JP5245755B2 - プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車両のサスペンション部品等に適用されるハット状断面のプレス成形品は、テーラードブランクから製造される（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することで形成されており、異種鋼板の一方は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位（例えば、他部品の取付け面）に適用され、異種鋼板の他方は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用される。
特開２００５−１５２９７５号公報

異種鋼板の一方が薄肉の鋼板からなるため、ハット状断面のプレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することで実施されるため、高度な突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、ハット状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。前記用意工程においては、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部を有するハット状断面の予備成形体を用意する。前記配置工程においては、成形型内に前記予備成形体を配置する。前記撓み工程においては、前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記連結壁部を撓ませる。前記増肉工程においては、前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とを、前記型締め動作の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加させる。なお、前記連結壁部における板厚を増加させる部位と、前記側壁部の一方における板厚を増加させる部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるハット状断面のプレス成形品である。当該プレス成形品は、前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とが、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加している。そして、前記板厚が増加している部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きく、かつ、前記連結壁部における板厚が増加している部位と、前記側壁部の一方における板厚が増加している部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体化している。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、ハット状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有する。当該成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記側壁部の一方および前記連結壁部に関し、前記予備成形体の板厚より、少なくとも部分的に大きく設定されている。そして、前記パンチ部および前記ダイ部は、型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記一部分における前記連結壁部を撓ませ、前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とを、前記型締め動作の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加させるよう構成されている。なお、前記連結壁部における板厚を増加させる部位と、前記側壁部の一方における板厚を増加させる部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している。

本発明の一様相および別の一様相に係る方法および装置によれば、ハット状断面の延びる方向の一部分における連結壁部の板厚と側壁部の一方の板厚とが、プレス成形によって、プレス成形の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加しており、板厚が増加している部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きく、かつ、連結壁部における板厚が増加している部位と、側壁部の一方における板厚が増加している部位とは、連結壁部と側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体化しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している部位によって確保され、かつ、板厚が増加している部位は、前記一部分の全体ではなく、少なくとも側壁部の他方が含まれていないため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明の別の一様相に係るプレス成形品は、ハット状断面の延びる方向の一部分における連結壁部の板厚と側壁部の一方の板厚とが、予備成形体における対応する部位の板厚に比較し、少なくとも部分的に増加しており、かつ、板厚が増加している部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。また、連結壁部における板厚が増加している部位と、側壁部の一方における板厚が増加している部位とは、連結壁部と側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体化している。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している部位によって確保され、かつ、板厚が増加している部位は、前記一部分の全体ではなく、少なくとも側壁部の他方が含まれていないため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図、図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。

本発明の実施の形態に係るプレス成形品（部品）１２０は、開断面をする略多角形状長尺物であり、ハット状断面を呈し、離間している一対の側壁部１２４Ａ，１２４Ｂと、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂの端部同士を連結する連結壁部１２６とを有し、ブランク（予備成形体）をプレス成形することで得られる。プレス成形品１２０の長手方向Ｙ（ハット状断面の延びる方向）に沿った長さは、長手方向Ｙと直交する周方向Ｐの長さ（側壁部１２４Ａ，１２４Ｂおよび連結壁部１２６の合計長さ）より、大きい。側壁部１２４Ａ，１２４Ｂと連結壁部１２６との境界に位置し、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂと連結壁部１２６を連結するコーナー部は、円弧状であり、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂと連結壁部１２６とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

プレス成形品１２０は、長手方向Ｙの両端部１３２，１３８の中間に位置する中央部位（ハット状断面の延びる方向の一部分）１３６に配置される増肉領域（板厚が増加している部位）１３７を有する。増肉領域１３７は、剛性または強度が必要な局所部位に位置し、プレス成形によって、その板厚が、プレス成形前における板厚に比較し、増加している。

増肉領域１３７は、例えば、アーム等の別部品を締結するためのブラケット１５０を、プレス成形品１２０の片側に固定するために使用され、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。また、増肉領域１３７に、締結手段としてのナットを直接固定することで、ナットの根元の強度向上のために配置される補強プレートを廃止したり、タップ加工を施した穴部を形成し、ナットを廃止したり、することも可能である。

増肉領域１３７は、図３に示されるように、連結壁部１２６の一部および側壁部（側壁部の一方）１２４Ｂの全長を覆うように位置しており、連結壁部１２６における板厚が増加している増肉部位１２６Ｂと、側壁部１２４Ｂにおける板厚が増加している増肉部位とは、連結壁部１２６と側壁部１２４Ｂとを連結するコーナー部を介して一体化している。中央部位１３６における増肉領域１３７を除いた残余部（周辺部）および両端部（周辺部）１３２，１３８の板厚は、図２に示されるように、プレス成形前における板厚と同一である。つまり、増肉領域１３７の板厚は、中央部位１３６における連結壁部１２６の非増肉部位１２６Ａと側壁部（側壁部の他方）１２４Ａ、および、両端部１３２，１３８における側壁部１２４Ａ，１２４Ｂおよび連結壁部１２６の板厚より大きい。つまり、コーナー部に隣接する連結壁部１２６の端部の板厚は、側壁部１２４Ａを連結している連結壁部１２６の端部の板厚より大きい。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、増肉領域１３７によって確保され、かつ、増肉領域１３７は、中央部位１３６の全体ではなく、側壁部（側壁部の他方）１２４Ａが含まれておらず、かつ、連結壁部１２６には非増肉部（残余部）１２６Ａが存在しているため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉領域１３７は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、プレス成形品１２０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

