JP2009208149A - プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図る。
【解決手段】
離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する連結壁部１２６とを有するハット状断面を有する長尺のプレス成形品１２０である。長手方向の一部分１３２における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚が、プレス成形によって、一部分１３２の周辺部１３６における側壁部１２４および連結壁部１２６の板厚より増大されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車両のサスペンション部品等のプレス成形品は、テーラードブランクから製造される（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することで形成されており、例えば、一方の異種鋼板は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位に適用され、他方の異種鋼板は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用される。
特開２００５−１５２９７５号公報

一方の異種鋼板が薄肉の鋼板からなるため、プレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することで実施されるため、高い突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、ハット状断面を有する部品をプレス成形により製造する方法であり、当該方法は、用意工程と、配置工程と、撓み工程と、増肉工程とを有する。用意工程においては、離間している一対の側壁部と、側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が用意される。配置工程においては、成形型内に予備成形体が配置される。撓み工程においては、成形型の型締め動作の途中で、成形型により予備成形体を押圧することにより、連結壁部および側壁部の少なくとも一方が、成形型内の隙間で撓まされる。増肉工程においては、連結壁部および側壁部の少なくとも一方を撓ませた状態で、撓ませた部位を成形型により挟み込むとともに、連結壁部および側壁部の他方を、ハット状断面における当該他方の壁部の長さ方向両側から、成形型により圧縮することにより、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加させられる。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、離間している一対の側壁部と、側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面を有する長尺のプレス成形品である。当該プレス成形品においては、長手方向の一部分における側壁部および連結壁部の板厚が、プレス成形によって、前記一部分の周辺部における側壁部および連結壁部の板厚より増大されている。

上記目的を達成するための本発明のさらに別の一様相は、ハット状断面を有する部品をプレス成形により製造する装置であり、離間している一対の側壁部と、側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有する。前記成形型は、予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、パンチ部との相対的な移動により、予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、型締め時におけるパンチ部とダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記予備成形体の板厚より大きく設定されている。パンチ部およびダイ部は、型締め動作の途中で、予備成形体を押圧し、連結壁部および側壁部の少なくとも一方を、成形型内の隙間で撓ませ、連結壁部および側壁部の少なくとも一方を撓ませた状態で、前記撓ませた部位を挟み込むとともに、連結壁部および側壁部の他方を、ハット状断面における当該他方の壁部の長さ方向両側から、圧縮することにより、側壁部および連結壁部の両方の板厚を増加させる。

本発明の一様相によれば、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加した部分を有するプレス成形品（部品）が製造される。そのため、薄肉の予備成形体を適用しても、板厚が増加した部分によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストが低減される。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明の別の一様相によれば、プレス成形品の長手方向の一部分において、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加している。そのため、前記一部分の周辺部が薄肉であっても、板厚が増加している前記一部分によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している前記一部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明のさらに別の一様相によれば、パンチ部およびダイ部を含んでいる成形型によって予備成形体をプレス成形することにより、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加した部分を有するプレス成形品（部品）を製造することが可能である。そのため、薄肉の予備成形体を適用しても、板厚が増加した部分によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストが低減される。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図２は、プレス成形品の部分増肉部を説明するための断面図、図３は、部分増肉部に隣接する非増肉部を説明するための断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品（部品）１２０は、開断面をする略多角形状長尺物であり、ハット状断面を有し、１方向（長手方向）に延びている。プレス成形品１２０は、離間している一対の側壁部１２４と、側壁部１２４の端部同士を連結する連結壁部１２６とを有し、板状のブランクを、プレス成形することで得られる。プレス成形品１２０の長さ（長手方向に沿った長さ）は、開断面における側壁部１２４に対応する部位（高さ）および連結壁部１２６に対応する部位（幅）の合計長さより、大きい。

プレス成形品１２０は、剛性または強度が必要な局所部位に配置される部分増肉部（長手方向の一部分）１３２を有する。なお、側壁部１２４と連結壁部１２６との間に位置し、側壁部１２４と連結壁部１２６を連結するコーナー部は、円弧状である。なお、符号１２２は、側壁部１２４の縁部である。

部分増肉部１３２は、プレス成形品１２０の長手方向と交差する周方向に延長しており、部分増肉部１３２の側壁部１２４および連結壁部１２６は、非増肉部１３６の側壁部１２４および連結壁部１２６に比べ、その板厚が増加している。板厚の増加は、プレス成形の際に、ブランクの一部を押込むことで発生する材料流動によって、引き起こされている。

そのため、薄肉の板状のブランクを適用しても、板厚が増加している部分増肉部１３２によって、剛性または強度が確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を図ることが可能である。また、部分増肉部１３２は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、プレス成形品１２０は、製造コストが低減されたものとなる。なお、部分増肉部１３２の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、非増肉部１３６の硬度より大きくなっている。

図４は、実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図、図５は、図４の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。

サスペンション部品１４０は、中空状の略矩形断面を有し、縁部が互いに溶接された上部サイドメンバ１４２および下部サイドメンバ１４４を有する。上部サイドメンバ１４２および下部サイドメンバ１４４は、開断面をする略多角形状長尺物であり、プレス成形品１２０を適用することで、サスペンション部品１４０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

剛性または強度が必要な局所部位は、例えば、アーム等の別部品を締結するためのブラケット１４６が固定される部位である。つまり、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２にブラケット１４６が固定されるため、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。

次に、実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品の製造装置を説明する。

図６は、実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図、図７は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図８は、図７の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに関する断面図、図９は、図７に示される下型を説明するための斜視図である。

実施の形態１に係る製造装置は、板状のブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形型を有する。プレス成形型は、ブランク１００の一部を押込むことで、板厚の増加を引き起こす材料流動を発生させることによって、部分増肉部１３２を形成することが可能である。

詳述すると、実施の形態１に係る製造装置に投入されるブランク（予備成形体）１００は、圧延材をプレス成形して形成される開断面をする長尺状の予備成形体であり、その形状は、プレス成形品１２０の形状に対応しており、離間している一対の側壁部１０４と、側壁部１０４の端部同士を連結する連結壁部１０６とを有する。なお、側壁部１０４と連結壁部１０６との間に位置し、側壁部１０４と連結壁部１０６を連結するコーナー部は、円弧状である。

ブランク１００は、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２および非増肉部１３６に対応する増肉予定部１１２および増肉非予定部１１６を有する。増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域は、周長延長部位を有しており、前記周方向領域の断面周長は、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２を含んでいる周方向領域の断面周長より長くなっており、押込まれるブランク１００の一部は、周長延長部位である。したがって、板厚の増加を引き起こす材料流動を、容易に発生させることが可能である。

実施の形態１に係る周長延長部位は、側壁部１０４の縁部１０２の端面（側壁部１０４における連結壁部側と反対側の端面）に配置され、当該端面から突出するように形成される延長部（突出部）１１４から構成される。延長部１１４は、圧延材を打抜くことで安価に形成することが可能であり、好ましい。しかし、延長部１１４を、機械加工によって形成することも可能である。なお、実施の形態１においては、増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域の断面周長よりも長い。

プレス成形型は、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）１６０および下型（パンチ部）１７０と、側方型１８０とを有する。上型１６０は、プレス成形品１２０の外面形状に対応する内面部を有するダイ部である。下型１７０は、プレス成形品１２０の内面形状に対応する外面部を有するパンチ部であり、上型１６０との間にブランク１００が間に配置されて、型締めされる。上型１６０および下型１７０の成形面における、ブランク１００の側壁部１０４と連結壁部１０６との間のコーナー部に対応する部位は、材料流動を考慮して、円弧状断面を有する。上型１６０における前記円弧状断面の部位は、前記コーナー部を連結壁部側に案内することによって、連結壁部１０６を撓ませる案内手段を構成する。

下型１７０は、配置されたブランク１００の縁部１０２に沿って延長する段差部（当接面）１７２を有する。ブランク１００の延長部１１４は、上型１６０および下型１７０の型締めの際に、下型１７０の段差部１７２と当接して押込まれることで、板厚の増加を引き起こす材料流動を発生させる。

ブランク１００の増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域に対応する上型１６０および下型１７０により形成されるキャビティの断面厚は、材料流動による増肉を考慮して、設定されている。つまり、型締め時におけるキャビティの断面厚は、材料流動を許容するように、ブランク１００の板厚より大きく設定されている。

側方型１８０は、ブランク１００の長手方向の両方の端面１０８と当接するように位置決めされ、上型１６０および下型１７０の側方に配置される。側方型１８０は、型締めされてプレス成形される際に、ブランク１００の端面１０８の移動を制止することによって、ブランク１００の長手方向に関する材料流動を抑制するための抑制手段である。

次に、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図１０は、部分増肉部の形成過程を説明するための断面図、図１１は、図１０に示されるブランクの延長部の押込み過程を示している断面図、図１２は、部分増肉部に隣接する非増肉部の形成過程を説明するための断面図である。

本製造方法は、板状のブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形工程を有する。当該プレス成形工程は、ブランク１００を用意する用意工程と、上型１６０および下型１７０の間（成形型内）にブランク１００を配置する配置工程と、上型１６０および下型１７０の型締め動作の途中で、上型１６０および下型１７０によりブランク１００を押圧することにより、連結壁部１０６を、成形型内の隙間で撓ませる撓み工程と、連結壁部１０６を撓ませた状態から、連結壁部１０６（撓ませた部位）を上型１６０および下型１７０により挟み込むとともに、側壁部１０４を、当側壁部１０４の長さ方向両側から、上型１６０および下型１７０により圧縮することにより、側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる増肉工程とを含んでいる。

詳述すると、まず、ブランク１００が、下型１７０に配置される。ブランク１００の延長部１１４は、下型１７０の段差部１７２と当接する。増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域は、延長部１１４を含んでいる周方向領域より断面周長が短いため、下型１７０の段差部１７２から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型１７０に向かって上型１６０が降下すると、上型１６０の内面部は、下型１７０に配置されるブランク１００の連結壁部１０６と当接する。上型１６０の型締め力は、ブランク１００の延長部１１４を、下型１７０の段差部１７２に向かって押圧するため、延長部１１４が変形する（図１１参照）。

型締め動作に伴って、上型１６０の内面部と下型１７０の外面部の頂面との間（隙間）には、材料流動を許容する空間が存在し、当該空間には、ブランク１００の連結壁部１０６が位置する。つまり、型締めの途中において、連結壁部１０６と下型１７０との隙間は、側壁部１０４と下型１７０との隙間よりも大きく設定されている。そのため、延長部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

この際、連結壁部１０６を上型１６０に当接させるとともに、側壁部１０４における連結壁部１０６と反対側の端面を、下型１７０の段差部１７２に当接させ、下型１７０の段差部１７２および上型１６０によって側壁部１０４を押圧することにより、側壁部１０４から連結壁部１０６に作用する押圧力によって連結壁部１０６を撓ませる。つまり、側壁部１０４を、上型１６０および下型１７０により支持すると共に、連結壁部１０６を、上型１６０により下型側に押し込むことにより、連結壁部１０６の中央部を、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。この際、上型１６０の成形面における、ブランク１００の側壁部１０４と連結壁部１０６との間のコーナー部に対応する部位は、前記コーナー部を連結壁部側に案内する。したがって、コーナー部から連結壁部への材料流入を促進することができる。

