタル１１１が、加熱炉その他の加熱装置から金型装置１３０へ移送され、下型１３４と上型１３６との間に配置される。次いで、該下型１３４および上型１３６の作用面１３４ａ、１３６ｂがシートメタル１１１に接触するように、駆動装置１３８によって上型１３６が下型１３４に向け駆動される。シートメタル１１１は、下型１３４および上型１３６の作用面１３４ａ、１３６ａに接触した部分だけが急激に冷却され硬化する。その際、シートメタル１１１において下型１３４の溝部１３４ｂに対面する部分は、下型１３４によっては急激に冷却されない。こうして、シートメタル１１１は、シートメタル１１１において下型１３４の溝部１３４ｂに対面する部分は緩慢に冷却され低硬度領域１１２となり、下型１３４および上型１３６の作用面１３４ａ、１３６ａに接触した部分は急激に冷却されて高硬度領域１１４となり、ブランク１１０が形成される。
また、焼入れ工程は、例えば、図１４に示すように、シートメタルの高硬度領域１１４となる領域のみ選択的に水冷する工程としてもよい。図１４を参照すると、本発明の焼入れ工程を実施する冷却装置の他の例として水冷装置１４０が図示されている。水冷装置１４０は、シートメタル１１１の一方の側面、図４ではシートメタル１１１の下面に対面するように配置された複数の第１のノズルまたは下ノズル１４２と、下ノズル１４２の反対側の側面、図４ではシートメタル１１１の上面に対面するように配置された複数の第２のノズルまたは上ノズル１４４とを備え、シートメタル１１１の側面へ向けて冷却水CWを供給するようになっている。下ノズル１４２および上ノズル１４４は、シートメタル１１１において焼入れ工程後に高硬度領域１１４となる部分に対面するように配置されている。特に、本実施形態では、上ノズル１１４は、シートメタル１１１の前面に冷却水CWを供給できるように配置されている。シートメタル１１１において焼入れ工程後に低硬度領域１１２となる部分が冷却水CWで濡れることを防止するために、水冷装置１４０は、シートメタル１１１において焼入れ工程後に低硬度領域１１２となる部分を覆うように配置された下マスキング部材１４６を備えていてもよい。下マスキング部材１４６は、該下マスキング部材１４６をシートメタル１１１に対して接近、離反させるための油圧シリンダーのような駆動装置（図示せず）を備えることができる。下マスキング部材１４６は、また、シートメタル１１１を下ノズル１４２および上ノズル１４４に対して正しい位置に位置決め保持するリテーナとして作用するようにしてもよい。或いは、水冷装置１４０は、シートメタル１１１を下ノズル１４２および上ノズル１４４に対して正しい位置に位置決め保持するクランパーを別途備えていてもよい。
先ず、上記加熱工程において加熱されたシートメタル１１１が、加熱炉その他の加熱装置から水冷装置１４０へ移送され、下ノズル１４２および上ノズル１４４の間に配置される。このとき、シートメタル１１１を下ノズル１４２および上ノズル１４４に対して正しい位置に保持するリテーナとして下マスキング部材１４６を用いることができる。或いは、上述のように、別途設けられたクランパー（図示せず）によって、シートメタル１１１を下ノズル１４２および上ノズル１４４に対して正しい位置に位置決め保持するようにしてもよい。次いで、下ノズル１４２および上ノズル１４４からシートメタル１１１において焼入れ工程後に高硬度領域１１４となる部分に冷却水CWが供給され、この部分が急激に冷却され硬化する。その際、下マスキング部材１４６および上マスキング部材１４８を用いることによって、シートメタル１１１において低硬度領域１１２となる部分に冷却水CWが直接かかり、該部分が急冷されてしまうことが防止される。こうして、シートメタル１１１は、シートメタル１１１において下マスキング部材１４６に対面する部分は緩慢に冷却されて低硬度領域１１２となり、その余の部分は急激に冷却され高硬度領域１１４となり、ブランク１１０が形成される。
また、本実施形態の硬度調整工程は、シートメタル１１１において、少なくとも加工対象領域１１６の低硬度領域１１２の反対側の側面にショットを衝当させるショットピーニング工程を含むことができる。図１５を参照すると、ショットピーニングを行うブラスト機１５０が図示されている。ブラスト機１５０は、シートメタル１１１の一方の側面、図１５ではシートメタル１１１の下面に対面するように配置された複数の第１のノズルまたは下ノズル１５２と、下ノズル１５２の反対側の側面、図１５ではシートメタル１１１の上面に対面するように配置された複数の第２のノズルまたは上ノズル１５４とを備え、シートメタル１１１の側面へ向けてショット（鋼、ガラス、セラミックまたはプラスチック製粒子）を投射するするようになっている。好ましくは、ブラスト機１５０は、シートメタル１１１においてショットピーニング工程後に低硬度領域１２となる部分を覆うように配置されたマスキング部材１５４を備えていてもよい。これによって、シートメタル１１１において高硬度領域１１４となる領域（低硬度領域１２となる領域を除く領域）のみ選択的にショットを投射可能となる。これにより、ショットを投射した領域からなる加工対象領域１１６の硬度の高い側の面（高硬度領域１１４）が形成され、図１５に示すように、加工対象領域１１６の高硬度領域１１４がシートメタルと同じ硬度であるブランク１１０が得られる。
ここで、１７０〜２８０メッシュの鋳鉄ショット(F-S170~280/JIS G5903)を、インペラー式ブラスト機を用いてシートメタル１１１に投射することによって、該シートメタルに十分な塑性変形を与えることができ、目的の硬度を得ることが可能となる。シートメタル１１１の表面にき裂を発生させることなく、かつ、シートメタル１１１の深さ方向に十分な加工硬化を生じさせるためには、ビッカース硬さHv650以上の球状の鋳鉄ショットを用いるのが望ましい。１７０メッシュ未満の鋳鉄ショットを用いた場合、その曲率が小さいためにシートメタルの表面に数〜数十μｍの長さの微細割れを生じさせることがあり、逆に２８０メッシュより大きい鋳鉄ショットでは、曲率が大きいため、シートメタルを充分な塑性変形を与えることができない。従って、１７０〜２８０メッシュの鋳鉄ショットを用い、確実にショットに運動エネルギーを与えることができる機械インペラー式ブラスト機を用いて投射することが望ましい。
また、硬度調整工程は、シートメタル１１１において低硬度領域１１２が存在する側面からレーザを用いて加熱することにより、低硬度領域１２となる領域のみ加熱する工程を含んでいてもい。この場合、レーザを用いて加熱された領域が低硬度領域１１２となり、その余の部分が高硬度領域１１４となる。
また、硬度調整工程は、シートメタル１１１の一部を炭化または窒化することにより、高硬度領域１１４を形成する工程を含んでいてもい。