増肉領域１３７の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、周辺部の硬度より大きくなっている。そのため、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

なお、ハット状断面は、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂが互いに略平行に位置しかつ連結壁部１２６および側壁部１２４Ａ，１２４Ｂが略平坦である構成に限定されない。例えば、ハット状断面には、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂが交差する方向に傾斜している構成や、側壁部１２４Ａ，１２４Ｂの長さが異なっている構成や、連結壁部１２６および／又は側壁部１２４Ａ，１２４Ｂが湾曲した構成も含まれる。

図４は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。

サスペンション部品１４０は、中空状断面を有し、縁部が互いに溶接された上部サイドメンバおよび下部サイドメンバを有する。上部サイドメンバおよび下部サイドメンバは、開断面をする長尺物であり、プレス成形品１２０を適用することで、サスペンション部品１４０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、プレス成形品は、サスペンション部品に適用する形態に限定されず、他の車両用構造部材に適用することも可能である。他の車両用構造部材は、例えば、リンク部品、ブラケット部品、サイドシルアウターレインフォース等のボディ本体部品、ラダーフレーム等のフレーム部材である。

次に、本発明の実施の形態に係るブランクおよびプレス成形品の製造装置を説明する。

図５は、本発明の実施の形態に係るブランクを説明するための斜視図、図６は、図５の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図、図７は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図８は、図７の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに関する断面図である。

本発明の実施の形態に係るブランク１００は、例えば、シート状の圧延材を予めプレス成形することによって予備成形されており、その形状は、プレス成形品１２０の形状に略対応しており、図５に示されるように、離間している一対の側壁部１０４Ａ，１０４Ｂと、側壁部１０４の端部同士を連結する連結壁部１０６とを有する。側壁部１０４Ａ，１０４Ｂと連結壁部１０６との境界に位置し、側壁部１０４Ａ，１０４Ｂと連結壁部１０６を連結するコーナー部は、円弧状であり、側壁部１０４Ａ，１０４Ｂと連結壁部１０６とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

ブランク１００の中央部位（ハット状断面の延びる方向の一部分）１１６は、拡張部（押込み部）１１４を有する。拡張部１１４は、側壁部（側壁部の一方）１０４Ｂにおける連結壁部側の反対に位置する自由端側から突出している。拡張部１１４は、周長拡張部位を構成しており、中央部位１１６における周方向Ｐの断面周長は、両端部（周辺部）１１２，１１８における周方向Ｐの断面周長よりも長い。拡張部１１４は、後述するように、板厚の増加を引き起こす材料流動を、容易に発生させるために形成されており、拡張部１１４を、自由端側から突出させ、ブランク１００における拡張部１１４を含む断面の周長を、ブランク１００の他の部分の断面の周長よりも長く設定している。つまり、中央部位１１６における側壁部（側壁部の他方）１０４Ａには拡張部１１４が配置されていないため、中央部位１１６は、図６に示されるように、非対称な断面形状を有している。

拡張部１１４の突出量（サイズ）Ｌは、押込み比を考慮して設定することが好ましい。押込み比は、板厚を増加させる一部分における周方向領域の断面周長を、前記一部分の周辺部における周方向領域の断面周長によって減じ、さらに、プレス成形品における前記一部分に対応する部分における周方向領域の断面周長によって除した値である。つまり、押込み比は、材料流動量と対応するため、押込み比を大きく設定すると、増肉効果が向上する。しかし、押込み比の設定が大き過ぎると、プレス成形の際、過度の湾曲部が形成される。当該湾曲部は、延ばされず、消失しないため、座屈を発生させる。したがって、拡張部のサイズは、座屈の発生を避けるため、押込み比が過大とならないように設定することが好ましい。

なお、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６は、非増肉予定部位（板厚を増加させる部位を除いた残余部）１０６Ａおよび増肉予定部位（板厚を増加させる部位）１０６Ｂを有する。非増肉予定部位１０６Ａは、プレス成形品１２０の中央部位１３６における連結壁部１２６の非増肉部位１２６Ａに対応しており、拡張部１１４が配置されていない側壁部１０４Ａに連結される。増肉予定部位１０６Ｂは、連結壁部１２６の増肉部位１２６Ｂに対応しており、拡張部１１４が配置される側壁部（側壁部における板厚を増加させる部位）１０４Ｂに連結される。増肉予定部位１０６Ｂと側壁部１０４Ｂとは、連結壁部１０６と側壁部１０４Ｂとを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している。

本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造装置は、ブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形型を有する。プレス成形型は、図６および図７に示されるように、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）１６０および下型（パンチ部）１７０と、側方型１８０とを有する。

上型１６０は、プレス成形品１２０の外面形状に対応するハット状断面のキャビティ面を備えており、かつ、凹部１６２、可動型１６４、スプリング機構１６６を有する。上型１６０のキャビティ面は、プレス成形品１２０の連結壁部１２６に対応する押圧部、および、プレス成形品１２０の側壁部１２４Ａ，１２４Ｂに対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。押圧部と垂直壁部との境界に位置し、押圧部と垂直壁部を連結する屈曲部は、湾曲状であり、押圧部と垂直壁部とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