その後、連結壁部１０６を撓ませた状態から、連結壁部１０６を、その撓み方向すなわち上型１６０および下型１７０の型閉じ方向から、上型１６０および下型１７０により挟み込むことにより、連結壁部１０６をその撓み方向から圧縮する。それとともに、側壁部１０４を、側壁部１０４の長さ方向両側から、上型１６０および下型１７０により圧縮することにより、連結壁部１０６の湾曲部が消失し、側壁部１０４および連結壁部１０６の両方の板厚を増加させる。このように両方の壁部の板厚を増加させる際、実施の形態１では、連結壁部１０６を、図１０における断面の長さ方向両側から上型１６０および下型１７０によって直接圧縮することができないが、連結壁部１０６を撓ませることにより連結壁部１０６の板厚増加分の材料を連結壁部１０６側に送り込むことができ、このように連結壁部１０６に材料を送り込んだ状態で連結壁部１０６を型閉じ方向から圧縮することで連結壁部１０６の板厚を効果的に増加させることができる。

延長部１１４は、増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域の縁部１０２に位置し、かつ、材料流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部１１４の材料流動は、増肉予定部１１２の板厚の増加を引き起こす（図１０参照）。これにより、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２が形成される。

また、上型１６０および下型１７０の側方には、側方型１８０が位置している。側方型１８０は、ブランク１００の端面１０８と当接し、端面１０８の移動を制止する。延長部１１４の材料は、ブランク１００の長手方向に流動することが抑制されるため、周方向に主として流動する。つまり、周方向領域の板厚が、効率的に増加する。

一方、ブランク１００の増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域は、プレス成形品１２０の非増肉部１３６を含んでいる周方向領域と略一致し、かつ、延長部１１４を有していない。そのため、下型１７０の段差部１７２によって押込まれることはなく、板厚の増加を引き起こす材料流動は、発生せず、板厚は増加しない（図１２参照）。これにより、プレス成形品１２０の非増肉部１３６が形成される。

図１３は、押込み比とプレス成形結果との関係を説明するための図表である。

押込み比は、ブランク１００における増肉予定部１１２および延長部１１４を含んでいる周方向領域の断面周長を、プレス成形品１２０における部分増肉部１３２を含んでいる周方向領域の断面周長によって減じ、さらに部分増肉部１３２を含んでいる周方向領域の断面周長によって除した値である。

押込み比は、材料流動量と対応するため、押込み比を大きく設定すると、増肉効果が向上する。しかし、図１３に示されるように、押込み比が３０％では良好な成形性を示すが、３２％になると、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２の連結壁部１２６に、座屈が発生する。

つまり、押込み比の設定が大き過ぎると、プレス成形の際、上型１６０の内面部と下型１７０の外面部の頂面との間に生成される空間に、材料が過剰に流入し、ブランク１００の連結壁部１０６に過度の湾曲部が形成される。当該湾曲部は、延ばされず、消失しないため、座屈を発生させる。したがって、座屈の発生を避けるために、押込み比は、３０％以下とすることが好ましい。

図１４〜１６は、実施の形態１に係る変形例１〜３を説明するための断面図である。

剛性または強度を必要とする局所部位が小さい場合、ブランクの延長部の形状や、上型および下型の内面形状、型締め時におけるキャビティの断面厚等を調整することによって、プレス成形品の部分増肉部１３２が周方向領域の一部のみを占めるようにすることも好ましい。

例えば、図１４に示されるように、サスペンション部品１４０のサイズに比較し、小さいブラケット１４７が適用される場合、ブラケット１４７が溶接により取付けられる部位およびその近傍のみに、部分増肉部１３２を配置することによって、サスペンション部品１４０の軽量化を効率的に達成することが可能である。

また、ナット１４８が締結手段として固定される場合、ナット１４８の根元の強度向上のために、補強プレートが適用される。しかし、図１５に示されるように、ナット１４８が溶接により取付けられる部位に部分増肉部１３２を配置することによって、補強プレートを廃止することが可能である。

さらに、別部品を締結するため、図１６に示されるように、部分増肉部１３２に穴部１４９を形成することも可能である。部分増肉部１３２は、非増肉部１３６に比較し、穴部１４９の形成が容易であり、好ましい。特に、穴部１４９にタップ加工を施し、ナット１４８の代替として利用する場合、ナット１４８を廃止することが可能である。

以上のように、実施の形態１に係る製造方法によれば、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加した部分増肉部を有するプレス成形品が製造される。そのため、薄肉のブランクを適用しても、部分増肉部によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、部分増肉部は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストが低減される。

また、実施の形態１に係るプレス成形品によれば、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加している部分増肉部を有し、当該部分増肉部は、剛性あるいは強度が必要な局所部位に配置されている。そのため、部分増肉部の周辺部が薄肉であっても、部分増肉部によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、部分増肉部は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。

また、実施の形態１に係る製造装置によれば、下型および上型を含んでいる複数の成形型によってブランクをプレス成形することにより、側壁部および連結壁部の両方の板厚が増加している部分増肉部を有するプレス成形品を製造することが可能である。そのため、薄肉のブランクを適用しても、部分増肉部によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストが低減される。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

したがって、実施の形態１は、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

また、実施の形態１における周長延長部位は、ブランクの側壁部の縁部に配置される延長部から構成されるため、特に、プレス成形品の側壁部を効率的に増肉させることが可能である。

部分増肉部の硬度は、非増肉部の硬度より大きい。これは、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、硬度が増加しているためである。

ブランクのコーナー部に対応する上型の成形面の部位は、円弧状断面を有しており、ブランクのコーナー部を連結壁部側に案内するため、連結壁部を効率的に増肉させることが可能である。

側方型によって、延長部の材料がブランクの長手方向に流動することが抑制され、周方向に主として流動するため、周方向領域の板厚を効率的に増加させることができる。

なお、延長部を、ブランクの長手方向の端面部に配置したり、一方の側面のみに配置したりすることも可能である。また、延長部を、ブランクの長手方向に間をあけて複数配置することも可能である。この場合、プレス成形品は、その長手方向に間をあけて配置される部分増肉部を有することなる。

ブランクの増肉予定部を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部を含んでいる周方向領域の断面周長より長い形態に限定されない。つまり、ブランクの延長部は、隣接する増肉非予定部を含んでいる周方向領域の縁部から突出している形状に限定されず、プレス成形品の形状に応じて、縁部と同一平面状に位置させたり、縁部より後退した形状（凹部形状）を有することも可能である。この場合、下型の段差部に、延長部と当接する突出部位を設けることによって、延長部を押込むことが可能である。

次に、実施の形態２を説明する。

図１７は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための分解図、図１８は、図１７に示される下型を説明するための斜視図である。なお、以後において、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置は、下型（パンチ部）２７０に配置されたブランク（予備成形体）２００の連結壁部２０６の撓み量を抑制する抑制機構を有する点で、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置と概して異なる。

抑制機構は、貫通孔２９１、パッド部（支持部材）２９２、ストッパ２９３、スプリング機構２９４、支持部材２９５およびピン部材２９８を有する。貫通孔２９１は、下型２７０の頂部に配置される。パッド部２９２は、貫通孔２９１から出没自在に配置されかつ貫通孔２９１から突出する方向に付勢される。パッド部２９２の付勢力は、下型２７０と上型２６０の型締め力より小さい。

パッド部２９２は、上型（ダイ部）２６０の降下に伴って貫通孔２９１の内部に向かって後退するため、下型２７０と上型２６０の型締めに影響を及ぼさない。また、下型２７０に配置されたブランク２００の連結壁部２０６は、上型２６０の内面部によって押圧されているため、パッド部２９２によって支持されることによって、拘束される。

したがって、プレス成形の初期において、上型２６０の内面部とパッド部２９２との間に生成される空間は、一定に維持され、ブランク２００の連結壁部２０６が、延長部（突出部）２１４からの材料流動によって過度に湾曲することが避けられ、撓み量が抑制されるため、連結壁部１０６の座屈を抑制することが可能である。つまり、押込み比を大きくした場合であっても、ブランク２００の連結壁部２０６の座屈を抑制し、プレス成形品の部分増肉部のさらなる増肉化を図ることが可能である。

ストッパ２９３は、下型２７０の貫通孔２９１におけるパッド部２９２の後退を制止するための制止手段であり、貫通孔２９１に配置される縮径部からなり、その径は、パッド部２９２の径より小さい。ストッパ２９３の位置は、制止されたパッド部２９２の端面と、下型２７０の頂部とが同一平面に位置するように、設定される。したがって、ブランク２００の連結壁部２０６の材料が貫通孔２９１に流入することが抑制され、貫通孔２９１に対応する跡あるいは窪み部の形成が防がれる。

スプリング機構２９４は、パッド部２９２の付勢力を発生させために使用される付勢力発生手段である。スプリング機構２９４は、構造が単純であり好ましいが、例えば、アクチュエータや油圧シリンダによって、代用することも可能である。なお、符号２５４は、スプリング機構２９４が配置されているプレス成形型の基部を示している。

支持部材２９５は、基部２９６およびシャフト部２９７を有し、パッド部２９２とスプリング機構２９４との間に配置される。基部２９６は、下型２７０の下方に位置し、下型２７０と当接自在に配置される。シャフト部２９７は、下型２７０の貫通孔２９１に挿通されており、かつ、パッド部２９２を分離自在に支持している。

シャフト部２９７の長さは、基部２９６が下型２７０と当接した状態で、パッド部２９２が下型２７０の貫通孔２９１から突出するように、設定される。シャフト部２９７は、パッド部２９２と連結されていないため、パッド部２９２の後退がストッパ２９３によって制止された場合にあっても、支持部材２９５は、後退を継続することが可能である。

ピン部材２９８は、支持部材２９５の基部２９６に相対しかつ上型２６０から突出するように配置されている。ピン部材２９８は、上型２６０が型締めのために降下すると、支持部材２９５の基部２９６と当接し、支持部材２９５を降下させる。その結果、支持部材２９５のシャフト部２９７の上方に位置するパッド部２９２は、ブランク２００の連結壁部２０６を支持しながら、降下することになる。つまり、抑制機構は、上型２６０および下型２７０の型締めと、パッド部２９２によるブランク２００の連結壁部２０６の支持とを連動させるための連動機構を有する。

次に、実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図１９は、図１８に示される上型の降下を説明するための断面図、図２０は、図１９に続く、上型と抑制機構のピン部材との当接を説明するための断面図、図２１は、図２０に続く、ブランクの連結壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図、図２２は、図２１に続く、湾曲部に形成される平坦部を説明するための断面図、図２３は、図２２に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。

本製造方法は、ブランク２００の連結壁部２０６の撓み量を抑制することによって、連結壁部２０６の座屈を抑制する点で、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法と概して異なる。

詳述すると、まず、ブランク２００が、下型２７０に配置される。ブランク２００の延長部２１４は、下型２７０の段差部２７２と当接する。パッド部２９２は、支持部材２９５を介してスプリング機構２９４によって付勢されており、下型２７０の貫通孔２９１から突出している。

型締めしてプレス成形するために、下型２７０に向かって上型２６０が降下する（図１９参照）。上型２６０から突出するように配置されるピン部材２９８は、支持部材２９５の基部２９６と当接する（図２０参照）。この際、上型２６０の内面部とパッド部２９２との間には、空間が存在する。

そして、上型２６０の内面部が、下型２７０に配置されるブランク２００の連結壁部２０６と当接すると、上型２６０の型締め力は、ブランク２００の延長部２１４を、下型２７０の段差部２７２に向かって押圧するため、延長部２１４が変形する。

型締め動作に伴って、連結壁部２０６を上型２６０に当接させるとともに、側壁部２０４における連結壁部２０６と反対側の端面を、下型２７０の段差部２７２に当接させ、下型２７０の段差部２７２および上型２６０によって側壁部２０４を押圧することにより、側壁部２０４から連結壁部２０６に作用する押圧力によって連結壁部２０６の中央部を、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。この際、上型２６０の成形面における、ブランク２００の側壁部２０４と連結壁部２０６との間のコーナー部に対応する部位は、前記コーナー部を連結壁部側に案内する。