次に、ブランク１１０の加工対象領域１１６において低硬度領域１１２が内側となるように、ブランク１１０を曲げ加工を行うことにより、図１２に示す製品１２０が形成される（曲げ加工工程）。一例として、曲げ加工工程は、プレスブレーキを用いたプレス加工によって行うことができる。プレスブレーキは、例えば、図１２に示す製品１２０の変形部１２６の外側形状に対応するＶ字状の溝を有する下型（ダイ）と、下型の溝に対応する先端形状を有する上型（パンチ）とを具えており、該下型と上型との間にブランク１１０の低硬度領域１１２を配置し、上型を下型へ向けて移動させ、ブランク１１０の低硬度領域１１２を下型へ押圧することによって変形させるようになっている。プレスブレーキを用いることにより、ブランク１１０から図２に示す断面Ｃ字形の柱状の製品１２０を容易に製造可能である。
なお、本発明において、製品１２０を形成するためにブランク１１０の低硬度領域１１２を変形させる方法は、プレスブレーキを用いたプレス加工に限定されるものではなく、製品１２０の形状やブランク１１０の材料などに応じて適宜選択できる。例えば、ロールフォーミング機によってブランク１１０の低硬度領域１１２を変形させるてもよい。
製品１２０の変形部１２６は低硬度領域１１２を含んでいるが、この曲げ加工によって低硬度領域１１２が加工硬化して強度が高くなる。例えば、ブランク１１０として、低硬度領域１１２の硬度が高硬度領域１１４の硬度の３０％〜７０％であるものを用いた場合、製品１２０の変形部１２６における低硬度領域１１２の硬度は、変形部１２６以外の高硬度領域１１４の硬度の４０％〜８５％となることもある。
本実施形態は、シートメタル１１１の厚さ方向の硬度を変化させて、該シートメタル１１１の一部に表面と裏面との硬度の異なる加工対象領域１１６を有するブランク１１０を形成する硬度調整工程と、加工対象領域１１６の硬度の低い側の面（低硬度領域１１２）が内側となるように、ブランク１１０を曲げ加工することにより製品１２０を形成する曲げ加工工程とを備える。従って、曲げ加工工程では、低硬度領域１１２を含む加工対象領域１１６を変形させるので、変形部１２６が変形するので、製品２０の変形部２６（低硬度領域１２）にしわや割れが発生したり、製品２０にスプリングバックが発生したりすることが防止される。また、製品１２０は、負荷を受けたときに変形部１２６に割れが生じにくく、高い強度を有している。
望ましくは、前記シートメタルとして、引張り強さ980MPa（ビッカース硬さHv310に相当）以上の高強度鋼板を用いると良い。経済的で、所定の高硬度領域と、低強度領域を設けることが工業的に容易にできるためである。
引張り強さを980MPa以上と限定する理由は、引張り強さ980MPa未満の低強度の鋼板では、本発明を適用しなくても、加工できる場合があり、本発明適用のメリットが少ないためである。引張り強さの上限値は、事実上、工業的に生産できる鋼板の最高強度であり、特に規定しないが、引張り強さ1700MPaの鋼板にも本発明が適用可能である。
なお、既述の実施形態では、図１２に示す製品１２０は、底壁１２２と、該底壁１２２の両側縁部に沿って延設され、底壁１２２に対して垂直に設けられた対向する側壁１２４とを有した、断面が略Ｃ字形のチャンネル形の部材であったが、本発明の製品は、図１２に示す形状に限定されず、本発明の曲げ加工方法を用いて形成されたものであれば如何なる形状であってもよい。特に、製品１２０の変形部１２６の数や形状も図１２の例に限定されず、例えば、図１６Ａに示すような製品１６０の形状であってもよい。
図１６Ａに示す製品１６０は、底壁または連結部５４によって連結された一対の角柱部分１６２を有し、該角柱部分１６２の間に長手方向に延びる溝部１６０ａが形成されている。該製品１６０を形成するためのブランク１１０′は、図１１に示したブランク１１０と同様に、鉄、鉄合金、アルミニウム、アルミニウム合金のシートメタルから、既述の硬度調整工程によって形成された１または複数の図１６Ｂの例では８つの低硬度領域１１２′と、該低硬度領域１１２′を除く部分である高硬度領域１１４′とを有している。図１６Ｂのブランク１１０′は図１１のブランク１０と同様に矩形のシート材料であるが、ブランク１１０′の形状、寸法は製品１６０の用途等に応じて適宜決定することができる。また、図１６Ｂに示すブランク１１０′では、低硬度領域１１２′は、ブランク１１０′の一方の側面（図５Ｂでは上面）のみならず反対側の側面（図５Ｂでは下面）にも配置されている。
図１６Ａに示す製品１６０は、図１１に示す製品１２０と同様に、シートメタルの硬度を変化させて、高硬度領域１１４′と低硬度領域１１２′とを有するブランク１１０′を形成（硬度調整工程）した後、ブランク１１０′の低硬度領域１１２′と高硬度領域１１４′を含む加工対象領域１１６′を曲げ加工する（曲げ加工工程）ことにより製造できる。なお、図１６Ａに示すように、製品１６０には、所定の曲げ半径を有する８つの変形部１６６が形成されている。ブランク１１０′の低硬度領域１１２′は、製品１６０の変形部１６６となる領域を含むように、ブランク１１０′の長手方向（図１６Ｂの紙面に対して垂直な方向）に延在する８つの帯状の形状となる。
図１１、１６Ａにおいて、ブランク１１０、１１０′は、シートメタル１１１、１１１′の硬度を厚さ方向に変化させて、シートメタルの一部に低硬度領域１１２、１１２′を形成した、表面と裏面とで硬度の異なる加工対象領域１１６、１１６′を有している。然しながら、本発明はこれに限定されず、例えば図１７Ａに示すように、ブランク１１０″の全体に亘って加工対象領域１１６″を形成してもよい。
全体に亘って広がる加工対象領域１１６″であるブランク１１０″を形成するために、焼入れ工程は、例えば、シートメタルの一方の側面の全面を、金型を用いて冷却する工程とすることができる。具体的には、例えば、図１７Ｂに示すように、シートメタル１１１″の平面形状に対応する平面形状を有する上型１７２からなる金型装置１７０を準備し、加熱炉等によって所定温度に加熱されたシートメタル１１１″の高硬度領域１１４″となる領域である一方の側面の全面に、金型装置１７０の上型１７２に接触させて冷却することにより、該上型金１７２に接触する側面が型高硬度領域１１４″となり、反対側の側面が低硬度領域１１２″となる。
また、焼入れ工程は、例えば、図１７Ｃに示すように、シートメタル１１１″の一方の側面、図１７Ｃでは上面の全面を水冷する工程とすることができる。
更に、図１７Ｄに示すように、シートメタル１１１″において、低硬度領域１１２″となる側面の全体のみをレーザを用いて加熱する工程とすることができる。図１７Ｄに示す方法を用いることにより、シートメタル１１１″よりも硬度の低い低硬度領域１１２″が形成され、高硬度領域１１４がシートメタル１１１″と同じ硬度を有したブランク１１０″が得られる。
更に、また、ブランク１１０″の全面に亘って広がる加工対象領域１１６″を形成する他の方法は、例えば、シートメタル１１１″の一方の側面にショットピーニングを行う工程、或いは、シートメタル１１１″の一方の側面を炭化または窒化する工程、或いは、高硬度のシートメタルと低硬度のシートメタルとを重ねて圧延することにより複層板（図示せず）を形成する工程を含むことができる。
（実施例）
以下、図１８Ａ〜図２１Ｂを参照して、本発明の実施例を説明する。