凹部１６２は、下型１７０に配置されるブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の非増肉予定部位１０６Ａと相対するように位置決めされる。可動型１６４は、略矩形のブロック状であり、凹部１６２から出没自在に配置されており、ブランク１００の外側に位置している。可動型１６４は、プレス成形品１２０の中央部位１３６における連結壁部１２６の非増肉部位１２６Ａに対応する押圧部を有し、凹部１６２に後退した際に、上型１６０の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成し得るように、構成されている。

スプリング機構１６６は、可動型１６４を凹部１６２から突出する方向に付勢するために使用される付勢力発生手段である。可動型１６４の付勢力は、型締めに影響を及ぼさないように型締め力より小さく、かつ、ブランク１００を塑性変形し得る値に設定されている。スプリング機構１６６は、構造が単純であり好ましいが、例えば、アクチュエータや油圧シリンダによって、代用することも可能である。

下型１７０は、上型１６０との間にブランク１００が配置されて型締めするために使用され、プレス成形品１２０の内面形状に対応するハット状断面のキャビティ面および段差部１７４を有する。下型１７０のキャビティ面は、プレス成形品１２０の連結壁部１２６に対応する押圧部１７２、および、プレス成形品１２０の側壁部１２４Ａ，１２４Ｂに対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。

押圧部１７２は、くぼみ部位１７２Ｂおよび隆起部位１７２Ａを有する。くぼみ部位１７２Ｂは、下型１７０に配置されるブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂと相対するように配置される。隆起部位１７２Ａは、前記連結壁部１０６の非増肉予定部位１０６Ａと相対するように配置される。押圧部１７２と垂直壁部との境界に位置し、押圧部１７２と垂直壁部とを連結する屈曲部は、円弧状であり、押圧部と垂直壁部とは、連続的かつ滑らかに連結されている。

型締め時において、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂおよび側壁部１０４Ｂに相対する、上型１６０の押圧部および垂直壁部と、下型１７０のくぼみ部位１７２Ｂおよび垂直壁部とにより形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚より大きく、増肉が可能となるように設定されている。つまり、コーナー部に隣接する連結壁部１０６の端部に対応するキャビティの断面厚は、型締め時において、側壁部１０４Ａを連結している連結壁部１０６の端部に対応するキャビティの断面厚より大きく設定されている。

一方、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の非増肉予定部位１０６Ａおよび側壁部１０４Ａに相対する、可動型１６４の押圧部を含む上型１６０の押圧部および垂直壁部と、下型１７０の隆起部位１７２Ａおよび垂直壁部とにより形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致しており、増肉されない。また、ブランク１００の両端部１１２，１１８に相対する上型１６０のキャビティ面と下型１７０のキャビティ面とにより形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致しており、増肉されない。つまり、型締め時における下型１７０と上型１６０により形成されるキャビティの断面厚は、長手方向Ｙの一部分における側壁部の一方および連結壁部に関し、ブランクの板厚より、少なくとも部分的に大きく設定されている。

段差部１７４は、長手方向Ｙに延長しており、ブランク１００が下型１７０に配置される際に、ブランク１００の拡張部１１４と当接し、ブランク１００を支持すように位置決めされている。

側方型１８０は、ブランク１００の長手方向Ｙの端面１０８と当接するように位置決めされ、上型１６０および下型１７０の側方に配置される。側方型１８０は、型締めされてプレス成形される際に、端面１０８の移動を制止することによって、ブランク１００の長手方向Ｙに関する材料流動を抑制するための抑制手段である。

なお、可動型１６４が出没自在に配置される凹部１６２は、貫通孔とすることも可能である。また、可動型１６４の後退を制止して位置決めするための制止手段を配置し、型締め完了時において、可動型１６４の押圧部を含めて上型１６０の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成するように、可動型１６４を強制的に制止することも可能である。

次に、本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図９、図１０および図１１は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法における拡張部の押込み過程、湾曲部の形成および湾曲部の消失を、それぞれ説明するための断面図である。

本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法は、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。

配置工程においては、ブランク１００が用意される。配置工程においては、上型１６０および下型１７０の間（成形型内）にブランク１００を配置する。撓み工程においては、上型１６０および下型１７０の型締め動作の途中において、上型１６０によりブランク１００を押圧することにより、中央部位１１６における連結壁部１０６を、撓ます。増肉工程においては、撓ませた部位（連結壁部１０６）を、上型１６０および下型１７０によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、中央部位１１６における連結壁部１０６の一部と側壁部１０４Ｂの板厚を、型締め動作前の板厚に比較し、増加させる。なお、中央部位１１６における連結壁部の増肉予定部位１０６Ｂと側壁部１０４Ｂとは、連結壁部１０６と側壁部１０４Ｂとを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している。

詳述すると、まず、ブランク１００が、下型１７０に配置される。ブランク１００の中央部位１１６における側壁部１０４Ｂの自由端側から突出している拡張部１１４は、下型１７０の段差部１７４と当接する（図７参照）。一方、両端部１１２，１１８における側壁部１０４Ａは、拡張部１１４を有しないため、下型１７０の段差部１７４から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型１７０に向かって上型１６０が降下すると、上型１６０の凹部１６２から突出している可動型１６４の押圧部は、下型１７０に配置されるブランクの中央部位１１６における連結壁部の非増肉予定部位１０６Ａと当接する（図８参照）。可動型１６４の付勢力は、連結壁部の増肉予定部位１０６Ｂを介して、増肉予定部位１０６Ｂが連結されている側壁部１０４Ｂに伝達され、側壁部１０４Ｂに配置される拡張部１１４を、下型１７０の段差部１７４に向かって押圧し、拡張部１１４を変形させる（図９（Ａ）〜（Ｃ）参照）。拡張部１１４は、側壁部１０４Ｂの自由端側から突出しているため、押込むことでその材料を流動させることが容易である。撓み方向は、型締め方向Ｘとなる。

