JP5470811B2 - プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。

車両のサスペンション部品等に適用される山形状断面のプレス成形品は、テーラードブランクから製造される（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することで形成されており、異種鋼板の一方は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位に適用され、異種鋼板の他方は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用される。
特開２００５−１５２９７５号公報

異種鋼板の一方が薄肉の鋼板からなるため、山形状断面のプレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することで実施されるため、高い突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、山形状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一様相は、長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品を、１枚の鋼板をプレス成形することによって製造する方法であり、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。用意工程においては、長尺状の予備成形体であって長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有し、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する前記頂部とを有する１枚の鋼板からなる予備成形体が用意される。配置工程においては、成形型内に前記予備成形体が配置される。撓み工程においては、前記成形型の型締め動作の途中で、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記予備成形体の前記長手方向の一部分に関し、前記側壁部の一方を前記成形型内の隙間で撓ませされる。増肉工程においては、前記側壁部の一方を撓ませた状態で、撓ませた部位を前記成形型により挟み込むとともに、前記側壁部の他方における頂部側と当該頂部側の反対に位置する自由端側との両側から、前記側壁部の他方を、前記成形型により圧縮することにより、材料流動を発生させて、前記一部分に関し、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を、前記一部分の前記長手方向に沿う周辺部における前記一対の側壁部および前記頂部の板厚よりも、増加させられる。また、前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記一対の側壁部のうち少なくとも前記側壁部の他方における自由端側に配置される押込み部を有しており、前記撓み工程において、前記押込み部を前記側壁部の一方側に押込んで、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記側壁部の一方を撓ませ、前記増肉工程において、前記撓ませた部位を圧縮することにより、前記撓ませた部位に材料流動を発生させて、前記押込み部から前記側壁部の一方に送り込んだ材料によって、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を増加させる。

上記目的を達成するための本発明の別の一様相は、前記方法によって製造された、長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品からなることを特徴とするプレス成形品である。

上記目的を達成するための本発明のさらに別の一様相は、長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品を、１枚の鋼板をプレス成形することによって製造する装置であり、長尺状の予備成形体であって長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有し、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する前記頂部とを有する１枚の鋼板からなる予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有する。前記成形型は、前記予備成形体が間に配置されるパンチ部とダイ部とを含んでおり、前記ダイ部は、前記パンチ部に対して近接離間自在に配置されている。また、型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記予備成形体の前記長手方向の一部分に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されている。そして、前記パンチ部および前記ダイ部は、型締め動作の途中で、前記予備成形体を押圧し、前記一部分に関し、前記側壁部の一方を成形型内の隙間で撓ませ、前記側壁部の一方を撓ませた状態で、撓ませた部位を挟み込むとともに、前記側壁部の他方における頂部側と当該頂部側の反対に位置する自由端側との両側から、前記側壁部の他方を圧縮することにより、材料流動を発生させて、前記一部分に関し、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を、前記一部分の前記長手方向に沿う周辺部における前記一対の側壁部および前記頂部の板厚よりも、増加させる。そして、前記予備成形体は、前記一対の側壁部のうち少なくとも前記側壁部の他方における自由端側に配置される押込み部を有し、前記パンチ部は、型締め動作の途中において、前記押込み部を前記側壁部の一方側に押込むことにより、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を増加させる。

本発明の一様相によれば、プレス成形品における長手方向の一部分に関し、一対の側壁部および頂部の両方の板厚が増加した部分を有するプレス成形品（部品）が製造される。一対の側壁部および頂部の両方の板厚の増加は、押込み部から側壁部の一方に送り込んだ材料に基づいており、押込み部は、側壁部の他方における自由端側から突出しているため、側壁部の一方側に押込むことが容易である。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している前記一部分によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している前記一部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明の別の一様相によれば、前記方法によって製造された、長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品からなるプレス成形品における長手方向の一部分において、一対の側壁部および頂部の両方の板厚が増加している。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している前記一部分によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している前記一部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

本発明のさらに別の一様相によれば、パンチ部およびダイ部を含んでいる成形型によって予備成形体をプレス成形することにより、プレス成形品（部品）における長手方向の一部分に関し、一対の側壁部および頂部の両方の板厚が増加した部分を有するプレス成形品（部品）を製造することが可能である。一対の側壁部および頂部の両方の板厚の増加は、押込み部から側壁部の一方に送り込んだ材料に基づいており、押込み部は、側壁部の他方における自由端側から突出しているため、側壁部の一方側に押込むことが容易である。プレス成形品の剛性または強度は、板厚が増加している前記一部分によって確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加している前記一部分は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されているため、製造コストが低減される。したがって、頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図、図２は、図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図であり、プレス成形品の部分増肉部、図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図であり、部分増肉部に隣接する非増肉部を示している。

実施の形態１に係るプレス成形品１２０は、開断面をする長尺状部品であり、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部１２４，１２６と、側壁部１２４，１２６の端部同士を連結する境界部である円弧状の頂部１２５とを有し、ブランク（予備成形体）をプレス成形することで得られる。側壁部１２４，１２６の内側（劣角側）の角度は、９０度未満であり、Ｖ字状断面（鋭角の山形状断面）を呈している。プレス成形品１２０の長手方向Ｙ（山形状断面の延びる方向）に沿った長さは、Ｖ字状断面に関する側壁部１２４、頂部１２５および側壁部１２６の合計長さより、大きい。

プレス成形品１２０は、剛性または強度が必要な局所部位に配置される部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）１３２を有する。部分増肉部１３２は、長手方向Ｙと交差する周方向Ｐに延長しており、部分増肉部１３２の側壁部１２４，１２６および頂部１２５は、非増肉部（部分増肉部１３２の周辺部）１３６の側壁部１２４，１２６および頂部１２５に比べ、その板厚が増加している。