既述した方法により、図２０に示す製品１８０を形成した。図２０において数値で示された長さの単位はmmである。図２０に示す製品１８０は、底壁１８２と、該底壁１８２の両側縁部に沿って延設され、底壁１８２に対して垂直に設けられた対向する側壁１８４と、該側壁１８４から内側に底壁１８２に平行に延設された一対のフランジ部６６とを有し、一対のフランジ部６６の間に開口部６０ａが形成されたチャンネル部材である。図２０に示すように、製品１８０は、４つの変形部１８８を有しており、該４つの変形部１８８の曲げ半径Ｒ３は２mmとなっている。
図９に示す製品１８０を製造するために、幅220mm、長さ1200mm、厚さ1.2mmの矩形状のシートメタルＳＭ2（表１参照）を準備した。次いで、シートメタルＳＭ2を加熱炉を用いて９００℃に加熱（加熱工程）した後、ブランク１９０（図１８Ｂ）の高硬度領域１９４となる部分を、図１８Ａに略示する下型２０２と上型２０４とを有した金型装置２００を用いて急冷し（焼入れ工程）、ブランク１９０を形成した。金型装置２００によってシートメタルＳＭ2は、上型２０４の溝部２０６に面した部分は上型２０４によって冷却されず緩慢に冷却されて低硬度領域１９２となり、その余の部分は下型２０２および上型２０４によって急冷され高硬度領域１１４となる。
なお、シートメタルと下型２０２および上型２０４との接触時間が短過ぎると焼入れされず、逆に長過ぎるとシートメタルにおいて上型２０４の溝部２０６に面した非接触領域も焼入れされてしまう。実施例４では、シートメタルの厚みや低硬度領域１９２となる領域の平面形状、低硬度領域１９２のシートメタルの厚さ方向の寸法などを考慮して、シートメタルと下型２０２および上型２０４との接触時間を５秒とした。
図１８Ａ、１８Ｂに数値で示された長さの単位はｍｍである。なお、図１８Ｂに示すように、ブランク１９０の低硬度領域１９２の幅Ｂは７ｍｍであり、従って、金型装置２００の上型２０４の各々の溝２０６の幅は７ｍｍとなっている。
このようにして得られた実施例４によるブランク１９０の高硬度領域１９４の平均硬度(Hvh)と、低硬度領域１９２の平均硬度(Hvl)とを測定し、高硬度領域の硬度に対する低硬度領域の硬度の比率(Hvl)/(Hvh)×100(%)を算出した。その結果を表６に示す。
Figure 0005682701
また、実施例４と同様のシートメタルＳＭ2を準備し、加熱炉を用いて９００℃に加熱（加熱工程）した後、実施例４のブランク１９０の高硬度領域１９４の冷却条件と同じ条件となるように図１８Ａに示す金型装置２００の下型２０２と同様の金型（図示せず）を用いてシートメタルの一方の側面のみを冷却（焼入れ工程）し、一方の側面の全体が高硬度領域で、反対側の側面の全体が低硬度領域となり、全体が加工対象領域から成るブランクを形成し実施例５とした。なお、実施例５では、シートメタルと金型３１との接触時間を８秒とした。表６には、実施例５によるブランクの高硬度領域の平均硬度(Hvh)と、低硬度領域の平均硬度(Hvl)とが示されている。
また、実施例４と同様のシートメタルＳＭ2を準備し、加熱炉を用いて９００℃に加熱（加熱工程）した後、実施例４のブランク１９０の高硬度領域１９４の冷却条件と同じ条件となるように金型（図示せず）を用いてシートメタル全体を冷却（焼入れ工程）し、低硬度領域を備えず全体が高硬度領域から成るブランクを形成し比較例４とした。表６には、比較例４の平均硬度(Hvh)が示されている。
なお、表６の比較例４のブランクの引張り強さは1690MPaであった。このことから、それそれ同じ化学組成を有し、かつ、平均硬度が略同じである実施例４、４のブランク（シートメタルＳＭ1）および実施例２のブランク（シートメタルＳＭ2）の高強度領域は、1690MPaと同等の引張り強さを有していると推定できる。
また、表６に示すように、硬度比(Hvl)/(Hvh)×100(%)は、実施例４、４ともに６７％であった。更に、比較例３のブランクの引張強度は1200MPa以上であった。
その後、図１９Ａ〜図１９Ｄに示すように、実施例４のブランク１９０の低硬度領域１９２が内側となるように、該ブランク１９０の各加工対象領域１９６を、プレスブレーキを用いて曲げ加工を行うことにより、チャンネル形の製品１８０の４つの変形部１８８ａ、１８８ｂ、１８８ｃ、１８８ｄ（図２０）を順次形成し、製品ＰＰ1とした（曲げ加工工程）。
図８Ａ〜図８Ｄにおいて、プレスブレーキ２１０は、製品１８０の各変形部１８８ａ、１８８ｂ、１８８ｃ、１８８ｄの外側形状に対応するＶ字状の溝２１２ａを有する下型（ダイ）２１２と、下型２１２の溝２１２ａに対応する先端形状を有する上型（パンチ）２１４と具備している。ブランク１９０の４つの加工対象領域１９６から１つの加工対象領域を選択し、これを下型２１２と上型２１４との間に配置し、上型２１４を下型２１２に向かって押し下げて、下型２１２と上型２１４とによって加工対象領域１９６を押圧、曲げ加工し、これを他の加工対象領域１９６について順次に実施した。
また、実施例４のブランク１９０の低硬度領域１９２が内側となるように、該ブランク１９０の加工対象領域１９６を、２１段のロールを具備したロールフォーミング機を用いて曲げ加工を行うことにより、チャンネル形の製品１８０の４つの変形部１８８ａ、１８８ｂ、１８８ｃ、１８８ｄ（図２０）を順次形成し、製品ＰＰ2とした（曲げ加工工程）。
また、実施例５のブランクを用い、上述した製品ＰＰ1を製造した工程と同様のプレスブレーキを用いて曲げ加工し、図２０に示すようなチャンネル形の製品を製造し製品ＰＰ3とした。
更に、実施例５のブランクを用い、上述した製品ＰＰ2を製造した工程と同様の２１段のロールを具備したロールフォーミング機を用いて曲げ加工を行うことにより、図２０に示すようなチャンネル形の製品を製造し製品ＰＰ4とした。
また、比較例３のブランクを用い、上述した製品ＰＰ1を製造した工程と同様のプレスブレーキを用いて曲げ加工し、図２０に示すようなチャンネル形の製品を製造し製品ＰＰ5とした。
更に、比較例３のブランクを用い、上述した製品ＰＰ2を製造した工程と同様の２１段のロールを具備したロールフォーミング機を用いて曲げ加工を行うことにより、図２０に示すようなチャンネル形の製品を製造し製品ＰＰ６とした。
このようにして得られた製品ＰＰ1-ＰＰ6に対し以下に示す曲げ試験を行った。その結果を表７に示す。
Figure 0005682701
図２１Ａに示すテストピース２２０は、製品１８０と、該製品１８０の開口部１８０ａにアーク溶接により接合された鋼板２２２とを具備した中空部材から成る。曲げ試験は、製品１８０として製品ＰＰ1-ＰＰ6を用いて行った。また、鋼板２２２としては、製品ＰＰ1-ＰＰ6を製造するために用いたシートメタルと同じ材料から成る幅60mm、長さ1200mm、厚さ1.2mmのシートメタルを用い、該シートメタルに上述した加熱工程および焼入れ工程を行い、高硬度領域１９４と同等の硬度を与えた。
次いで、このようにして得られた筒状のテストピース２２０を、鋼板２２２を下側に配置し、図２１Ｂに示すように、半径12.5mmの半球形状の先端を有する支点２３０、２３０間に、テストピース２２０から成るスパン間1000mmの梁を形成し、梁の中央に半径150mmの半球形状の先端を有する治具２３２を配置して、３点曲げ試験を実施し、テストピース２２０の曲げ荷重と曲げ変位とを測定するとともに、曲げ荷重のピーク荷重（最大荷重）と、曲げ変位50mmまでの吸収エネルギーとを求めた。