この際、ブランクの中央部位１１６における連結壁部１０６に相対する上型１６０の押圧部と下型１７０の押圧部１７２との隙間は、側壁部１０４Ａ，１０４Ｂに相対する上型１６０の垂直壁部と下型１７０の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されているため、拡張部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。ブランクの中央部位１１６における連結壁部１０６の非増肉予定部位１０６Ａは、上型１６０の押圧部から離間しているが、可動型１６４の押圧部に当接しており、増肉予定部位１０６Ｂは、下型１７０の段差部１７４に支持された側壁部１０４Ｂに連結しているため、連結壁部１０６は、下型側に撓むこととなる（湾曲部が形成される）。つまり、撓み工程において、可動型１６４によって、連結壁部１０６を下型側に押圧することによって、連結壁部１０６における撓み形成を促進する。このため、例えば、撓み難い形状のハット状断面のブランクであっても、連結壁部を容易に撓ませることができるため、適用範囲を拡げることが可能である。

なお、ブランクの中央部位１１６における連結壁部の増肉予定部位１０６Ｂに相対する上型１６０の押圧部と下型１７０のくぼみ部位１７２Ｂとの隙間は、連結壁部の非増肉予定部位１０６Ａに相対する可動型１６４の押圧部と下型１７０の隆起部位１７２Ａとの隙間よりも大きいため、図１０に示されるように、連結壁部の増肉予定部位１０６Ｂが主として撓むことになる。

その後、ブランクの中央部位１１６における連結壁部１０６を、可動型１６４の押圧部を含む上型１６０の押圧部と下型１７０の押圧部１７２とにより挟み込むことにより、連結壁部１０６を型締め方向Ｘから圧縮するとともに、下型１７０の段差部１７４に支持された側壁部１０４Ａ，１０４Ｂの自由端側から圧縮する。これにより、ブランクの中央部位１１６における連結壁部１０６の湾曲部が消失し、連結壁部１０６に送り込んだ材料によって、図１１に示されるように、中央部位１１６における連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂの板厚および側壁部１０４Ｂの板厚を増加させる。つまり、コーナー部に隣接する連結壁部１０６の端部の板厚を、側壁部１０４Ａを連結している連結壁部１０６の端部の板厚より大きくなるように、増肉する。

また、上型１６０の押圧部と垂直壁部とは連続的かつ滑らかに連結されているため、連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂに送り込んだ材料の一部は、側壁部１０４Ｂ側に向かって円滑に案内されて戻され、側壁部１０４Ｂの板厚を増加させる。さらに、板厚の増加を引き起こす連結壁部１０６の湾曲部は、上記のように、連結壁部の増肉予定部位１０６Ｂにおいて主として形成されるため、増肉予定部位１０６Ｂの板厚の増加を容易に達成することができる。

一方、ブランク１００の両端部１１２，１１８には、拡張部１１４が設けられておらず、かつ、ブランク１００の両端部１１２，１１８に対応する上型１６０のキャビティ面および下型１７０のキャビティ面により形成されるキャビティの断面厚は、ブランク１００の板厚と一致している。したがって、材料流動は生じず、増肉されない。

そして、型締めが完了することにより、プレス成形品１２０が得られる。つまり、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂおよび側壁部１０４Ｂの板厚は、プレス成形前における板厚に比較して増加し、増肉領域１３７（プレス成形品１２０の中央部位１３６における連結壁部１２６の増肉部位１２６Ｂおよび側壁部１２４Ｂ）を構成することになる。

ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の非増肉予定部位１０６Ａと側壁部１０４Ａ、両端部１１２，１１８における連結壁部１０６と側壁部１０４Ａ，１０４Ｂの板厚は、プレス成形前における板厚と同一であり、増肉領域１３７の周辺部（プレス成形品１２０の中央部位１３６における連結壁部１２６の非増肉部位１２６Ａと側壁部１２４Ａ、および、両端部１３２，１３８における連結壁部１２６と側壁部１２４Ａ，１２４Ｂ）を構成することになる。

プレス成形品１２０の剛性または強度は、増肉領域１３７によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉領域１３７は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、型締めの完了時、可動型１６４は、凹部１６２に後退し、可動型１６４の押圧部を含めて上型１６０の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成する。したがって、可動型１６４の押圧部によって連結壁部１０６を傷つけることが排除され、可動型１６４の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制され、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

また、上型１６０および下型１７０の側方には、側方型１８０が位置している。側方型１８０は、ブランク端面１０８と当接し、その移動を制止する。拡張部１１４の材料は、ブランク１００の長手方向Ｙに流動することが抑制されるため、周方向Ｐに主として流動する。したがって、増肉効率の低下を抑制することができる。