その後、連結壁部２０６を撓ませた状態から、連結壁部２０６を上型２６０および下型２７０により挟み込むとともに、側壁部２０４を、側壁部２０４の長さ方向両側から、上型２６０および下型２７０により圧縮することにより、連結壁部２０６の湾曲部が消失し、側壁部２０４および連結壁部２０６の両方の板厚を増加させる。

一方、上型２６０の降下の途中において、パッド部２９２は、連結壁部２０６を支持し、上型２６０の内面部とパッド部２９２との間に生成される空間ａを一定に維持しながら、上型２６０の動作と連動して後退する（図２１参照）。

そして、上型２６０の降下が継続すると、パッド部２９２は、ブランク２００の連結壁部２０６の湾曲部を変形させ、平坦部Ｆを発生させる（図２２参照）。そのため、ブランク２００の連結壁部２０６が過度に変形することが妨げられ、湾曲部が座屈することが抑制される。

上型２６０の降下がさらに継続すると、パッド部２９２の付勢力は、下型２７０と上型２６０の型締め力より小さいため、パッド部２９２は、下型２７０の貫通孔２９１に後退し、ストッパ２９３によって制止される。パッド部２９２を支持していた支持部材２９５のシャフト部２９７は、パッド部２９２から離間し、支持部材２９５は、後退を継続する。これにより、上型２６０の内面部とパッド部２９２との間に生成される空間が、徐々に縮小し、ブランク２００の連結壁部２０６の湾曲部は、上型２６０によって押圧されて、消失する（図２３参照）。

なお、ストッパ２９３によって制止されたパッド部２９２の端面と、下型２７０の頂部とは、同一平面に位置するため、得られたプレス成形品に、貫通孔２９１に対応する跡あるいは窪み部が形成されることが防がれる。

以上のように、実施の形態２は、押込み比を大きくした場合であっても、ブランクの連結壁部の撓み量を抑制することによって、ブランクの座屈を抑制することが可能であり、実施の形態１に比較し、プレス成形品の部分増肉部のさらなる増肉化を図ることが可能である。

次に、実施の形態３を説明する。

図２４は、実施の形態３に係るブランクを説明するための斜視図、図２５は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図２６は、図２５に示される下型を説明するための斜視図である。

実施の形態３に係るブランク（予備成形体）３００は、連結壁部３０６における上型側の面に、当該上型側の面（外側面）から膨出するように形成される張出し部３１５を有する。張出し部３１５は、プレス成形品の部分増肉部に対応する増肉予定部３１２を含んでいる周方向領域に位置し、当該周方向領域の断面周長を、プレス成形品の部分増肉部を含んでいる周方向領域の断面周長より長くしている。

つまり、張出し部３１５は、周長延長部を構成しており、側壁部１０４の縁部１０２に配置される延長部１１４によって構成される実施の形態１と異なっており、後述されるように、プレス成形品の連結壁部を効率的に増肉させることが可能である。なお、張出し部３１５は、圧延材からブランク３００を成形する際に、同時に形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。

実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置は、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）３６０および下型（パンチ部）３７０と、側方型３８０とを有する。下型３７０は、配置されたブランク３００の縁部３０２に沿って延長する段差部（当接面）３７２を有する。側方型３８０は、上型３６０および下型３７０の側方に配置され、かつ、ブランク３００の端面３０８と相対するように位置決めされる。

実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法においては、まず、ブランク３００が、下型３７０に配置される。ブランク３００の縁部３０２は、下型３７０の段差部３７２と当接する。

型締めしてプレス成形するために、下型３７０に向かって上型３６０が降下すると、上型３６０の内面部は、下型３７０に配置されるブランク３００の連結壁部３０６に配置される張出し部３１５と当接する。上型３６０の型締め力は、張出し部３１５を、下型１７０の内面部に向かって押圧する。一方、ブランク３００の縁部３０２の端面３０８は、下型３７０の段差部３７２によって制止されている。

その結果、張出し部３１５は変形し、張出し部３１５の材料が、ブランク３００の連結壁部３０６および側壁部３０４に流動し、増肉予定部３１２の板厚の増加を引き起こすこととなる。つまり、部分増肉部を有するプレス成形品が得られる。この際、張出し部３１５は、連結壁部３０６に配置されているため、プレス成形品の連結壁部が、効率的に増肉されることとなる。

図２７は、実施の形態３の変形例を説明するための斜視図である。

張出し部３１５は、実施の形態１に係る延長部１１４に対して排他的ではない。例えば、周長延長部位を、張出し部３１５および延長部１１４によって構成することも可能である。この場合、プレス成形品の連結壁部および側壁部を、効率的に増肉させることが可能である。

以上のように、実施の形態３は、実施の形態１と同様に、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。また、実施の形態３における周長延長部位は、ブランクの連結壁部に配置される張出し部から構成されるため、特に、プレス成形品の連結壁部を効率的に増肉させることが可能である。

なお、張出し部を、ブランクの長手方向の端面部に配置することも可能である。また、張出し部を、ブランクの長手方向に間をあけて複数配置することも可能である。この場合、プレス成形品は、その長手方向に間をあけて配置される部分増肉部を有することなる。

剛性または強度を必要とする局所部位が小さい場合、張出し部の形状や型締め時におけるキャビティの断面厚を調整することによって、プレス成形品の部分増肉部が周方向領域の一部のみを占めるようすることが好ましい。例えば、張出し部を小さくし、プレス成形品の連結壁部の一部にのみ、部分増肉部を形成することで、プレス成形品の軽量化を、効率的に達成することが可能である（実施の形態１の変形例１〜３参照）。

次に、実施の形態４を説明する。

図２８は、実施の形態４に係るブランクを説明するための斜視図、図２９は、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための分解図である。

実施の形態４に係るブランク（予備成形体）４００は、側壁部４０４における上型側に、当該上型側から膨出するように形成される張出し部４１５を有しており、連結壁部４０６に配置される張出し部３１５を有する実施の形態３に係るブランク３００と概して異なる。

実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置は、上型（ダイ部）４６０、下型（パンチ部）４７０および側方型（不図示）を有する。

上型４６０は、第１横向き型４９０、第２横向き型４９５および上方型４６５を含んでいる複数の分割型を有する。第１および第２横向き型４９０，４９５は、第１分割型であり、近接離間自在に配置されかつ一体となってプレス成形品の外面形状に対応する内面部を有する。上方型４６５は、第２分割型であり、第１および第２横向き型４９０，４９５を介し、下型４７０に相対しており、第１および第２横向き型４９０，４９５を駆動し、上型４６０および下型４７０の型締め力を発揮させるために使用される。

第１横向き型４９０は、側壁部４９１、延長部４９３および斜面４９２を有する。側壁部４９１は、張出し部４１５と相対し、かつプレス成形品の側壁部の外面形状に対応する内面部を有する。延長部４９３は、ブランクの連結壁部４０６と相対し、かつプレス成形品の連結壁部の外面形状に対応する内面部を有する。斜面４９２は、側壁部４９１と延長部４９３を連結するコーナー部の外周に配置されている。延長部４９３と下型４７０の頂面との間の型締め時におけるキャビティの断面厚は、材料流動による増肉を考慮して、ブランク４００の板厚より大きく設定されている。

第２横向き型４９５は、斜面４９７および側壁部４９６を有する。斜面４９７は、上方のコーナー部の外周に配置される。斜面４９７および第１横向き型４９０の斜面４９２は、離間する方向に傾斜している。

側壁部４９６は、張出し部４１５と相対しかつプレス成形品の側壁部の外面形状に対応する内面部を有する。側壁部４９６の高さは、第１横向き型４９０の側壁部４９１の高さと略一致しており、第２横向き型４９５は、第１横向き型４９０の延長部４９３と下型４７０の段差部（当接面）４７２との間に形成される空間に、挿入自在である。

第１および第２横向き型４９０，４９５が近接する際の停止位置は、材料流動による増肉を考慮して、設定されている。つまり、停止位置における側壁部４９１，４９６と下型４７０との間の型締め時におけるキャビティの断面厚は、ブランク４００の板厚より大きく設定されている。

したがって、第１および第２横向き型４９０，４９５が互いに近接するように駆動されると、第１横向き型４９０の側壁部４９１および第２横向き型４９５の側壁部４９６は、張出し部４１５と当接し、張出し部４１５を押込むことで、板厚の増加を引き起こす材料流動を発生させる。この際、張出し部４１５は、側壁部４０４に配置されているため、プレス成形品の側壁部が、効率的に増肉させられることとなる。

上方型４６５は、断面凹部状であり、基部および基部の両端から延長する突出部を有し、かつ、第１および第２横向き型４９０，４９５に対して近接離間自在である。上方型４６５の突出部は、第１および第２横向き型４９０，４９５の斜面４９２，４９７に対応する斜面４６６，４６７を有する。

上方型４６５が下型４７０に対して近接すると、その突出部の斜面４６６，４６７は、第１および第２横向き型４９０，４９５の斜面４９２，４９７と当接するため、斜面４９２，４９７を近接する方向に押圧する。その結果、第１および第２横向き型４９０，４９５は、互いに近接するように駆動され、張出し部４１５と当接し、押込む。

実施の形態４に係る製造装置は、上方型４６５の下型４７０に対する近接と、第１および第２横向き型４９０，４９５の張出し部４１５に対する当接とを連動させるための連動機構を有する。特に、本連動機構は、斜面４６６，４６７，４９２，４９７の当接を利用しており、構造が単純化されている点で好ましい。なお、第１および第２横向き型４９０，４９５のそれぞれに、独立した駆動機構あるいは駆動装置を適用することも可能である。

次に、実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法を説明する
図３０は、図２９に示される上型の降下を説明するための断面図、図３１は、図３０に続く、ブランクの側壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図、図３２は、図３１に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。

まず、ブランク４００が、下型４７０に配置される。ブランク４００の縁部４０２は、下型４７０の段差部４７２と当接する。

第１および第２横向き型４９０，４９５が、ブランク４００の外側に配置される。この際、第１横向き型４９０の側壁部４９１および延長部４９３は、ブランクの一方の張出し部４１５および連結壁部４０６と相対し、第２横向き型４９５の側壁部４９６は、他方の張出し部４１５と相対するように位置決めされる。側壁部４９１と延長部４９３と間に位置し、側壁部４９１と延長部４９３とを連絡するコーナー部は、円弧状断面の成形面を有する。当該コーナー部は、ブランク４００の側壁部４０４と連結壁部４０６との間のコーナー部に対応しており、ブランク４００のコーナー部を側壁部側に案内することによって、側壁部４０４を撓ませる案内手段を構成する。

型締めしてプレス成形するために、下型４７０に向かって上方型４６５が降下すると、上方型４６５の斜面４６６，４６７は、下型４７０の上方に位置する第１および第２横向き型４９０，４９５の斜面４９２，４９７と当接する（図３０参照）。

上方型４６５の型締め力は、斜面４６６，４６７を介し、斜面４９２，４９７を近接する方向に押圧し、第１および第２横向き型４９０，４９５を互いに近接するように駆動する。

第１横向き型４９０の側壁部４９１と下型４７０の外面部の側面との間、および、第２横向き型４９５の側壁部４９６と下型４７０の外面部の側面との間には、材料流動を許容する空間が存在し、当該空間には、ブランク４００の張出し部４１５が位置する。つまり、型締めの途中において、側壁部４０４と下型４７０との隙間は、連結壁部４０６と下型４７０との隙間よりも大きく設定されている。そのため、張出し部４１５の材料は、側方に流動し、押込まれる。