また、製品ＰＰ1-ＰＰ6について、曲げ加工時および曲げ試験時における変形部１８８ａ、１８８ｂ、１８８ｃ、１８８ｄの割れ（コーナー割れ）の有無を目視により調べた。その結果を表７に示す。
表７に示すように、実施例４または実施例５のブランクを用いた製品ＰＰ1-ＰＰ4では、成形時および曲げ試験時におけるコーナー割れはなかった。
また、製品ＰＰ1のピーク荷重は、同じ組成のシートメタルを用い、かつ同じ成形方法を用いた製品ＰＰ5と比較してわずかに低くなったものの、吸収エネルギーは大幅に高かった。
また、製品ＰＰ2-ＰＰ4は、吸収エネルギーが1200J以上であり、同じ組成のシートメタルを用いた製品ＰＰ5と比較して、非常に高かった。
また、比較例３のブランクを用い、プレスブレーキを用いて曲げ加工した製品ＰＰ5では、成形時におけるコーナー割れはなかったものの、曲げ試験時にコーナー割れが発生した。
また、比較例３のブランクを用い、ロールフォーミング機によ曲げ加工した製品ＰＰ6は、成形時にコーナー割れが発生し、曲げ試験を行うことができなかった。
ここで、図２２Ａ〜図２３Ｂを参照して、変形部の内側となる領域の硬度が変形部の外側となる領域と比較して低いシートメタルＡと、変形部の厚さ方向の硬度が均一なシートメタルＢにおいて、曲げ加工することにより変形部に作用する応力および曲げ加工された変形部の形状について説明する。図２２Ａに示すように、変形部の内側２７３となる領域の硬度が変形部の外側２７４となる領域と比較して低いシートメタルＡでは、シートメタルＡを変形させるために応力を付与していくと、変形部の内側２７３となる領域には圧縮応力が作用し、変形部の外側２７４となる領域には引張応力が作用する。シートメタルＡでは、変形部の内側２７３となる領域と変形部の外側２７４となる領域との硬度が異なるため、変形させるための応力を付与していった時に塑性変形の開始される応力の大きさも異なる。
具体的には、シートメタルＡの変形部の内側２７３となる領域は、変形部の外側２７４となる領域と比較して硬度が低いため、小さい応力で容易に塑性変形が開始される。従って、シートメタルＡでは、シートメタルＡを変形させるための応力によって、変形部の内側２７３となる領域が、変形部の外側２７４となる領域に先行して容易に塑性変形する。その後、変形部の内側２７３となる領域とともに変形部の外側２７４となる領域が塑性変形し、最終的に図２３Ｂに示す所定の形状の変形部とされる。
このようにして変形されたシートメタルＡの変形部では、図２２Ａに示すように、内側２７３の圧縮歪２７１ａが外側２７４の引張歪２７１ｂと比較して大きくなる。このため、シートメタルＡの変形部では、図２２Ａに示すように、内側２７３の圧縮応力と外側２７４の引張応力とが釣り合う中立軸Ｏが、シートメタルＡの厚さ方向中心よりも外側となる。
また、図２２Ｂに示すように、変形部の厚さ方向の硬度が均一なシートメタルＢにおいても、シートメタルＢを変形させるために応力を付与していくと、変形部の内側となる領域には圧縮応力が作用し、変形部の外側となる領域には引張応力が作用する。しかし、シートメタルＢでは、シートメタルＡと異なり、変形部の内側となる領域と変形部の外側となる領域との硬度が同じであるため、変形させるための応力を付与していった時に塑性変形が開始される応力の大きさは等しくなる。
従って、シートメタルＢでは、シートメタルＢを変形させるための応力によって、変形部の内側となる領域と変形部の外側となる領域とが同時に塑性変形を開始し、最終的に図２３Ｂに示す所定の形状の変形部とされる。このようにして変形されたシートメタルＢの変形部では、図２２Ｂに示すように、内側の圧縮歪２７２ａと外側の引張歪２７２ｂとが等しくなる。また、シートメタルＢの変形部では、図２２Ｂに示すように、内側の圧縮応力と外側の引張応力とが釣り合う中立軸Ｏが、シートメタルＢの厚さ方向中心となる。
このようにシートメタルＡとシートメタルＢとでは、曲げ加工によって付与された応力に対する圧縮歪２７１ａ、２７２ａと引張歪２７１ｂ、２７２ｂとの割合が異なっている。そして、シートメタルＡの変形部では、シートメタルＢと異なり、曲げ加工によって付与された応力に対する内側２７３における圧縮歪２７１ａが、外側２７４における引張歪２７１ｂと比較して相対的に大きくなる。しかし、変形部の内側２７３は、シートメタルＡの硬度の低い領域からなるものであるため、曲げ加工によるしわや割れが生じにくく、図２３Ａに示すように、変形部の内方に向かって膨らむように変形される。
また、シートメタルＡの変形部では、シートメタルＢと異なり、曲げ加工によって付与された応力に対する外側２７４における引張歪２７１ｂが内側２７３における圧縮歪２７１ａと比較して相対的に小さくなり、外側２７４に対する曲げ加工による負荷が軽減される。このため、変形部の外側２７４は、曲げ加工によってしわや割れが生じやすいシートメタルＡの硬度の高い領域からなるものであるが、ため、曲げ加工による不都合が防止される。従って、シートメタルＡは、曲げ加工による不都合が生じにくく、容易に曲げ加工できるものである。
さらに、シートメタルＡの変形部は、図２３Ａに示すように、変形させるための応力によって付与される圧縮歪２７１ａと引張歪２７１ｂとの差によって、内方に向かって膨らむように変形される。このため、例えば、シートメタルＡとシートメタルＢとが同じ厚みであって、曲げ加工によって外側が同じ形状となるように変形された場合、シートメタルＡの変形部の最大厚み寸法ｄ１は、シートメタルＢの変形部の最大厚み寸法ｄ２よりも厚くなる。
従って、シートメタルＡを曲げ加工してなる曲げ加工品は、変形部の厚い最大厚み寸法ｄ１によって補強される。このことにより、シートメタルＡを曲げ加工してなる曲げ加工品は、変形部の内側２７３の硬度が外側２７４と比較して低いにもかかわらず、優れた強度を有するものとなる。しかも、シートメタルＡを曲げ加工してなる曲げ加工品では、使用時の負荷によって生じる歪が、曲げ加工時と同様に、内側２７３と比較して硬度の高い外側２７４で小さくなり、割れの生じやすい外側２７４に対する使用時の負荷が軽減される。従って、シートメタルＡを成形加工してなる曲げ加工品は、例えば、全体が変形部の外側２７４の硬度であるシートメタルＢを成形加工してなる曲げ加工品と比較して、使用時の負荷によって変形部に割れが生じにくい優れたものとなる。
１０ ブランク
１２ 低硬度領域
１４ 高硬度領域
２０ 製品
２２ 底壁
２４ 側壁
２６ 変形部
３０ 金型装置
３２ ベッド
３４ 下型
３６ 上型
３８ 駆動装置
４０ 水冷装置
４２ 下ノズル
４４ 上ノズル
４６ 下マスキング部材
４８ 上マスキング部材
５０ 製品
５２ 角柱部分
５４ 底壁または連結部
６０ 製品
６０ａ 開口部
６２ 底壁
６４ 側壁
６６ 一対のフランジ部
６８ 変形部
７０ 金型装置
７２ 下型
７４ 上型
７６ 溝
７８ 溝
８０ ブランク
８２ 低硬度領域
８４ 高硬度領域
９０ プレスブレーキ
９２ 下型
９２ａ 字状の溝
９４ 上型