次に、本発明の実施の形態に係る変形例１〜６を説明する。

図１２は、本発明の実施の形態に係る変形例１を説明するための斜視図である。

可動型１６４は、図１２に示されるように、適宜省略することも可能である。この場合、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６は、上型１６０の押圧部によって直接的に押圧されて、下型側に撓まされる（湾曲部が形成される）。

図１３は、本発明の実施の形態に係る変形例２を説明するための斜視図である。

プレス成形品１２０の増肉領域１３７は、連結壁部１２６の一部のみならず全長を占めるようにすることも可能である。この場合、図１３に示されるように、下型１７０の押圧部１７２を平坦とし、かつ、型締め時におけるキャビティの断面厚の設定を変更することで、適用することが可能である。キャビティの断面厚の設定の変更は、例えば、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６に相対する、上型１６０の押圧部と下型１７０の押圧部１７２とにより形成されるキャビティの断面厚を、ブランク１００の中央部位１１６における側壁部１０４Ｂに相対する、上型１６０の垂直壁部と下型１７０の垂直壁部とにより形成されるキャビティの断面厚と一致させ、増肉が可能となるように変更することである。

図１４は、本発明の実施の形態に係る変形例３を説明するための斜視図である。

プレス成形品（部品）１２０の増肉領域１３７は、側壁部１２４Ｂの全長を占める形態に限定されず、一部のみを占めるようにすることも可能である。この場合、図１４に示されるように、型締め時におけるキャビティの断面厚を、型締め方向Ｘに関し、変化させることで、適用することが可能である。

つまり、ブランク１００の中央部位１１６における側壁部１０４Ｂの自由端側に相対する、上型１６０の垂直壁部と下型１７０の垂直壁部とにより形成されるキャビティの断面厚を、ブランク１００の板厚と一致させ、増肉されないように設定（コーナー部に隣接する側壁部１０４Ｂの端部に対応するキャビティの断面厚を、側壁部１０４Ｂにおける連結壁部側の反対に位置する自由端側の端部に対応するキャビティの断面厚より大きく設定）することも可能である。これにより、コーナー部に隣接する側壁部１２４Ｂの板厚が、側壁部１２４Ｂにおける連結壁部側の反対に位置する自由端側の端部の板厚より大きいプレス成形品）１２０が得られる。

図１５は、本発明の実施の形態に係る変形例４を説明するための斜視図、図１６は、図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。

増肉を可能とする材料流動は、側壁部１０４Ｂの自由端側から突出している拡張部１１４を押込んで発生させる形態に限定されない。例えば、図１５および図１６に示されるように、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の外側面から膨出する張出し部１１５を押込んで、張出し部１１５の材料を流動させることで、増肉を可能とする材料流動を発生させることも可能である。張出し部１１５は、連結壁部１０６の外側面から膨出ているため、拡張部１１４と同様に、押込むことでその材料を流動させることが容易である。張出し部１１５の膨出量（サイズ）Ｅは、拡張部１１４の突出量Ｌと同様に、座屈の発生を避けるため、押込み比が過大とならないように、設定することが好ましい。

なお、張出し部１１５は、増肉予定部位１０６Ｂに対応させて局所的に配置されており、かつ、側壁部１０４Ｂから連続に延長している頂部と、頂部から、増肉予定部位１０６Ｂと非増肉予定部位１０６Ａとの境界に向かって膨出量Ｅが減少している傾斜部とを有しており、連結壁部１０６は、非対称な断面形状を有している。したがって、張出し部１１５を押込む場合、連結壁部１０６の増肉予定部位１０６Ｂが主として撓むことになるため、連結壁部１０６の板厚の部分的な増加を容易に達成することができる。

図１７は、本発明の実施の形態に係る変形例５を説明するための斜視図、図１８は、図１７の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩに関する断面図である。

張出し部１１５は、増肉予定部位１０６Ｂに対応させて局所的に配置する形態に限定されず、例えば、図１７および図１８に示されるように、ブランク１００の中央部位１１６における連結壁部１０６の周方向Ｐの全長に渡って（非増肉予定部位１０６Ａおよび増肉予定部位１０６Ｂの両方に）配置することも可能である。この場合、側壁部１０４Ｂから連続に延長している頂部と、頂部から、連結壁部１０６と１０４Ｂとを連結するコーナー部に向かって膨出量Ｅが減少している傾斜部を有することで、連結壁部１０６の板厚の部分的な増加を容易に達成することができる。

図１９は、本発明の実施の形態に係る変形例６を説明するための斜視図、図２０は、図１９の線ＸＸ−ＸＸに関する断面図である。

プレス成形品１２０の長手方向Ｙの形状は、直線状に限定されず、長手方向Ｙに湾曲した湾曲部を有することも可能あり、湾曲部の形状は、Ｌ字状、Ｃ字状、鋭角状、なだらかな円弧状などである。例えば、図１９に示されるように、Ｌ字状の湾曲部を有するプレス成形品１２０における伸びフランジ側への増肉領域１３７の形成は、長手方向Ｙに湾曲したＬ字状の湾曲部を有するブランク１００における伸びフランジ側の側壁部１０４Ａに、図２０に示されるように、拡張部１１４を配置することで、達成することが可能である。

図２１は、本発明の実施の形態に係る変形例７を説明するための斜視図、図２２は、図２１の線ＸＸＩＩ−ＸＸＩＩに関する断面図、図２３は、本発明の実施の形態に係る変形例８を説明するための斜視図、図２４は、図２３の線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶに関する断面図である。