この際、第１横向き型４９０の側壁部４９１および第２横向き型４９５の側壁部４９６によって側壁部４０４を押圧するとともに、連結壁部４０６を第１横向き型４９０の延長部４９３に当接させることにより、連結壁部４０６から側壁部４０４に作用する押圧力によって側壁部４０４を撓ませる（図３１参照）。

つまり、連結壁部４０６を、第１横向き型４９０の延長部４９３と下型４７０により支持すると共に、側壁部４０４を、第１横向き型４９０の側壁部４９１および第２横向き型４９５の側壁部４９６により下型側に押し込むことにより、側壁部４０４の中央部を、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。この際、第１横向き型４９０の前記コーナー部は、ブランク４００の前記コーナー部を側壁部側に案内する。

その後、上方型４６５の降下が継続すると、第１横向き型４９０の側壁部４９１と第２横向き型４９５の側壁部４９６とがさらに近接し、第１および第２横向き型４９０，４９５の側壁部４９１，４９６と下型４７０の外面部との間に生成される空間が縮小する（図３２参照）。つまり、側壁部４０４を撓ませた状態から、側壁部４０４を第１横向き型４９０の側壁部４９１、第２横向き型４９５の側壁部４９６および下型４７０により挟み込むとともに、連結壁部４０６を、連結壁部４０６の長さ方向両側から、第１横向き型４９０の側壁部４９１および第２横向き型４９５の側壁部４９６により圧縮することにより、側壁部４０４の湾曲部が消失し、側壁部４０４および連結壁部４０６の両方の板厚を増加させる。これにより、部分増肉部を有するプレス成形品が得られる。

この際、張出し部４１５は、側壁部４０４に配置されているため、プレス成形品の側壁部が効率的に増肉させられることとなる。また、第１横向き型４９０の延長部４９３とブランクの連結壁部４０６との間の型締め時におけるキャビティの断面厚は、材料流動を許容するように設定されているため、張出し部４１５の材料がスムーズに流入し、プレス成形品の連結壁部が効率的に増肉させられることとなる。

以上のように、実施の形態４は、実施の形態１と同様に、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。また、実施の形態４における周長延長部位は、ブランクの側壁部に配置される張出し部から構成されるため、特に、プレス成形品の側壁部を効率的に増肉させることが可能である。

なお、張出し部を、ブランクの端面に配置に配置したり、一方の側面のみに配置したりすることも可能である。また、張出し部を、ブランクの長手方向に間をあけて複数配置することも可能である。この場合、プレス成形品は、その長手方向に間をあけて配置される部分増肉部を有することなる。

剛性または強度を必要とする局所部位が小さい場合、張出し部の形状や型締め時におけるキャビティの断面厚を調整することによって、プレス成形品の部分増肉部が周方向領域の一部のみを占めるようすることが好ましい。例えば、張出し部を小さくし、プレス成形品の連結壁部の一部にのみ、部分増肉部を形成することで、プレス成形品の軽量化を、効率的に達成することが可能である（実施の形態１の変形例１〜３参照）。

次に、実施の形態５を説明する。

図３３は、実施の形態５に係るブランクを説明するための斜視図、図３４は、実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図３５は、図３４に示される下型を説明するための斜視図である。

実施の形態５は、予備成形されていない平板状板材（素材）からなるブランク５００が適用される点で、実施の形態１と概して異なる。

ブランク（予備成形体）５００は、中央延長部５０６および中央延長部５０６の側方に位置する側方延長部５０４を有する。中央延長部５０６は、プレス成形品の連結壁部に対応する。側方延長部５０４は、プレス成形品の側壁部に対応する。また、ブランク５００は、プレス成形品の部分増肉部および非増肉部に対応する増肉予定部５１２および増肉非予定部５１６を有する。増肉予定部５１２を含んでいる周方向領域は、縁部５０２に配置される延長部（突出部）５１４を有しており、前記周方向領域の断面周長は、プレス成形品の部分増肉部を含んでいる周方向領域の断面周長より長くなっている。

プレス成形型は、ブランク５００の予備成形機能を有しており、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）５６０および下型（パンチ部）５７０と、側方型（不図示）とを有する。

下型５７０は、下型基部５７１、分割型５７４およびスプリング機構５７６を有する。下型基部５７１は、側方に沿って延長する段差部（当接面）５７２と、スプリング機構５７６を収容するための凹部５７５とを有する。

分割型５７４は、型締め時、ブランク５００の中央延長部５０６と当接し、上型５６０の内面部に押込むことで、ブランク５００を成形する。これにより、ブランク５００は、プレス成形品の形状に対応し、縁部、縁部から延長する側壁部および側壁部を連結する連結壁部を有することとなる、一方、段差部５７２は、予備成形されたブランク５００の延長部５１４が、当接して押込まれることで、板厚の増加を引き起こす材料流動を発生させる。

スプリング機構５７６は、分割型５７４の下方に位置する下型基部５７１の凹部５７５に配置されており、分割型５７４を上方に付勢している。分割型５７４の付勢力は、型締め力より小さく設定されている。

次に、実施の形態５に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図３６は、予備成形過程の開始を説明するための断面図、図３７は、図３６に続く、予備成形過程の完了を説明するための断面図、図３８は、図３７に示されるブランクを説明するための斜視図、図３９および図４０は、図３７に続く、部分増肉部の形成過程の途中および完了を説明するための断面図である。

本製造方法のプレス成形工程においては、まず、ブランク５００が、上型５６０と下型５７０との間に配置される。ブランク５００の中央延長部５０６は、下型５７０の分割型５７４と当接する（図３４および図３５参照）。

型締めしてプレス成形するために、下型５７０に向かって上型５６０が降下すると、上型５６０の端面５６２は、ブランク５００の側方延長部５０４と当接する。上型５６０の型締め力は、ブランク５００の側方延長部５０４を、下方に向かって押圧し、側方延長部５０４を変形させる（図３６参照）。

上型５６０の降下が継続すると、ブランク５００は、下型２７０の外面部に沿った形状（ハット状断面）に予備成形される（図３７および図３８参照）。これにより、ブランク５００は、縁部、縁部から延長する側壁部および側壁部を連結する連結壁部を有することとなり、延長部５１４は、下型基部５７１の段差部５７２と当接する。

上型５６０の降下がさらに継続すると、上型５６０の型締め力は、ブランク５００の延長部５１４を、下型基部５７１の段差部５７２に向かって押圧するため、延長部５１４が変形する。延長部５１４の材料は上方に流動し、押込まれる（図３９および図４０参照）。この際、延長部５１４は、増肉予定部５１２を含んでいる周方向領域の縁部に位置し、かつ、材料流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部５１４の材料流動は、増肉予定部５１２の板厚の増加を引き起こす。なお、分割型５７４の付勢力は、型締め力より小さく設定されており、延長部５１４の変形に伴って降下するため、延長部５１４の変形に干渉しない。

以上のように、実施の形態５においては、上型５６０と下型５７０との間に板状のブランク１００を配置し、型締めすることによって、板状のブランク１００からハット状断面
を有する予備成形体を成形する予備成形工程と、撓み工程と、増肉工程とが、一回の型締め動作によって順に連続的に実行される。したがって、生産性を向上させ、製造コストのさらなる低減を図ることが可能である。

次に、実施の形態６を説明する。

図４１は、実施の形態６に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図４２は、実施の形態６に係るブランクを説明するための斜視図、図４３は、実施の形態６に係る下型を説明するための斜視図である。

実施の形態６は、連結壁部の構成に関し、実施の形態１と概して異なる。実施の形態６に係るプレス成形品の連結壁部１２６は、部分増肉部１３２の縁部に配置される貫通孔１３８を有し、ブランク（予備成形体）の連結壁部１０６は、増肉予定部１１２の縁部に配置される貫通孔１１８を有する。

ブランクの貫通孔１１８は、プレス成形品の貫通孔１３８に対応しており、また、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有する。貫通孔１１８は、断面厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動を抑制するための抑制手段を構成しており、部分増肉部１３２の増肉効率を向上させる機能を有する。

貫通孔１１８の形状は、特に限定されないが、プレス成形の際の応力集中を避けるためには、円形状であることが好ましい。また、延長部１１４および貫通孔１１８は、圧延材からブランクを成形する際、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、延長部１１４および貫通孔１１８を、機械加工によって別途形成することも可能である。ブランクは、圧延材から成形されることに限定されず、例えば、鋳造品を適用することも可能である。

実施の形態６に係るブランクは、貫通孔１１８を除けば実施の形態１に係るブランクと略一致しているため、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置および製造方法を適用し、実施の形態６に係るプレス成形品を製造することが可能である。そのため、実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置および製造方法の説明は、重複を避けるため、省略する。

以上のように、実施の形態６においては、断面厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動が、単純な構造を有する貫通孔によって抑制されるため、実施の形態１に比較し、良好な増肉効率を有する。また、貫通孔が、ブランクの連結壁部に配置されているため、プレス成形品の連結壁部を効率的に増肉させることが可能である。さらに、周長延長部位が、ブランクの側壁部の縁部に配置される延長部から構成されるため、プレス成形品の側壁部を効率的に増肉させることが可能である。

貫通孔は、ブランクの側壁部に配置したり、連結壁部および側壁部の両方に配置したりすることも可能である。また、貫通孔を、部分増肉部と別の部品との固定面に位置するように配置することも好ましい。この場合、別の部品が補強材としての機能を発揮するため、プレス成形品の剛性に対する貫通孔の影響を抑制すること可能である。貫通孔は、ブランクの側壁部の縁部に配置したり、一方の縁部のみに配置したりすることも可能である。貫通孔のサイズおよび設置数は、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

次に、実施の形態７を説明する。

図４４は、実施の形態７に係る下型を説明するための斜視図である。

実施の形態７は、プレス成形品の製造装置および製造方法に関し、実施の形態６と概して異なり、下型２７０に配置されたブランク（予備成形体）の連結壁部２０６の撓み量を抑制する抑制機構を有している。実施の形態７に係るプレス成形品の製造装置および製造方法は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置および製造方法が適用されているため、実施の形態７に係るプレス成形品の製造装置および製造方法の説明は、重複を避けるため、省略する。

以上のように、実施の形態７においては、押込み比を大きくした場合であっても、貫通孔２１８を有するブランクの連結壁部２０６をパッド部２９２によって支持し、その撓み量を抑制することによって、ブランクの座屈を抑制することが可能であり、実施の形態６に比較し、プレス成形品の部分増肉部のさらなる増肉化を図ることが可能である。

次に、実施の形態８を説明する。

図４５は、実施の形態８に係るブランクを説明するための斜視図、図４６は、実施の形態８に係る下型を説明するための斜視図、図４７は、実施の形態８の変形例を説明するための斜視図である。

実施の形態８は、ブランク（予備成形体）の連結壁部の構成に関し、実施の形態６と概して異なる。実施の形態８に係るブランクの連結壁部３０６は、張出し部３１５を有しており、実施の形態３に係るブランク３００に対応している。また、貫通孔３１８は、張出し部３１５に隣接し、かつ連結壁部３０６増肉予定部３１２の縁部に位置している。貫通孔３１８は、圧縮応力の伝達を阻害することによって、増肉予定部３１２から増肉非予定部への流動を抑制するため、プレス成形品の連結壁部の増肉効率を向上させる。

張出し部３１５は、図４７に示されるように、実施の形態６に係る延長部１１４に対して排他的ではない。例えば、周長延長部位を、張出し部３１５および延長部１１４によって構成することも可能である。この場合、プレス成形品の連結壁部および側壁部を、効率的に増肉させることが可能である。