板厚の増加は、プレス成形の際に、ブランクの一部を押込むことで発生する材料流動によって、引き起こされている。プレス成形品１２０の剛性または強度は、薄肉の板状のブランクを適用しても、板厚が増加している部分増肉部１３２によって確保されるため、プレス成形品１２０の軽量化を図ることが可能である。また、部分増肉部１３２は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、プレス成形品１２０は、製造コストが低減されている。部分増肉部１３２の硬度は、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、非増肉部１３６の硬度より大きくなっている。そのため、硬度が必要な用途に適用することも可能である。

プレス成形品１２０は、長手方向Ｙに直線状に延長する形態に限定されず、例えば、長手方向Ｙに湾曲した湾曲部および当該湾曲部の両側から直線状に延長する部位を有することも可能である。湾曲部は、例えば、Ｌ字状、Ｃ字状、鋭角状、なだらかな円弧状であり、剛性または強度が必要な局所部位に配置される部分増肉部が配置される。

図４は、実施の形態１に係るプレス成形品が適用される部品を説明するための斜視図である。

プレス成形品１２０は、例えば、リヤサスペンションアセンブリ１４０における離間したメンバ１４２，１４２を連結するためのビームに適用され、リヤサスペンションアセンブリ１４０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。剛性または強度が必要な局所部位は、例えば、別部品を締結するためのブラケット１４６が固定される部位である。つまり、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２にブラケット１４６が固定されるため、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。

プレス成形品１２０は、リヤサスペンションビームに限定されず、その他のサスペンション部品、リンク部品、ブラケット部品、サイドシルアウターレインフォース等のボディ本体部品、ラダーフレーム等のフレーム部材などの車両用構造部材に適用することも可能である。

次に、実施の形態１に係るブランクおよびプレス成形品の製造装置を説明する。

図５は、実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図、図６は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図７は、図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。

図５に示される長尺状のブランク（予備成形体）１００は、例えば、シート状の圧延材をプレス成形によって折り曲げて形成されており、その形状は、プレス成形品１２０の形状に対応しており、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部１０４，１０６と、側壁部１０４，１０６の端部同士を連結する境界部である円弧状の頂部１０５とを有する。

ブランク１００は、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２および非増肉部１３６に対応する増肉予定部１１２および増肉非予定部１１６を有する。増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域は、側壁部１０４の縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）１０４Ａに配置され、かつ当該端面から突出するように形成される延長部（押込み部）１１４を有する。延長部１１４は、周長延長部位を構成しており、増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域の断面周長よりも長い。延長部１１４は、後述するように、板厚の増加を引き起こす材料流動を、容易に発生させるために形成されており、延長部１１４を、自由端側から突出させ、ブランク１００における延長部１１４を含む断面の周長を、ブランク１００の他の部分の断面の周長よりも長く設定している。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置は、ブランク１００からプレス成形品１２０を得るためのプレス成形型を有し、当該プレス成形型は、図６に示されるように、近接離間自在に配置される上型（ダイ部）１６０および下型（パンチ部）１７０と、側方型１８０とを有する。

上型１６０は、プレス成形品１２０の外面形状に対応するＶ字状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面は、側壁部１２６に対応する主押圧部、頂部１２５に対応する円弧状のコーナー部、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。

下型１７０は、上型１６０との間にブランク１００が配置されて型締めするために使用され、プレス成形品１２０の内面形状に対応するＶ字状断面のキャビティ面、段差部１７２および突出部１７４を有する。当該キャビティ面は、側壁部１２６に対応する主押圧部、頂部１２５に対応する円弧状のコーナー部、側壁部１２４に対応しかつ型締め方向Ｘに延長する垂直壁部を有する。なお、上型キャビティ面および下型キャビティ面における主押圧部と垂直壁部との角度は、９０度未満であるため、主押圧部は、傾斜している。

段差部１７２は、配置されるブランク１００の縁部端面に沿って水平方向に延長するように位置決めされており、ブランク１００の側壁部１０４（延長部１１４）は、上型１６０が下型１７０に近接して型締めする際、図７に示されるように、段差部１７２と自動的に当接して支持されるため、ブランク１００の支持機構を単純化することが可能である。突出部１７４は、上型１６０に向かって型締め方向Ｘに沿って延長しており、上型１６０が下型１７０に近接する際、上型１６０の側方が当接しながら摺動する。

ブランク１００の増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域に対応する上型１６０および下型１７０により形成されるキャビティの断面厚は、材料流動による増肉を考慮して、設定されている。つまり、型締め時におけるキャビティの断面厚は、材料流動を許容するように、ブランク１００の板厚より大きく設定されている。

側方型１８０は、ブランク１００の長手方向Ｙの両方の端面１０８と当接するように位置決めされ、上型１６０および下型１７０の側方に配置される。側方型１８０は、型締めされてプレス成形される際に、ブランク１００の端面１０８の移動を制止することによって、ブランク１００の長手方向Ｙに関する材料流動を抑制するための抑制手段である。なお、符号１０６Ａは、側壁部１０６の縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）を示している。

次に、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図８は、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図、図９は、図８に示されるブランクの延長部の押込み過程を示している断面図である。

実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法は、用意工程、配置工程、撓み工程および増肉工程を有する。用意工程においては、ブランク１００が用意される。配置工程においては、図８（Ａ）に示されるように、上型１６０および下型１７０の間（成形型内）にブランク１００が配置される。撓み工程においては、図８（Ｂ）に示されるように、上型１６０と下型１７０の型締め動作の途中で、上型１６０および下型１７０によりブランク１００を押圧することにより、側壁部（側壁部の一方）１０６が成形型内の隙間で撓まされる。増肉工程においては、頂部１０５および側壁部１０６を撓ませた状態から、撓ませた部位である側壁部１０６を上型１６０および下型１７０により挟み込むとともに、側壁部（側壁部の他方）１０４における頂部側と縁部端面側との両側から、上型１６０および下型１７０により圧縮することにより、図８（Ｃ）に示されるように、側壁部１０４および側壁部１０６の両方の板厚を増加させる。