プレス成形品１２０における伸びフランジ側における増肉領域１３７の形成は、拡張部１１４を適用する形態に限定されず、図２１および図２２に示されるように、連結壁部１０６の一部（局所的）に配置される張出し部１１５によっても、達成することが可能である。また、この場合、張出し部１１５は、図２３および図２４に示されるように、連結壁部１０６の周方向Ｐの全長に渡って配置することも可能である。

以上のように、本実施の形態に係るプレス成形品によれば、長手方向の一部分における連結壁部の板厚と側壁部の一方の板厚とが、ブランクにおける対応する部位の板厚に比較し、少なくとも部分的に増加しており、かつ、板厚が増加している部位である増肉領域の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きい。また、連結壁部における増肉領域と、側壁部の一方における増肉領域とは、連結壁部と側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体されている。したがって、プレス成形品の剛性または強度は、増肉領域によって確保され、かつ、増肉領域は、前記一部分の全体ではなく、少なくとも側壁部の他方が含まれていないため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉領域は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

また、増肉領域の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、周辺部の硬度より大きいため、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

本実施の形態に係るプレス成形品を製造するための方法および装置によれば、長手方向の一部分における連結壁部の板厚と側壁部の一方の板厚とが、プレス成形によって、プレス成形の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加しており、増肉領域の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きく、かつ、連結壁部における増肉領域と、側壁部の一方における増肉領域とは、連結壁部と側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体化しているプレス成形品（部品）が製造される。プレス成形品の剛性または強度は、増肉領域によって確保され、かつ、増肉領域は、前記一部分の全体ではなく、少なくとも側壁部の他方が含まれていないため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉領域は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、ハット状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

ブランクにおける板厚が増加される側壁部に、自由端側から突出する拡張部を配置する場合、押込むことでその材料を流動させることが容易である。

上型に、連結壁部における撓み形成を促進する可動型を配置する場合、例えば、撓み難い形状のハット状断面のブランクであっても、連結壁部を容易に撓ませることができるため、適用範囲を拡げることが可能である。

連結壁部の増肉予定部位が、長手方向と直交する周方向に関し、部分的であり、連結壁部の非増肉予定部位を、可動型によって、下型側に押圧する場合、連結壁部の板厚の部分的な増加を容易に達成することができる。

連結壁部の外側面から膨出する張出し部を、連結壁部における増肉予定部位に対応させて局所的に配置したり、周方向の全長に渡って配置しかつ非増肉予定部位と側壁部の他方とを連結するコーナー部に向かって膨出量を減少している傾斜部を有するように構成し、かつ、上型によって張出し部を下型側に押込んで、張出し部の材料を流動させる場合も、連結壁部の板厚の部分的な増加を容易に達成することが可能である。なお、張出し部は、拡張部に対して排他的ではなく、例えば、連結壁部および側壁部に、張出し部および拡張部をそれぞれ配置することも可能である。

型締めの完了時、可動型は、凹部に後退し、可動型の押圧部を含めて上型の押圧部が滑らかなキャビティ面を形成する。したがって、可動型の押圧部によって連結壁部を傷つけることが排除され、可動型の押圧部に対応する跡あるいは窪み部が形成される不具合の発生が抑制され、部品（プレス成形品）の外観品質を向上させることができる。

上型および下型の側方には、側方型が位置している。側方型は、ブランク端面と当接し、その移動を制止する。拡張部の材料は、ブランクの長手方向Ｙに流動することが抑制されるため、周方向に主として流動する。したがって、増肉効率の低下を抑制することができる。

増肉領域は、中央部位に配置される形態に限定されず、例えば、拡張部や張出し部を両端部に配置したり、一方の端部のみに配置したりすることで、両端部あるいは一方の端部に配置することも可能である。また、拡張部や張出し部を、ブランクの長手方向に間をあけて複数配置することも可能である。この場合、プレス成形品は、その長手方向に間をあけて配置される増肉領域を有することなる。

増肉領域における側壁部の板厚と連結壁部の板厚とは、同一であることに限定されず、例えば、キャビティの断面厚を、側壁部と連結壁部とで異ならせることで、側壁部の板厚と連結壁部の板厚とを異ならせることも可能である。

ブランクの拡張部は、側壁部の自由端側から突出している形状に限定されず、プレス成形品の形状に応じて、同一平面状に位置させたり、後退した形状（凹部形状）とすることも可能である。この場合、下型の段差部に、拡張部と当接する突出部位を設けることによって、拡張部を押込むことが可能である。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

プレス成形品の製造装置に、予備成形機能を付加することで、予備成形されていない平板状板材（素材）からプレス成形品への製造を、一連の工程で実施するように構成することで、作業性および生産性を向上させることも可能である。

ブランクにおける板厚が増加される部位の縁部に、板厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動を抑制するための抑制手段を設けることで、増肉効率を向上させることも可能である。抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有しておれば、特に限定されず、例えば、貫通孔、スリット、凹部および屈曲部が適用可能である。

貫通孔のサイズおよび設置数は、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。スリットは、圧延材からブランクを成形する際に、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、スリットを、機械加工によって別途形成することも可能である。スリットの幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。プレス成形後、必要に応じ、スリットを、溶接などによって接合し、剛性を確保することも可能である。