なお、実施の形態８に係るプレス成形品の製造装置および製造方法は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置および製造方法が適用されるため、実施の形態８に係るプレス成形品の製造装置および製造方法の説明は、重複を避けるため、省略する。

以上のように、実施の形態８は、実施の形態６と同様に、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。また、実施の形態８における周長延長部位は、ブランクの連結壁部に配置される張出し部から構成されるため、特に、プレス成形品の連結壁部を効率的に増肉させることが可能である。

次に、実施の形態９を説明する。

図４８は、実施の形態９に係るブランク（予備成形体）を説明するための斜視図である。

実施の形態９は、ブランクの張出し部の構成に関し、実施の形態８と概して異なる。実施の形態９に係るブランクの張出し部４１５は、側壁部４０４に配置されており、実施の形態４に係るブランク４００に対応している。また、貫通孔４１８は、連結壁部４０６の増肉予定部４１２の縁部に位置している。貫通孔４１８は、圧縮応力の伝達を阻害することによって、増肉予定部４１２から増肉非予定部への流動を抑制するため、プレス成形品の連結壁部の増肉効率を向上させる。

なお、実施の形態９に係るプレス成形品の製造装置および製造方法は、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置および製造方法が適用されるため、実施の形態９に係るプレス成形品の製造装置および製造方法の説明は、重複を避けるため、省略する。

以上のように、実施の形態９は、実施の形態６と同様に、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。また、実施の形態９における周長延長部位は、ブランクの側壁部に配置される張出し部から構成されるため、特に、プレス成形品の側壁部を効率的に増肉させることが可能である。

次に、実施の形態１０を説明する。

図４９は、実施の形態１０に係るブランクが有するスリットを説明するための斜視図、図５０は、実施の形態１０に係るプレス成形工程を説明するための斜視図である。

実施の形態１０は、材料の流動を抑制する抑制手段がスリット６１８によって構成される点で、抑制手段が貫通孔１１８によって構成される実施の形態６と概して異なる。なお、実施の形態１０に係るプレス成形品の製造装置は、実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置と略一致するため、その説明は繰り返さない。

スリット６１８は、ブランク（予備成形体）６００の増肉予定部６１２の縁部に配置され、側壁部６０４および連結壁部６０６を延長しており、側壁部６０４および連結壁部６０６を経由する圧縮応力の伝達を阻害することが可能である。増肉予定部６１２を含んでいる周方向領域の縁部６０２には、周長延長部位を構成する延長部（突出部）６１４が配置されており、増肉予定部６１２を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部（周辺部）６１６を含んでいる周方向領域の断面周長よりも長い。

したがって、プレス成形工程において、ブランク６００の延長部６１４が、下型の段差部に向かって押圧されることで、延長部６１４が変形し、その材料は上方に流動する。この際、延長部６１４は、増肉予定部６１２を含んでいる周方向領域の縁部６０２に位置し、かつ、材料の流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部６１４の材料の流動は、増肉予定部６１２の断面厚の増加を引き起こす。

一方、増肉予定部６１２の縁部には、スリット６１８が位置している。スリット６１８は、圧縮応力の伝達を阻害することによって、増肉予定部６１２から増肉非予定部６１６への流動を抑制する（図５０参照）。スリット６１８は、側壁部６０４および連結壁部６０６を延長しているため、連結壁部６０６を経由する材料流動に加えて、側壁部６０４を経由する材料流動も抑制する。つまり、側壁部６０４を経由して分散していた材料も、連結壁部６０６に流入することとなる。したがって、プレス成形品の連結壁部の増肉効果を、さらに向上させることが可能である。

以上のように、実施の形態１０は、単純な構造を有するスリットが側壁部および連結壁部に配置されており、連結壁部を経由する材料流動に加えて、側壁部を経由する材料流動も抑制されるため、実施の形態６と比較し、プレス成形品の連結壁部の増肉効果を向上させることが可能である。

なお、スリットは、圧延材からブランクを成形する際に、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、スリットを、機械加工によって別途形成することも可能である。スリットの幅および長さは、ブランクの増肉定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

また、スリットを、部分増肉部と別の部品との固定面に位置するように配置することも好ましい。この場合、別の部品が補強材としての機能を発揮するため、プレス成形品の剛性に対するスリットの影響を抑制すること可能である。必要に応じ、スリットを、溶接などによって接合し、剛性を確保することも可能である。さらに、スリットを、側壁部および連結壁部の一方のみに配置したり、側壁部の一方のみに配置したりすることも可能である。

次に、実施の形態１１を説明する。

図５１は、実施の形態１１に係るブランクを説明するための斜視図、図５２は、図５１に示される凹部を説明するための断面図である。

実施の形態１１は、材料の流動を抑制する抑制手段が凹部７１８によって構成される点で、スリット６１８によって構成される実施の形態１０と概して異なる。なお、実施の形態１１に係るプレス成形品の製造装置は、実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置と略一致するため、その説明は繰り返さない。

凹部７１８は、薄肉部からなり、ブランク（予備成形体）７００の増肉予定部７１２の縁部の内面に配置され、側壁部７０４および連結壁部７０６を延長しているため、側壁部７０４および連結壁部７０６を経由する圧縮応力の伝達を阻害することが可能である。凹部７１８は、スリット６１８に比べ、剛性に対する影響が少ない点で好ましい。増肉予定部７１２を含んでいる周方向領域の縁部７０２には、周長延長部位を構成する延長部（突出部）７１４が配置されており、増肉予定部７１２を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部７１６を含んでいる周方向領域の断面周長よりも長い。

したがって、プレス成形工程において、ブランク７００の延長部７１４が、下型の段差部に向かって押圧されることで、延長部７１４が変形し、その材料は上方に流動する。この際、延長部７１４は、増肉予定部７１２を含んでいる周方向領域の縁部７０２に位置し、かつ、材料の流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部７１４の材料の流動は、増肉予定部７１２の断面厚の増加を引き起こす。

一方、増肉予定部７１２の縁部には、凹部７１８が位置している。凹部７１８は、圧縮応力の伝達を阻害することによって、増肉予定部７１２から増肉非予定部（周辺部）７１６への流動を抑制する。凹部７１８は、側壁部７０４および連結壁部７０６を延長しているため、連結壁部７０６を経由する材料流動に加えて、側壁部７０４を経由する材料流動も抑制する。

つまり、側壁部７０４を経由して分散していた材料も、連結壁部７０６に流入することとなるため、プレス成形品の連結壁部の増肉効果を、さらに向上させることが可能である。なお、凹部７１８は、連結壁部７０６からの材料流動により縮小するため、プレス成形品の部分増肉部（長手方向の一部分）７３２に残留する凹部７３８は、ブランク７００の凹部７１８に比べ、小さくなる。

図５３〜５５は、実施の形態１１に係る変形例１〜３を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。

ブランク７００の増肉予定部７１２に相対する上型の内面部位に、凹部を形成し、増肉予定部７１２と上型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部７１２の上方に関して拡大させることが可能である。この場合、上面が増肉した部分増肉部７３２が得られる（図５３参照）。なお、符号７３６は、非増肉部を示している。

また、増肉予定部７１２に相対する下型の内面部位に凹部を形成し、増肉予定部７１２と下型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部７１２の下方に関して拡大させることが可能である。この場合、下面が増肉した部分増肉部７３２が得られる（図５４参照）。

さらに、増肉予定部７１２に相対する上型および下型の内面部位に凹部を形成し、増肉予定部７１２と上型の内面部位との間の隙間および増肉予定部７１２と下型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部７１２の上方および下方に関して拡大させることが可能である。この場合、上面および下面が増肉した部分増肉部７３２が得られる（図５５参照）。

図５６は、実施の形態１１に係る変形例４を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。

目的とするプレス成形品において、凹部７１８の残留が好ましくない場合、凹部７１８の形状を調整することによって対処することが可能である。例えば、凹部７１８を浅く形成する場合、連結壁部７０６からの材料流入によって凹部７１８を消失させ、プレス成形品の部分増肉部７３２が凹部７３８を有しないようにすることが可能である。

以上のように、実施の形態１１に係る凹部は、単純な構造を有し、実施の形態１０に係るスリットに比較し、剛性に対する影響が少ないため、実施の形態１０と比較し、プレス成形品の剛性確保が容易である。

なお、凹部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、凹部を、機械加工によって別途形成したり、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括して凹部を形成したりすることも可能である。凹部の幅および長さは、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

また、凹部を、部分増肉部と別の部品との固定面に位置するように配置することも好ましい。この場合、別の部品が補強材としての機能を発揮するため、プレス成形品の剛性に対する凹部の影響を抑制すること可能である。さらに、凹部を、ブランクの外面に配置したり、側壁部および連結壁部の一方のみに配置したり、側壁部の一方のみに配置したりすることも可能である。また、複数の凹部を、周方向に間をあけて配置することも可能である。

次に、実施の形態１２を説明する。

図５７は、実施の形態１２に係るブランクを説明するための斜視図、図５８は、図５７に示される屈曲部を説明するための断面図である。

実施の形態１２は、材料の流動を抑制する抑制手段が屈曲部８１８によって構成される点で、抑制手段が凹部７３８によって構成される実施の形態１１と概して異なる。なお、実施の形態１２に係るプレス成形品の製造装置は、実施の形態６に係るプレス成形品の製造装置と略一致するため、その説明は繰り返さない。

屈曲部８１８は、ブランク（予備成形体）８００の増肉予定部８１２の縁部の外面に配置され、側壁部８０４および連結壁部８０６を延長しており、側壁部８０４および連結壁部８０６を経由する圧縮応力の伝達を阻害することが可能である。屈曲部８１８は、薄肉部からなる凹部７１８に比べ、剛性にする影響が少ない点で好ましい。屈曲部８１８の断面形状は、特に限定されないが、変形が容易である形状、例えば、なだらかな円弧形状とすることで、プレス成形品における残留跡を消失（あるいは縮小）させることが好ましい。

増肉予定部８１２を含んでいる周方向領域の縁部８０２には、周長延長部位を構成する延長部（突出部）８１４が配置されており、増肉予定部８１２を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部（周辺部）８１６を含んでいる周方向領域の断面周長よりも長い。

したがって、プレス成形工程において、ブランク８００の延長部８１４が、下型の段差部に向かって押圧されることで、延長部８１４が変形し、その材料は上方に流動する。この際、延長部８１４は、増肉予定部８１２を含んでいる周方向領域の縁部８０２に位置し、かつ、材料の流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部８１４の材料の流動は、増肉予定部８１２の断面厚の増加を引き起こす。

一方、増肉予定部８１２の縁部には、屈曲部８１８が位置している。屈曲部８１８は、圧縮応力の伝達を阻害することによって、増肉予定部８１２から増肉非予定部８１６への流動を抑制する。屈曲部８１８は、側壁部８０４および連結壁部８０６を延長しているため、連結壁部８０６を経由する材料流動に加えて、側壁部８０４を経由する材料流動も抑制する。つまり、側壁部８０４を経由して分散していた材料も、連結壁部８０６に流入することとなるため、プレス成形品の連結壁部の増肉効果を、さらに向上させることが可能である。なお、屈曲部８１８は、上型および下型に押圧されて変形し、消失（あるいは縮小）する。

図５９〜６１は、実施の形態１２に係る変形例１〜３を説明するための断面図であり、プレス成形後の屈曲部を示している。

ブランク８００の増肉予定部８１２に相対する上型の内面部位に、凹部を形成し、増肉予定部８１２と上型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部８１２の上方に関して拡大させることが可能である。この場合、上面が増肉した部分増肉部（長手方向の一部分）８３２が得られる（図５９参照）。なお、符号８３６は、非増肉部を示している。

