JP5610073B2 - プレス成形方法 - Google Patents
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Description
ダイとパンチとの相対的な移動によって前記ダイの内側に前記パンチを押し込みながら、前記ダイと前記パンチとの間で被加工材をプレス成形するプレス成形方法であって、
前記被加工材の角部に稜線部を持たせた、最終加工形状の断面線長よりも2%以上且つ10%以下の大きい断面線長を有する中間加工形状に成形した中間成形体に対して、プレス成形を少なくとも1回以上繰り返し、その際に前記中間成形体を挟持して拘束するパンチ及びパッドの幅比を0.4以上、0.8以下に設定して、最終加工形状に成形することによって、前記被加工材の所定部位の板厚を実質的に増厚して加工硬化を導入することを特徴とするプレス成形方法。
前記(1)〜(10)のいずれか1に記載のプレス成形方法を用いて成形された被加工材を含むことを特徴とする車体部品。
(13) 前記被加工材がハット型断面形状を有し、この被加工材の曲げ加工が施された稜線部に加工硬化が導入されることによって、この稜線部が他の部位よりも高い変形強度を有することを特徴とする前記(12)に記載の車体部品。
なお、以下の説明で用いる図面は便宜上、被加工材やプレス成形装置等を模式的に示している場合があり、各部の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。また、以下の説明において例示される被加工材の寸法等は一例であって、本発明はそれらに必ずしも限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
このプレス成形品100Aは図1に示すように、金属板(被加工材)100をドローベンド成形(プレス成形)することによって、その最終加工形状として、一対のフランジ部100aと縦壁部100bと天井部100cとを備えたハット型断面形状を有している。なお、図1中には、このプレス成形品100Aの各部の寸法(単位:mm)の一例を併せて表記している。
この中間成形体100Bは、図1に示すハット型断面形状(最終加工形状)を有するプレス成形品100A(図4中の実線で示す。)よりも、その断面線長が長くなっている。
この本発明の供試体Sに対して、質量260kgの落錘を高さ3mから自由落下させ、初速7.7m/sで衝突させる落重試験を行った。なお、このときの部材変形反力は、固定端側に設置したロードセルにより、変位はレーザ式変形計により計測した。
本発明に係る実施例及び比較例の供試材について、部材変形反力をストロークで積分した部材吸収エネルギーの比較結果を図7に示す。
図7に示すように本発明によれば、プレス成形品の板厚の減少を伴わずに大きな加工硬化を鋼板に導入することで、部材吸収エネルギーが約10%増加することが分かった。
第2の実施形態においても、既に図1に示したようなハット型断面形状を有するプレス成形品100A(車体部品)を得る場合を例に挙げて説明する。 従ってプレス成形品100Aは図1に示すように、金属板(被加工材)100をドローベンド成形(プレス成形)することによって、その最終加工形状として、一対のフランジ部100aと縦壁部100bと天井部100cとを備えたハット型断面形状を有する。
Claims (4)
- ダイとパンチとの相対的な移動によって前記ダイの内側に前記パンチを押し込みながら、前記ダイと前記パンチとの間で被加工材をプレス成形するプレス成形方法であって、
前記被加工材の角部に稜線部を持たせた、最終加工形状の断面線長よりも2%以上且つ10%以下の大きい断面線長を有する中間加工形状に成形した中間成形体に対して、プレス成形を少なくとも1回以上繰り返し、その際に前記中間成形体を挟持して拘束するパンチ及びパッドの幅比を0.4以上、0.8以下に設定して、最終加工形状に成形することによって、前記被加工材の所定部位の板厚を実質的に増厚して加工硬化を導入することを特徴とするプレス成形方法。 - 前記被加工材の曲げ加工が施された前記所定部位に加工硬化を導入することを特徴とする請求項1に記載のプレス成形方法。
- 前記被加工材を最終加工形状の断面線長よりも1mm以上大きい断面線長を有する中間加工形状に成形した前記中間成形体を最終加工形状に成形することを特徴とする請求項2に記載のプレス成形方法。
- 前記被加工材を最終加工形状の稜線部位断面における半径が1mm以上小さい稜線部位断面を有する中間加工形状に成形した前記中間成形体を最終加工形状に成形することを特徴とする請求項2に記載のプレス成形方法。
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