Claims (9)

  1. 引張り強さ９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板全体を加熱する加熱工程と、高硬度領域となる領域のみを急冷する焼入れ工程とを備え、前記高強度鋼板の少なくとも一部の硬度を変化させて、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも硬度の低い低硬度領域とを有するブランクを形成する硬度調整工程と、
    前記ブランクの前記低硬度領域を曲げ加工を行うことにより製品を形成する曲げ加工工程とを備える高強度鋼板の曲げ加工方法であって、
    前記製品の前記曲げ加工を行うことにより変形された変形部のビッカース硬さが、前記高硬度領域のビッカース硬さの４０〜８０％となり、
    前記硬度調整工程は、前記高強度鋼板の少なくとも一部において、該高強度鋼板の一方の面を高硬度領域とし、他方の面を低硬度領域とすることを含んでおり、
    前記製品の前記曲げ加工を行うことにより変形された変形部に含まれる前記低硬度領域のビッカース硬さが、該変形部に含まれない前記高硬度領域のビッカース硬さの３０〜８０％となることを特徴とする、高強度鋼板の曲げ加工方法。
  2. 前記硬度調整工程が、少なくとも前記変形部となる前記高強度鋼板の厚さ方向全体を加熱する加熱工程と、前記変形部の硬度の高い側となる面を冷却する焼入れ工程とを備える請求項１に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法。
  3. 前記焼入れ工程が、金型を用いて前記変形部の硬度の高い側となる面を冷却する工程である請求項２に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法。
  4. 前記焼入れ工程が、前記変形部の硬度の高い側となる面を水冷する工程である請求項２に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法。
  5. 前記硬度調整工程が、少なくとも前記変形部となる前記高強度鋼板を一方の面側からショットを投射する工程である請求項１に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法。
  6. 前記曲げ加工工程において、前記ブランクをロールフォーミング加工により変形させる請求項１〜５の何れか１項に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法。
  7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の高強度鋼板の曲げ加工方法を用いて製造された製品。
  8. 曲げ加工を行うことによりブランクとされるブランクの製造方法であって、
    引張り強さ９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板の厚さ方向の硬度を変化させて、前記高強度鋼板の少なくとも一部に表面と裏面との硬度の異なる変形部を有するブランクを形成する工程を有し、前記変形部の内側となる領域に、前記変形部の硬度の低い側の面を形成するブランクの製造方法。
  9. 曲げ加工を行うことにより変形された変形部以外の領域の硬度がビッカース硬さで３１０以上であって、かつ、前記変形部の内側のビッカース硬さが、前記変形部以外の領域のビッカース硬さの４０％〜８５％である請求項８に記載のブランクの製造方法。
JP2013502439A 2011-03-03 2012-03-05 シートメタルの曲げ加工方法および製品 Active JP5682701B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013502439A JP5682701B2 (ja) 2011-03-03 2012-03-05 シートメタルの曲げ加工方法および製品