詳述すると、まず、ブランク１００が、下型１７０に配置される。ブランク１００の延長部１１４は、図９（Ａ）に示されるように、下型１７０の段差部１７２と当接する。増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域は、延長部１１４を含んでいる周方向領域より断面周長が短いため、下型１７０の段差部１７２から離間している。

型締めしてプレス成形するために、下型１７０に向かって上型１６０が降下すると、上型キャビティ面の傾斜主押圧部は、下型１７０に配置されるブランク１００の側壁部１０６と当接する。上型１６０の型締め力は、ブランク１００の延長部１１４を、下型１７０の段差部１７２に向かって押圧するため、図９（Ｂ）および図９（Ｃ）に示されるように、に示されるように、延長部１１４が変形する。

型締め動作に伴って、上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部との隙間には、材料流動を許容する空間が存在し、当該空間は、ブランク１００の側壁部１０６が位置する。そのため、延長部１１４の材料は上方に流動し、押込まれる。

この際、側壁部１０６を上型１６０に当接させるとともに、側壁部１０４の縁部端面に配置される延長部１１４を、下型１７０の段差部１７２に当接させ、下型１７０の段差部１７２および上型１６０によって側壁部１０４を押圧する。これにより、頂部１０５を経由し側壁部１０６に作用する力は、側壁部１０６を撓ませ、側壁部１０６の縁部端面１０６Ａを、下型１７０の突出部１７４の摺動面と当接させながら下降させる。

なお、上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部との隙間は、上型キャビティ面の垂直壁部と下型キャビティ面の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されており、また、上型キャビティ面におけるコーナー部は、円弧状であるため、延長部１１４からの材料流入を促進し、側壁部１０６を撓ませる案内手段として構成する。そのため、側壁部１０４を、上型１６０および下型１７０により支持すると共に、側壁部１０６を、上型１６０により下型側に押し込むことにより、側壁部１０６を下型側に効率的に撓ませる（湾曲部を形成する）ことが可能である。

その後、側壁部１０６を撓ませた状態から、側壁部１０６を、型締め方向Ｘから上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部により挟み込むことにより、側壁部１０６を圧縮する。また、それとともに、側壁部１０４を、その頂部側と縁部端面側との両側から、上型１６０および下型１７０により圧縮する。これにより、頂部１０５および側壁部１０６の湾曲部が消失し、側壁部１０４，１０６および頂部１０５の板厚を増加させる。

延長部１１４は、増肉予定部１１２を含んでいる周方向領域の縁部端面に位置し、かつ、材料流動による増肉を考慮した型締め時におけるキャビティの断面厚が設定されているため、延長部１１４の材料流動は、増肉予定部１１２の板厚の増加を引き起こす。これにより、プレス成形品１２０の部分増肉部１３２が形成される。

上型１６０および下型１７０の側方には、側方型１８０が位置している。側方型１８０は、ブランク１００の端面１０８と当接し、端面１０８の移動を制止する。延長部１１４の材料は、ブランク１００の長手方向Ｙに流動することが抑制されるため、周方向に主として流動する。つまり、周方向領域の板厚が、効率的に増加する。

一方、ブランク１００の増肉非予定部１１６を含んでいる周方向領域は、プレス成形品１２０の非増肉部１３６を含んでいる周方向領域と略一致し、かつ、延長部１１４を有していない。そのため、下型１７０の段差部１７２によって押込まれることはなく、板厚の増加を引き起こす材料流動は、発生せず、板厚は増加しない。これにより、プレス成形品１２０の非増肉部１３６が形成される。

延長部１１４のサイズは、押込み比を考慮して設定することが好ましい。押込み比は、ブランク１００における増肉予定部１１２および延長部１１４を含んでいる周方向領域の断面周長を、プレス成形品１２０における部分増肉部１３２を含んでいる周方向領域の断面周長によって減じ、さらに部分増肉部１３２を含んでいる周方向領域の断面周長によって除した値である。つまり、押込み比は、材料流動量と対応するため、押込み比を大きく設定すると、増肉効果が向上する。しかし、押込み比の設定が大き過ぎると、プレス成形の際、上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部との間に生成される隙間（空間）に、材料が過剰に流入し、ブランク１００の側壁部１０６に過度の湾曲部が形成される。当該湾曲部は、延ばされず、消失しないため、座屈を発生させる。したがって、延長部１１４のサイズは、座屈の発生を避けるため、押込み比が過大とならないように設定することが好ましい。

図１０は、実施の形態１に係る変形例１を説明するための斜視図、図１１は、図１０に示されるプレス成形品が適用される部品を説明するための斜視図、図１２および図１３は、実施の形態１に係る変形例２および変形例３を説明するための斜視図である。

延長部１１４は、側壁部１０４の長手方向Ｙの中央部のみに配置する形態に限定されない。例えば、図１０および図１１に示されるように、側壁部１０４の長手方向Ｙの中央部および両端部に配置し、リヤサスペンションアセンブリ１４０のビームに適用することも可能である。この場合、プレス成形品（ビーム）１２０の部分増肉部１３２とメンバ１４２，１４２とが溶接（接合）されることになるため、溶接部の剛性向上、溶接速度（溶接性）の向上を図ることが可能である。

延長部１１４は、図１２に示されるように、側壁部１０４，１０６の両方に配置することも可能であり、この場合、増肉効果をさらに向上させることができる。さらに、図１３に示されるように、延長部１１４は、中央部に配置せず、側壁部１０４の長手方向Ｙの両端部のみに配置することも可能である。

以上のように、実施の形態１に係る製造方法によれば、長手方向の一部分に関し、側壁部および頂部の両方の板厚が増加した部分である部分増肉部を有するＶ字状断面のプレス成形品が製造される。また、実施の形態１に係る製造装置によれば、下型および上型を含んでいる成形型によってブランクをプレス成形することにより、前記部分増肉部を有するＶ字状断面のプレス成形品を製造することが可能である。さらに、実施の形態１に係るＶ字状断面のプレス成形品によれば、前記部分増肉部を有している。