また、増肉予定部８１２に相対する下型の内面部位に凹部を形成し、増肉予定部８１２と下型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部８１２の下方に関して拡大させることが可能である。この場合、下面が増肉した部分増肉部８３２が得られる（図６０参照）。

さらに、増肉予定部８１２に相対する上型および下型の内面部位に凹部を形成し、増肉予定部８１２と上型の内面部位との間の隙間および増肉予定部８１２と下型の内面部位との間の隙間を大きくすることで、材料の流動および増肉を許容する空間を、増肉予定部７１２の上方および下方に関して拡大させることが可能である。この場合、上面および下面が増肉した部分増肉部８３２が得られる（図６１参照）。

以上のように、実施の形態１２に係る屈曲部は、単純な構造を有し、実施の形態１１に係る凹部に比較し、剛性に対する影響が少ないため、実施の形態１１と比較し、プレス成形品の剛性確保が容易である。

なお、屈曲部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括し屈曲部を形成することも可能である。屈曲部の大きさおよび長さは、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

また、屈曲部を、ブランクの内面に配置したり、側壁部および連結壁部の一方のみに配置したり、側壁部の一方のみに配置したりすることも可能である。さらに、複数の屈曲部を、周方向に間をあけて配置することも可能である。

次に、実施の形態１３を説明する。

図６２は、実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図６３は、実施の形態１３に係るブランクを説明するための斜視図、図６４は、図６３に示されるブランクの断面図である。

実施の形態１３に係るプレス成形品（部品）９２０は、開断面をする略多角形状長尺物であるが、直線状に延長しておらず、長手方向に湾曲したＬ字状湾曲部および当該湾曲部の両側から直線状に延長する部位を有する点で、実施の形態１に係るプレス成形品１２０と異なっている。また、Ｌ字状湾曲部には、剛性または強度が必要な局所部位に配置される部分増肉部（長手方向の一部分）９３２が配置されている。部分増肉部９３２の側壁部９２４および連結壁部９２６は、非増肉部９３６の側壁部９２４および連結壁部９２６に比べ、その板厚が増加している。なお、湾曲部は、Ｌ字状に限定されず、例えば、Ｃ字状、鋭角状、なだらかな円弧状とすることも可能である。

プレス成形品９２０を得るための実施の形態１３に係るブランク（予備成形体）９００は、長手方向の形状および開断面の形状に関し、実施の形態１に係るブランク１００と概して異なる。つまり、ブランク９００は、プレス成形品９２０の形状に対応し、Ｌ字状湾曲部を有しており、長手方向に直線状に延長していない。また、ブランク９００における側壁部９０４と連結壁部９０６を連結するコーナー部９０５、および、連結壁部９０６は、なだらかな円弧状断面を有する。コーナー部９０５および連結壁部９０６は、連続的（なめらか）に繋がっており、一体として、半円状断面を呈している。

コーナー部９０５は、上記のように、実施の形態１に係るブランク１００と比較し、明確な稜線を構成しておらず、側壁部９０４から連結壁部９０６への塑性流動性が、実施の形態１に比較し、向上している。

また、ブランク９００の増肉予定部９１２は、Ｌ字状湾曲部に位置しており、増肉予定部９１２を含んでいる周方向領域の縁部９０２には、周長延長部位を構成する延長部９１４（突出部）が配置されている。

なお、実施の形態１３に係るプレス成形品９２０の製造装置は、上型および下型の成形面の長手方向の形状が異なる点を除けば、実施の形態１に係るプレス成形品１００の製造装置と略一致するため、重複を避けるため、その説明は繰り返さない
図６５は、実施の形態１３に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。

実施の形態１３に係るプレス成形品の製造方法においては、まず、ブランク９００が、下型９７０に配置される。ブランク９００の延長部９１４は、下型（パンチ部）９７０の段差部（当接面）９７２と当接する。なお、増肉非予定部９１６を含んでいる周方向領域は、延長部９１４を含んでいる周方向領域より断面周長が短いため、下型９７０の段差部９７２から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型９７０に向かって上型（ダイ部）９６０が降下すると、上型９６０の内面部は、下型９７０に配置されるブランク９００の連結壁部９０６と当接する。上型９６０の型締め力は、ブランク９００の延長部９１４を、下型９７０の段差部９７２に向かって押圧するため、延長部９１４が変形する。

上型９６０の内面部と下型９７０の外面部の頂面との間（隙間）には、材料流動を許容する空間が存在するため、型締め動作に伴って、延長部９１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

この際、連結壁部９０６を上型９６０に当接させるとともに、側壁部９０４における連結壁部９０６と反対側の端面を、下型９７０の段差部９７２に当接させ、下型９７０の段差部９７２および上型９６０によって側壁部９０４を押圧することにより、側壁部９０４から連結壁部９０６に作用する押圧力によって連結壁部９０６を撓ませる。つまり、側壁部９０４を、上型９６０および下型９７０により支持すると共に、連結壁部９０６を、上型９６０により下型側に押し込むことにより、連結壁部９０６の中央部を、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。そして、上型９６０の成形面における、ブランク９００の側壁部９０４と連結壁部９０６との間のコーナー部９０５に対応する部位は、コーナー部９０５を連結壁部側に案内する。

なお、ブランク９００のコーナー部９０５および連結壁部９０６は、なだらかな円弧状断面を有し、一体として、半円状断面を呈しており、明確な稜線を構成しておらず、側壁部９０４から連結壁部９０６への塑性流動性が向上している。そのため、増肉予定部９１２がＬ字状湾曲部に位置しているが、連結壁部９０６への材料流入が容易に引き起こされる。つまり、稜線の存在による材料流入の規制がないため、連結壁部９０６の増肉の抑制が避けられる。

その後、連結壁部９０６を撓ませた状態から、連結壁部９０６を上型９６０および下型９７０により挟み込むとともに、側壁部９０４を、側壁部９０４の長さ方向両側から、上型９６０および下型９７０により圧縮することにより、連結壁部９０６の湾曲部が消失し、側壁部９０４および連結壁部９０６の両方の板厚を増加させる。

図６６は、実施の形態１３に係る変形例１を説明するための断面図である。

連結壁部９０６の形状は、円弧状断面を有する形態に限定されず、略平坦な中央部位９０６Ａと、円弧状断面を有しかつコーナー部９０５に連結される外周部位９０６Ｂとを有することも可能である。この場合、コーナー部９０５および連結壁部９０６の外周部位９０６Ｂは、明確な稜線を構成しないように、連続的（なめらか）に繋がり、一体として、大きな円弧状断面を形成するように設定される。

図６７は、実施の形態１３に係る変形例２を説明するための斜視図である。

周長延長部位は、延長部９１４によって構成する形態に限定されず、張出し部９１５を適用することも可能である。この場合、張出し部９１５は、連結壁部９０６における上型側の面に、当該上型側の面（外側面）から膨出するように形成され、連結壁部９０６を効率的に増肉させる。なお、張出し部９１５は、塑性流動性を考慮して、なだらかな曲面によって構成し、明確な稜線を有しないようにすることが好ましい。

図６８は、実施の形態１３に係る変形例３を説明するための斜視図である。

張出し部９１５は、延長部９１４に対して排他的ではく、張出し部９１５および延長部９１４の両者によって周長延長部位を構成することも可能である。この場合、連結壁部９０６および側壁部９０４を、効率的に増肉させることが可能である。

以上のように、実施の形態１３は、実施の形態１に比較し、側壁部から連結壁部への塑性流動性が向上しているため、例えば、Ｌ字状湾曲部に位置する連結壁部であっても、その増肉を効果的に促進することができる。したがって、湾曲部を有するプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

次に、実施の形態１４を説明する。

図６９は、実施の形態１４に係るプレス成形品を説明するための断面図、図７０は、実施の形態１４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図７１は、図７０に示されるブランクおよび下型を説明するための斜視図である。

実施の形態１４に係るプレス成形品（部品）１０２０は、側壁部１０２４の肉厚が一定でない点で、実施の形態１に係るプレス成形品１２０と異なっており、側壁部１０２４は、連結壁部１０２６の肉厚と略同一の肉厚を有する側壁縁側部位１０２４Ｂと、側壁縁側部位１０２４Ｂの肉厚より薄い肉厚を有する側壁コーナー側部位１０２４Ａを有する。

したがって、プレス成形品１０２０は、側壁部１０２４における相対的に厚肉である側壁縁側部位１０２４Ｂの存在によって剛性または強度を確保する一方、相対的に薄肉である側壁コーナー側部位１０２４Ａの存在によって、軽量化を図ることがさらに容易となる。

プレス成形品１０２０を得るための実施の形態１４に係るブランク（予備成形体）１０００は、実施の形態１に係るブランク１００と略一致しているため、重複を避けるため、その説明は繰り返さない。

実施の形態１４に係るプレス成形品１０２０の製造装置は、型締め時におけるキャビティの形状に関し、実施の形態１に係るプレス成形品１００の製造装置と概して異なる。

詳述すると、下型１０７０の外面部は、プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６および側壁部１０２４の内面に対応する連結壁成形面１０７６および側壁成形面１０７４を有する。上型１０６０の内面部は、プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６および側壁部１０２４の外面に対応する連結壁成形面１０６７および側壁成形面１０６４を有する。

側壁成形面１０６４は、側壁部１０２４の側壁コーナー側部位１０２４Ａおよび側壁縁側部位１０２４Ｂに対応する側壁コーナー側成形面１０６４Ａおよび側壁縁側成形面１０６４Ｂを有する。側壁縁側成形面１０６４Ｂは、上型１０６０の抜き方向を考慮し、側壁コーナー側成形面１０６４Ａに対して窪んでおり、かつ、側壁縁側成形面１０６４Ｂと側壁コーナー側成形面１０６４Ａとは、なだらかな傾斜面によって連続的に連結されている。

上型１０６０の連結壁成形面１０６７と下型１０７０の連結壁成形面１０７６との間において型締め時において形成されるキャビティは、プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６の形状に対応するように、設定されている。つまり、キャビティの断面厚は、プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６の形成するための材料流動を許容するように設定されている。

上型１０６０の側壁成形面１０６４と下型１０７０の側壁成形面１０７４との間において型締め時において形成されるキャビティは、プレス成形品１０２０の側壁部１０２４の形状に対応するように、設定される。

詳述すると、上型１０６０の側壁縁側成形面１０６４Ｂと下型１０７０の側壁成形面１０７４との間のキャビティの断面厚は、上型１０６０の側壁コーナー側成形面１０６４Ａと下型１０７０の側壁成形面１０７４との間のキャビティの断面厚より大きく、かつ、上型１０６０の連結壁成形面１０６７と下型１０７０の連結壁成形面１０７６との間のキャビティの断面厚と略一致するように設定されている。

図７２は、実施の形態１４に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。

実施の形態１４に係るプレス成形品の製造方法においては、まず、ブランク１０００が、下型１０７０に配置される。ブランク１０００の延長部（突出部）１０１４は、下型１０７０の段差部１０７２と当接する。なお、延長部１０１４は、増肉予定部１０１２を含んでいる周方向領域の縁部１００２にが配置されている。また、増肉非予定部１０１６を含んでいる周方向領域は、延長部１０１４を含んでいる周方向領域より断面周長が短いため、下型１０７０の段差部１０７２から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型（パンチ部）１０７０に向かって上型（ダイ部）１０６０が降下すると、上型１０６０の内面部は、下型１０７０に配置されるブランク１０００の連結壁部１００６と当接する。上型１０６０の型締め力は、ブランク１０００の延長部１０１４を、下型１０７０の段差部１０７２に向かって押圧するため、延長部１０１４が変形する。