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011046581 2011-03-03
JP2011046581 2011-03-03
JP2011046254 2011-03-03
JP2011046254 2011-03-03
PCT/JP2012/055590 WO2012118223A1 (ja) 2011-03-03 2012-03-05 シートメタルの曲げ加工方法および製品
JP2013502439A JP5682701B2 (ja) 2011-03-03 2012-03-05 シートメタルの曲げ加工方法および製品

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2012118223A1 JPWO2012118223A1 (ja) 2014-07-07
JP5682701B2 true JP5682701B2 (ja) 2015-03-11

Family

ID=46758143

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2013502439A Active JP5682701B2 (ja) 2011-03-03 2012-03-05 シートメタルの曲げ加工方法および製品

Country Status (11)

Country Link
US (1) US9539630B2 (ja)
EP (1) EP2682199B1 (ja)
JP (1) JP5682701B2 (ja)
KR (1) KR101532856B1 (ja)
CN (1) CN103402665B (ja)
BR (1) BR112013022359A2 (ja)
ES (1) ES2692895T3 (ja)
MX (1) MX348408B (ja)
MY (1) MY158031A (ja)
TR (1) TR201815190T4 (ja)
WO (1) WO2012118223A1 (ja)

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IN2014CN03324A (ja) 2011-11-11 2015-07-03 Giuseppe Cipriani
AT513467B1 (de) * 2012-09-26 2014-07-15 Trumpf Maschinen Austria Gmbh Verfahren zum Biegen eines Werkstücks
ITVR20130058A1 (it) 2013-03-08 2014-09-09 Giuseppe Cipriani Profilato di una struttura di supporto di un controsoffitto e procedimento di lavorazione per lavorare il profilato.
US20140293421A1 (en) * 2013-03-29 2014-10-02 Zumar Industries, Inc. Three-sided reflector for use on sign post
US20140361558A1 (en) * 2013-06-10 2014-12-11 Shape Corp. Variable thickness roll formed beam
KR101572318B1 (ko) 2013-10-30 2015-11-26 현대제철 주식회사 강 제품 제조 방법
GB2527486A (en) 2014-03-14 2015-12-30 Imp Innovations Ltd A method of forming complex parts from sheet metal alloy
US9783865B2 (en) 2014-04-18 2017-10-10 GM Global Technology Operations LLC Thermal-assisted roll forming of high strength material
FR3020772B1 (fr) * 2014-05-07 2017-01-06 Gaztransport Et Technigaz Systeme de pliage et de deroulage d'une plaque metallique pour la realisation d'une virure
FR3020773B1 (fr) * 2014-05-07 2016-06-03 Gaztransport Et Technigaz Systeme de pliage et de deroulage d'une plaque metallique pour la realisation d'une virure
DE102014215676B4 (de) * 2014-06-23 2022-12-29 Keiper Seating Mechanisms Co., Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere einer Profilschiene
BR112015028091B1 (pt) * 2014-11-03 2022-11-16 Kasgro Rail Corp Método para fabricar um vagão ferroviário que possui uma extensão de reforço e método de fabricação de uma extensão de reforço que possui uma inclinação
CN106148861A (zh) * 2015-04-16 2016-11-23 南京理工大学 一种采用激光局部处理提高t5状态6n01铝合金弯曲性能的方法
WO2017006144A1 (en) 2015-07-09 2017-01-12 Arcelormittal Steel for press hardening and press hardened part manufactured from such steel
KR20180070935A (ko) * 2016-12-19 2018-06-27 현대자동차주식회사 고강도 알루미늄 합금의 롤포밍 방법 및 그에 따른 롤포밍 성형물
JP6846273B2 (ja) * 2017-04-20 2021-03-24 株式会社アマダ レーザ加工機、曲げ加工方法、及び打ち抜き加工方法
US10197219B1 (en) * 2017-08-04 2019-02-05 Jason Boyer Secondary light curtain for detecting crush zone intrusion in a secondary process and associated method for use
DE102018107846B4 (de) 2018-04-03 2023-02-23 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Profilbauteils sowie Fahrzeugquerträger oder Fahrzeuglängsträger
US11801897B2 (en) 2018-10-12 2023-10-31 Nippon Steel Corporation Frame member
CN109513776B (zh) * 2018-11-23 2020-05-01 安徽太平洋重型机器股份有限公司 一种可连续性钢板折弯机
KR20200064661A (ko) * 2018-11-29 2020-06-08 주식회사 포스코 국부 열처리 시스템 및 이를 이용한 냉간 성형 방법
KR102524796B1 (ko) 2019-03-06 2023-04-24 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 차체 구조
WO2020187419A1 (de) * 2019-03-21 2020-09-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlflachproduktes mit unterschiedlichen eigenschaften, ein entsprechend warmgewalztes stahlflachprodukt sowie eine entsprechende verwendung
JP7152119B2 (ja) * 2019-04-03 2022-10-12 株式会社不二越 摩擦撹拌接合工具
JP2020172680A (ja) * 2019-04-10 2020-10-22 日本製鉄株式会社 鋼板
CN110576292B (zh) * 2019-09-16 2022-05-06 哈尔滨工业大学 一种汽车保险杠的制造方法
US20220389535A1 (en) * 2019-11-28 2022-12-08 Hitachi Metals, Ltd. Method for producing nickel-based alloy product or titanium-based alloy product
WO2021106999A1 (ja) * 2019-11-28 2021-06-03 日立金属株式会社 ニッケル基合金製品またはチタン基合金製品の製造方法
KR102346892B1 (ko) * 2020-09-23 2022-01-04 현대제철 주식회사 차량용 부품 제조 방법
CN114309268B (zh) * 2021-12-27 2023-09-26 贵州航天南海科技有限责任公司 一种钣金零件折弯成形方法