したがって、実施の形態１に係る剛性または強度は、薄肉のブランクを適用しても、部分増肉部によって確保されるため、Ｖ字状断面のプレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、部分増肉部は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストが低減される。したがって、実施の形態１は、Ｖ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

また、型締め動作の途中において、上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部との隙間は、上型キャビティ面の垂直壁部と下型キャビティ面の垂直壁部との隙間よりも大きく設定されており、また、上型キャビティ面におけるコーナー部は、円弧状であるため、延長部からの材料流入を促進し、側壁部を撓ませる案内手段として構成する。そのため、側壁部の他方を、上型および下型により支持すると共に、側壁部の一方を、上型により下型側に押し込むことにより、側壁部一方を下型側に効率的に撓ませる（湾曲部を形成する）ことが可能である。

型締め動作に伴って、側壁部の他方は、下型の段差部と自動的に当接して支持されるため、ブランクの支持機構を単純化することが可能である。

部分増肉部の硬度は、非増肉部の硬度より大きい。これは、プレス成形による加工硬化（圧縮応力）によって、硬度が増加しているためであり、硬度が必要な用途に適用することが可能である。

周長延長部位は、ブランクの側壁部の縁部端面に配置される延長部から構成されるため、特に、プレス成形品の側壁部を効率的に増肉させることが可能である。

側方型によって、延長部の材料がブランクの長手方向に流動することが抑制され、周方向に主として流動するため、周方向領域の板厚を効率的に増加させることができる。

ブランクの増肉予定部を含んでいる周方向領域の断面周長は、増肉非予定部を含んでいる周方向領域の断面周長より長い形態に限定されない。例えば、ブランクの延長部は、隣接する増肉非予定部を含んでいる周方向領域の縁部から突出している形状に限定されず、プレス成形品の形状に応じて、縁部と同一平面状に位置させたり、縁部より後退した形状（凹部形状）を有したりすることも可能である。この場合、下型の段差部に、延長部と当接する突出部位を設けることによって、延長部を押込むことが可能である。

次に、実施の形態２を説明する。

図１４は、実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。なお、以後において、実施の形態１と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。

実施の形態２は、ブランク（予備成形体）の撓み量を抑制する点で、実施の形態１と概して異なる。

抑制機構は、下型（パンチ部）２７０に配置されており、貫通孔２９１、パッド部（支持部材）２９２、ストッパ２９３、スプリング機構２９４、支持部材２９５およびピン部材２９８を有する。貫通孔２９１は、下型２７０の傾斜主押圧部に配置される。パッド部２９２は、貫通孔２９１から出没自在に配置されかつ貫通孔２９１から突出する方向に付勢される。パッド部２９２の付勢力は、下型２７０と上型２６０の型締め力より小さい。

パッド部２９２は、上型（ダイ部）２６０の降下に伴って貫通孔２９１の内部に向かって後退するため、下型２７０と上型２６０の型締めに影響を及ぼさない。また、下型２７０に配置されたブランク（予備成形体）２００の側壁部２０６（側壁部の一方）２０６は、上型キャビティ面の傾斜主押圧部によって押圧されているため、パッド部２９２によって支持されることによって、拘束される。

したがって、プレス成形の初期において、上型キャビティ面の傾斜主押圧部と、パッド部２９２との間に生成される空間は、一定に維持され、ブランク２００の側壁部２０６が、延長部（押込み部）２１４からの材料流動によって過度に湾曲することが避けられ、撓み量が抑制されるため、側壁部２０６の座屈を抑制することが可能である。つまり、押込み比を大きくした場合であっても、ブランク２００の側壁部２０６の座屈を抑制し、プレス成形品の部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）のさらなる増肉化を図ることが可能である。

ストッパ２９３は、下型２７０の貫通孔２９１におけるパッド部２９２の後退を制止するための制止手段であり、貫通孔２９１に配置される縮径部からなり、その径は、パッド部２９２の径より小さい。ストッパ２９３の位置は、制止されたパッド部２９２の端面と、下型２７０の傾斜主押圧部とが同一平面に位置するように、設定される。したがって、ブランク２００の側壁部２０６の材料が貫通孔２９１に流入することが抑制され、貫通孔２９１に対応する跡あるいは窪み部の形成が防がれる。

スプリング機構２９４は、パッド部２９２の付勢力を発生させために使用される付勢力発生手段である。スプリング機構２９４は、構造が単純であり好ましいが、例えば、アクチュエータや油圧シリンダによって、代用することも可能である。なお、符号２５４は、スプリング機構２９４が配置されているプレス成形型基部を示している。

支持部材２９５は、基部２９６およびシャフト部２９７を有し、パッド部２９２とスプリング機構２９４との間に配置される。基部２９６は、下型２７０の下方に位置し、下型２７０と当接自在に配置される。シャフト部２９７は、下型２７０の貫通孔２９１に挿通されており、かつ、パッド部２９２を分離自在に支持している。

シャフト部２９７の長さは、基部２９６が下型２７０と当接した状態で、パッド部２９２が下型２７０の貫通孔２９１から突出するように、設定される。シャフト部２９７は、パッド部２９２と連結されていないため、パッド部２９２の後退がストッパ２９３によって制止された場合にあっても、支持部材２９５は、後退を継続することが可能である。

ピン部材２９８は、支持部材２９５の基部２９６に相対しかつ上型２６０から突出するように配置されている。ピン部材２９８は、上型２６０が降下すると、支持部材２９５の基部２９６と当接し、支持部材２９５を降下させる。その結果、支持部材２９５のシャフト部２９７の上方に位置するパッド部２９２は、ブランク２００の側壁部２０６を支持しながら、降下することになる。つまり、抑制機構は、上型２６０および下型２７０の型締めと、パッド部２９２によるブランク２００の側壁部２０６の支持とを連動させるための連動機構を有する。なお、符号２１２は、ブランク２００における増肉予定部を示している。