凹部は、薄肉部からなり、スリットに比べ、剛性に対する影響が少ない点で好ましい。凹部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、凹部を、機械加工によって別途形成したり、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括して凹部を形成したりすることも可能である。凹部の幅および長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

屈曲部は、薄肉部からなる凹部に比べ、剛性にする影響が少ない点で好ましい。屈曲部の断面形状は、特に限定されないが、変形が容易である形状、例えば、なだらかな円弧形状とすることで、プレス成形品における残留跡を消失（あるいは縮小）させることが好ましい。屈曲部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括し屈曲部を形成することも可能である。屈曲部の大きさおよび長さは、ブランクにおける板厚が増加される部位のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

本発明の実施の形態に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図である。 図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係るプレス成形品が適用されるサスペンション部品を説明するための平面図である。 本発明の実施の形態に係るブランクを説明するための斜視図である。 図５の線ＶＩ−ＶＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図７の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法における拡張部の押込み過程を示している断面図である。 本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の形成を説明するための断面図である。 本発明の実施の形態に係るプレス成形品の製造方法における湾曲部の消失を説明するための断面図である。 本発明の実施の形態に係る変形例１を説明するための斜視図である。 本発明の実施の形態に係る変形例２を説明するための斜視図である。 本発明の実施の形態に係る変形例３を説明するための斜視図である。 本発明の実施の形態に係る変形例４を説明するための斜視図である。 図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係る変形例５を説明するための斜視図である。 図１７の線ＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係る変形例６を説明するための斜視図である。 図１９の線ＸＸ−ＸＸに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係る変形例７を説明するための斜視図である。 図２１の線ＸＸＩＩ−ＸＸＩＩに関する断面図である。 本発明の実施の形態に係る変形例８を説明するための斜視図である。 図２３の線ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶに関する断面図である。

符号の説明

１００ ブランク（予備成形体）、
１０４Ａ，１０４Ｂ 側壁部、
１０６ 連結壁部、
１０６Ａ 非増肉予定部位（板厚を増加させる部位を除いた残余部）、
１０６Ｂ 増肉予定部位（板厚を増加させる部位）、
１０８ 端面、
１１２，１１８ 端部、
１１４ 拡張部（押込み部）、
１１５ 張出し部、
１１６ 中央部位（ハット状断面の延びる方向の一部分）、
１２０ プレス成形品、
１２４Ａ，１２４Ｂ 側壁部、
１２６ 連結壁部、
１２６Ａ 非増肉部位（周辺部）、
１２６Ｂ 増肉部位、
１３２，１３８ 端部（周辺部）、
１３６ 中央部位、
１３７ 増肉領域（板厚が増加している部位）、
１４０ サスペンション部品、
１５０ ブラケット、
１６０ 上型（ダイ部）、
１６２ 凹部、
１６４ 可動型、
１６６ スプリング機構、
１７０ 下型（パンチ部）、
１７２ 押圧部、
１７２Ａ 隆起部位、
１７２Ｂ くぼみ部位、
１７４ 段差部、
１８０ 側方型、
Ｅ 膨出量、
Ｌ 突出量、
Ｐ 周方向、
Ｘ 型締め方向、
Ｙ 長手方向。

Claims (21)