Citations (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4830525B1 (ja) * 1969-12-29 1973-09-21
JPS63502733A (ja) * 1986-03-12 1988-10-13 ドン　インコ−ポレイテッド 常温圧延金属成形物及びその成形方法並びにその成形装置
JPH01233019A (ja) * 1988-03-11 1989-09-18 Kobe Steel Ltd 金属板のプレス成形方法
JPH026019A (ja) * 1988-06-27 1990-01-10 Masami Kobayashi アモルフアス合金箔と金属板の積層材の製造法
JPH0472010A (ja) * 1990-07-09 1992-03-06 Toyota Motor Corp 高強度プレス成形品
JPH05215U (ja) * 1991-03-26 1993-01-08 マツダ株式会社 パネル部材のプレス成形型具
JPH05177366A (ja) * 1991-12-26 1993-07-20 Okuma Mach Works Ltd 板金加工方法
JPH0840158A (ja) * 1994-07-27 1996-02-13 Nkk Corp バンパービームの製造方法
JPH10273790A (ja) * 1997-03-28 1998-10-13 Nisshin Steel Co Ltd 曲げ性の良好な高ｂ含有オーステナイト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法
JPH11140537A (ja) * 1997-11-14 1999-05-25 High Frequency Heattreat Co Ltd 鋼板の部分焼入方法
JPH11152541A (ja) * 1997-11-18 1999-06-08 Kobe Steel Ltd 耐衝撃圧壊特性に優れた高強度鋼板部材
JP2000158046A (ja) * 1998-12-01 2000-06-13 Sekisui Chem Co Ltd プレスブレーキ用板材保持具
JP2003019516A (ja) * 2001-05-02 2003-01-21 Nippon Steel Corp 自動車フロア部材用テーラードブランク材、その製造方法及びプレス成形方法
JP2003311331A (ja) * 2002-04-22 2003-11-05 Amada Eng Center Co Ltd 板材曲げ加工方法および装置
JP2003328031A (ja) * 2002-05-13 2003-11-19 Nissan Motor Co Ltd プレス部品の焼入れ方法および焼入れ装置およびプレス部品
JP2004034074A (ja) * 2002-07-02 2004-02-05 Amada Eng Center Co Ltd 曲げ加工方法、曲げ加工機、及び温間金型装置
JP2004276078A (ja) * 2003-03-17 2004-10-07 Toyota Motor Corp 金属材料の部分強化方法およびその装置
JP2005161366A (ja) * 2003-12-03 2005-06-23 Nippon Steel Corp 鋼板のプレス成形方法及び装置
JP2005169394A (ja) * 2003-10-02 2005-06-30 Nippon Steel Corp 金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法
JP2006300140A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Nissan Motor Co Ltd 高圧ガス貯蔵容器の製造方法及び高圧ガス貯蔵容器
JP2007268554A (ja) * 2006-03-30 2007-10-18 Nippon Chuzo Kk 大径鋼管ｏプレス成形用鋳鉄金型
JP2010036208A (ja) * 2008-08-04 2010-02-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属板の熱間プレス成形方法
JP2010075935A (ja) * 2008-09-24 2010-04-08 Topre Corp ダイクエンチ加工製品とその製造方法及び製造装置
JP2010179317A (ja) * 2009-02-03 2010-08-19 Toyota Motor Corp 熱間プレス成形方法及び装置

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1160815B (de) * 1959-07-21 1964-01-09 Hoesch Ag Verfahren zur Herstellung von Profilen aus kaltgewalzten oder vergueteten Stahl- undNichteisenmetallbaendern
US4770018A (en) 1986-03-12 1988-09-13 Donn Incorporated Method for producing cold roll-formed structures
JPS63188426A (ja) 1987-01-29 1988-08-04 Sekisui Chem Co Ltd 板状材料の連続成形方法
DE4228528A1 (de) * 1991-08-29 1993-03-04 Okuma Machinery Works Ltd Verfahren und vorrichtung zur metallblechverarbeitung
JP3305952B2 (ja) * 1996-06-28 2002-07-24 トヨタ自動車株式会社 センターピラーリーンフォースの高周波焼入れ強化方法
DE102005025026B3 (de) * 2005-05-30 2006-10-19 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Herstellen eines Metallbauteils mit aneinander angrenzenden Abschnitten unterschiedlicher Materialeigenschaften
US9067260B2 (en) * 2006-09-06 2015-06-30 Arcelormittal France Steel plate for producing light structures and method for producing said plate
US10174390B2 (en) * 2006-10-03 2019-01-08 Gary M. Cola, JR. Microtreatment of iron-based alloy, apparatus and method therefor, and articles resulting therefrom
JP5185558B2 (ja) * 2007-03-30 2013-04-17 株式会社神戸製鋼所 プレス成形用ブランクおよびプレス成形方法
JP2008284599A (ja) * 2007-05-21 2008-11-27 Toyota Motor Corp 高強度鋼材の製造方法
DE102007043154B4 (de) * 2007-09-11 2017-01-26 Voestalpine Krems Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Härten von Profilen
US20090242086A1 (en) * 2008-03-31 2009-10-01 Honda Motor Co., Ltd. Microstructural optimization of automotive structures
CN101717850B (zh) * 2009-12-14 2011-03-16 山东大学 一种超高强度钢板冲压前的热处理拼接工艺及装置