次に、実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明する。

図１５は、図１４に示されるパッド部とブランクとの当接を説明するための断面図、図１６は、図１５に示される湾曲部の消失を説明するための断面図である。

実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法は、ブランク２００の撓み量を抑制することによって、ブランク２００の座屈を抑制する点で、実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法と概して異なる。

詳述すると、まず、ブランク２００が、下型２７０に配置される。ブランク２００の延長部２１４は、下型２７０の段差部２７２と当接する。パッド部２９２は、支持部材２９５を介してスプリング機構２９４によって付勢されており、下型２７０の貫通孔２９１から突出している。

上型２６０が下型２７０に向かって降下すると、上型２６０から突出するように配置されるピン部材２９８は、支持部材２９５の基部２９６と当接する。この際、上型２６０の内面部とパッド部２９２との間には、空間が存在する。そして、上型キャビティ面の傾斜主押圧部が、下型２７０に配置されるブランク２００の側壁部２０６と当接すると、上型２６０の型締め力は、ブランク２００の延長部２１４を、下型２７０の段差部２７２に向かって押圧するため、延長部２１４が変形する。

型締め動作に伴って、側壁部２０６を上型キャビティ面の傾斜主押圧部に当接させるとともに、側壁部（側壁部の他方）２０４の縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）２０４Ａを、下型２７０の段差部２７２に当接させ、下型２７０の段差部２７２および上型２６０によって側壁部２０４を押圧することにより、頂部２０５を経由して側壁部２０６に作用する力によって、側壁部２０６を下型側に撓ませる（湾曲部が形成される）。

その後、側壁部２０６を撓ませた状態から、側壁部２０６を上型キャビティ面の傾斜主押圧部と下型キャビティ面の傾斜主押圧部により挟み込むとともに、側壁部２０４を型締め方向Ｘの両側から、上型２６０と下型２７０により圧縮することにより、側壁部２０６の湾曲部が消失し、側壁部２０４，２０６および頂部２０５の両方の板厚を増加させる。

一方、上型２６０の降下の途中において、パッド部２９２は、側壁部２０６を支持し、上型キャビティ面の傾斜主押圧部とパッド部２９２との間に生成される空間を一定に維持しながら、上型２６０の動作と連動して後退することとなる（図１５参照）。そのため、ブランク２００の側壁部２０６が過度に変形することが妨げられ、湾曲部が座屈することが抑制される。

上型２６０の降下がさらに継続すると、パッド部２９２の付勢力は、下型２７０と上型２６０の型締め力より小さいため、パッド部２９２は、下型２７０の貫通孔２９１に後退し、ストッパ２９３によって制止される。パッド部２９２を支持していた支持部材２９５のシャフト部２９７は、パッド部２９２から離間し、支持部材２９５は、後退を継続する。これにより、上型キャビティ面の傾斜主押圧部とパッド部２９２との間に生成される空間が、徐々に縮小し、ブランク２００の側壁部２０６の湾曲部は、上型２６０によって押圧されて、消失し、プレス成形品２２０の部分増肉部２３２の側壁部２２４，２２６および頂部２２５が成形される（図１６参照）。

なお、ストッパ２９３によって制止されたパッド部２９２の端面と、下型２７０の傾斜主押圧部とは、同一平面に位置するため、得られたプレス成形品に、貫通孔２９１に対応する跡あるいは窪み部が形成されることが防がれる。

以上のように、実施の形態２は、押込み比を大きくした場合であっても、ブランクの撓み量を抑制することによって、ブランクの座屈を抑制することが可能であり、プレス成形品の部分増肉部のさらなる増肉化を図ることが可能である。

次に、実施の形態３を説明する。

図１７は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図、図１８は、実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。

実施の形態３は、ブランク（予備成形体）の側壁部の一方における縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）を拘束する拘束手段を有する点で、実施の形態１と概して異なる。

実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置は、図１７に示されるように、上型（ダイ部）３６０および下型（パンチ部）３７０を有する。上型３６０は、プレス成形品３２０の外面形状に対応するＶ字状断面のキャビティ面および突出部（拘束手段）３６２を有する。突出部３６２は、下型３７０に向かって型締め方向Ｘに延長しており、型締めされる際、ブランク３００の側壁部３０６の縁部端面３０６Ａが当接するように設定されている。下型３７０は、プレス成形品３２０の内面形状に対応するＶ字状断面のキャビティ面、段差部３７２および後退部３７４を有する。後退部３７４は、上型３６０の突出部３６２と相対しかつ型締め方向Ｘに窪んでおり、型締め動作の完了時においても突出部３６２と当接しないように設定されている。

また、上型３６０の突出部３６２と、下型３７０の後退部３７４とは、上型３６０が下型３７０に近接する際、互いに当接しながら摺動する。なお、符号３１２および３１４は、ブランク３００の増肉予定部および延長部（押込み部）を示している。

実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法の配置工程においては、図１８（Ａ）に示されるように、上型３６０および下型３７０の間（成形型内）にブランク３００が配置される。

撓み工程においては、図１８（Ｂ）に示されるように、上型３６０と下型３７０の型締め動作の途中で、上型３６０および下型３７０によりブランク３００を押圧することにより、側壁部（側壁部の一方）３０６が成形型内の隙間で撓まされる。この際、側壁部３０６の縁部端面３０６Ａは、上型３６０の突出部３６２と当接しており、上型３６０の降下に同伴されるため（縁部端面３０６Ａと上型３６０とが相対的に一体となって移動するため）、下型３７０と摩擦を生じない。