1. ハット状断面の部品をプレス成形により製造する方法であって、
   離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部を有するハット状断面の予備成形体を用意する用意工程、
   成形型内に前記予備成形体を配置する配置工程、
   前記成形型の型締め動作の途中において、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記連結壁部を撓ませる撓み工程、および、
   前記撓ませた部位を、前記成形型によって圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させて、前記一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とを、前記型締め動作の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加させる増肉工程を有しており、
   前記連結壁部における板厚を増加させる部位と、前記側壁部の一方における板厚を増加させる部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している
   ことを特徴とする方法。
2. 前記増肉工程において、前記コーナー部に隣接する前記連結壁部の端部の板厚を、前記側壁部の他方を連結している前記連結壁部の端部の板厚より大きくなるように、増肉する
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記増肉工程において、前記コーナー部に隣接する前記側壁部の一方の端部の板厚を、前記側壁部の一方における連結壁部側の反対に位置する自由端側の端部の板厚より大きくなるように、増肉する
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の方法。
4. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記一部分の前記側壁部の一方における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有し、
   前記撓み工程において、前記押込み部を連結壁部側に押込み、前記押込み部の材料を流動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記予備成形体の前記押込み部を、前記自由端側から突出させ、前記予備成形体における前記押込み部を含む断面の周長を、前記予備成形体の他の部分の断面の周長よりも長く設定したことを特徴とする請求項４に記載の方法。
6. 前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記一部分における前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
   前記撓み工程において、前記張出し部を連結壁部側に押込み、前記張出し部の材料を流動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部、および、前記予備成形体の外側に配置されるダイ部を有し、
   前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
   前記撓み工程において、前記可動型によって、前記連結壁部をパンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記連結壁部における板厚を増加させる部位は、前記ハット状断面の延びる方向と直交する周方向に関し、部分的であり、
   前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部、および、前記予備成形体の外側に配置されるダイ部を有し、
   前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
   前記撓み工程において、前記可動型によって、前記連結壁部における板厚を増加させる部位を除いた残余部を、パンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記連結壁部における板厚を増加させる部位は、前記ハット状断面の延びる方向と直交する周方向に関し、部分的であり、
   前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
   前記張出し部は、前記連結壁部における板厚を増加させる部位に対応させて部分的に配置されている、あるいは、前記周方向の全長に渡って配置されかつ膨出量は前記連結壁部と前記側壁部の他方とを連結するコーナー部に向かって減少しており、
   前記撓み工程において、前記張出し部を連結壁部側に押込み、前記張出し部の材料を流動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
10. 離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有し、予備成形体から製造されるハット状断面のプレス成形品であって、
    前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とが、プレス成形によって、前記プレス成形の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加しており、
    前記板厚が増加している部位の板厚は、当該部位の周辺部の板厚より大きく、かつ、
    前記連結壁部における板厚が増加している部位と、前記側壁部の一方における板厚が増加している部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して一体化している
    ことを特徴とするプレス成形品。
11. 前記コーナー部に隣接する前記連結壁部の端部の板厚は、前記側壁部の他方を連結している前記連結壁部の端部の板厚より大きいことを特徴とする請求項１０に記載のプレス成形品。
12. 前記コーナー部に隣接する前記側壁部の一方の端部の板厚は、前記側壁部の一方における連結壁部側の反対に位置する自由端側の端部の板厚より大きいことを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記載のプレス成形品。
13. 前記板厚が増加している部位の硬度は、前記プレス成形による加工硬化によって、前記周辺部の硬度より大きいことを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のプレス成形品。
14. ハット状断面の部品をプレス成形により製造する装置であって、
    離間している一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する連結壁部とを有するハット状断面の予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有し、
    前記成形型は、前記予備成形体の内側に配置されるパンチ部と、前記パンチ部との相対的な移動により、前記予備成形体の外側の面をパンチ部側へ押圧するダイ部とを含んでおり、
    型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記ハット状断面の延びる方向の一部分における前記側壁部の一方および前記連結壁部に関し、前記予備成形体の板厚より、少なくとも部分的に大きく設定されており、
    前記パンチ部および前記ダイ部は、
    型締め動作の途中において、前記予備成形体を押圧することにより、前記一部分における前記連結壁部を撓ませ、
    前記撓ませた部位を、圧縮かつ押込むことにより、材料流動を発生させ、前記一部分における前記連結壁部の板厚と前記側壁部の一方の板厚とを、前記型締め動作の前における板厚に比較し、少なくとも部分的に増加させるよう構成されており、
    前記連結壁部における板厚を増加させる部位と、前記側壁部の一方における板厚を増加させる部位とは、前記連結壁部と前記側壁部の一方とを連結するコーナー部を介して、連続的に位置している
    ことを特徴とする装置。
15. 前記コーナー部に隣接する前記連結壁部の端部に対応するキャビティの断面厚は、型締め時において、前記側壁部の他方を連結している前記連結壁部の端部に対応するキャビティの断面厚より大きく設定されていることを特徴とする請求項１４に記載の装置。
16. 前記コーナー部に隣接する前記側壁部の一方の端部に対応するキャビティの断面厚は、型締め時において、前記側壁部の一方における連結壁部側の反対に位置する自由端側の端部に対応するキャビティの断面厚より大きく設定されていることを特徴とする請求項１４又は請求項１５に記載の装置。
17. 前記予備成形体は、前記一部分における前記側壁部における連結壁部側の反対に位置する自由端側に配置される押込み部を有し、
    型締め動作の途中において、前記パンチ部によって前記押込み部を前記連結壁部側に押込んで、前記押込み部の材料を流動させることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の装置。
18. 前記予備成形体は、前記一部分における前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
    型締め動作の途中において、前記ダイ部によって前記張出し部をパンチ部側に押込んで、前記張出し部の材料を流動させることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の装置。
19. 前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
    前記可動型は、前記連結壁部をパンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項１４〜１８のいずれか１項に記載の装置。
20. 前記連結壁部における板厚を増加させる部位は、前記ハット状断面の延びる方向と直交する周方向に関し、部分的であり、
    前記一部分における前記連結壁部に係る前記キャビティの断面厚は、前記連結壁部における板厚を増加させる部位に対応させ、前記周方向に関し、部分的に大きく設定されており、
    前記ダイ部は、前記ダイ部の押圧部から出没自在に配置される可動型を有し、
    前記可動型は、前記連結壁部における板厚を増加させる部位を除いた残余部を、パンチ部側に押圧することによって、前記連結壁部における撓み形成を促進することを特徴とする請求項１７に記載の装置。
21. 前記連結壁部における板厚を増加させる部位は、前記ハット状断面の延びる方向と直交する周方向に関し、部分的であり、
    前記一部分における前記連結壁部に係る前記キャビティの断面厚は、前記連結壁部における板厚を増加させる部位に対応させ、前記周方向に関し、部分的に大きく設定されており、
    前記予備成形体は、前記一部分における前記連結壁部の外側面から膨出する張出し部を有し、
    前記張出し部は、前記連結壁部における板厚を増加させる部位に対応させて局所的に配置されている、あるいは、前記周方向の全長に渡って配置されかつ膨出量が前記連結壁部と前記側壁部の他方とを連結するコーナー部に向かって減少しており、
    型締め動作の途中において、前記ダイ部によって前記張出し部をパンチ部側に押込んで、前記張出し部の材料を流動させることを特徴とする請求項１４に記載の装置。

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