Patent Citations (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4830525B1 (ja) * 1969-12-29 1973-09-21
JPS63502733A (ja) * 1986-03-12 1988-10-13 ドン　インコ−ポレイテッド 常温圧延金属成形物及びその成形方法並びにその成形装置
JPH01233019A (ja) * 1988-03-11 1989-09-18 Kobe Steel Ltd 金属板のプレス成形方法
JPH026019A (ja) * 1988-06-27 1990-01-10 Masami Kobayashi アモルフアス合金箔と金属板の積層材の製造法
JPH0472010A (ja) * 1990-07-09 1992-03-06 Toyota Motor Corp 高強度プレス成形品
JPH05215U (ja) * 1991-03-26 1993-01-08 マツダ株式会社 パネル部材のプレス成形型具
JPH05177366A (ja) * 1991-12-26 1993-07-20 Okuma Mach Works Ltd 板金加工方法
JPH0840158A (ja) * 1994-07-27 1996-02-13 Nkk Corp バンパービームの製造方法
JPH10273790A (ja) * 1997-03-28 1998-10-13 Nisshin Steel Co Ltd 曲げ性の良好な高ｂ含有オーステナイト系ステンレス熱延鋼帯の製造方法
JPH11140537A (ja) * 1997-11-14 1999-05-25 High Frequency Heattreat Co Ltd 鋼板の部分焼入方法
JPH11152541A (ja) * 1997-11-18 1999-06-08 Kobe Steel Ltd 耐衝撃圧壊特性に優れた高強度鋼板部材
JP2000158046A (ja) * 1998-12-01 2000-06-13 Sekisui Chem Co Ltd プレスブレーキ用板材保持具
JP2003019516A (ja) * 2001-05-02 2003-01-21 Nippon Steel Corp 自動車フロア部材用テーラードブランク材、その製造方法及びプレス成形方法
JP2003311331A (ja) * 2002-04-22 2003-11-05 Amada Eng Center Co Ltd 板材曲げ加工方法および装置
JP2003328031A (ja) * 2002-05-13 2003-11-19 Nissan Motor Co Ltd プレス部品の焼入れ方法および焼入れ装置およびプレス部品
JP2004034074A (ja) * 2002-07-02 2004-02-05 Amada Eng Center Co Ltd 曲げ加工方法、曲げ加工機、及び温間金型装置
JP2004276078A (ja) * 2003-03-17 2004-10-07 Toyota Motor Corp 金属材料の部分強化方法およびその装置
JP2005169394A (ja) * 2003-10-02 2005-06-30 Nippon Steel Corp 金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法
JP2005161366A (ja) * 2003-12-03 2005-06-23 Nippon Steel Corp 鋼板のプレス成形方法及び装置
JP2006300140A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Nissan Motor Co Ltd 高圧ガス貯蔵容器の製造方法及び高圧ガス貯蔵容器
JP2007268554A (ja) * 2006-03-30 2007-10-18 Nippon Chuzo Kk 大径鋼管ｏプレス成形用鋳鉄金型
JP2010036208A (ja) * 2008-08-04 2010-02-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属板の熱間プレス成形方法
JP2010075935A (ja) * 2008-09-24 2010-04-08 Topre Corp ダイクエンチ加工製品とその製造方法及び製造装置
JP2010179317A (ja) * 2009-02-03 2010-08-19 Toyota Motor Corp 熱間プレス成形方法及び装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2682199A4 (en) 2014-11-19
MY158031A (en) 2016-08-30
BR112013022359A2 (pt) 2016-12-06
KR20130122788A (ko) 2013-11-08
EP2682199B1 (en) 2018-07-25
CN103402665B (zh) 2016-08-10
MX348408B (es) 2017-06-12
EP2682199A1 (en) 2014-01-08
ES2692895T3 (es) 2018-12-05
MX2013010062A (es) 2013-10-01
TR201815190T4 (tr) 2018-11-21
KR101532856B1 (ko) 2015-06-30
WO2012118223A1 (ja) 2012-09-07
US20130333190A1 (en) 2013-12-19
CN103402665A (zh) 2013-11-20
JPWO2012118223A1 (ja) 2014-07-07
US9539630B2 (en) 2017-01-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5682701B2 (ja) シートメタルの曲げ加工方法および製品
JP5610073B2 (ja) プレス成形方法
CA2752855C (en) Method for producing a press-hardened metal component
JP6069223B2 (ja) プレス成形品
US10239105B2 (en) Blank steel plate, production method and production device therefor, and production method for press-formed product using blank steel plate
WO2016103682A1 (ja) パネル状成形品及びパネル状成形品の製造方法
JP6638806B2 (ja) パネル状成形品の製造方法
EP3485996B1 (en) Hot-stamping formed article, structural member using the same, and manufacturing method of hot-stamping formed article
JP5728334B2 (ja) 衝突性能に優れた車体用のプレス成形品およびその製造方法
WO2017047601A1 (ja) パネル状成形品及びその製造方法
JP3864899B2 (ja) 形状凍結性に優れたプレス加工方法およびそれに用いる加工工具
JP6288378B2 (ja) パネル状成形品、車両用ドア、及び、パネル状成形品の製造方法
WO2013153681A1 (ja) 閉断面構造部品の製造方法及び装置
JP2010149184A (ja) 熱間プレス成形品、その製造装置および製造方法
US11534815B2 (en) Press formed product, automobile structural member with the press formed product, and method for producing press formed product
JP5864414B2 (ja) 鋼板ブランクを成形し、硬化する方法
JP7043496B2 (ja) 少なくとも部分的に硬化された異形構成部材を製造するための方法および半製品
JP7155923B2 (ja) 成形品の製造方法
JP7181506B2 (ja) プレス成形金型
JP2023180687A (ja) 熱間プレス用ブランク材の製造方法及び熱間プレス用ブランク材
JP2020025964A (ja) 成形品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20140508

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20140805

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20141024

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20141031

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20141216

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20141229

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 5682701

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350