増肉工程においては、側壁部３０６を撓ませた状態から、撓ませた部位である側壁部３０６を上型３６０および下型３７０により挟み込むとともに、側壁部（側壁部の他方）３０４における頂部側と縁部端面側との両側から、上型３６０および下型３７０により圧縮することにより、側壁部３０４，３０６および頂部３０５の両方の板厚を増加させる。これにより、図１９（Ｃ）に示されるように、プレス成形品３２０の部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）３３２の側壁部３２４，３２６および頂部３２５が成形される。なお、増肉工程においては、撓み工程と同様に、側壁部３０６の縁部端面３０６Ａは、上型３６０の突出部３６２と当接しているため、下型３７０と摩擦を生じない。

以上のように、実施の形態３は、型締め動作の際、上型と一体化されている突出部によって側壁部の一方における縁部端面を拘束して同伴することで、当該縁部端面が、下型と当接して摩擦を生じることを抑制することが可能である。なお、突出部は、上型と一体化された形態に限定されず、別体とすることも可能である。この場合、突出部は、上型の型締め動作と連動（同期）し、縁部端面を拘束しながら移動するように駆動される。

次に、実施の形態４を説明する。

図１９は、実施の形態４に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図、図２０は、実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置および製造方法を説明するための断面図である。

実施の形態４は、製造されるプレス成形品の断面形状に関し、実施の形態１と概して異なる。実施の形態４に係るプレス成形品４２０は、図１９に示されるように、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部４２４，４２６と、側壁部４２４，４２６の端部同士を連結する境界部である頂部４２５とを有する。側壁部４２４，４２６の内側（劣角側）の角度は、９０度であり、Ｌ字状断面（直角の山形状断面）を呈している。また、プレス成形品４２０の部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）４３２は、長手方向（山形状断面の延びる方向）Ｙの中央部に配置されている。

プレス成形品４２０の形状に対応するブランク（予備成形体）４００は、図１９に示されるように、Ｌ字状断面（直角の山形状断面）を呈し、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部４０４，４０６と、側壁部４０４，４０６の端部同士を連結する境界部である頂部４０５とを有する。また、プレス成形品４２０の部分増肉部４３２に対応するブランク４００の増肉予定部４１２は、長手方向Ｙの中央部に位置し、増肉予定部４１２を含んでいる周方向領域は、延長部（押込み部）４１４を有する。プレス成形品４２０の非増肉部４３６（部分増肉部４３２の周辺部）に対応する増肉非予定部４１６は、長手方向Ｙの両端に位置する。

実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置は、図２０に示されるように、上型（ダイ部）４６０および下型（パンチ部）４７０を有する。上型４６０は、プレス成形品４２０の外面形状に対応するＬ字状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面における主押圧部と垂直壁部との角度は、９０度となるため、主押圧部は、傾斜しておらず、実施の形態１と異なり、水平方向に延長している。下型４７０は、プレス成形品４２０の内面形状に対応するＬ字状断面のキャビティ面を有し、当該キャビティ面における主押圧部と垂直壁部との角度は、９０度となるため、主押圧部は、傾斜しておらず、水平方向に延長している。

したがって、実施の形態４に係るプレス成形品の製造方法の配置工程においては、図２０（Ａ）に示されるように、上型４６０および下型４７０の間（成形型内）にブランク４００が配置される。撓み工程においては、図２０（Ｂ）に示されるように、上型４６０と下型４７０の型締め動作の途中で、上型４６０および下型４７０によりブランク４００を押圧することにより、側壁部（側壁部の一方）４０６が成形型内の隙間で撓まされる。

増肉工程においては、側壁部４０６を撓ませた状態から、撓ませた部位である側壁部１０６を上型４６０および下型４７０により挟み込むとともに、側壁部（側壁部の他方）４０４における頂部側と縁部端面側との両側から、上型４６０および下型４７０により圧縮することにより、側壁部４０４および側壁部４０６の両方の板厚を増加させる。これにより、図２０（Ｃ）に示されるように、プレス成形品４２０の部分増肉部４３２の側壁部４２４，４２６および頂部４２５が成形される。

この際、上型キャビティ面および下型キャビティ面において、プレス成形品４２０の側壁部４２４に相対する垂直壁部と、側壁部４２６に相対する水平主押圧部との角度は、９０度であるため、プレス成形品４２０の側壁部４２４，４２６の内側の角度は、９０度となり、Ｌ字状断面を呈する。つまり、Ｌ字状断面のプレス成形品が得られる。

図２１〜図２３は、実施の形態４に係る変形例１〜３を説明するための斜視図である。

延長部４１４は、側壁部４０４の長手方向Ｙの中央部に配置する形態に限定されない。例えば、図２１に示されるように、側壁部４０４，４０６の両方に配置することも可能であり、この場合、増肉効果をさらに向上させることができる。また、図２１に示されるように、側壁部４０４の長手方向Ｙの両端部に配置することも可能である。さらに、図２３に示されるように、側壁部４０４の長手方向Ｙの中央部および両端部に配置することも可能である。

以上のように、実施の形態４は、Ｌ字状断面のプレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。

例えば、実施の形態１に係る変形例１と変形例２，３とを合体させたり、実施の形態１に係る変形例１〜３を、実施の形態２，３に適用したり、実施の形態２を、実施の形態３，４に組み込んだりすることも可能である。

山形状断面の内側（劣角側）の角度は、９０度未満（Ｖ字状）や、９０度（Ｌ字状）に限定されず、鈍角を適用することも可能である。

剛性または強度を必要とする局所部位が小さい場合、ブランクの延長部の形状や、上型および下型の内面形状、型締め時におけるキャビティの断面厚等を調整することによって、プレス成形品の部分増肉部が周方向領域の一部のみを占めるようにすることも好ましい。また、ブランクの増肉予定部に張出し部を設け、当該張出し部を押込み、板厚の増加を引き起こす材料流動を発生させることで、増肉効果をさらに向上させることも可能である。

プレス成形品の製造装置に、予備成形機能を付加することで、予備成形されていない平板状板材（素材）からプレス成形品への製造を、一連の工程で実施するように構成することで、作業性および生産性を向上させることも可能である。