上型１０６０の内面部と下型１０７０の外面部の頂面との間（隙間）には、材料流動を許容する空間が存在するため、型締め動作に伴って、延長部１０１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

この際、連結壁部１００６を上型１０６０に当接させるとともに、側壁部１００４における連結壁部１００６と反対側の端面を、下型１０７０の段差部１０７２に当接させ、下型１０７０の段差部１０７２および上型１０６０によって側壁部１００４を押圧することにより、側壁部１００４から連結壁部１００６に作用する押圧力によって連結壁部１００６を撓ませる。つまり、側壁部１００４を、上型１０６０および下型１０７０により支持すると共に、連結壁部１００６を、上型１０６０により下型側に押し込むことにより、連結壁部１００６の中央部を、下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。そして、上型１０６０の成形面における、ブランク１０００の側壁部１００４と連結壁部１００６との間のコーナー部１００５に対応する部位は、コーナー部１００５を連結壁部側に案内する。

その後、連結壁部１００６を撓ませた状態から、連結壁部１００６を上型１０６０および下型１０７０により挟み込むとともに、側壁部１００４を、側壁部１００４の長さ方向両側から、上型１０６０および下型１０７０により圧縮することにより、連結壁部１００６の湾曲部が消失し、側壁部１００４および連結壁部１００６の両方の板厚を増加させる。

この際、上型１０６０の側壁縁側成形面１０６４Ｂと下型１０７０の側壁成形面１０７４との間のキャビティの断面厚は、上型１０６０の側壁コーナー側成形面１０６４Ａと下型１０７０の側壁成形面１０７４との間のキャビティの断面厚より大きく、かつ、上型１０６０の連結壁成形面１０６７と下型１０７０の連結壁成形面１０７６との間のキャビティの断面厚と略一致するように設定されている。したがって、連結壁部１００６の湾曲部が消失する材料の流動によって、前記キャビティに材料が満たされる。これにより、プレス成形品１０２０の側壁部１０２４は、連結壁部１０２６の肉厚と略同一の肉厚を有する側壁縁側部位１０２４Ｂと、側壁縁側部位１０２４Ｂの肉厚より薄い肉厚を有する側壁コーナー側部位１０２４Ａを有することとなる。

図７３は、実施の形態１４に係る変形例１を説明するための断面図である。

プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６の肉厚は、側壁縁側部位１０２４Ｂの肉厚と略同一とする形態に限定されず、側壁縁側部位１０２４Ｂの肉厚より小さくすることも可能である。この場合、上型１０６０の連結壁成形面１０６７と下型１０７０の連結壁成形面１０７６との間のキャビティの断面厚を、上型１０６０の側壁縁側成形面１０６４Ｂと下型１０７０の側壁成形面１０７４との間のキャビティの断面厚より小さくする。

なお、実施の形態１４とその変形例１とを組み合わせることで、プレス成形品１０２０の連結壁部１０２６の肉厚を部分的に変化させる（異ならせる）ことも可能である。また、プレス成形品１０２０の側壁部１０２４における厚肉部が占める割合（側壁コーナー側部位１０２４Ａに対する側壁縁側部位１０２４Ｂの割合）を、適宜変更することも可能である。

図７４および図７５は、実施の形態１４に係る変形例２およびを変形例３を説明するための断面図である。

プレス成形品１０２０の開断面の形状は、略矩形に限定されない。例えば、上型１０６０の内面部および下型１０７０の外面部を適宜変更することで、側壁部１０２４が傾斜しかつ連結壁部１０２６が若干湾曲した山形状開断面を有するプレス成形品に、実施の形態１４およびその変形例１を適用することも可能である。

以上のように、実施の形態１４は、側壁部の連結壁部側と反対側の端面周辺部の板厚を、連結壁部側の端面周辺部の板厚より大きくすることが可能であり、剛性または強度を確保する一方、軽量化を図ることがさらに容易となる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、実施の形態１に係る変形例１〜３を、実施の形態２〜４や実施の形態６〜９に適用したり、実施の形態２を、実施の形態３およびその変形例に適用したり、実施の形態１０〜１２を、実施の形態６〜９に適用したり、実施の形態１１に係る変形例１〜３を、実施の形態６〜１０に適用したり、することも可能である。実施の形態６および１０〜１２を、実施の形態１３および実施の形態１４に適用することも可能である。

また、材料の流動を抑制する抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有しておれば、貫通孔、スリット、凹部および屈曲部に、特に限定されない。

プレス成形品は、サスペンション部品に適用する形態に限定されず、他の車両用構造部材に適用することも可能である。他の車両用構造部材は、例えば、リンク部品、ブラケット部品、サイドシルアウターレインフォース等のボディ本体部品、ラダーフレーム等のフレーム部材である。

ブランクおよびプレス成形品の側壁部および連結壁部は、略平面形状に限定されず、湾曲形状や屈曲形状を有することも可能である。また、側壁部の一端が相互に連結され、連結壁部を有しないアングル形状のブランクおよびプレス成形品に適用することも可能である。さらに、剛性または強度が必要な局所部位として、他の構造部材が溶接される部位を適用することも可能である。

実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 プレス成形品の部分増肉部を説明するための断面図である。 部分増肉部に隣接する非増肉部を説明するための断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。 図４の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。 実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図７の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに関する断面図である。 図７に示される下型を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 図１０に示されるブランクの延長部の押込み過程を示している断面図である。 部分増肉部に隣接する非増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 押込み比とプレス成形結果との関係を説明するための図表である。 実施の形態１に係る変形例１を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための断面図である。 実施の形態１に係る変形例３を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための分解図である。 図１７に示される下型を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、図１８に示される上型の降下を示している。 図１９に続く、上型と抑制機構のピン部材との当接を説明するための断面図である。 図２０に続く、ブランクの連結壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図である。 図２１に続く、湾曲部に形成される平坦部を説明するための断面図である。 図２２に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態３に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図２５に示される下型を説明するための斜視図である。 実施の形態３の変形例を説明するための斜視図である。 実施の形態４に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための分解図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、図２９に示される上型の降下を示している。 図３０に続く、ブランクの側壁部に形成される湾曲部を説明するための断面図である。 図３１に続く、湾曲部の消失を説明するための断面図である。 実施の形態５に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態５に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図３４に示される下型を説明するための斜視図である。 実施の形態５に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、予備成形過程の開始を示している。 図３６に続く、予備成形過程の完了を説明するための断面図である。 図３７に示されるブランクを説明するための斜視図である。 図３７に続く、部分増肉部の形成過程の途中を説明するための断面図である。 図３９に続く、部分増肉部の形成過程の完了を説明するための断面図である。 実施の形態６に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態６に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態６に係る下型を説明するための斜視図である。 実施の形態７に係る下型を説明するための斜視図である。 実施の形態８に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態８に係る下型を説明するための斜視図である。 実施の形態８の変形例を説明するための斜視図である。 実施の形態９に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態１０に係るブランクが有するスリットを説明するための斜視図である。 実施の形態１０に係るプレス成形工程を説明するための斜視図である。 実施の形態１１に係るブランクを説明するための斜視図である。 図５１に示される凹部を説明するための断面図である。 実施の形態１１に係る変形例１を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。 実施の形態１１に係る変形例２を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。 実施の形態１１に係る変形例３を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。 実施の形態１１に係る変形例４を説明するための断面図であり、プレス成形前後の凹部を示している。 実施の形態１２に係るブランクを説明するための斜視図である。 図５７に示される屈曲部を説明するための断面図である。 実施の形態１２に係る変形例１を説明するための断面図であり、プレス成形後の屈曲部を示している。 実施の形態１２に係る変形例２を説明するための断面図であり、プレス成形後の屈曲部を示している。 実施の形態１２に係る変形例３を説明するための断面図であり、プレス成形後の屈曲部を示している。 実施の形態１３に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態１３に係るブランクを説明するための斜視図である。 図６３に示されるブランクの断面図である。 実施の形態１３に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 実施の形態１３に係る変形例１を説明するための断面図である。 実施の形態１３に係る変形例２を説明するための斜視図である。 実施の形態１３に係る変形例３を説明するための斜視図である。 実施の形態１４に係るプレス成形品を説明するための断面図である。 実施の形態１４に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図７０に示されるブランクおよび下型を説明するための斜視図である。 実施の形態１４に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 実施の形態１４に係る変形例１を説明するための断面図である。 実施の形態１４に係る変形例２を説明するための断面図である。 実施の形態１４に係る変形例３を説明するための断面図である。

符号の説明

１００ ブランク（予備成形体）、
１０２ 縁部、
１０４ 側壁部、
１０６ 連結壁部、
１０８ 端面、
１１２ 増肉予定部、
１１４ 延長部（突出部）、
１１６ 増肉非予定部（周辺部）、
１１８ 貫通孔、
１２０ プレス成形品（部品）、
１２２ 縁部、
１２４ 側壁部、
１２６ 連結壁部、
１３２ 部分増肉部（長手方向の一部分）、
１３６ 非増肉部、
１３８ 貫通孔、
１４０ サスペンション部品、
１４２ 上部サイドメンバ、
１４４ 下部サイドメンバ、
１４６，１４７ ブラケット、
１４８ ナット、
１４９ 穴部、
１６０ 上型（ダイ部）、
１７０ 下型（パンチ部）、
１７２ 段差部（当接面）、
１８０ 側方型、
２００ ブランク（予備成形体）、
２０６ 連結壁部、
２１４ 延長部（突出部）、
２１８ 貫通孔、
２５４ 基部、
２６０ 上型（ダイ部）、
２７０ 下型（パンチ部）、
２７２ 段差部（当接面）、
２９１ 挿通孔、
２９２ パッド部（支持部材）、
２９３ ストッパ、
２９４ スプリング機構、
２９５ 支持部材、
２９６ 基部、
２９７ シャフト部、
２９８ ピン部材、
３００ ブランク（予備成形体）、
３０２ 縁部、
３０４ 側壁部、
３０６ 連結壁部、
３０８ 端面、
３１２ 増肉予定部、
３１５ 張出し部、
３１８ 貫通孔、
３６０ 上型（ダイ部）、
３７０ 下型（パンチ部）、
３７２ 段差部（当接面）、
３８０ 側方型、
４００ ブランク（予備成形体）、
４０２ 縁部、
４０４ 側壁部、
４０６ 連結壁部、
４１２ 増肉予定部、
４１５ 張出し部、
４１８ 貫通孔、
４６０ 上型（ダイ部）、
４６５ 上方型、
４６６，４６７ 斜面、
４７０ 下型（パンチ部）、
４７２ 段差部（当接面）、
４９０ 第１横向き型、
４９１ 側壁部、
４９２ 斜面、
４９３ 延長部、
４９５ 第２横向き型（ダイ部）、
４９６ 側壁部、
４９７ 斜面、
５００ ブランク（予備成形体）、
５０２ 縁部、
５０４ 側方延長部、
５０６ 中央延長部、
５１２ 増肉予定部、
５１４ 延長部（突出部）、
５１６ 増肉非予定部、
５６０ 上型（ダイ部）、
５６２ 端面、
５７０ 下型（パンチ部）、
５７１ 下型基部、
５７２ 段差部（当接面）、
５７４ 分割型、
５７５ 凹部、
５７６ スプリング機構、
６００ ブランク（予備成形体）、
６０２ 縁部、
６０４ 側壁部、
６０６ 連結壁部、
６１２ 増肉予定部、
６１４ 延長部（突出部）、
６１６ 増肉非予定部（周辺部）、
６１８ スリット、
７００ ブランク（予備成形体）、
７０２ 縁部、
７０４ 側壁部、
７０６ 連結壁部、
７１２ 増肉予定部、
７１４ 延長部（突出部）、
７１６ 増肉非予定部（周辺部）、
７１８ 凹部、
７３２ 部分増肉部（長手方向の一部分）、
７３６ 非増肉部、
７３８ 凹部、
８００ ブランク（予備成形体）、
８０２ 縁部、
８０４ 側壁部、
８０６ 連結壁部、
８１２ 増肉予定部、
８１４ 延長部（突出部）、
８１６ 増肉非予定部（周辺部）、
８１８ 屈曲部、
８３２ 部分増肉部（長手方向の一部分）、
８３６ 非増肉部、
９００ ブランク（予備成形体）、
９０２ 縁部、
９０４ 側壁部、
９０５ コーナー部、
９０６ 連結壁部、
９０６Ａ 中央部位
９０６Ｂ 外周部位
９１２ 増肉予定部、
９１４ 延長部（突出部）、
９１５ 張出し部、
９２０ プレス成形品（部品）、
９２４ 側壁部、
９２６ 連結壁部、
９３２ 部分増肉部（長手方向の一部分）、
９３６ 非増肉部、
９６０ 上型（ダイ部）、
９７０ 下型（パンチ部）、
９７２ 段差部（当接面）、
１０００ ブランク（予備成形体）、
１００２ 縁部、
１００４ 側壁部、
１００５ コーナー部、
１００６ 連結壁部、
１０１２ 増肉予定部、
１０１４ 延長部（突出部）、
１０１６ 増肉非予定部、
１０２０ プレス成形品（部品）、
１０２４ 側壁部、
１０２４Ａ 側壁コーナー側部位、
１０２４Ｂ 側壁縁側部位、
１０２６ 連結壁部、
１０６０ 上型（ダイ部）、
１０６４ 側壁成形面、
１０６４Ａ 側壁コーナー側成形面、
１０６４Ｂ 側壁縁側成形面、
１０６７ 連結壁成形面、
１０７０ 下型（パンチ部）、
１０７２ 段差部（当接面）、
１０７４ 側壁成形面、
１０７６ 連結壁成形面、
ａ 空間、
Ｆ 平坦部。