ブランクの増肉予定部の縁部に、断面厚の増加を引き起こす材料の周辺部への流動を抑制するための抑制手段を設けることで、増肉効率を向上させることも可能である。抑制手段は、圧縮応力の伝達を阻害する構造を有しておれば、特に限定されず、例えば、貫通孔、スリット、凹部および屈曲部が適用可能である。貫通孔、スリット、凹部および屈曲部は、部分増肉部と別の部品との固定面に位置するように配置することも好ましい。この場合、別の部品が補強材としての機能を発揮するため、プレス成形品の剛性に対する貫通孔の影響を抑制すること可能である。

貫通孔のサイズおよび設置数は、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

スリットは、圧延材からブランクを成形する際に、打抜き加工によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、スリットを、機械加工によって別途形成することも可能である。スリットの幅および長さは、ブランクの増肉定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。必要に応じ、スリットを、溶接などによって接合し、剛性を確保することも可能である。

凹部は、薄肉部からなり、スリットに比べ、剛性に対する影響が少ない点で好ましい。凹部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、凹部を、機械加工によって別途形成したり、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括して凹部を形成したりすることも可能である。凹部の幅および長さは、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

屈曲部は、薄肉部からなる凹部に比べ、剛性にする影響が少ない点で好ましい。屈曲部の断面形状は、特に限定されないが、変形が容易である形状、例えば、なだらかな円弧形状とすることで、プレス成形品における残留跡を消失（あるいは縮小）させることが好ましい。屈曲部は、圧延材からブランクを成形する際に、プレス成形によって形成することが、生産性およびコストの点で好ましい。しかし、ブランクに鋳造を適用する場合には、鋳造時に一括し屈曲部を形成することも可能である。屈曲部の大きさおよび長さは、ブランクの増肉予定部およびプレス成形品の部分増肉部のサイズおよび形状に応じて、適宜設定することが好ましい。

実施の形態１に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。 図１の線ＩＩ−ＩＩに関する断面図であり、プレス成形品の部分増肉部を示している。 図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩに関する断面図であり、部分増肉部に隣接する非増肉部を示している。 実施の形態１に係るプレス成形品が適用される部品を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るブランクを説明するための斜視図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 図６の線ＶＩＩ−ＶＩＩに関する断面図である。 実施の形態１に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 図８に示されるブランクの延長部の押込み過程を示している断面図である。 実施の形態１に係る変形例１を説明するための斜視図である。 図１０に示されるプレス成形品が適用される部品を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る変形例２を説明するための斜視図である。 実施の形態１に係る変形例３を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、図１４に示されるパッド部とブランクとの当接を示している。 実施の形態２に係るプレス成形品の製造方法を説明するための断面図であり、図１５に示される湾曲部の消失を示している。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造装置を説明するための断面図である。 実施の形態３に係るプレス成形品の製造方法における部分増肉部の形成過程を説明するための断面図である。 実施の形態４に係るブランクおよびプレス成形品を説明するための斜視図である。 実施の形態４に係るプレス成形品の製造装置および製造方法を説明するための断面図である。 実施の形態４に係る変形例１を説明するための斜視図である。 実施の形態４に係る変形例２を説明するための斜視図である。 実施の形態４に係る変形例３を説明するための斜視図である。

符号の説明

１００ ブランク（予備成形体）、
１０４ 側壁部（側壁部の他方）、
１０５ 頂部、
１０６ 側壁部（側壁部の一方）、
１０６Ａ 縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）、
１０８ 端面、
１１２ 増肉予定部、
１１４ 延長部（押込み部）、
１１６ 増肉非予定部、
１２０ プレス成形品、
１２４，１２６ 側壁部、
１２５ 頂部、
１３２ 部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）、
１３６ 非増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分の周辺部）、
１４０ リヤサスペンションアセンブリ、
１４２，１４２ メンバ、
１４６ ブラケット、
１６０ 上型（ダイ部）、
１７０ 下型（パンチ部）、
１７２ 段差部、
１７４ 突出部、
１８０ 側方型、
２００ ブランク（予備成形体）、
２０４ 側壁部（側壁部の他方）、
２０５ 頂部、
２０６ 側壁部（側壁部の一方）、
２１２ 増肉予定部、
２１４ 延長部（押込み部）、
２２０ プレス成形品、
２２４，２２６ 側壁部、
２２５ 頂部、
２３２ 部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）、
２５４ プレス成形型基部、
２６０ 上型（ダイ部）、
２７０ 下型（パンチ部）、
２７２ 段差部、
２９１ 貫通孔、
２９２ パッド部、
２９３ ストッパ、
２９４ スプリング機構、
２９５ 支持部材、
２９６ 基部、
２９７ シャフト部、
２９８ ピン部材、
３００ ブランク（予備成形体）、
３０４ 側壁部（側壁部の他方）、
３０５ 頂部、
３０６ 側壁部（側壁部の一方）、
３０６Ａ 縁部端面（頂部側の反対に位置する自由端）、
３１２ 増肉予定部、
３１４ 延長部（押込み部）、
３２０ プレス成形品、
３２４，３２６ 側壁部、
３２５ 頂部、
３３２ 部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）、
３６０ 上型（ダイ部）、
３６２ 突出部（拘束手段）、
３７０ 下型（パンチ部）、
３７２ 段差部、
３７４ 後退部、
４００ ブランク（予備成形体）、
４０４ 側壁部（側壁部の他方）、
４０５ 頂部、
４０６ 側壁部（側壁部の一方）、
４１２ 増肉予定部、
４１４ 延長部（押込み部）、
４１６ 増肉非予定部、
４２０ プレス成形品、
４２４，４２６ 側壁部、
４２５ 頂部、
４３２ 部分増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分）、
４３６ 非増肉部（山形状断面の延びる方向の一部分の周辺部）、
４６０ 上型（ダイ部）、
４７０ 下型（パンチ部）、
Ｐ 周方向、
Ｘ 型締め方向、
Ｙ 長手方向（山形状断面の延びる方向）。

Claims (11)

1. 長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品を、１枚の鋼板をプレス成形することによって製造する方法であって、
   長尺状の予備成形体であって長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有し、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する前記頂部とを有する１枚の鋼板からなる予備成形体を用意する用意工程と、
   成形型内に前記予備成形体を配置する配置工程と、
   前記成形型の型締め動作の途中で、前記成形型により前記予備成形体を押圧することにより、前記予備成形体の前記長手方向の一部分に関し、前記側壁部の一方を前記成形型内の隙間で撓ませる撓み工程と、
   前記側壁部の一方を撓ませた状態で、撓ませた部位を前記成形型により挟み込むとともに、前記側壁部の他方における頂部側と当該頂部側の反対に位置する自由端側との両側から、前記側壁部の他方を、前記成形型により圧縮することにより、材料流動を発生させて、前記一部分に関し、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を、前記一部分の前記長手方向に沿う周辺部における前記一対の側壁部および前記頂部の板厚よりも、増加させる増肉工程と、を有し、
   前記用意工程において用意される前記予備成形体は、前記一対の側壁部のうち少なくとも前記側壁部の他方における自由端側に配置される押込み部を有しており、
   前記撓み工程において、前記押込み部を前記側壁部の一方側に押込んで、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記側壁部の一方を撓ませ、
   前記増肉工程において、前記撓ませた部位を圧縮することにより、前記撓ませた部位に材料流動を発生させて、前記押込み部から前記側壁部の一方に送り込んだ材料によって、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を増加させる
   ことを特徴とする製造方法。
2. 前記予備成形体の前記押込み部を、前記自由端側から突出させ、前記予備成形体における前記押込み部を含む断面の周長を、前記予備成形体の他の部分の断面の周長よりも長く設定したことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記成形型は、前記予備成形体が間に配置されるパンチ部とダイ部とを含んでおり、
   前記ダイ部は、前記パンチ部に対して近接離間自在に配置されており、
   前記撓み工程において、
   前記側壁部の一方と相対する前記パンチ部と前記ダイ部との隙間は、前記側壁部の他方と相対する前記パンチ部と前記ダイ部との隙間よりも大きく設定されており、
   前記型締め動作に伴って、前記パンチ部および前記ダイ部により、前記側壁部の他方を支持すると共に、前記側壁部の他方を前記パンチ部側に押込むことにより、前記押込み部を前記側壁部の一方側に押込んで、前記側壁部の一方を前記パンチ部側に撓ませる
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の方法。
4. 前記パンチ部による前記側壁部の他方の支持は、
   前記側壁部の他方における自由端を、前記パンチ部の段差部に当接させることで、実行されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
5. 前記撓み工程および前記増肉工程において、前記ダイ部は、前記側壁部の一方における頂部側の反対に位置する自由端を拘束することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の方法。
6. 請求項１に記載の方法によって製造された、長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品からなることを特徴とするプレス成形品。
7. 前記一部分の硬度は、前記周辺部の硬度より大きいことを特徴とする請求項６に記載のプレス成形品。
8. 長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有する長尺状の部品を、１枚の鋼板をプレス成形することによって製造する装置であって、
   長尺状の予備成形体であって長手方向に交差する断面が頂部を境界にして折れ曲がった山形状断面を有し、互いに交差する方向に位置する一対の側壁部と、前記側壁部の端部同士を連結する前記頂部とを有する１枚の鋼板からなる予備成形体が、配置されて型締めされる成形型を有し、
   前記成形型は、前記予備成形体が間に配置されるパンチ部とダイ部とを含んでおり、
   前記ダイ部は、前記パンチ部に対して近接離間自在に配置されており、
   型締め時における前記パンチ部と前記ダイ部により形成されるキャビティの断面厚は、前記予備成形体の前記長手方向の一部分に関し、前記予備成形体の板厚より大きく設定されており、
   前記パンチ部および前記ダイ部は、
   型締め動作の途中で、前記予備成形体を押圧し、前記一部分に関し、前記側壁部の一方を前記成形型内の隙間で撓ませ、
   前記側壁部の一方を撓ませた状態で、撓ませた部位を挟み込むとともに、前記側壁部の他方における頂部側と当該頂部側の反対に位置する自由端側との両側から、前記側壁部の他方を圧縮することにより、材料流動を発生させて、前記一部分に関し、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を、前記一部分の前記長手方向に沿う周辺部における前記一対の側壁部および前記頂部の板厚よりも、増加させ、
   前記予備成形体は、前記一対の側壁部のうち少なくとも前記側壁部の他方における自由端側に配置される押込み部を有し、
   前記パンチ部は、型締め動作の途中において、前記押込み部を前記側壁部の一方側に押込むことにより、前記押込み部の材料を流動させることにより、前記一対の側壁部および前記頂部の両方の板厚を増加させる
   ことを特徴とする製造装置。
9. 型締め動作の途中において、前記側壁部の一方と相対する前記パンチ部と前記ダイ部との隙間は、前記側壁部の他方と相対する前記パンチ部と前記ダイ部との隙間よりも大きく設定されており、
   前記パンチ部および前記ダイ部は、前記側壁部の他方を支持すると共に、前記側壁部の他方を前記パンチ部側に押し込むことにより、前記側壁部の一方を、前記パンチ部側に撓ませることを特徴とする請求項８に記載の装置。
10. 前記パンチ部は、前記側壁部の他方における自由端が当接する段差部を有し、
    前記パンチ部による前記側壁部の他方の支持は、前記自由端を、前記段差部に当接させることで、実行されることを特徴とする請求項９に記載の装置。
11. 前記ダイ部は、前記側壁部の一方における頂部側の反対に位置する自由端を拘束する拘束手段を有し、
    前記ダイ部および前記拘束手段は、一体化されていることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載の装置。

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