Claims (26)

1. ハット状断面を有する部品をプレス成形により製造する方法であって、
   離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体を用意する用意工程と、
   成形型内に前記予備成形体を配置する配置工程と、
   前記成形型の型締め動作の途中で、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記連結壁部および前記側壁部の少なくとも一方を、前記成形型内の隙間で撓ませる撓み工程と、
   前記連結壁部および前記側壁部の少なくとも一方を撓ませた状態で、前記撓ませた部位を前記成形型により挟み込むとともに、前記連結壁部および前記側壁部の他方を、ハット状断面における当該他方の壁部の長さ方向両側から、前記成形型により圧縮することにより、前記側壁部および前記連結壁部の両方の板厚を増加させる増肉工程と
   を有することを特徴とする方法。
2. 前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、
   前記撓み工程において、
   前記連結壁部および前記側壁部の一方と前記パンチ部との隙間は、前記連結壁部および前記側壁部の他方と前記パンチ部との隙間よりも大きく設定されており、
   前記連結壁部および前記側壁部の他方を、前記パンチ部および前記ダイ部により支持すると共に、前記連結壁部および前記側壁部の一方を、前記ダイ部により前記パンチ部側に押し込むことにより、前記連結壁部および前記側壁部の一方の中央部を、前記パンチ部側に撓ませる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記撓み工程において、
   前記型締め動作に伴って、前記連結壁部を前記ダイ部に当接させるとともに、前記側壁部における連結壁部側と反対側の端面の少なくとも一部を、前記パンチ部の基部に形成された当接面に当接させ、前記パンチ部の当接面および前記ダイ部によって前記側壁部を押圧しつつ、前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部を前記連結壁部側に案内することによって、前記連結壁部を撓ませる
   ことを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. 前記撓み工程において前記連結壁部を撓ませる際、前記連結壁部を前記パンチ部側から支持部材によって支持しながら、前記支持部材を前記パンチ部側に後退させることによって、前記連結壁部の撓み量を抑制することを特徴とする請求項３に記載の方法。
5. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記側壁部における前記連結壁部側と反対側の端面から突出する突出部、あるいは、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有しており、
   前記撓み工程において、
   前記突出部を前記パンチ部の基部に形成された当接面に当接させ、あるいは、前記張出し部を前記ダイ部によって押圧することにより、前記連結壁部を撓ませることを特徴とする請求項３に記載の方法。
6. 前記パンチ部と前記ダイ部との間に平板状素材を配置し、型締めすることによって前記平板状素材から前記予備成形体を成形する予備成形工程と、前記撓み工程と、前記増肉工程とが、一回の型締め動作によって順に連続的に実行されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
7. 前記配置工程において、前記側壁部における連結壁部側と反対側の端面を、前記パンチ部の基部に形成された当接面に当接させ、
   前記撓み工程において、前記ダイ部によって前記側壁部を押圧し、前記連結壁部を前記ダイ部に当接させつつ、前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部を前記側壁部側に案内することによって、前記側壁部を撓ませる
   ことを特徴とする請求項２に記載の方法。
8. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記側壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
   前記撓み工程において、前記張出し部を前記ダイ部によって押圧することにより、前記側壁部を撓ませる
   ことを特徴とする請求項７に記載の方法。
9. 前記予備成形体の形状は、断面ハット状で延びる長尺状であり、
   前記増肉工程において、前記予備成形体の長手方向の一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚が増加させられ、かつ、前記予備成形体の長手方向の両端の移動が、側方型によって規制されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
10. 前記用意工程において、前記増肉工程での材料流動を抑制するための抑制手段が、前記予備成形体における前記長手方向の一部分に形成されており、
    前記増肉工程において、前記長手方向の一部分から前記一部分の周辺部への材料流動が抑制されることを特徴とする請求項９に記載の方法。
11. 前記抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有する貫通孔、スリット、凹部あるいは屈曲部の少なくとも１つから構成されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
12. 前記部品は、長手方向の湾曲部を有し、
    前記予備成形体は、前記部品の湾曲部に対応する湾曲部を有し、かつ、前記予備成形体の前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部は、なだらかな円弧状断面を有しており、
    前記撓み工程において、前記湾曲部に位置する前記コーナー部を前記連結壁部側に案内する際、前記湾曲部における前記コーナー部から前記連結壁部側への材料流入を促進させる
    ことを特徴とする請求項３に記載の方法。
13. 前記増肉工程において、前記一部分における前記側壁部の連結壁部側と反対側の端面周辺部の板厚を、前記連結壁部側の端面周辺部の板厚より、大きくすることを特徴とする請求項３に記載の方法。
14. 離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面を有する長尺のプレス成形品であって、
    長手方向の一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚が、プレス成形によって、前記一部分の周辺部における前記側壁部および前記連結壁部の板厚より増大されている
    ことを特徴とするプレス成形品。
15. 前記一部分の硬度は、前記周辺部の硬度より大きいことを特徴とする請求項１４に記載のプレス成形品。
16. 前記プレス成形品は、長手方向の湾曲部を有しており、前記長手方向の一部分は、前記湾曲部に位置していることを特徴とする請求項１４に記載のプレス成形品。
17. 前記一部分における前記側壁部の連結壁部側と反対側の端面周辺部の板厚が、前記連結壁部側の端面周辺部の板厚より、大きいことを特徴とする請求項１４に記載のプレス成形品。
18. ハット状断面を有する部品をプレス成形により製造する装置であって、
    離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有し、
    前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、
    型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記予備成形体の板厚より大きく設定されており、
    前記パンチ部および前記ダイ部は、
    型締め動作の途中で、前記予備成形体を押圧し、前記連結壁部および前記側壁部の少なくとも一方を、成形型内の隙間で撓ませ、
    前記連結壁部および前記側壁部の少なくとも一方を撓ませた状態で、前記撓ませた部位を挟み込むとともに、前記連結壁部および前記側壁部の他方を、ハット状断面における当該他方の壁部の長さ方向両側から、圧縮することにより、前記側壁部および前記連結壁部の両方の板厚を増加させる
    ことを特徴とする装置。
19. 型締め動作の途中において、前記連結壁部および前記側壁部の一方と前記パンチ部との隙間は、前記連結壁部および前記側壁部の他方と前記パンチ部との隙間よりも大きく設定されており、
    前記連結壁部および前記側壁部の一方を撓ませる際、前記パンチ部および前記ダイ部は、前記連結壁部および前記側壁部の他方を、支持すると共に、前記ダイ部は、前記連結壁部および前記側壁部の一方を前記パンチ部側に押し込むことにより、前記連結壁部および前記側壁部の一方の中央部を、前記パンチ部側に撓ませる
    ことを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
20. 前記パンチ部は、前記側壁部における連結壁部側と反対側の端面が当接する段差部が形成された基部を有し、
    前記ダイ部は、
    前記型締め動作に伴って、前記連結壁部を前記ダイ部に当接させるとともに、前記側壁部における連結壁部側と反対側の端面の少なくとも一部を、前記パンチ部の段差部に当接させ、前記パンチ部の当接面および前記ダイ部によって前記側壁部を押圧する際に、
    前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部を前記連結壁部側に案内することによって、前記連結壁部を撓ませる案内手段を有する
    ことを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
21. 前記パンチ部から出没自在の支持部材を有し、
    前記連結壁部を撓ませる際、前記支持部材は、前記連結壁部を前記パンチ部側から支持しながら前記パンチ部に向かって後退することを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
22. 前記ダイ部は、一体として、前記連結壁部と当接する当接面と前記側壁部を押圧する押圧面とを備える複数の分割型を有し、
    前記分割型は、
    前記側壁部における連結壁部側と反対側の端面を、前記パンチ部の段差部に当接させ、前記分割型の押圧面によって前記側壁部を押圧し、前記連結壁部を前記分割型の当接面に当接させる際、
    前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部を前記側壁部側に案内することによって、前記側壁部を撓ませる案内手段を有する
    ことを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
23. 前記ダイ部の成形面における前記側壁部と前記連結壁部との間のコーナー部に対応する部位は、円弧状断面を有し、
    前記案内手段は、前記円弧状断面を有する部位からなることを特徴とする請求項２２に記載の製造装置。
24. 前記予備成形体の形状は、断面ハット状で延びる長尺状であり、
    前記成形型は、前記予備成形体の長手方向の両端面と当接する側方型を有し、
    前記側方型は、前記パンチ部および前記ダイ部によって前記予備成形体の長手方向の一部分における前記側壁部および前記連結壁部の板厚を増加させる際、前記予備成形体の長手方向の両端の移動を規制することを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
25. 前記部品は、長手方向の湾曲部を有し、
    前記予備成形体は、前記部品の湾曲部に対応する湾曲部を有し、かつ、前記予備成形体の前記側壁部と前記連結壁部とを連結するコーナー部は、なだらかな円弧状断面を有し、
    前記キャビティは、前記部品の湾曲部に対応する湾曲部を有する
    ことを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。
26. 前記ダイ部の内面部は、前記部品の側壁部における連結壁部側の端面周辺部に対応するコーナー側成形面と、前記連結壁部側と反対側の端面周辺部に対応する縁側成形面とを有し、
    前記縁側成形面は、前記コーナー側成形面より窪んでおり、
    前記縁側成形面における前記キャビティの断面厚は、前記コーナー側成形面における前記キャビティの断面厚より大きく設定されている
    ことを特徴とする請求項１８に記載の製造装置。

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